Thiết kế Nhà máy chế biến rau quả

PHẦN I LẬP LUẬN KINH TẾ Sản xuất hàng hóa trong xã hội bao giờ cũng tuân theo các quy luật kinh tế. Một cơ sở sản xuất hàng hóa nào muốn tồn tại và phát triển cần phải thỏa mãn các yêu cầu sau: Phẩm chất của sản phẩm phải tốt, tức là đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của con người . Năng suất lao động cao, giá thành hạ đem lại hiệu quả kinh tế cho cơ sở sản xuất đó. Trong quá trình sản xuất điều kiện làm việc của con người sản xuất phải không ngừng được cải tiến. Ngành thực phẩm nói chung, ngành chế biến rau quả nói riêng phải thỏa mãn các yêu cầu đó. Muốn thế nhất thiết phải đưa ra được một dây chuyền công nghệ phù hợp với điều kiện kinh tế, kỹ thuật hiện có. Đồng thời trên dây chuyền đó phải sắp xếp các thiết bị máy móc phù hợp tùy theo từng cách sử dụng thiết bị, máy móc mà dây chuyền đó ở mức độ tự động hóa, cơ khí hóa hay thủ công. Bên cạnh dây chuyền công nghệ, máy móc phải có một đội ngũ cán bộ kỹ thuật và lớp công nhân lành nghề phù hợp với nó. Khi thiết kế nhà máy thực phẩm đòi hỏi phải tuân theo những nguyên tắc chung nhất sao cho thuận tiện nhiều mặt mà trong thực tế có thể cho phép thực hiện được. Ngoài việc chọn, thiết lập quy trình công nghệ phù hợp với điều kiện thực tế, có tính khả thi cao. Khi xây dựng bất kì một nhà máy nào, người thiết kế cũng cần phải phân tích các yếu tố tác động đến hiệu quả kinh tế của nó. Đối với nhà máy thực phẩm thì việc chọn địa điểm xây dựng nhà máy là quan trọng nhất bởi vì nó liên quan đến hoạch toán kinh tế kể từ khi nguyên liệu vào cho đên khi tạo ra sản phẩm và đem đi tiêu thụ. Những ngyên tắc chủ yếu khi chọn địa điểm xây dựng là như sau: Gần vùng nguyên liệu Gần nguồn động lực: điện , nước, than ... Gần nơi tiêu thụ sản phẩm Gần khu có nguồn nhân lực đồi dào Giao thông thuận tiện Phù hợp quy hoạch phát triển chung của vùng hay quốc gia. Nhưng trong thực tế thì thật khó có thể chọn được một địa điểm đáp ứng được tất cả các yêu cầu trên. Để có được địa điểm xây dựng đáp ứng một cánh hài hòa giữa các yếu tố trên, người ta căn cứ theo các điều kiện cụ thể sau: Nếu nhà máy cần thiết nhiều nguyên liệu, động lực thì đặt gần vùng cung cấp động lực, nhiên liệu. Nếu nhà máy có các sản phẩm cồng kềnh , dễ hư hỏng, khó vận chuyển thì đặt gần nơi tiêu thụ. Nếu nhà máy cần nhiều nguyên liệu hay nguyên liệu khó bảo quản, chuyên chở thì đặt gần nơi cung cấp nguyên liệu. Ngoài ra cần căn cứ vào tỉ số giữa trọng lưọng nguyên liệu chở đến và sản phẩm chở đi để chọn địa điểm xây dựng nhà máy: Nếu K>1: đặt gần vùng nguyên liệu K<1: đặt gần nơi tiêu thụ K=1: tùy thuộc điều kiện cụ thể mà chọn vị trí xây dựng nhà máy Trong đồ án này, tôi chọn vùng ngoại thành Hà Nội, huyện Gia Lâm làm địa điểm xây dựng nhà máy. Vị trí này có đặc điểm thuận lợi sau: Nguồn nguyên liệu: + Gần nguồn nguyên liệu cà chua, dứa, nấm: có thể thu mua ở các huyện thuộc tỉnh lân cận, hoặc tổ chức nuôi trồng tại chổ. Nguồn năng lượng: + Điện: lấy ở mạng lưới điện quốc gia cung cấp cho Hà Nội + Nguồn than: Có thể lấy từ cảng hà nội chở về từ Quảng Ninh đến và từ Thái Nguyên về rất gần. + Nguồn nước: khoan giếng và hệ thống lọc để lấy nước vì nguồn nước ngầm những khu vực gần Sông Hồng rất nhiều. Ngoài ra có thể dùng nước ở trạm cấp nước sinh hoạt Hà Nội vì chỉ có Hà Nội mới có nước cho sản xuất và sinh hoạt được đầy đủ, đảm bảo yêu cầu vệ sinh. Giao thông vận tải: Rất thuận tiện vì Hà Nội la trung tâm nên giao thông vận tải đi các ngả rất nhiều có gần 3 quốc lộ lớn: quốc lộ 5, quốc lộ 1 và quốc lộ 3, ngoài ra còn gần đường sắt, đường thủy(Sông Hồng, Sông Đuống). Điều kiện đất đai khí hậu: Chọn vùng đất xây dựng là đất ruộng để khi giải phóng mặt bằng nhanh chóng, kinh phí rẻ. Ngoài ra khi mở rộng sau này dễ dàng và thuận tiện. Vùng đất không đòi hỏi cao lắm vì các phân xưởng chỉ là một tầng và các thiết bị không lớn lắm. Tuy nhiên không được xây dựng trên những vùng đất bùn, ngập úng và độ chịu nén kém và như vậy chi phí cho xây dựng rất tốn kém. Điều kiện khí hậu: Ở Hà Nội lượng mưa trung bình hàng năm khoảng 1700 đến 1830mm. Hướng gió chủ đạo là hướng Đông Nam, Tốc độ trung bình là 9 đến 10m/s. Nhiệt độ trung bình năm là 24,90c. Nhiệt độ lạnh nhất trong năm khoảng 100c.Nhiệt độ nóng nhất trong mùa là 32 đến 340c. lượng mưa cực đại ngày đêm là 250 đến 500mm. Thời tiết lạnh kéo dài 2 tháng. Do đặc thù của rau quả theo mùa vụ và nhanh chóng được thu hoạch, sản lượng rau quả rất cao hơn nhiều so với lúa gạo. Vì vậy phải đẩy mạnh ngành chế biến rau quả xuất khẩu thì việc phát triển mạnh các vùng chuyên canh với quy mô lớn, kỹ thuật canh tác và lai tạo giống mới có hiệu quả cao, chất lượng tốt. Theo bản đề án "phát triển xản xuất rau, quả giai đoạn 1996-2004" của bộ nông nghiệp và phát triển nông thôn mà tổng công ty rau quả việt nam đề ra.Với tổng chi phí 490 triệu đô la nhằm mục tiêu đạt sản lượng hàng năm 25 triệu tấn rau quả các loại trong đó xuất khẩu đạt khoảng 900000 tấn/năm vào năm 2000. Hiện nay thì việt nam có khoảng gần 600000 ha trồng rau quả, con số này sẽ phát triển lên 1,6 triệu ha vào năm 2000 trong đó diện tích cây ăn quả chiếm khoảng 1 triệu ha. Được biết rằng đầu tư vào vùng nguyên liệu khoảng 180 triệu USD. Theo chương trình này, các vành đai trồng rau quả là ở đồng bằng Sông Hồng, trung du miền núi phía bắc, đồng bằng Sông Cửu Long... Các vùng sinh thái phù hợp cho đầu tư vào trồng rau quả là vùng Hà Bắc, Quảng Ninh... và đồng bằng Sông Hồng khoảng 450000ha. Các