Thiết kế quy trình công nghệ và các trang thiết bị cần thiết để gia công chi tiết bánh răng nghiêng trong cơ cấu quấn sợi của nhà máy dệt

hỏi rất nhiều kiến thức quan trọng và từ đó có kiến thức vững vàng trong công việc. Đề tài mà em được giao là thiết kế quy trình công nghệ và các trang thiết bị cần thiết để gia công chi tiết bánh răng nghiêng trong cơ cấu quấn sợi của nhà máy dệt .Đây là một đề tài mang tính thực tế cao, nhằm gia công chi tiết của cơ cấu với đòi hỏi độ chính xác cao với chất lượng tốt, góp phần giảm chi phí sản xuất khi phải nhập của nước ngoài. Điều này rất quan trọng vì trong tình hình kinh tế nước ta còn đang còn khó khăn hơn nữa chúng ta chủ động trong sản xuất. Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp, được sự hướng dẫn tận tình của các Thầy, cô giáo trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy kết hợp với những kiến thức đã tích luỹ được trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường em đã hoàn thành đề tài được giao. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn và các thày cô trong Khoa Cơ khí nói chung và các thầy cô giáo trong bộ môn Công nghệ Chế tạo máy nói riêng đã truyền thụ kiến thức cũng như nhiệt tình hướng dẫn chỉ bảo, giúp đỡ và đóng góp ý kiến cho đồ án này của Em. Với cố gắng cao nhất của bản thân nhưng thể tránh khỏi những thiếu sót khi thực hiện đề tài Tốt nghiệp này. Em kính mong được sự quan tâm và giúp đỡ của các thầy cô giáo trong bộ môn. Em xin trân trọng cám ơn! Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất I . Phân tích yêu cầu kỹ thuật (chức năng và điều kiện làm việc) của chi tiết. Chi tiết cần gia công chế tạo là Chi tiết bánh răng nghiêng , có nhiều bề mặt làm việc bao gồm cả mặt trong và mặt ngoài. Mặt ngoài bao gồm bánh răng và các mặt trụ bậc , bánh răng có nhiệm vụ truỳên chuyển động cho các cơ cấu chuyển động có liên quan khác trong máy dệt .Để làm nhiệm vụ cuốn sợi . Mặt trụ trong của lỗ ặ52 được lắp ghép với vòng bi , mặt trụ trong của lỗ ặ30 còn tham gia lắp chặt với ống thép để làm ống cốt cho cọc sợi . Từ những yêu cầu và chức năng làm việc của chi tiết bánh răng trên khi gia công chế tạo chi tiết cần chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau : + Đảm bảo độ đồng tâm giữa tâm của chi tiết và đường tâm lỗ ặ52, ặ30 : 0,03mm . + Đảm bảo độ đồng tâm giữa tâm của chi tiết và đường tâm của đường kính đỉnh răng , đường kính chân răng và đường kính vòng chia của bánh răng . + Độ không vuông góc của tâm lỗ ặ30 so với mặt vai lắp vòng bi < 0,05 mm trên suốt chiều dài lỗ . + Đảm bảo các lỗ ặ5 , ặ15 (hai lỗ ren ) và một lỗ ặ9 cùng nằm trên một mặt phẳng và đối xứng nhau qua đường tâm của chi tiết . + Lỗ ặ5 và lỗ ren M6 phải thông với nhau cùng nằm trên một mặt phẳng . Thành phần hoá học của vật liệu gia công chi tiết . Thành phần chủ yếu của gang xám 21- 40 như sau : C Si Mn P S 3,0 –3,3 1,3 –1,7 0,8 –1,2 <0,3 <0,15 Cơ tính của vật liệu : Giới hạn bền kéo (Kg/mm2) Độ dãn dài ( % ) Giới hạn bền uốn (Kg/mm2) Giới hạn bền nén (Kg/mm2) Độ võng uốn khi khoảng cách giữa cảc trục HB Dạng kích thước của Graphit 600mm 300mm 21 ằ 0,5 40 75 9 3,0 170-241 Tấm thô nhỏ II . