Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo vỏ hộp thay dao tự động của máy tiện CNC

guyên công cơ bản. Bản vẽ có trương trình gia công CNC. Nhận xét của giáo viên hướng dẫn: Giáo viên hướng dẫn Nhận xét của giáo viên duyệt đồ án: Giáo viên duyệt đồ án. Lời nói đầu. Trong thời gian gần đây, một loạt các nhà máy, viện nghiên cứu đã tập trung nghiên cứu chế tạo các máy CNC và đã có một số thành công nhất định. Đây là một hướng đi rất quan trọng cho cơ khí chế tạo của nước ta bởi máy CNC là phần không thể thiếu trong các dây chuyền sản xuất hiện đại. Tuy nhiên với trình độ cơ khí hiện nay chúng ta mới chỉ chế tạo các bộ phận cơ khí của máy CNC còn các bộ điều khiển, cơ cấu đo lường...vẫn chưa thể làm được. Các chi tiết cơ khí của máy công cụ CNC nói chung có yêu cầu về độ chính xác gia công rất cao. Tháng 1/2006 Công ty cơ khí Hà Nội đã kí hợp đồng gia công một số chi tiết cho máy tiện CNC của hãng MORI SEIKI kiểu SL-3, trong đó có vỏ hộp thay dao tự động mang số hiệu 003-510.Từ yêu cầu thực tế của sản xuất, em được Bộ môn công nghệ chế tạo máy trường ĐHBK và Trung cơ khí chính xác-HAMECO giao nhiệm vụ ''Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo vỏ hộp thay dao tự động của máy tiện CNC''. Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế còn hạn chế, nên trong quá trình tính toán và thiết kế vẫn chưa lường hết được các yếu tố sẽ nẩy sinh trong sản xuất và có thể gặp phải những sai sót nhất định. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em được hiểu rõ vấn đề này hơn. Nội dung của tính toán và thuyết minh. phần i. Phân tích chi tiết. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Nhiệm vụ của đồ án là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo vỏ hộp ụ thay dao tự động số 003-510 của máy tiện CNC với số lượng 1000 (chi tiết/năm). Điều kiện sản xuất phù hợp với dây truyền công nghệ của Công ty cơ khí Hà Nội. Bản vẽ chi tiết 003-510 được công ty HAMECO cung cấp. Dạng không gian của vỏ hộp ụ thay dao biểu diễn nhờ phần mềm Pro/E như sau: Vỏ hộp ụ thay dao tự động của máy tiện CNC cần chế tạo chính xác, có khả năng chịu lực lớn cũng như khả năng giảm rung động của quá trình cắt. Theo yêu cầu vỏ hộp cần được chế tạo từ vật liệu FC 250 (Nhật Bản) tương đương với gang xám GX-40 (Việt Nam). Trước khi tiến hành gia công cơ khí, phôi đúc được nhiệt luyện (ủ) để khử hết các ứng suất dư. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Ta đã biết rằng kết cấu của một chi tiết ảnh hưởng trực tiếp đến quy trình công nghệ chế tạo do đó cũng ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và chất lượng của sản phẩm cùng độ bền khi làm việc. Vậy ngay từ khi thiết kế đối với vỏ hộp ụ thay dao tự động cần chú ý tới kết cấu và hình dạng bề mặt như sau: Hộp phải có kết cấu cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Các bề mặt cần gia công của hộp không được có vấu lồi, lõm, phải thuận lợi cho việc gia công bằng nhiều dao. Các lỗ trên hộp phải có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có hình dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong. Các lỗ nên thông suốt và ngắn. Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tượng dao khoan, khoét, doa bị ăn lệch hướng. Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn. Căn cứ theo những nét công nghệ điển hình cần có đối với chi tiết dạng hộp, ta tiến hành so sánh với kết cấu của vỏ hộp cần gia công nhận thì thấy rằng có một số điểm hợp lý và bất hợp lý như sau: Bề mặt dùng để định vị và kẹp chặt khá thuận lợi. Do bề mặt định vị khá lớn nên việc kẹp chặt trong quá trình gia công khá dễ dàng, ta có thể tận dụng các cơ cấu kẹp liên động để tăng năng xuất. Bề mặt 2 lỗ Φ80 và Φ105 cần phải đảm bảo độ đồng tâm cao(≤0,05) nên khi gia công ta phải gia công đồng thời cả hai lỗ và phần rãnh. Bề mặt cần gia công của hai lỗ này khá dài(345 mm) nên rất khó cho việc khoét và doa. Đồng thời kết cấu của bề mặt nắp hộp khá phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao cũng khiến cho việc gia công trên các máy cơ khí cổ điển là khó thực hiện và cần phải gia công trên máy CNC. Do kết cấu của chi tiết khá phức tạp, điều kiện sản xuất của đơn vị sản xuất-Nhà máy cơ khí Hà Nội không có nhiều máy CNC nên cần thiết kế qui trình công nghệ kết hợp các máy cơ khí cổ điển với máy CNC một cách hợp lý. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm. Trong kết cấu của vỏ hộp cần chế tạo ngoại trừ bề mặt định hình khá phức tạp, còn các bề mặt còn lại có kết cấu khá đơn giản. Trong quá trình làm việc vỏ hộp là chi tiết bao ngoài, có nhiệm vụ đỡ các trục của ụ thay dao, lắp ghép các mặt bích và lắp ghép với thân máy. Để đảm bảo yêu cầu chức năng công tác, vỏ hộp ụ thay dao tự động cần chế tạo đạt các yêu cầu kỹ thuật sau: Độ không đồng tâm giữa hai mặt lỗ Φ80 và Φ105 là 0,05 mm. Độ vuông góc của mặt đầu với tâm lỗ không quá 0,03 mm. Độ song song và vuông góc giữa các mặt phẳng là 0,03 mm. Độ chính xác của các lỗ Φ67, Φ80, Φ105 là 0,03 mm. Còn các yêu khác được thể hiện trên bản vẽ chế tạo. Trong các yêu cầu kỹ thuật nói trên thì yêu cầu trên cùng là quan trọng nhất. Vì nó ảnh hưởng một cách trực tiếp tới khả năng làm việc của trục ụ thay dao trong quá trình chuyển động. Dưới đây là hình vẽ minh họa kết cấu của vỏ hộp ụ thay dao , bản vẽ chi tiết được mô tả đầy đủ trên bản vẽ số 1: Xác định dạng sản xuất. Để việc sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất đồng thời sản phẩm chế tạo vẫn đáp ứng được các yêu câu kỹ thuật đặt ra, ta phải căn cứ vào sản lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm và khối lượng của mỗi sản phẩm để quyết định dạng sản xuất từ đó ta có hình thức tổ chức quản lý sản xuất và đường lối công nghệ hợp lý nhất. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1.m.[1 + (b+a)/100] = 1000.1.(1 + 10%) = 1100 (Chi tiết). Trong đó: - N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm; - N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; - m : Số chi tiết trong một sản phẩm; - b : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) - a : Số chi tiết hỏng do chế tạo phôi (3% đến 6%) Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.g = 3,65.7,3 ≈ 26 (Kg). Trong đó: - V: Thể tích của chi tiết cần gia công. - g : Trọng lượng riêng của vật liệu. g gang =7,3 (Kg/dm3). ở đây ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc khi đó hình dạng (sơ bộ) của phôi trước khi gia công có như sau : Thể tích của phôi được xác đinh nhờ phần mềm Pro/E : V ằ 3,65 (dm3). Căn cứ vào Q và N vừa tính toán được, tra Bảng 2 (Trang 13 - Quyển 3) có dạng sản suất là hàng loạt lớn. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Để đạt hiệu quả kinh tế cao thì qui trình công nghệ và công tác tổ chức sản xuất phải lựa chọn thật hợp lý. Có như vậy thì năng suất gia công mới tăng, rút ngắn tối đa thời gian cần thiết để gia công xong lô sản phẩm để kịp giao hàng. Để làm được điều đó thì ngay từ quá trình chọn phôi cùng phương pháp để chế tạo phôi liệu ta cũng phải căn cứ vào dạng sản suất để chọn lựa. Đối với việc sản suất vỏ hộp bằng gang ở dạng sản xuất hàng loạt lớn thì chỉ có một phương chế tạo phôi liệu phù hợp đó là: Đúc trong khuôn cát và làm khuôn bằng máy. Dùng phương pháp đúc cho ta phôi có kích thước khá chính xác nhưng chất lượng các bề mặt không gia công không cao. Do đó ta phải làm sạch bề mặt phôi trước khi gia công. Qui trình công nghệ để chế tạo phôi như sau: Chế tạo mẫu và lõi: Ta tạo mẫu bằng gỗ. Tạo khuôn cát bằng dây truyền cơ khí hóa. Đúc phôi. Tiến hành ủ bán sản phẩm sau quá trình đúc để làm mềm phôi đúc. Cắt bavia, làm sạch bề mặt của phôi đúc. phần ii. tính toán các nguyên công. Trình tự gia công cho chi tiết. Xác định đường lối công nghệ. Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì qui trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công kết hợp với việc sử dụng các máy chuyên dùng để gia công. Theo phương pháp đó thì qui trình công nghệ được chia ra thành các nguyên công đơn giản. Khi đó trên mỗi máy thực hiện một bước gia công nhất địch và sử dụng đồ gá chuyên dùng. Tuy nhiên để thích hợp với điều kiện sản xuất trong nước ta hiên nay thì trong quá trình thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết, ta cần xem xét thêm phương pháp tập trung nguyên công kết hợp với việc sử dụng các máy vạn năng cùng với đồ gá thiết kế thêm để nâng cao hiệu quả của quá trình sản xuất. Chọn phương pháp gia công. Do yêu cầu khi làm việc mà một số bề mặt của vỏ hộp có những yêu cầu về độ bóng và độ chính xác kích thước nhất định. Chính điều này quyết định tới phương pháp gia công chi tiết: Bề mặt lỗ Φ67H7, Φ80H7, Φ105H7 có độ bóng Ra = 1,6 mm (ẹ6 á ẹ7). Cho nên nguyên công để gia công lỗ lần cuối là doa tinh. Bề mặt phẳng có độ bóng Ra = 1,6 mm (ẹ6 á ẹ7). Cho nên nguyên công gia công bề mặt phẳng lần cuối là phay tinh (ẹ6). Lập tiến trình công nghệ: Trình tự các nguyên công có thể dùng để gia công vỏ hộp như sau; Thứ tự Phương án 1. Phương án 2. 