vùng khác như Lào Cai , Sơn La, Hà Giang... có diện tích ước chừng 60000 ha. Nói riêng về kinh phí đầu tư, khoảng 150 triệu USD sẽ đầu tư cho công nghệ chế biến rau quả và 40 triệu USD dự kiến cho đàu tư phát triển hệ thống phục vụ. Cả nước hiện nay có nhiều nhà máy chế biến rau quả với tổng công suất thiết kế 98000 tấn/năm và cho nhiều mặt hàng đa dạng có chất lượng tốt. Trong nhữngnăm gần đây, ngành chế biến rau quả đã đầu tư nâng cấp, mở rộng và hiện đại hóa nhiều cơ sở sản xuất với tổng công suất chế biến 5000 đến 10000 tấn/ca/năm. Xây dựng một nhà máy cơ khí chuyên ngành rau quả và xây mới 6 nhà máy sản xuất bao bì, gồm hai nhà máy sản xuất bao bì hộp sắt với tổng công suất 240 triệu lọ/ca/năm, hai nhà máy sản xuất bao bì thủy tinh đồng bộ với công suất 60 tiệu lọ/ca/năm, hai nhà máy sản xuất bao bì cả ton với công suất 4500 đến 50000 tấn/năm. Bên cạnh việc đầu tư và phát triển phải luôn có vấn đề hợp tác, vấn đề này cho phép mở rộng cả trong sản xuất và kinh doanh tiêu thụ sản phẩm, cung cấp nhân lực, hỗ trợ nhau. Có như vậy mới đảm bảo được hiệu quả kinh tế, sản phẩm làm ra có chỗ đứng trên thị trường khu vực và thế giới. Để có khả năng trên vốn đàu tư là một trong những yếu tố quyết định thành công của bất kì chương trình nào, ngoài nguồn vốn hạn hẹp của ngân sách nhà nước cần phải kêu gọi và huy động vốn từ nguồn tín dụng trong nước, vốn đầu tư trực tiếp của nước ngoài. Từ thực tế ta thấy các mặt hàng : cà chua cô đặc, nấm hộp, nước dứa là trong nhửng mặt hàng cung lớn hơn cầu kể cả trong nước lẩn xuất khẩu. Sở dỉ như vậy là do, qua chế biến các mặt hàng trở nên tiện sử dụng trong chế biến thức ăn như nấm, cà chua cô đặc, tiện trong giải khát, làm trung hòa sự thiếu hụt khi trái mùa vụ, phân phối đều giữa các vùng, các nước... Từ những đặc điểm ở trên: Vị trí địa lý, nguồn năng lượng, nguồn nhân lực, vốn đầu tư và phát triển... thì việc xây dựng một nhà máy chế biến rau quả với các sản phẩm từ nguyên liệu cà chua, dứa, nấm ở ngoại thành Hà Nội là rất thuận lợi và cần thiết. PHẦN II CÔNG NGHỆ CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU I. NGUYÊN LIỆU CÀ CHUA Nguồn gốc xuất xứ ở nam mỹ, ngày nay nó phổ biến trên các lục địa và là một thứ rau chính trong bữa ăn. Tuy nhiên ở vùng ôn đới cà chua nhiều hơn cả về phẩm chất và sản lượng, Mỹ , Liên Xô, Trung Quốc, Bungari là một trong những nước trồng nhiều cà chua. Ở Việt Nam các vùng rau quả của đồng bằng Bắc Bộ tháng 3. Một số vùng còn có cả cà chua chiêm thu hoạch vào tháng 4, tháng 5 nhung nói chung sản lượng không nhiều. ở Đà Lạt cà chua thu hoạch quanh năm. Cà chua dùng để ăn tươi, trộn laxalat, làm mứt , nước giải khát, là nguyên liệu để chế biến đồ hộp. Cà chua có hình dạng rất đa dạng ( thon, tròn, dẹt) bề mặt có thể nhẵn hay có múi, màu sắc đỏ, vàng hay da cam. Giống cà chua tốt thể hiện ở kích thước quả và hạt, độ khô cao ( 6- 8%). Cà chua gồm vỏ, thịt nước quả và hạt. Thành quả càng dày thì càng nhiều nạc và ít hạt. Ruột chia thành 2 trong 20 ngăn hạt ngăn cách bởi thành trong . Khoảng trong chứa đầy nước quả. Mặt cắt ngang của quả cà chua như hình bên: 1.Vỏ 2. Thành ngoài 3. Thành trong 4. Khoảng trống 5. Hạt Thành phần hoá học của cà chua quả như sau: Nó chứa từ 3- 4% gluxit trong đó chủ yếu là fructoza và glucoza còn saccaroza thì không quá 0,5%, tinh bột không quá 0,25%. Trong cà chua xanh lượng xelluloza có khả năng lên tới 0,8% nhưng theo độ chín nó giảm dần . Cũng như vậy lượng pectin có từ 1,3 đến 2,5% (theo trọng lượng chất khô). Lượng này là sự chuyên hoá của Proto pectin tạo nên hàm lượng trong cà chua là 0,4%. Cà chua là loại nguyên liệu giàu vitamin. Tính theo mg% thì thành phần của các vitamin trong cà chua như sau: Vitamin C : 20 ¸ 40 Vitamin A (Carotin) : 1,20 ¸ 1,6 Vitamin B1 : 0,08 ¸ 0,15 Vitamin B12 : 0,05 ¸ 0,07 Vitamin PP : 0,5 ¸ 16,5 Hàm lượng axít trong cà chua từ 0,25 ¸ 0,5%, mà trong đó chủ yếu là axit malic và axit xitric. Trong cà chua còn có : 10mg % Canxa 25mg % phốt pho 1 mg % sắt Về mặt cấu tạo cà chua có 80 ¸ 93% thịt và nước quả; Từ 4 đến 10% là vỏ và lõi từ 2 ¸ 7% là hạt. Lipít dầu hạt cà chua rất thích hợp để ăn và dùng cho các mục đích khác của kỹ thuật. II. NGUYÊN LIỆU NẤM MỠ. Nấm mỡ tên khoa học là Agricus bispotus, tên tiếng Anh là Champignons Mushroom, là một trong 5 loại nấm ăn có giá trị kinh tế cao gồm: nấm mỡ, nấm hương, nấm rơm, nấm mùa đông, mộc nhĩ. Nấm mỡ là loại nấm được trồng với sản lượng lớn nhất trên phạm vi toàn thế giới. Nấm mỡ có xuất xứ từ các nước ôn đới, nếu trồng trong điều kiện tự nhiên thì chỉ thích hợp với miền Bắc hoặc các vùng cao và phải được trồng theo một quy trình nghiêm ngặt. a) Về đặc tính hình thái thì nấm mỡ thuộc họ nấm tán, thường mọc thành cụm hay riêng rẽ, có hình khuy áo, màu trắng. Thể quả của nấm mỡ có mũ dày màu trắng hay nâu nhạt. Khi con mũ hình cầu rồi chuyển dần sang hình nón phẳng và lõm xuống có mép cuộn vào trong, kích thước của mũ vào khoảng 5 ¸ 10cm. Cuống nấm hình trụ, nhẵn, màu trắng, khi non thì đặc sau rỗng dần, kích thước cuống vào khoảng 3 ¸ 6cm x 1 ¸ 2 cm. Mũ và cuống nấm đều được bao bọc bởi lớp vỏ trắng mịn, thịt dày, chắc, thơm giòn có vị ngọt. Nấm mỡ sinh sản vô tính bằng bào tử, bào tử nấm hình bầu dục, kích thước vào khoảng 6 ¸ 8,6mm. b) Về đặc điểm sinh học của nấm mỡ. Nhu cầu dinh dưỡng: Nấm mỡ có hệ enzim proteaza hoạt động mạnh vì vậy giá thể dùng để trồng phải chế biến kỹ. Dinh dưỡng cacbon: Xenluloza, hemienluloza và lignin đóng vai trò quan trọng trong