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết : Để phân tích được tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết , nghĩa là ta đưa về góc độ chế tạo để xem xét kết cấu của chi tiết đó có thuận lợi cho việc gá đặt ,đo lường , kiểm tra trong quá trình chế tạo hay không . Việc kiểm tra lại tính công nghệ trong kết cấu ở đây nhằm đảm bảo việc tiêu hao kim lọai ít ,khối lương gia công và lắp ráp là ít nhất , do đó giá thành sẽ giảm trong một điều kiện sản xuất nhất định . Sau đó mới xác định số lượng sản phẩm cần chế tạo . Từ những ưu điểm trên của việc phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và quá trình phân tích ,nghiên cứu bản vẽ,cần lưu ý một số điểm như sau : - Do sự tiếp xúc giữa trụ và mặt lỗ ặ30 trong quá trình làm việc tạo ra nhiệt làm nóng chi tiết , do vậy cần thiết kế hệ thống bôi trơn , hệ thống làm mát một cách hợp lý . Lỗ ặ5 khó khăn trong quá trình gia công từ đó chúng ta phải thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công này . Trong bản vẽ chi tiết lỗ ren M6 có tác dụng bắt chặt để cố định chốt ặ5 và bắt vú mỡ bôi trơn vòng bi đều xiên góc và đối xứng nhau nên để gia công trên cùng một đồ gá . Trong bản vẽ chi tiết lỗ ặ15 , ặ5 và hai lỗ ren M6 cùng nằm trên một mặt phẳng do vậy ta phải dùng Ê -Tô phân độ để đánh dấu tâm các lỗ cho đảm bảo chúng đối xứng nhau và cùng nằm trên cùng một mặt phẳng . III . Xác định dạng sản xuất : Dạng sản xuất phụ thuộc sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết . Kết hợp với dữ kiện đã cho ta đi tìm dạng sản xuất như sau : Sản lượng hàng năm của chi tiết : ( áp dụng công thức sau) N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm N1 = 3000 . N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm . m : Số chi tiết trong một sản phẩm m = 1 . b : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ b = 6 % . a : Số chi tiết phế phẩm ở phân xưởng đúc a = 4% . Trọng lượng chi tiết : Q = V ´g (Kg) Q : Trọng lượng của chi tiết (Kg) . : Trọng lượng của vật liệu làm nên chi tiết ggang = 6.8 (Kg/dm3 ) . V : Thể tích của vật của chi tiết (dm3) . - Tính thể tích V: V = V1 + V2 + V3 + V4 – ( V5 + V6 ) . + Tính thể tích phần trụ có đường kính ặ110.5 ( V1 ) . V1 = 3.14 x R2 x h = 3.14 x ( 1.105/2)2 x 0.19 = 0.182116 ( dm3 ) . + Tính thể tích cho phần trụ có đường kính ặ85 (V2 ) . V2 = 3.14 x ( 0.85 / 2 )2 x 0.17 = 0.096417 ( dm3) . + Tính thể tích phần trụ có đường kính ặ75 (V3) . V3 = 3.14 x ( 0.75 /2 )2 x 0.39 = 0.172209 ( dm3) . + Tính thể tích của phần trụ có đường kính ặ41.8 (V4) . V4 = 3.14 x ( 0.418 / 2 )2 x 0.37 = 0.050748 (dm3) . + Tính thể tích phần lỗ trụ ặ40 ( V5) . V5 = 3.14 x ( 0.40 / 2 )2 x 0.54 = 0.067824 (dm3) . + Tính thể tích phần lỗ trụ có đường kính ặ25 (V6) . V6 = 3.14 x ( 0.25 / 2 ) x 0.66 = 0.032381 (dm3) . ị V = 0.182116 + 0.096417 + 0.172209 + 0.050748 – (0.067824 + 0.032381 ) V = 0.401285 (dm3) . Q = 0.401285 (dm3) x 6.8 (Kg/dm3) = 2.728 (Kg) . Từ hai số liệu N = 3300 (chi tiết ) và Q = 2.728 (Kg) vừa tìm được , dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM)T/13 để chọn dạng sản xuất : Dạng sản xuất Trọng lượng chi tiết Q =2.728 < 4 (Kg) Hàng loạt vừa N = 3300 ẻ ( 500 đ 5000 ) . Xác định pương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi I . Xác định phương pháp chế tạo phôi : Chi tiết bánh răng nghiêng có hình dạng phức tạp có nhiều bề mặt làm việc và bề mặt lắp ghép đòi hỏi độ chính xác cao và yêu cầu kỹ thuật tương đối lớn , để dáp ứng được những yêu cầu trên chỉ có phương pháp đúc mới đạt yêu cầu . Bởi phương pháp đúc ,đúc được chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đúc dược kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn , dập khó đạt được , Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn . Căn cứ vào những đặc tính của phương pháp đúc , kết cấu của chi tiết , vật liệu , điều kiện kỹ thuật và dạng sản xuất . Tra bảng 3 –1 [ I ] ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát , làm khuôn bằng máy, mẫu gỗ . Đạt cấp chính xác cấp II . Trong khi đúc phôi , để thành phần hoá học của phôi đúc được đồng nhất ,không bị rỗ khí , không bị lẫn tạp chất , khuôn có kết cấu như hình vẽ để xỉ và tạp chất nổi lên tập trung ở đậu ngót và bề mặtđầu không đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao . II . Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trước khi đi vào sản xuất , bất cứ một sản phẩm nào cũng đều phải trải qua giai đoạn chuẩn bị sản xuất , giai doạn này rất quan trọng và chiếm nhiều thời gian . Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết là nội dung cơ bản của giai đoạn chuẩn bị sản xuất . Ngày nay do sự phát triển của khoa học kỹ thuật , đặc biệt là việc ứng dụng tin học vào lĩnh vực công nghệ đã rút ngắn được thời gian chuẩn bị sản xuất một cách đáng kể , mau chóng tạo ra các sản phẩm mới , đáp ứng kịp thời nhu cầu thị trường . Từ những yêu cầu trên , khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ta phải thực hiện qua các bước sau : I . Xác định đường lối công nghệ : Trong các dạng sản xuất hàng loạt , quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công . Từ những yêu cầu kỹ thuật , dạng sản xuất , điều kiện sản xuất , thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bứơc công nghệ trong một nguyên công ) . Khi chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công , thì chúng ta có thể chuyên môn hoá được quy trình công nghệ để đạt năng suất cao , hạ giá thành sản phẩm , giảm thời gian gia công chi tiết . Trong quá trình sản xuất có một số nguyên công ta phải dùng phương án gia công một vị trí , một dao và gia công tuần tự (đường lối công nghệ là tập trung nguyên công ) . II . Chọn pương pháp gia công : Sau khi nghiên cứu kỹ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặtgia công và chọn phương án gia công thích hợp để đạt độ chính xác và độ bóng theo yêu cầu bản vẽ chi tiết được giao , em đã chọn phương án gia công như sau : Khi gia công phần mặt đầu và phần trụ ngoài có đường kính ặ110.5 từ dung sai 0.05 và cấp độ bóng là 5 vậy theo bảng 4[3] chọn được phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh . Tiện thô từ đường kính ặ114.5 đạt đường kính ặ111,5 . Tiện tinh đạt dường kính ặ110,5 . Gia công các bề mặt ngoài còn lại của chi tiết : phương pháp là tiện thô và tiện bán tinh . Gia công các đường kính trong ặ44 ; ặ52 ; ặ60 vát mép và xấn rãnh . Phương pháp là tiện thô và tện bán tinh ( lưu ý lỗ ặ52 phải mài tròn ) . Gia công các đường kính trong ặ29 ; ặ30 ; ặ36 và vát mép , xấn rãnh . Phương pháp là tiện thô và tiện bán tinh ( lỗ ặ30 phải mài tròn trong ) . Khoan ba lỗặ9 . Chọn phương pháp gia công thô . khoan lỗ ặ5 . Chọn phương pháp gia công thô . Phay lỗ ặ15 . Chọn phương pháp gia công thô . Khoan hai lỗ ặ5,2 .Chọn phương pháp gia công thô trên máy khoan 2 H135. Phay răng . Chọn phương pháp gia công trên máy phay lăn răng . Ta rô hai lỗ ren M6 . Phương pháp gia công thủ công , gia công bằng tay. III . Lập tiến trình công nghệ : Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự các nguyên công để gia công các bề mặt của chi tiết đó là tiến trình công nghệ . Khâu này rất quan trọng nó quyết định đến năng suất và chất lượng của sản phẩm . Nguyên công 1 : Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc . Nguyên công 2 : Làm sạch phôi đúc . Nguyên công 3 : Tiện thô đường kính ặ86 tiện mặt đầu. Bước 1: Tiện thô để đạt dường kínhặ86 . - Bước 2: Tiện mặt đầu ặ(114,5 - 86 ) . Nguyên công 4 : Khoả mặt đầu , tiện thô . Bước 1: Khoả mặt đầu ặ114,5 . Bước 2: Tiện thô để đạt dường kính ặ111.5 . - Bước 3: Tiện thô đường kính ặ44 . - Bước 4 : Tiện thô đường kính ặ29 . Nguyên công 5 : Khoả mặt đầu , Tiện thô , tiện bán tinh và các mặt ngoài . - Bước 1: Tiện thô đường kính ặ43 . Bước 2: Tiện thô đường kínhặ76 . Bước 3: Khoả mặt đầu đường kính ặ43 . - Bước 4: Tiện thô mặt đầu đường kính ặ (76 – 43). - Bước 5: Tiện thô mặt đầu đường kính ặ (86 –76). Bước 6: Tiện bán tinh đường kính ặ41,8. Bước 7 : Tiện bán tinh đường kính