1 Tiến hành đúc tạo phôi. Tiến hành đúc tạo phôi. 2 Tiến hành nhiệt luyện, làm sạch phôi. Tiến hành nhiệt luyện, làm sạch phôi. 3 Gia công cơ mặt đáy tạo chuẩn. Gia công cơ mặt đáy tạo chuẩn. 4 Phay mặt trên. Phay mặt trên. 5 Phay mặt bích lỗ Φ80H7 Phay mặt bích lỗ Φ80H7 6 Phay mặt bích lỗ Φ105H7 Phay mặt bích lỗ Φ105H7 7 Phay mặt bích lỗ Φ67H7 Phay mặt bích lỗ Φ67H7 8 Phay mặt phẳng mặt định hình. Phay mặt phẳng mặt định hình. 9 Khoét, doa đồng thời lỗ Φ80H7 và lỗ Φ105H7. Sau đó khoan các lỗ ren trên mặt bích lỗ Φ80H7. Khoét, doa đồng thời lỗ Φ80H7 và lỗ Φ105H7. 10 Khoan các lỗ ren trên mặt bích lỗ Φ105H7. Khoan các lỗ ren trên mặt bích lỗ Φ80H7. 11 Khoét, doa lỗ Φ67H7. Sau đó khoan các lỗ ren trên mặt trên lỗ Φ67H7. Khoan các lỗ ren trên mặt bích lỗ Φ105H7. 12 Gia công toàn bộ mặt định hình bằng máy CNC. Khoét, doa lỗ Φ67H7. 13 Khoan các lỗ ren trên mặt đáy. Khoan các lỗ ren trên mặt bích lỗ Φ76H7. 14 Khoan các lỗ ren trên mặt đỉnh. Gia công toàn bộ mặt định hình bằng máy CNC. 15 Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ Φ80H7 và Φ105H7. Khoan các lỗ ren trên mặt đáy. 16 Kiểm tra độ song song của tâm lỗ Φ67H7 với mặt đáy. Khoan các lỗ ren trên mặt đỉnh. 17 Kiểm tra độ song song của tâm lỗ Φ80H7 với mặt đáy. Kiểm tra độ đồng tâm của 2 lỗ Φ80H7 và Φ105H7. 18 Làm sạch bề mặt, sơn, đóng mác sản phẩm. Kiểm tra độ song song của tâm lỗ Φ67H7 với mặt đáy. 19 Kiểm tra độ song song của tâm lỗ Φ80H7 với mặt đáy. 20 Làm sạch bề mặt, sơn, đóng mác sản phẩm. Trong hai phương án trên ta nhận thấy rằng phương án 2 là phương án có tính công nghệ nhất. Tuy phương án 2 có nhiều nguyên công hơn nhưng nó làm giảm các nguyên công tập trung, tăng sản lượng sản xuất. Phương án 2 phù hợp với điều kiện sản xuất của nhà máy, tận dụng được phần lớn lượng máy trong nhà máy, đảm bảo sản lượng tốt hơn. Nó cho phép chế tạo ra sản phẩm có chất lượng đồng đều và chính xác cao hơn, do đã sử dụng chuẩn tính thống nhất trong quá trình gia công. Để gia công được các bề mặt ta phải chọn được chuẩn thống nhất. Ta thấy bề mặt đáy của hộp có tiết diện lớn, đảm bảo được độ cứng vững của hộp trong quá trình gia công và kẹp chặt. Do đó trước quá trình gia công cơ ta phải tiến hành nguyên công tạo chuẩn để bắt đầu gia công cơ. Thiết kế các nguyên công. Nguyên công 1: Tiến hành chế tạo phôi: Tham khảo lại phần chọn phương pháp chế tạo phôi. Nguyên công 2: Tiến hành nhiệt luyện và làm sạch phôi: Trong quá trình đúc để tạo ra hình dáng ban đầu cho phôi trước khi tiến hành gia công cắt gọt tạo, dưới tác dụng của nhiệt độ nóng chảy và sự ôxi hóa bề mặt vật đúc làm cho bề mặt phôi bị biến cứng, trên bề mặt còn có một lớp xỉ và cơ tính không đồng đều do hiện tượng tập trung ứng suất gây ra. Do đó nếu tiến hành gia công ngay thì lưỡi cắt sẽ chóng bị mòn có thể mẻ hoặc gẫy làm quá trình gia công cơ gặp nhiều khố khăn, chất lượng bề mặt lại không ổn định vì quá trình cắt diễn ra không đồng đều, độ cứng bề mặt khác nhau. Vậy trước khi gia công cơ ta phải tiến hành ủ để loại bỏ lớp kim loại biến cứng, khử ứng suất dư tăng khả năng cắt gọt của phôi. Sau đó phải làm sạch bề mặt phôi cắt ba via và lớp xỉ ở bề mặt. Nguyên công 3: Gia công tạo chuẩn thô sơ bộ: - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên các phiến tì và chốt tì, mặt đỉnh B hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng phiến tì phẳng có khía nhám còn bề mặt bích lỗ Φ67 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Bề mặt bích Φ80 được định vị bằng một chốt tì chỏm cầu định vị 2 bậc tự do. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết, việc khống chế 6 bậc tự do này tiện cho việc sản xuất hàng loạt. - Kẹp chặt: Sau khi chi tiết đã được định vị trên đồ gá ta tiến hành kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp lò xo ren vít. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt đỉnh. Sau khi chi tiết được kẹp cố định ta tiến hành gia công theo các bước sau: Tiện thô bề mặt chuẩn A. Tiện tinh bề mặt chuẩn A. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6632 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt chuẩn: t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt chuẩn: t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 350 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 600 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 86,35 m/ph. Tra bảng 5-9 ta có kMP = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 3157.189,6/1020.60 = 6,14(kW) < Nmáy.