quá trình phân chia tế bào của nấm mỡ. Dinh dưỡng khoáng: Đạm (N2), lân (P), Kali (K) yêu cầu phải có lượng đầy đủ tối thiểu. Độ pH môi trường: PH thích hợp nhất là 7 ¸ 7,5 tuy nhiên sợi nấm có thể mọc được trong khoảng pH = 4 ¸ 9. Nhiệt độ: Giai đoạn sinh trưởng của sợi nấm cần nhiệt độ 23 ¸ 270C còn giai đoạn phát triển của quả thể nấm (giai đoạn thu hái cần nhiệt độ 13 ¸ 160C). Độ ẩm: Độ ẩm của giá thể cần cho nấm mọc là 60 ¸ 70%, sợi mọc tốt nhất ở độ ẩm 60% Độ ẩm tương đối của không khí yêu cầu là j = 80 ¸ 85%. Nồng độ khí C02: [C02] cần thiết có trong phòng để sợi nấm mọc là 0,03, ở nồng độ cao hơn sẽ kéo dài giai đoạn sợi mọclàm chậm sự tạo mầm. Ánh sáng: Ánh sáng không phải là yếu tố cần thiết cho nấm mỡ mọc và ra quả thể. Nấm mỡ mọc hoàn toàn trong bóng tối. Vi sinh vật: Sự ra quả thể của nấm mỡ phụ thuộc vào sự có mặt của một số loài vi sinh vật có trong đất phủ mà điển hình là Pseudomonas pulita. Nếu đất phủ được tiệt trùng thì quả thể không được hình thành. c. Kỹ thuật trồng. Nấm mỡ thường mọc trên mùn rác vào các tháng mát, lạnh trong năm. Giá thể để nuôi trồng nấm mỡ được chế biến từ phân chuồng (trâu, bò, gà, vịt...) rơm rạ, thân, lõi ngô, trấu và một số hóa chất như CaS04, CaCO3, urê... Quá trình nuôi trồng nấm được tiến hành qua các giai đoạn: Chế biến rơm rạ (ủ, đảo - 4 lần) lên men, cấy giống, phủ đất, chăm sóc và thu hái. Từ giai đoạn lên men trở đi, việc trồng nấm được tiến hành trong nhà nấm hoặc động nấm. Giống nấm phải là giống thuần chủng do những cơ sở có thẩm quyền sản xuất nấm cung cấp. Bất cứ một khâu kỹ thuật nào bị nơi lỏng đều có thể dẫn tới thất bại hoàn toàn. d. Đặc điểm công nghệ và giá trị dinh dưỡng. Nấm mỡ có hàm lượng dinh dưỡng rất cao, trong thành phần hóa học của nó có hầu hết các axit amin không thay thế cũng như phần lớn các axit amin và các amin thông thường khác. Về hàm lượng Protéin thì nấm mỡ thấp hơn động vật nhưng cao hơn các thực phẩm có nguồn gốc thực vật khác. Đặc biệt đáng chú ý trong thành phần của nấm mỡ là giầu Vitamin như B, B1. B6, B12, D, D2, H, PP, C,... Ngoài ra nấm mỡ rất giàu muối khoáng, trong đó đáng chú ý nhất là hai nguyên tố K, P, Trong 100g nấm mỡ tươi chứa 0,5g K và hơn 100mg P. Nấm mỡ cũng chứa một số lượng khá nhiều các nguyên tố vi lượng như Mn, Zn, Cu, Fe... Độ ẩm 89,5% Protein 26,3% độ khô Lipit 1,8% độ khô Sợi 10,4% độ khô Tro 12,0% độ khô Tổng số hydratcacbon 59,9% độ khô Giá trị năng lượng 328 kcal/g tươi Thành phần axit amin trong nấm mỡ (mg%). Izolozin 366 Valine 420 Lơxin 580 Arginin 446 Lyzin 527 Histidin 179 Methionin 126 Alanine 473 Cytein 71 Aspartic axit 821 Phenylatanin 340 Glutamic axit 1107 Threonin 366 Glyxin 366 Tyrozin 286 Proline 366 Tryptophan 143 Serin 393 Tổng số axit amin 7376 mg% III- NGUYÊN LIỆU DỨA: Dứa - tên khoa học Ananas comosus Merr hay Ananas sativus sehult - là một đặc sản nhiệt đới, tuy đứng hàng thứ 10 trên thế giới về sản lượng trong các loại cây ăn quả nhưng về chất lượng, hương vị lại đứng hàng đầu và được mệnh danh là "vua hoa quả ". Dứa có nguồn gốc từ miền Đông Bắc Châu Mỹ La tinh và vùng ấn Độ, hiện nay được trồng ở nhiều nước có khí hậu nhiệt đới, tập trung nhiều nhất là ở Ha-oai (33 % sản lượng thế giới), Thái Lan (16%), Braxin (10%) và Mêhicô (9%). ở Việt Nam trước đây dứa được trồng nhiều ở khu vực phía Bắc, tập trung ở một số địa phương như Vĩnh Phú, Hà Bắc, Tuyên Quang, Lào Cai, Yên Bái, Thanh Hoá, Nghệ An, tuy nhiên hiện nay ở phía Nam cây dứa lại cho hiệu quả cao nhất. Trên thế giới có tất cả khoảng 60 - 70 giống dứa khác nhau nhưng có thể chia làm 3 loại chính : Loại Hoàng hậu (Queen): thịt quả có màu vàng đậm, giòn, mùi thơm tự nhiên, vị ngọt. Dứa Queen có kích thước nhỏ, khối lượng quả trung bình, mắt quả lồi. Dứa hoa (hay dứa tây) ở nước ta thuộc loại này. Đây là loại dứa có chất lượng cao nhất và hiện nay đang là nguồn nguyên liệu chính cho chế biến ở nước ta. Loại Cayenne: thịt quả có màu vàng ngà, nhiều nước, ít thơm và vị kém ngọt hơn dứa hoa. Dứa Cayenne có kích thước quả lớn, có quả nặng tới 3 kg, vì vậy ở nước ta còn gọi là dứa độc bình. ở Ha - oai trồng chủ yếu loại Cayenne Liss để làm đồ hộp. ở Việt Nam trước đây ít trồng dứa Cayenne, tập trung ở Phủ Quỳ ( Nghệ An) và Cầu Hai (Vĩnh Phú). Tuy chất lượng không tốt như dứa hoa nhưng do sản lượng cao nên hiện nay dứa Cayenne có ý nghĩa lớn trong sản xuất. Loại Tây Ban Nha (Spanish): kích thước quả trung bình giữa loại dứa Queen và dứa Cayenne, thịt quả có màu vàng nhạt có chỗ trắng, mắt dứa sâu, vị chua, hương kém thơm và nhiều nước hơn so với dứa Queen. Các giống dứa ta, dứa mật ở nước ta thuộc loại này. Các nước Châu Mỹ La tinh, nhất là vùng biển Caraip, trồng nhiều dứa Spanish. ở Việt Nam trước đây, dứa ta được trồng nhiều ở phía Bắc, tập trung chủ yếu ở huyện Tam Dương (Vĩnh Phú), chiếm tỷ lệ 60-70% sản lượng của toàn miền Bắc. Bảng 1: Kích thước và khối lượng quả một số giống dứa (loại 1) Giống dứa Khối lượng quả (g) Chiều cao (cm) Đường kính (cm) Chiều dày vỏ (cm) Chiều sâu mắt (cm) Đường kính lõi (cm) Dứa hoa Vĩnh Phú 500 10,0 8,5 1,0 1,2 2,00 Dứa hoa Tuyên Quang 490 10,5 8,7 1,0 1,0 2,35 Dứa độc bình Nghệ An 3150 24,0 15,0 0,3 1,0 4,50 Dứa độc bình Vĩnh Phú 2050 17,5 13,0 0,25 1,0 2,50 Dứa ta Hà Tĩnh 750 13,0 10,0 1,0 1,5 2,00 Dứa mật Vĩnh Phú 1300 15,0 11,0 0,15 1,5 1,60 Thời vụ thu hoạch dứa là từ tháng 5 đến tháng 8, trong đó tập trung chủ yếu là vào tháng 6 và tháng 7. Dứa vụ hè cho quả có khối lượng lớn, chất lượng quả tốt, vị ngọt và