ặ75 . Bước 8 : Tiện bán tinh đường kính ặ85 . Bước 9 : Tiện xấn rãnh . Bước 10 : Vát mép . Nguyên công 6 : Tiện thô , tiện bán tinh và vát mép các lỗ trong . - Bước 1: Tiện thô đường kính ặ50 . Bước 2: Tiện thô đường kính ặ57,5 . - Bước 3 : Tiện bán tinh đường kính ặ60 . Bước 4: Tiện bán tinh đường kính ặ51,6 . - Bước5 : Tiện bán tinh đường kính ặ29,6 . Bước 6 : Xấn rãnh . Bước 7 : Vát mép . Nguyên công 7 : Mài tròn trong đường kính ặ52 . Mài đường kính ặ51,6 để đạt đường kính ặ52 . Nguyên công 8 : Tiện tinh các mặt ngoài . Tiện tinh để đạt đường kính 110,5 . Nguyên công 9 : Khoan ba lỗ ặ9 . Nguyên công 10 : Khoan lỗ ặ5 . Nguyên công 11 : Phay lỗ ặ15 . Nguyên công 12 : Khoan hai lỗ ặ5,2 để chuẩn bị cho ta rô ren M6 . Nguyên công 13 : Ta rô ren hai lỗ ren M6 . Nguyên công 14 : Mài tròn trong đường kính ặ30. Mài từ đường kính ặ29.6 để đạt đường kính ặ30 . Nguyên công 15 : Phay răng . Nguyên công 16 : Kiểm tra sai lệch độ đồng tâm của đường tâm mặt trụ ặ52 và ặ30 . Tổng kiểm tra . Nguyên công 17 : Nhuộm đen chi tiết bánh răng . Nguyên công 18 : Bao gói . tính và tra chế độ cắt Nguyên công 3 : Tiện thô đường kính ặ86 tiện mặt đầu. Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do , bằng mặt trụ ngoài và phần vai của chi tiết , dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm . Kẹp chặt : Dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm để kẹp chặt . Phương lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết . Chọn máy : Dùng máy tiện vạn năng 1K62 . Chọn dao : Dùng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có chiều rộng lưỡi cắt a = 8mm . Bước 1 : Tiện thô ặ 86 - Chọn dao : Dao tiện ngoài có găn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công - Chiều sâu căt : t = 1,5 mm. - Lượng chạy dao S : Str = 0,8 - 1,2 mm / vòng ( Bảng 5-60 STCNCTM [2] T/52 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 1,2 mm / vòng. Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 97 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65 STCNCTM [2] T/57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65STCNCTM [2] T/57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63 STCNCTM [2] T/55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65 STCNCTM [2] T/ 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 45 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65 STCNCTM [2] T/57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 Vtính = 97 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 50.37 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 160 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc = Bước 2 : Tiện thô mặt đầu ặ( 114,5 - 86 ) . - Chọn dao : Dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 . - Lượng dư gia công Zb = 2 mm Chiều sâu cắt : - Lượng chạy dao S: Stra = 0,7 - 0,9 mm / vòng ( Bảng 5-60 Sổ tay CNCTM [2] T/52 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62: S = 0,7 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 87 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/66). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/66). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 1 ( Bảng 5-63 Sổ tay CNCTM [2] T/55) . + D/d = 114,5/86 = 1,33 : Hệ số phụ thuộc tỷ lệ đường kính gia công ban đầu và cuối cùng K4 = 0,84 ( Bảng 5-73a Sổ tay CNCTM [2] T/ 64 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr ´ K1 ´ K2 ´ K3 ´ K4 = 87 ´ 0,92 ´ 0,83 ´ 1 ´ 0.84 = 55,8 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 100 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc Nguyên công 4 : Tiện thô ặ111.5 khoả mặt dầu tiện thô đường kính trong ặ44; ặ29 . Bước 1: tiện thô đạt kính thước đường kính ặ111.5 . Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 . Lượng dư gia công Zb : Chiều sâu cắt : t = 1.5 mm . Lượng chạy dao S : Str = 1.0 – 1.5 mm/vòng .( Bảng 5 –11 STCNCTM [2] T/11 ) . Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62 : Smáy = 1mm/vòng . Vận tốc cắt Vc : Để tính được vận tốc cắt ta phải tính được vận tốc tính như sau : Vtính = Vtra . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 Vận tốc tra Vtr = 138 m/phút. Các hệ số điều chỉnh : + Dao cắt có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5 –65 STCNCTM [2] T/57 ) . + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5 –65 STCNCTM [2] T/57). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5 –63 STCNCTM [2] T/55 ) . + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5 –65 STCNCTM [2] T/57 ) . + Dao có góc nghiêng chính a =450 : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5 –65 STCNCTM [2] T/57 ) . Vận tốc cắt tính đượclà : Vtính = 138 x 0,92 x 0,83 x 1 x 0,85 x 1 = 71,66 ( vòng /phút ) Vận tốc vòng tính được là : Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : nmáy = 200 (vòng /phút ). Vận tốc cắt : Bước 2: Khoả mặt đầu . Lượng dư gia công Zb : Chiều sâu cắt : t = 1.5 mm . Lượng chạy dao S : Str = 0,3 – 0,4 mm/vòng .( Bảng 5 –15 STCNCTM [2] T/13 ) . Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62 : Smáy = 1mm/vòng . Vận tốc cắt Vc : Để tính được vận tốc cắt ta phải tính được vận tốc tính như sau : Vtính = Vtra . K1 . K2 . K3 . K4 Vận tốc tra Vtr = 49 m/phút. ( Bảng 5 –74 STCNCTM [2] T/66 ) . Các hệ số điều chỉnh : + Dao cắt có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5 –74 STCNCTM [2] T/66 ) . + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5 –74 STCNCTM [2] T/66). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 1 ( Bảng 54 - 2STCNCTM [2] T/123 ) . + Cắt đứt hoàn toàn : Hệ số phụ thuộc tỷ lệ đường kính gia công ban đầu và cuối cùng K4 = 1 ( Bảng 5 –73a STCNCTM [2] T/64 ) Vận tốc cắt tính được là: Vtính = 49 x 0,92 x 0,83 x 1 x 1 = 37,42 ( vòng /phút ) Vận tốc vòng tính được là : Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : nmáy = 200 (vòng /phút ). Vận tốc cắt : Bước 3 : Tiện thô ặ44 : Chọn dao : Dao tiện trong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công Zb = Chiều sâu căt : t = 2 mm. Lượng chạy dao S : Str = 0,12 - 0,2 mm / vòng ( Bảng 5-61[2] trang 53 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K20 Smáy = 0,15 mm / vòng. Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 177 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63[2] trang 55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 45 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 177 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 91.91 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : n tính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K20 : n máy = 630 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc = Bước 4 : Tiện thô ặ29 Chọn dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công Zb = Chiều sâu cắt : t = 2 mm. Lượng chạy dao S Stra = 0,2 – 0,3 mm/vòng ( bảng 5 – 61 [2] trang 53). Lấy theo Lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 0,25 mm/vòng. Vận tốc cắt : Vc : Vận tốc tra Vtr = 140 m / phút( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63[2] trang 55 ). + Bề mặt phôi đúc không vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 45 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 140 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 1 x 1 = 85,52 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n m = 800 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc = Nguyên công 5: Tiện thô , tiện bán tinh , vát mép và xán rãnh các bề mặt còn