η= 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 4: Phay mặt đỉnh. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đầu chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt có mặt bích Φ67 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay thô mặt đỉnh. Phay tinh mặt đỉnh. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6632 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt đỉnh: t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt đỉnh: t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 400 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 700 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 103,62 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 1353.141/1020.60 = 3,12(kW) < Nmáy.h = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 5: Tiến hành gia công bề mặt phía có bích Φ80H7. - Sơ đồ định vị (Hình 3): - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đầu chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt có mặt bích Φ67 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay thô mặt bích Φ80H7. Phay tinh mặt bích Φ80H7. Phay thô mặt bên. Phay tinh mặt bên. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6P82 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt : t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt : t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 400 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 700 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 103,62 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 1353.141/1020.60 = 3,12(kW) < Nmáy.h = 7,5.0,85 = 6,375 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 6: Phay bề mặt có bích lỗ Φ105H7. - Sơ đồ định vị (trang sau) : - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đầu chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt có mặt bích Φ67 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay thô mặt bích Φ105H7. Phay tinh mặt bích Φ105H7. Phay thô mặt bên. Phay tinh mặt bên. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6P82 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt : t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt : t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 400 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 700 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 103,62 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 1353.141/1020.60 = 3,12(kW) < Nmáy.h = 7,5.0,85 = 6,735 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 7: Phay mặt có bích lỗ Φ67H7. - Sơ đồ định vị (Hình 5): - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đầu chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt có mặt định hình hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay thô các mặt có mặt bích Φ67H7. Phay tinh các mặt có mặt bích Φ67H7. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6P82 của Liên Xô công suất của động cơ là 7,5 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt : t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt: t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 400 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 700 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 103,62 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 1353.141/1020.60 = 3,12(kW) < Nmáy.h = 7,5.0,85 = 6,735 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 8: Phay sơ bộ mặt định hình. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt có bích lỗ Φ67H7 hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay thô mặt định hình. Phay tinh mặt định hình. Phay thô mặt bên. Phay tinh mặt bên. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6632 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK6 có đường kính D=110, số răng Z=12. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt: t = 3,5 mm. - Gia công tinh bề mặt: t = 1,5 mm. - Chế độ cắt: Phay thô SZ = 0,15 (mm/răng). Phay tinh SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay mặt đầu sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: Cv = 445, m = 0,32; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 180 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 450 (vg/ph). Tương tự ta có Vtinh: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 750 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với._. dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 0 Còn chế độ cắt: t = 3,5 mm; SZ = 0,15(mm/răng) ;V = 103,62 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 992,14.250,4/1020.60 = 2,45(kW) < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 9: Khoét và doa đồng thời 2 lỗ Φ80H7 và Φ105H7. - Sơ đồ gá đặt: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt có bích lỗ Φ67H7 hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt có mặt bích lỗ Φ67H7. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoét lỗ Φ80. Doa lỗ Φ80. Khoét lỗ Φ105. Doa lỗ Φ105. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy doa ngang 2636 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK8 có số răng Z=1. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt lỗ: t = 4 mm. - Gia công tinh bề mặt lỗ: t = 0,5 mm. - Chế độ cắt: Khoét S = 2 (mm/vòng). Doa S = 3,5 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao khoét và doa sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: + Khoét: Cv = 105; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; q = 0,4. + Doa: Cv = 109; m = 0,45; x = 0; y = 0,5; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao khoét T = 100 (phút) và dao doa T = 210 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,83. - klv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Vậy kv = kMV.knv.kuv = 1.1.0,83 = 0,83. Khi gia công lỗ Φ80H7: Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vkhoét: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 200 (vg/ph). Tương tự ta có Vdoa: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 45 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ105H7: Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vkhoét: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 125 (vg/ph). Tương tự ta có Vdoa: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 35 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoét lớn hơn khi doa nên ta chỉ cần tính công suất cho khoét lỗ Φ105 là đủ. Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CM q x y 0,196 0,85 0,8 0,7 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 10: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ Φ80H7. - Sơ đồ định vị (Hình 7): - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan lỗ Φ8. Khoan lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Khi khoan lỗ Φ4 và Φ8 : Cv = 14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. Khi khoan lỗ Φ13 : Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35 và mũi khoan Φ13: T = 60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ13: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ13 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 11: Khoan các lỗ tạo ren trên mặt có bích lỗ Φ105H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan lỗ Φ8. Khoan lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Khi khoan lỗ Φ4 và Φ8 : Cv = 14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. Khi khoan lỗ Φ13 : Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35 và mũi khoan Φ13: T = 60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ13: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ13 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 12: Khoét và doa lỗ Φ67H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt có mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoét lỗ Φ67. Doa lỗ Φ67. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy doa đứng 2A450 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dùng mảnh kim loại làm lưới cắt là BK8 có số răng Z=1. - Lương dư gia công: - Gia công thô bề mặt lỗ: t = 4 mm. - Gia công tinh bề mặt lỗ: t = 0,5 mm. - Chế độ cắt: Khoét S = 2 (mm/vòng). Doa S = 3,5 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao khoét và doa sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt thực hiện chạy dao ta có: + Khoét: Cv = 105; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; q = 0,4. + Doa: Cv = 109; m = 0,45; x = 0; y = 0,5; q = 0,2. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao khoét T = 100 (phút) và dao doa T = 210 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,83. - klv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Vậy kv = kMV.knv.kuv = 1.1.0,83 = 0,83. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vkhoét: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 200 (vg/ph). Tương tự ta có Vdoa: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 50 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoét lớn hơn khi doa nên ta chỉ cần tính công suất cho khoét lỗ Φ67 là đủ. Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK8 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CM q x y 0,196 0,85 0,8 0,7 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 13: Khoan các lỗ ren trên bề mặt có bích lỗ Φ67H7. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt đáy A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ4. Khoan 4 lỗ Φ8. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Gia công bề mặt lỗ Φ8: t = 4 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khoan lỗ Φ8 : S = 0,24 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35(phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Khi gia công lỗ Φ4: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi gia công lỗ Φ8: Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1200 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Do công suất khi khoan lỗ Φ8 lớn nhất nên ta chỉ cần tính công suất cho nguyên công này là đủ. Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 14: Gia công bề mặt định hình bằng máy CNC. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Mặt phẳng có bích lỗ Φ67H7 định vị 3 bậc tự do nhờ phiến tì phẳng, bề mặt lỗ Φ67H7 định vị 2 bậc tự do nhờ một chốt trụ và bề mặt bích lỗ Φ80H7 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo liên động để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt định hình. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay mặt định hình. Khoan, taro 9 lỗ ren M6x1. Khoan, doa 2 lỗ lắp ghép Φ8H7. - Chọn máy gia công: Máy phay CNC MAZAC có công suất 7,5 (kW). Phay mặt định hình: - Ta chọn dao phay ngón có gắn hợp kim P6M5 có đường kính D=10mm, Z=6. - Ta phay mặt ngoài bằng dao cầu thép gió R5. - Lương dư gia công: t = 6 mm. - Chế độ cắt: SZ = 0,03 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay ngón ta có: Cv = 72, m = 0,25; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; q = 0,7. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 80 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được Vthô: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 850 (vg/ph). Khoan tạo lỗ Φ4: - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Taro lỗ Φ4 để tạo lỗ ren M6x1: Ta đã có chu trình tạo ren tự động trong chương trình CNC nên ta không cần tính vận tốc cho quá trình taro ren. Khoan 2 lỗ lắp ghép Φ8: Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút), mũi khoan Φ8: T = 35(phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1000 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 30 0,83 0,63 1,0 0,83 0 Còn chế độ cắt: t = 2 mm; SZ = 0,05(mm/răng) ;V = 30 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 847,6.50,85/1020.60 = 0,7(kW) < Nmáy.h = 7,5.0,85 = 6,375 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 15: Khoan 6 lỗ ren M6x1 trên mặt đỉnh hộp. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt chuẩn A hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt định hình hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 6 lỗ Φ4. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ4: t = 2 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ4 : S = 0,12 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv =14,7; m = 0,125; y = 0,55; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ4: T = 20 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 1600 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 16: Khoan 4 lỗ ren M16x2 trên mặt chuẩn A. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt đỉnh hộp hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt bích lỗ Φ67H7 hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ80 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt đỉnh. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Khoan 4 lỗ Φ13. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy khoan cần 2H55 của Liên Xô công suất của động cơ là 4 kW. - Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió. - Lương dư gia công: - Gia công bề mặt lỗ Φ13: t = 6,5 mm. - Chế độ cắt: Khoan lỗ Φ13 : S = 0,35 (mm/vòng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng 5-29 (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với mũi khoan thép gió ta có: Cv = 17,1; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25. - T là trị số trung bình tuổi bên của mũi khoan Φ13: T=60 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.kuv.klv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 190 Mpa. - Kn là hệ số điều chỉnh ẻ vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,3. - kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. - klv là hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: kuv = 1. Vậy kv = kMV.kuv.klv = 1.1.1 = 1. Tiến hành thay các giá trị m,y,q,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc độ quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Mx.n/9750 (kW). ở đây mô men xoắn Mx được xác định bởi công thức như sau: Với mũi khoan thép gió P18 ta tiến hành tra bảng 5-32 để xác định các hằng số để xác định Mx như sau: CM q x y 0,021 2 - 0,8 Còn hệ số kp tra bảng 5-9 có kp = 1. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: < Nmáy.h = 4.0,8 = 3,2 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Nguyên công 17: Phay hốc sâu 2 mm. - Sơ đồ định vị: - Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên đồ gá, mặt định hình hạn chế 3 bậc tự do nhờ định vị bằng mặt phẳng phiến tì còn bề mặt chuẩn A hạn chế 2 bậc tự do nhờ hai chốt tì chỏm cầu. Còn mặt có bích lỗ Φ105 hạn chế 1 bậc tự do nhờ 1 chốt tì chỏm cầu. Như vậy ta đã khống chế được 6 bậc tự do cho chi tiết. - Kẹp chặt: Sau khi tiến hành định vị trên đồ gá ta sử dụng cơ cấu kẹp ren vít lò xo để kẹp tạo lực kẹp chặt. Phương của lực kẹp chặt vuông góc với bề mặt chuẩn A. Sau đó ta tiến hành các bước gia công theo thư tự sau: Phay hốc. - Chọn máy gia công: Chi tiết được gia công trên máy phay 6632 của Liên Xô công suất của động cơ là 10 kW. - Chọn dao: Dao để gia công là dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim P6M5 có đường kính D=20 mm, Z=8. - Lương dư gia công: - Gia công thô hốc : t = 2 mm. - Chế độ cắt: Phay hốc SZ = 0,05 (mm/răng). Khi đó tốc độ cắt xác định theo công thức: (m/ph). Trong đó: - Các hệ số Cv và các số mũ m, x, y được xác định theo cách tra bảng (Sổ tay công nghệ - Tập 2). Đối với dao phay ngón thép gió ta có: Cv = 72, m = 0,25; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; q = 0,7. - T là trị số trung bình tuổi bên của dao T = 80 (phút). - kv là hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ: kv = kMV.knv.kuv. kMV là hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công cho trong Bảng 5-1 á5-4 (Quyên 2) đối với gang ta có. kMv = = 1 ở đây: - sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 250 Mpa. - nv là số mũ cho trong Bảng 5-2: nv = 1,25. - knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi: knv = 0,8. - kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt: kuv = 1. Tra bảng 5-5 ị knv còn bảng 5-6 ị kuv Vậy kv = kMV.knv.kuv = 0,8.1.1 = 0,8. Tiến hành thay các giá trị m,x,y,CV,kv vào công thức ta xác định được V: Khi đó tốc đô quay của trục chính sẽ được xác định như sau: Vậy ta chọn tốc độ quay của trục chính khi gia công là: ngc = 800 (vg/ph). Khi đó công suất cắt của máy được tính như sau: N = Pz.V/1020.60 (kW). ở đây lực cắt Pz được xác định bởi công thức như sau: Với dao sử dụng mảnh hợp kim BK6 làm lưỡi cắt ta tiến hành tra bảng 5-41 để xác định các hằng số để xác định Pz như sau: CP x y u q w 30 0,83 0,63 1,0 0,83 0 Còn chế độ cắt: t = 2 mm; SZ = 0,05(mm/răng) ;V = 35 m/ph. Thay các giá trị vào công thức (*) ta có: Vậy công suất cắt được xác định như sau: N = 847,6.50,85/1020.60 = 0,7(kW) < Nmáy.h = 10.0,85 = 8,5 (kW). Như vậy máy đủ công suất để cắt được hết lượng dư kim loại theo yêu cầu của quá trình gia công cơ. Ta chỉ cần tính cho nguyên công phay thô bởi công suất cắt trong phay thô lớn hơn phay tinh. Nguyên công 18: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ Φ80H7 và Φ105H7. Sơ đồ đo độ đồng tâm giữa 2 lỗ : Nguyên công 19: Kiểm tra độ song song 2 lỗ Φ80H7 và Φ105H7. Sơ đồ đo độ song song giữa tâm lỗ và mặt phẳng đáy: Nguyên công 20: Kiểm tra độ song song tâm lỗ Φ67H7. Sơ đồ đo độ song song giữa tâm lỗ và mặt phảng đáy: Nguyên công 21: Sơn sửa chi tiết tạo sản phẩm. phần iii. tính toán lượng dư và lượng dư gia công. Tính lượng dư cho mỗi bề mặt gia công. Nhận thấy rằng để từ phôi đúc trở thành sản phẩm có thể làm việc được thì ta phải tiến hành gia công cơ để bóc đi một lượng kim loại nhất định ở một số bề mặt nhất định. Lượng kim loại bị bóc đi để tạo sản phẩm hoàn thiện chính là lượng dư ._.