hương thơm hơn. Hiện nay nhờ có kỹ thuật xử lý, điều chỉnh ra hoa nên có thể thu hoạch dứa thêm một vụ từ tháng 11 năm trước đến tháng 1 năm sau. Tuy nhiên dứa vụ đông cho chất lượng không tốt như dứa vụ hè, hàm lượng chất khô ít hơn và quả xốp hơn. Trong tương lai, với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, bằng kỹ thuật điều chỉnh ra hoa chúng ta có thể có dứa tươi quanh năm. Dứa thu hoạch vào những thời điểm khác nhau có thành phần hoá học biến đổi khác nhau. Thành phần hoá học của dứa biến động nhiều tuỳ theo giống, theo độ chín, ngoài ra còn tuỳ thuộc vào điều kiện canh tác, theo vùng phát triển... Tuy nhiên hàm lượng các thành phàn hoá học trong dứa dao động trong một khoảng xác định : Nước 72 - 88 % Chất khô 12 - 28 % Trong đó : lượng chất khô hoà tan chiếm 15 - 24 %. Trong chất khô hoà tan : Đường : 8 - 19 %, trong đó 70 % là đường saccaroza. Axit : 0,3 - 0,8 %, phần lớn là axit xitric, ngoài ra còn có axit malic, axit tactric, axit sucxinic . . . Protit : 0,5 %. Khoáng : 0,25 %. Vitamin C : 40 mg %. Một số vitamin nhóm B như B1, B2 . Enzim : bromelin. Thành phần hoá học của một số giống dứa chủ yếu ở nước ta như sau : Bảng 2 : Thành phần hoá học của một số giống dứa Giống dứa Độ khô (%) Độ axit (%) Chỉ số pH Hàm lượng đường khử (%) Hàm lượng saccaroza (%) Dứa hoa Vĩnh Phú 18 0,51 3,8 4,19 11,59 Dứa hoa Tuyên Quang 18 0,57 3,8 3,56 12,22 Dứa độc bình Nghệ An 13 0,49 4,0 3,20 7,60 Dứa độc bình Vĩnh Phú 13,5 0,49 4,0 3,65 6,50 Dứa ta Hà Tĩnh 12 0,63 3,6 2,87 6,27 Dứa mật Vĩnh Phú 11 0,56 3,9 2,94 6,44 Dứa Victoria nhập nội 17 0,50 3,8 3,20 10,90 Dứa Đồng Nai 15,2 0,31 4,5 3,40 9,80 Dứa Long An 14,8 0,37 4,0 3,30 8,60 Dứa Kiên Giang 13,5 0,34 4,1 2,80 7,50 Bảng 3 : Sự thay đổi thành phần hoá học của dứa hoa Phú Thọ theo tháng thu hoạch Tháng thu hoạch Độ axit (%) Axit hữu cơ tự do (%) Đường tổng số (%) Độ khô (%) Vitamin C (mg%) Chỉ số đường / axit 1 0,90 0,71 13,5 23,7 51,0 15,0 2 0,87 0,74 12,7 22,0 50,0 14,6 3 0,75 0,62 14,8 21,4 42,7 19,7 4 0,75 0,67 0,75 0,67 35,5 23,8 5 0,70 0,58 19,5 21,2 28,2 27,8 6 0,78 0,56 18,1 20,5 33,3 25,8 7 0,70 0,60 17,5 19,3 40,0 25,0 8 0,80 0,60 16,7 18,0 29,5 23,0 9 0,72 0,50 18,4 21,4 44,9 25,5 10 0,72 0,50 18,5 20,8 52,5 25,7 11 0,90 0,70 17,2 22,1 42,1 19,1 12 0,95 0,75 13,0 23,5 37,6 12,6 Bảng 4: Sự thay đổi thành phần hoá học của dứa Victoria nhập nội theo độ chín Chỉ tiêu Độ chín Ương Chín tới Chín Độ khô, % 13 15,1 17 Đường tổng số, % 10 11,2 14,1 Đường khử, % 2,4 3,3 3,2 Saccaroza, % 7,6 7,9 10,9 Xenluloza, % 1,8 1,6 1,6 Pectin hoà tan, % 0,13 0,10 0,08 Protopectin, % 0,12 0,10 0,10 Độ axit, % 0,48 1,52 0,50 Độ tro, % 0,48 0,39 0,37 Hàm lượng K, mg % 250 240 230 Hàm lượng P, mg % 45 50 48 Hàm lượng Ca, mg % 26 20 18 Dứa dùng để ăn ở dạng tươi và là nguyên liệu cho công nghiệp đồ hộp, rượu mùi, bánh kẹo. Hiện nay, trên thị trường quốc tế, dứa được trao đổi chủ yếu ở dạng đồ hộp. CHƯƠNG II QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ I. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÀ CHUA CÔ ĐẶC Cà chua cô đặc Cà chua cô đặc là một trong những sản phẩm chính của ngànhcông nghiệp đồ hộp rau quả, cà chua cô đặc được sử dụng như bản chế phẩm, dùng để sản xuất 1 dạng đồ hộp rau, quả, thịt, cá và dùng để nấu món ăn trong gia đình. Sản xuất cà chua cô đặc bằng cách cô đặc thịt quả, theo mức độ loảng khác nhau, sau khi đã loại bỏ vỏ, hạt và nghiền nhỏ. Dây chuyền sản xuất Nguyên liệu Ngâm Rửa Chọn lại Nghiền dập Đun nóng Chà Cô đặc Nâng nhiệt Đóng thùng Bao bì Bảo ôn Sản phẩm 3. Thuyết minh dây chuyên sản xuất: Yêu cầu nguyên liệu: Quả cà chua bao gồm có vỏ quả, thịt quả, dịch quả và hạt quả. Thường chọn dống có cùi dày, nhiều thịt quả và ít hạt. Khi sản xuất cà chua cô đặc, vỏ và hạt là phế liệu, chỉ nên chiếm tỷ lệ 2-3% của khối lượng quả. Hàm lượng chất khô trong nguyên liệu là chỉ tiêu quan trọng nhất của nguyên liệu vì hàm lượng chất chất khô cao sẽ cho chất lượng sản phẩm cao. Muốn vậy ta phải chọn những quả có kích thức lớn đồng đều, quả tròn, ít mùi. 3.1 Ngâm Cà chua thu hoạch từ nơi trồng trọt về nhà máy còn có nhiều tạp chất vô cơ và hữu cơ như: Đất, cát, rơm, rác, phân bón…. bám vào quả. Để tăng hiệu quả của quá trình rửa cần ngâm quả trong nước nhằm mục đích phá vỡ các liên kết cơ lý của các tạp chất với vỏ quả. Cà chua được ngâm ngập trong bể nước. Nước dùng ở đây phải là nước sạch và thay nước sau mỗi mẻ ngâm. Nồng độ clo rua vôi sát trùng 5mg/l. 3.2 Rửa Quá trình rửa nhằm mục đích loại bỏ các tạp chất trên quả. Cà chua thuộc loại vỏ mềm dễ dập nát, nên quá trình rửa thực hiện trong máy rửa thổi khí. Nước dùng trong máy rửa phải có độ sạch tốt và chảy luân lưu. Tiêu thụ nước thường 0,71l/kg cà chua. 3.3 Chọn Mục đích của quá trình máy là loại bỏ các quả không đủ tiêu chuẩn về công nghệ chế biến cà chua cô đặc như: Quả sâu, thối, xanh, dập, nát …. Quá trình chọn nguyên liệu thường được tiến hành trên băng tải. Băng tải này thường gồm 3 ngăn. Việc chọn lựa thực hiện ở băng giữa những quả không đủ tiêu chuẩn được bỏ ra hai ngăn bên cạnh và đổ vào khay mang ra ngoài. Vào cuối giai đoạn kiểm tra ngăn giữa chỉ còn những quả đủ tiêu chuẩn để đưa vào sản xuất. Băng tải chuyển động với tốc độ 6-8m/phút. Để kiểm tra được tốt nguyên liệu cần phải trải đều một lớp trên băng tải. 3.4 Nghiền dập Cà chua sau khi đã rửa sạch thì được xé nhỏ bằng các thiết bị xé tơi hoặc thiết bị vừa xé tơi vừa tách hạt. 3.5 Đun nóng Cà chua sau khi xé tơi cần phải đun nóng để dạt