lại . Định vị : Chi tiết được định 5 bậc tự do bằng mặt trụ ngoài và phần mặt đầu, dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm. Kẹp chặt : Dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm, phương lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết . Chọn máy : Dùng máy tiện vạn năng 1K62. Chọn dao : Dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Bước 1: Tiện thô f 43 - Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. - Lượng dư gia công Zb = - Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm. - Lượng chạy dao S : Str = 0,6 - 0,9 mm / vòng ( Bảng 5-60 Sổ tay CNCTM [2] T/53 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62 : Smáy = 0,75 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 123 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63 Sổ tay CNCTM [2] T/55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtra x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 123 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 63.87 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntinh Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 400 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc Bước 2: Tiện thô f 76 - Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. - Lượng dư gia công : - Chiều sâu căt : t = 1,5 mm. - Lượng chạy dao S : Str = 0,8 - 1,2 mm / vòng ( Bảng 5-60 Sổ tay CNCTM [2] T/53 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62 : Smáy = 1,2 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 97 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63 Sổ tay CNCTM [2] T/55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 97 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 50.37 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 200 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc Bước 3 : Khoả mặt đầu : - Lượng dư gia công Zb = - Chiều rộng căt : b = 4 mm. - Chiều sâu cắt : t = 7 mm - Lượng chạy dao S : Str = 0,2 - 0,24 ( Bảng 5-15[2] trang 13 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 0,22 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : - Vận tốc tra Vtr = 59 mm / phút ( Bảng 5-74[2] trang 66 ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-74[2] trang 66 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-74[2] trang 66 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 =1 ( Bảng 54-2 trang 123 ). + Cắt đứt hoàn toàn : Hệ số phụ thuộc tỷ lệ đường kính gia công ban đầu và cuối cùng K4 = 1 ( Bảng 5-73a[2] trang 64 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 = 59 x 0,92 x 0,83 x 1 x 1 = 45,05 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 315 vòng / phút Vận tốc cắt : Bước 4: Tiện mặt đầu ặ(76-43) . Chọn dao : Dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng . Lượng dư gia công Zb : Zb= Chiều sâu căt : t = 16,5 mm Lượng chạy dao S : Stra = 0,24 - 0,27 mm / vòng Lượng chạy dao lấy theo máy 1K62 : S = 0,25 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : - Vận tốc tra Vtr = 55 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63 Sổ tay CNCTM [2] T/55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 = 55 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 1 x 0.84 = 35.28 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 100 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc Bước 5: Tiện mặt đầu ặ(86-76) . Chọn dao : Dao tiện mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng . Lượng dư gia công Zb : Zb= Chiều sâu căt : t = 5 mm Lượng chạy dao S : Stra = 0,24 - 0,27 mm / vòng ( Bảng 5-72 Sổ tay CNCTM [2] T/64 ). Lượng chạy dao lấy theo máy 1K62 : S = 0,25 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : - Vận tốc tra Vtr = 55 ( m / phút ). ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/65 ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/66). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/66). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 1 ( Bảng 5-74 Sổ tay CNCTM [2] T/66 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM [2] T/57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 55 x 0,92 x 0,83 x 1 x 1 x 0.84 = 35.28 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 100 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc = Bước 6 : Tiện bán tinh f 41,8 Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công Zb : Chiều sâu căt : t = 0,6 mm. Lượng chạy dao S : Str = 0,45 - 0,6 mm / vòng ( Bảng 5-62[2] trang 54 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 0,56 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : - Vận tốc tra Vtr = 138 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63[2] trang 55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 138 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 71.66 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : n tính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 500 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc = Bước 7 : Tiện bán tinh f 75 - Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công Zb : - Chiều sâu căt : t = 0,5 mm. - Lượng chạy dao S : Str = 0,45 - 0,6 mm / vòng ( Bảng 5-60[2] trang 52 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 0,56 mm / vòng. - Vận tốc cắt Vc : - Vận tốc tra Vtr = 138 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63[2] trang 55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 90 độ : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 138 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 71.66 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 300 vòng / phút Vận tốc cắt : Bước 8 : Tiện bán tinh f 85 Chọn dao : Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Lượng dư gia công : Zb = Chiều sâu căt : t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S : Str = 0,45 - 0,6 mm / vòng ( Bảng 5-62[2] trang 54 ). Lấy theo lượng chạy dao ngang của máy 1K62. Smáy = 0,56 mm / vòng. Vận tốc cắt Vc : Vận tốc tra Vtr = 138 ( m / phút ). Các hệ số điều chỉnh : + Dao có tuổi bền trung bình là 90 phút : Hệ số phụ thuộc chu kỳ của dao K1 = 0,92 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : Hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng K2 = 0,83 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Gia công không được làm lạnh : Hệ số phụ thuộc sự làm lạnh K3 = 0,8 ( Bảng 5-63[2] trang 55 ). + Bề mặt phôi đúc có vỏ cứng : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi K4 = 0,85 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). + Dao có độ nghiêng chính j = 450 : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K5 = 1 ( Bảng 5-65[2] trang 57 ). Vận tốc cắt tính được : Vtính = Vtr x K1 x K2 x K3 x K4 x K5 = 138 x 0,92 x 0,83 x 0,8 x 0,85 x 1 = 71.66 ( m / ph ) Vận tốc vòng tính được : ntính = Lấy theo vận tốc vòng của máy 1K62 : n máy = 250 vòng / phút Vận tốc cắt : Vc Bước 10 : Vát mép : - Chọn dao : Dao tiện vát mép có găn mảnh hợp kim cứng BK8. - Chiều sâu cắt lớn nhất : t = 1,35 mm. - Lượng chạy dao S : Tiến dao bằng tay. - Vận tốc cắt : Lấy theo bước tiện mặt đầu. Bước 11 : Xấn rãnh : - Chọn dao : Dao tiện Xấn rãnh có găn mảnh hợp kim cứng BK8. - Chiều sâu cắt lớn nhất : t = 6,6 mm. - Lượng chạy dao S : Tiến dao bằng tay. - Vận tốc cắt : Lấy theo bước tiện mặt đầu. Nguyên công 6 : Tiện thô, tiện bán tinh, vát mép, xấn rãnh các lỗ trong : Định vị : Chi tiết được định vị bằng mặt trụ ngoài và phần vai của chi tiết dùng mâm cặp._.