được các mục đích sau: - Cần giảm tỷ lệ phế tiêu 12% xuống còn 3,5-4,0% vì khi đun nóng thì protopeetin chuyển thành peetin hoà tan khi chà sẽ có ít phế liệu. - Hạn chế hiện tượng phân lớp trong sản phẩm, nhất là với cà chua cô đặc có độ khô thấp. - Khi cô đặc cà chua chóng sôi và dễ bị khê cháy . - Góp phần bài khí cho sản phẩm để đỡ tổn thất các vitamin và để hạn chế hiện tượng tạo bọt trong quá trình cô đặc. - Diệt enzim và vi sinh vật. Nếu để cà chua đã xé tơi không được đun nóng trong 10 phút thì các enzim phá huỷ tới 70% lượng peetin có trong nguyên liệu. Cà chua thường được đun nóng tới khoảng 85-90% trong các thiết bị truyền nhiệt kiểu ống chùm, kiểu ống lồng ống hoặc bằng máy hấp kiểu trục xoắn. 3.6 Chà Để loại bỏ vỏ, và hạt và thu được khối thịt hạt quả mịn người ta chà cà chua bằng máy chà. Lưới chà và cánh chà cần chế tạo bằng thép không gỉ. Mức độ mịn của cà chua sau khi chà ảnh hưởng rất nhiều đến quá trình cô đặc, cà chua càng mịn thì độ nhớt càng thấp và thời gian cô đặc càng ngắn. Để tăng độ mịn tăng hiệu suất chà và tăng năng suất máy chà, có thể dùng 2-3 máy chà đặt liên tiếp nhau. Máy đầu tiên đường kính lỗ lưới chà 1,1-1,5mm. Để loại bỏ vỏ và hạt máy thứ hai có đường kính lỗ lưới chà là 0,50-0,75mm và máy thứ ba có đường kính lỗ lưới chà 30,5mm dùng để đồng nhất hoá sản phẩm. 3.7 Cô đặc Trước khi thực hiện quá trình cô đặc, khối cà chua nguyên liệu phải được đun đến nhiệt độ sôi ở áp suất nào đó. Quá trình đun nóng được thực hiện trong thiết bị cô đặc. Quá trình cô đặc là quá trình bốc hơi nước trong bột cà chua mịn để thu được sản phảm có độ khô cao. Với cà chua ta thực hiện trong thiết bị chân không. Dựa vào năng suất và chất lượng sản phẩm mà ta thường dùng thiết bị gián đoạn hay liên tục. 3.8 Nâng nhiệt Cà chua cô đặc trong thiết bị chân không nên nhiệt độ sôi không cao khoảng 45-50% do đó không diệt hết được vi sinh vật. Sản phẩm cà chua cô đặc bảo quản bằng thanh trùng đối với bao bì loại lớn. cà chua cô đặc 30% đựng trong thanh trùng có sức chứa 100lít, để sản phẩm bảo quản được thời gian dài ta cho thêm chất bảo quản hoặc thêm 10% muối ăn vào. Muối ăn cho vào không được tính vào nồng độ chất khô. 3.9 Đóng thùng Bao bì là thùng gỗ dung tích 100 lít, có lót túi PE chịu nhiệt. Thanh trùng bao bì bằng hơi bảo hòa P = 4KG/cm2. 3.10. Bảo ôn Bảo quản sản phẩm ở nhiệt độ phòng và điều kiện bình thường trong thời gian hai tuần, mang sản phẩm ra kiểm tra nếu đạt được đầy đủ các chỉ tiêu thì cho sản phẩm xuất kho. - Yêu cầu về chất lượng sản phẩm Sản phẩm phải là một khối lượng đồng nhất, không có các tạp chất lạ, vỏ, hạt không còn sót lại. Mùi vị là rất đặc trưng của cà chua cô đặc, không cháy khét, khô nồng và các mùi vị lạ khác, màu sắc là màu đỏ da cam, màu đỏ, đẹp, màu sắc phải đồng đều trong toàn khối sản phẩm. Hàm lượng các chất như là đồng khá nhỏ khoảng 80-120mg/1kg sản phẩm, chì và thiếc không cho phép có, sắt cho phép có nhưng không đáng kể… Tuỳ theo hương vị, màu sắc và một số tính chất khác mà người ta phân loại cà chua cô đặc ra làm một số loại thượng hạng và loại một. II. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NẤM HỘP. Giới thiệu mặt hàng đồ hộp nấm mỡ tự nhiên. Đồ hộp nấm mỡ tự nhiên được sản xuất từ nấm mỡ tươi đóng hộp cùng nước muối loãng. Đồ hộp rau tự nhiên nói chung, đồ hộp nấm mỡ nói riêng giữ được nhiều tính chất ban đầu của nguyên liệu về màu sắc, hương vị, thành phần dinh dưỡng và được coi là một dạng bán chế phẩm để chế biến ra các sản phẩm khác hoặc để nấu các món ăn. Hiện nay, đồ hộp nấm mỡ tự nhiên là một mặt hàng rau quả xuất khẩu rất có thế mạnh nhờ vào gía trị dinh dưỡng cao của sản phẩm, ngoài ra còn có giá chữa bệnh. Là một sản phẩm mang lại hiệu quả kinh tế cao cho ngành rau quả nước ta. Những năm gần đây, Tổng Công ty Rau quả Việt Nam đã có kế hoạch phát triển mặt hàng nấm mỡ trong đó có nấm mỡ đóng hộp rót nước muối loãng. Sơ đồ quy trình công nghệ. Nguyên liệu Lựa chọn Gọt, rửa Ngâm CaCl2 Sửa gọt Chần, hấp Phân loại Vào hộp Rót nước muối Ghép nắp Thanh trùng Bảo ôn Thành phẩm Thuyết minh quy trình sản xuất. Nguyên liệu Nguyên liệu nấm mỡ phải sạch tạp chất đất cát và phải tươi. Từ khi hái đến khi chế biến không được quá 8 h. Trong thời gian đó phải bảo quản lạnh hoặc để nấm ở nơi khô ráo tránh ánh nắng chiến thắng. Lựa chọn. Nhằm loại bỏ những cây bị mục nát, thâm đen hay thối hỏng tránh để lây nhiểm sang các cây khác. Giọt rửa. Trước khi rửa công nhân phải dùng giao, inox gọt sạch phần chân nấm dính vào giá thể. Yêu cầu công nhân rửa nấm phải rửa nhẹ tránh những va đập mạnh nhưng phải đảm bảo sạch đất cát bụi bẩn. Nấm cần được rửa 2 lần, nước trong bể phải sạch và luôn lựa. Ngâm CaCl2 và sửa gọt. Sau khi đã rửa sạch, công nhân sẽ dùng giao inox cắt cuống nấm, để lại chân nấm từ 5 ¸ 10mm yêu cầu nhát cắt phải vuông góc với trục đứng của cây nấm. Sau khi đã cắt cuống, nấm được ngâm vào trong các xô nhựa đựng dung dịch CaCl2 0,5% trong thời gian 5 ¸ 10 phút nhằm mục đích làm tăng độ giòn cho nấm. Chần Sau khi ngâm CaCl2 5% xong, nấm được rửa lại để tẩy sạch CaCl2 dư để giữ hương vị tự nhiên cho nấm sau đó nấm được chần bằng hơi nước 1000C nấm là để tăng độ đàn hồi cho nấm, hạn chế nấm gãy nát và tăng tỷ lệ cái khi xếp hộp. Phân loại và vào hộp. Nhằm mục đích làm đồng đều kích cỡ của cái trong hộp, kích cỡ củng là mục tiêu chuẩn để xếp hạng nấm. Nấm mỡ được chia thành loại nguyên cây, loạimũ, loại lát, loại miếng vạn. Riêng loại nguyên cây chia ra 3 cỡ: lớn, trungbình, nhỏ loại nát lấy từ thứ phẩm (sứt, vỡ, gẫy chân...) chẻ dọc có độ dày 2 ¸ 3 mm. Sau khi phân loại và tiến hành xếp hộp cho đồng đều về kích cỡ khối lượng cái phải đạt 53% khối lượng tĩnh đối với nấm nguyên cây hoặc 55% với nấm thái lát. Rót hộp Dung dịch là nước muối loãng 1% có chứa axit Citric 0,1%, mì chính 0,05 ¸ 0,1%. Nhiệt độ dung dịch rót không dưới 85% để góp phần tạo độ chân không cho sản phẩm. Trong thành phần dung dịch rót có thể cho thêm CaCl2 0,2%. Ghép nắp. Sau khi rót dịch xong, hộp phải ghép, nắp ngay để tránh lây nhiễm vi sinh vật. Dùng máy ghép nắp kiểu tự động có hút chân không để tạo độ chân không cho sản phẩm, tránh sự beiến dạng của hộp khi thanh trùng và tăng thời gian bảo quả sản phẩm. Thanh trùng: Nấm mỡ tự nhiên được đóng hộp N013. Chế độ thanh trùng đồ hộp nấm mỡ tự nhiên đóng hộp N013 như sau: Bảo ôn. Sản phẩm trước khi đem bán trên thị trường cần được bảo quản trong 15 ngày để theo dõi xem có bị biến đổi về chất lượng không, đồng thời để ổn định thành phần dinh dưỡng, hương vị,... Nếu không có các biến đổi như biến dạng hộp, hở nắp, vi sinh vật phát triển,... thì sản phẩm được bao gói, dán nhãn và xuất xưởng. Thành phẩm. Yêu cầu thành phẩm: Màu tự nhiên của nấm đóng hộp là trắng vàng, kem nâu. Khối lượng cái chiếm 53% khối lượng tịnh. III. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NƯỚC DỨA. Sơ đồ quy trình sản xuất: Nguyên liệu Lựa chọn Ngâm Rửa Gọt, vỏ, cắt 2 đầu Nghiền xé ép Đun nóng Phối chế Lọc Gia nhiệt Vào hộp Ghép nắp Thanh trùng Bảo ôn Sản phẩm Thuyết minh quy trình. Yêu cầu về nguyên liệu và lựa chọn Nguyên liệu để sản xuất nước dứa có thể là dứa hoa, dứa ta, dứa độc bình, song dứa hoa cho sản phẩm có chất lượng tốt hơn, màu vàng đẹp, hương vị thơm ngon. Yêu cầu nguyên liệu p hải tươi tốt, không bị sâu thối, dập nát, để tránh gây ra mùi vị lạ cho sản phẩm, nguyên liệu trong nước dứa không yêu cầu khắt khe về kích thước, hình dáng như trong sản xuất dứa nước đường. Tuy nhiên dứa cần đạt độ chín kỷ thuật phù hợp (vàng từ 1/2 quả trở lên) cho chế biến. Không nên sử dụng dứa quá chín đã có mùi rượu, sản xuất. Ngâm rửa: Trên vỏ quá, ở các khe và mắt dứa thường có nhiều đất cát, bụi bẩn cần phải loại bỏ để không làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm sau cùng: Trước khi rửa cần ngâm qua nước sạch để làm bỏ đất đá cát bụi, khi rửa dễ dàng tách chúng ra khỏi vỏ quả. Quá trình rửa tiến hành trên máy rửa bàn chải, nếu không có máy rửa có thể tiến hành rửa bằng tay với bàn chải. Vì dứa là loại quá cứng có các rảnh khe nên bàn chải sẽ rữa sạch các chất bẩn trong khe của vỏ quả. Cắt 2 đầu, gọt vỏ: Dùng dao sắc to bản lần lượt cắt 2 đầu quả dứa. Mỗi quả cắt đi có chiều dày khoảng 1,0 - 1,5 cm. Hai đầu quả dứa khi cắt xong phải bằng phẳng trực giao với lõi và song song nhau. Tỷ lệ phế liệu của công đoạn này khoảng 15 - 20% so với khối lượng quả đã bẻ hoa và cuống. Gọt vỏ có thể bằng tay, dùng dao sắc nhưng năng suất thấp để có nă._.ng suất gọt cao và miếng dứa đẹp người ta dùng máy gọt dứa tự động hoặc bán tự động. Dứa gọt vỏ dứa có dạng hình trụ rỗng, làm bằng thép không gỉ, đường kính 65.80mm tùy theo đường kính quả dứa to hay nhỏ. Khi gọt vỏ bằng máy tỷ lệ phế liệu tương đối cao khoảng 25 -27% sovới khối lượng quả đã bẻ hoa, cuống. Nghiền dập Để nâng cao hiệu suất và tạo điều kiện dễ dàng cho quá trình có thể nghiền sơ bộ dứa nguyên liệu, kích thước nghiền không cần quá nhỏ khoảng 0,3 - 0,5cm là được. ép: Sau khi nghiền dập chuyển dứa sang máy ép, cho từng mẻ vào vải bọc lại rồi đưa vào máy ép thủy lực. Nhờ có vải và áp lực của máy ép dịch và 1 ít thịt quả chảy ra ngoài và thu lại còn bả có thể dụng để sản xuất thức ăn gia súc. Đun nóng. Nước dứa ép thu được cần chuyển sang để đun nóng ngay tránh lên men và làm kết tủa protêin để khi lọc nước dứa khỏi đông tụ nhiệt độ đun nóng khoảng 85 - 950C. Điều chỉnh. Kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng như độ khô, độ axit... nếu chưa đạt chỉ tiêu về lượng vi màu sắc, và độ đặc cần thiết... sản phẩm phải có có hương thơm rõ rệt của nguyên liệu, vị chua ngọt thích hợp sản phẩm thường có độ khô 15 -28% và độ axit tương đương với độ axit của nguyên liệu (0,2 - 0,8%). Lọc. Để có nước dứa trong và chất lượng cao cho nước dưa chảy ra lưới thép có đường kính nhỏ, nước dứa đi qua thu lại còn phần thịt quả và prôtêin đông tụ bị giữ lại. Sau 1 thời gian lọc cần đem vệ sinh lưới lọc vì thịt quả sẽ làm tịt các lỗ nhỏ của lưới làm cho quá trình lọc kéo dài thì nước dứa dễ bị oxi hóa và lên men. Gia nhiệt. Nâng nhiệt độ nước dứa sau khi lọc lên khoảng 1000C với mục đích. Bài khí tránh phồng hộp khi thanh trùng Diệt enzim và các vi sinh vật để nước dứa bảo quản lâu dài hơn. Sau khi nâng nhiệt đem nước dứa rót hộp 8OZ rồi ghép nắp, đem thanh trùng. Sử dụng thiết bị kiểu ống lồng ống. 2.10. Thanh trùng Để nước dứa có hương vị thơm và bảo quản được lâu ta tiến hành thanh trùng. Chế độ thanh trùng Bảo ôn. Sau khi thanh trùng để hộp nguội xuống nhiệt độ bình thường hộp được xếp vào kho thành phẩm và bảo quản trong 15 ngày để ổn định chất lượng sản phẩm và kiểm tra xem có hiện tượng phồng hộp, hở nấưp hay có những biến đổi gì khác không. Sau nếu không hiện tượng gì đem dán nhãn, đóng thùng và có thể đưa ra thị trường tiêu thụ. Yêu cầu sản phẩm. Yêu cầu sản phẩm có mùi thơm, vị chua ngọt tự nhiên đặc trưng của quả, không có mùi vị lạ, màu sắc hài hòa, độ đồng nhất tốt, không phân lớp, không vón cục, không có tạp chất, không có vi sinh vật gây bệnh, không có hiện tượng hư hỏng do vi sinh vật. Hàm lượng các chất ở mức quy định, hàm lượng chất khô đạt 15 20% độ axit 0,2 ¸ 0,5%. CHƯƠNG III TÍNH SẢN XUẤT KẾ HOẠCH SẢN XUẤT: 1. Biểu đồ thời vụ thu hoạch: Ở nước ta, dứa cho thu hoạch vụ hè từ tháng 5 đến tháng 8, tập trung chủ yêu và tháng 6, 7. Dứa trái vụ từ tháng 11 đến tháng 2. Nấm mỡ tùy theo điều kiện nuôi trồng có thể nuôi trồng rải rác quanh năm tuy nhiên chủ yếu tập trung vào mùa lạnh. Cà chua chủ yếu thu hoạch vào mùa lạnh. Thời gian thu hoạch được thể hiện ở biểu đồ sau: Bảng 1: Biểu đồ thu hoạch nguyên liệu Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cà chua Nấm mỡ Dứa 2. Biểu đồ lịch trình sản xuất (Ngày/ca): Từ biểu đồ thu hoạch nguyên liệu ta lập được kế hoạch sản xuất theo lịch sau: Bảng 2: Biểu đồ lịch trình sản xuất Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cà chua cô đặc 25/50 25/50 25/50 25/50 25/50 Cà chua Nguyên quả 25/50 25/50 25/50 25/50 25/50 Biểu đồ kế hoạch sản xuất: Bảng 3: Biểu đồ kế hoạch sản xuất (tấn sản phẩm) Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cả năm Cà chua cô đặc 300 300 300 300 300 1500 Cà chua Nguyên quả 600 600 600 600 600 3000 Kế hoạch phân bổ sản lượng hàng tháng. Dựa vào kế hoạch sản xuất và biểu đồ thu nhập nguyên liệu ta phân bố kế hoạch sản xuất hàng tháng như sau: Bảng 4: Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cả năm Cà chua cô đặc 160 160 160 160 160 800 Cà chua Nguyên quả 250 250 500 Nước dứa 250 300 300 300 250 1500 Tính năng suất dây chuyền sản xuất Thời gian làm việc mỗi ca là 8h. Dựa trên kế hoạch sản xuất đã lập ta tính năng suất dây chuyền sản xuất như sau: Bảng 5: Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cả năm Cà chua cô đặc Cà chua Nguyên quả Nước dứa Năng suất dây chuyền sản xuất trong 1 giờ là: Cà chua cô đặc Nấm hộp Nước dứa II. TÍNH NHU CẦU NGUYÊN LIỆU CHÍNH VÀ PHỤ 1. Dây chuyên cà chua cô đặc Bảng 6: Tỷ lệ tiêu hao qua từng công đoạn Công đoạn Tỷ lệ tiêu hao (%) Ngâm 0,1 Rửa 1 Chọn lại 3 Nghiền xé 1 Đun nóng 1 Chà 15 Cô đặc 83,3 Nâng nhiệt 1 Đóng hộp 1 Bảo ôn 1 Chi phí nguyên liệu chính cho tấn sản phẩm Trong đó: S là lượng nguyên liệu cần cho 1 tấn sản phẩm X1 là tỷ lệ tiêu hao các công đoạn. Nguyên liệu cà chua cho 1 giờ sản xuất 7640. Nguyên liệu cà chua cần cho 1 năm sản xuất. 7640 . 800 = 6112000 (kg) + Lượng muối NaCl cần cho một tấn sản phẩm. Biết rằng trong sản phẩm có 1% muối và tiêu tốn trong quá trình sản xuất là 1%. M1 = 10,1 (kg) + Lượng axit sorbic cần cho 1 tấn sản phẩm. Trong thành phần axit sorbic có 0,05% - Vai trò là chất bảo quản. M2 = 0,5 (kg) + Lượng muối cần cho 1 giờ sản xuất + lượng axit sorbic cần cho1 giờ sản xuất + Đóng hộp 3 kg. Vậy lượng hộp cần cho 1 giờ sản xuất: (hộp) Sau khi tính toán ta có bảng số liệu sau: · Lượng bán thành phẩm vào từng công đoạn (kg): Bảng 7: Công đoạn Hao phí Nguyên liệu chính Nguyên liệu phụ Tổng lượng bán sản phẩm % kg/h Muối NaCl Axít Sorbic Nguyên liệu 0 3056 3056 Ngâm 0,1 3056 3056 Rửa 1 3052,94 3052,94 Chọn lại 3 3022,4 3022,4 Nghiền dập 1 2931,7 2931,7 Đun nóng 1 2902,42 2902,42 Chà 15 2873,39 2873,39 Cô đặc 83,3 2442,38 2442,38 Nâng nhiệt 1 407,87 407,87 Đóng hộp 1 403,79 4.04 0,2 408,03 Bảo ôn 1 399,76 4.04 0,2 404,00 Sản phẩm 395,76 4.04 0,2 400 2. Dây chuyền sản xuất nấm hộp Bảng 8: Công đoạn Tỷ lệ tiêu hao (%) Lựa chọn 5 Rửa 3 Ngâm CaCl2 0,5 Sửa gọt 10 Chần 1 Phân loại 1 Vào hộp 1 Ghép nắp 1 Thanh trùng 1 Bảo ôn 1 Nấm xếp hộp chiếm 53% khối lượng tịnh của hộp như vậy trong 100 tấn sản phẩm có 530 kg nấm. Tính chi phí nguyên liệu để sản xuất 1 tấn sản phẩm. Cái 53%, nước 47% do vậy trong 1 tấn sản phẩm có 530 kg nấm và 470 kg dịch. Chi phí nấm mỡ cho 1 giờ sản xuất; Chi phí nấm mỡ cho 1 năm sản xuất. 689 . 500 = 344500 (kg) Chi phí nguyên liệu phụ để sản xuất 100 kg sản phẩm. Dung dịch rót hộp là nước muốn loãng nồng độ 1% có chứa axit Citric 91% dung dịch rót chiếm 47% khối lượng tịnh của hộp nên 1000 kg sản phẩm có chứa 470 kg dung dịch rót. Như vậy dung dịch rót thực tế tiêu tốn để sản xuất 1000 kg sản phẩm là: Vậy lượng dung dịch rót cần cho 1h sản xuất là: Lượng dung dịch rót cần cho 1 năm sản xuất là: 484,38 . 500 = 242190 (kg) Từ lượng dịch rót cần cho 1000 kg sản phẩm ta xác định được lượng muối và axit citric tiêu tốn cho 1000 kg sản phẩm. Lượng muối: 484,38 . 1% = 4,8438 (kg) Lượng axit Citric: 484,38 . 0,1% = 0,48438 (kg) Từ đó chi phí cho 1 h sản xuất là: Muối: Chi phí cho 1 năm sản xuất: Muối 4,8438 . 800 = 2421,9 (kg) Axit Citric: 0,48438 . 500 = 242,19 (kg) Tính số hộp cần dùng: Nấm mỡ được đóng hộp N013 khối lượng tịnh là 850 (g) vậy số hộp cần dùng cho 1 giờ sản xuất là: (hộp/h) Số hộp cần dùng cho 1 ca. 863 . 8 = 6904 (hộp/ca) Số hộp cần dùng cho cả năm: 863 .2 . 25 . 2 .8 = 690400 (hộp/năm) Từ đó ta xác định được chi phí nguyên liệu ở từng công đoạn như sau: Chi phí nguyên liệu từng công đoạn: Bảng 9: Công đoạn Hao phí Nguyên liệu chính Nguyên liệu phụ Tổng lượng bán sản phẩm % kg/h Muối NaCl Axít Ctric Nguyên liệu 0 430,62 430,62 Chọn lại 5 430,62 430,62 Rửa 3 409,08 409,08 Ngâm CaCl2 0,5 396,82 396,82 Sửa gọt 10 394,83 394,83 Chần 1 355,35 355,35 Phân loại 1 351,79 351,79 Vào hộp 1 348,27 348,27 Ghép nắp 1 344,79 3,027 0,3027 348,1197 Thanh trùng 1 341,35 3,027 0,3027 344,67 Bảo ôn 1 337,93 3,027 0,3027 341,25 Sản phẩm 1 334,55 3,027 0,3027 337,87 3. Dây chuyền sản xuất nước dứa: Dây chuyền sản xuất nước dứa với năng suất 1500 tấn sản phẩm / năm. Qua các tài liệu và số liệu thực nghiệm, ta xác định được tỷ lệ hao phí nguyên liệu tính theo % so với công đoạn trước như sau : Bảng 10: Tỷ lệ hao phí ở các công đoạn của dây chuyền sản xuất STT Công đoạn Tỷ lệ hao phí (%) 1 Nguyên liệu 0 2 Lựa chọn 5 3 Ngâm 0,5 4 Rửa 1 5 Gọt vỏ 15 6 Cắt hai đầu 15 7 Nghiền dập 1 8 ép 20 9 Đun nóng 1 10 Phối chế 1 11 Lọc 3 12 Gia nhiệt 1 13 Vào hộp 1 14 Ghép nắp 1 15 Thanh trùng 1 16 Bảo ôn 1 17 Sản phẩm 3.1. Tính lượng nguyên liệu chính: Ta sử dụng công thức : T = Trong đó : T : lượng nguyên liệu chính cần thiết để sản xuất (kg). S : lượng sản phẩm cần sản xuất tính theo nguyên liệu chính (kg). xi : tỷ lệ hao phí ở từng công đoạn so với công đoạn trước (%). Lượng nguyên liệu cần thiết cho 1 h sản xuất: kg Lượng nguyên liệu cần cho 1 năm sản xuất : 2065,5 . 1500 = 3098250 kg 3.2. Tính lượng nguyên liệu phụ : Hàm lượng chất khô trong sản phẩm cuối cùng yêu cầu đạt ít nhất là 16%. Hàm lượng chất khô trong dứa nguyên liệu trung bình đạt 15%. Như vậy hàm lượng chất khô của nguyên liệu mang vào sản phẩm như sau: 50% . 15% = 7,5% Vậy để sản phẩm có độ khô đạt yêu cầu ta cần bổ sung chất khô trong xirô. Xirô đường trong sản phẩm cuối chiếm tỷ lệ 50 %, như vậy trong 1000kg sản phẩm có 500 kg xirô đường. Tỷ lệ chất khô cần có trong xirô như sau : Nồng độ của xirô đường cần bổ sung là 17 %. Lượng xirô đường cần cho 1000 kg sản phẩm: T = kg Lượng xi rô cần cho một giờ sản xuất: Lượng xirô đường cần cho 1 ca sản xuất: Lượng xirô đường cần cho 1 năm: Hàm lượng axit trong sản phẩm cuối cùng yêu cầu đạt 0,2 - 0,5%. Hàm lượng axit trong dứa nguyên liệu trung bình đạt 0,5%. Vậy hàm lượng axit do nguyên liệu mang vào sản phẩm như sau: 0,5%.50% = 0,25% Ta thấy lượng axit đạt yêu cầu của sản phẩm, vì vậy không cần bổ sung axit thực phẩm. 3.3. Tính số hộp: Nước dứa được đóng hộp thể tích 250 ml, đường kính 64,7 mm, chiều cao 94 mm. Coi khối lượng riêng của sản phẩm là 1 g / ml, như vậy mỗi hộp chứa 250 g sản phẩm. Số hộp cần cho 1000 kg sản phẩm: (hộp) Số hộp cần cho 1 h sản xuất: (hộp) Số hộp cần cho 1 năm : (hộp) Có thể tóm tắt lượng nguyên liệu hao phí qua từng công đoạn và năng suất yêu cầu của các công đoạn trong bảng số liệu sau : Bảng 11: Chi phí nguyên liệu qua các công đoạn của dây chuyền sản xuất trong 1 h STT Công đoạn sản xuất Hao phí Nguyên liệu vào công đoạn SX(kg/h) Nguyên liệu phụ % Kg/h 1 Lựa chọn 5 2065,5 2 Ngâm 0,5 1962,2 3 Rửa 1 1952,4 4 Gọt vỏ 15 1932,8 5 Cắt 2 đầu 15 1642,95 6 Nghiền dập 1 1396,5 7 ép 20 1382,5 8 đun nóng 1 1106,04 9 Phối chế 1 1094,97 10 Lọc 3 1084,03 11 Giá nhiệt 1 1051,5 12 Vào hộp 1 1040,9 13 Ghép nắp 1 1030,6 14 Thanh trùng 1 1020,3 15 Bảo ôn 1 1010,07 Sản phẩm 999,97 4. chuẩn bị xirô đường 70% cho dây chuyền sản xuất nước dứa: Để chuẩn bị xirô đường cho dây chuyền nước dứa , ta chuẩn bị xirô đường nồng độ 70%, sau đó từ nồng độ này phối chế thêm nước sạch để có được xirô đường nồng độ 17% cho dây chuyền sản xuất nước dứa. 4.1. Nguyên liệu : Đường kính trắng tinh khiết. Nước sạch. 4.2. Thực hiện : Dùng nước nóng hoà tan đường trắng tinh khiết rồi đun sôi dung dịch. Sau khi xirô đạt độ khô cần thiết thì đưa đi lọc trong. Quy trình sản xuất xirô đường như sau: Nguyên liệu (đường, nước) Hoà tan Nấu Lọc Xirô đường 70% 4.3. Hao phí : Trong quá trình sản xuất bao giờ cũng có tổn hao do rơi vãi, bám dính thiết bị, do bay hơi trong quá trình nấu. Tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu trong quá trình nấu xirô như sau : Bảng 12: Tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn sản xuất xirô đường STT Công đoạn sản xuất Tỷ lệ tiêu hao 1 Nguyên liệu 0 2 Hoà tan 1 3 Nấu 1,5 4 Lọc 1 4.4. Tính nguyên liệu : Ta sử dụng công thức: T = Trong đó : T : lượng đường cần thiết để sản xuất 1000 kg xirô 70% (kg). S : lượng đường có trong 1000 kg xirô 70% (kg). S = 700 kg xi : tỷ lệ hao phí ở từng công đoạn so với công đoạn trước (%). Như vậy lượng đường cần để sản xuất 1000 kg xirô đường 70 % như sau: (kg) Vậy để sản xuất 1000 kg xirô 70% cần 725 kg đường trắng tinh khiết. Để pha thành xirô 17% ta phối chế 53 phần nước sạch với 17 phần xirô 70%. Dây chuyền nước dứa cần 547,48 kg/h xirô đường 17%, vậy lượng xirô 70% cần để phối chế như sau: kg Tổng lượng xirô đường 70% cần cho dây chuyền sản xuất: 4.5. Chọn thiết bị nấu xirô: Để nấu xirô ta chọn nồi hai vỏ có đặc tính kỹ thuật như sau: Dung tích : 200 lít. áp suất hơi : 5 at. Tiết diện truyền nhiệt : 1,8 m2. Hệ số truyền nhiệt: K = 500 kcal / m2.h.0C Khối lượng thiết bị: 500 kg. Kích thước thiết bị: 1300 x 1000 x 1500 mm. 4.6. Tính số nồi : a- Tính cân bằng vật liệu: Cho nguyên liệu đầu vào nồi theo tỷ lệ đường 60%, nước 40%, hoà tan và cô đặc đến khi dịch đường đạt độ khô 70%. Quá trình cô đặc đồng thời là quá trình thanh trùng xirô. Lượng xirô được tính theo công thức : Gđ . Xđ = Gc . Xc Trong đó: Gđ, Gc: khối lượng dịch đường trước và sau khi cô đặc. xđ, xc: nồng độ dịch đường trước và sau khi cô đặc. Gđ = V. r Trong đó : V : thể tích nước trong nồi, lấy V = 160 lít. r : khối lượng riêng của dịch đường 60%. r = 1289 kg / m3 = 1,289 kg / lít Gđ = 160 . 1,289 = 206,24 Thay vào công thức trên ta có lượng xirô đường 70% của mỗi mẻ nấu: kg Lượng nước bốc hơi trong một mẻ nấu: W = 206,24 - 176,78 = 29,46 kg b- Tính cân bằng nhiệt : Tổng nhiệt lượng cần cung cấp trong một mẻ nấu: Q = Qi Trong đó: Q1: lượng nhiệt cần thiết để đốt nóng khối nguyên liệu từ nhiệt độ ban đầu tđ đến nhiệt độ cuối tc. Q2: lượng nhiệt cần để bốc hơi W (kg) nước. Q3: lượng nhiệt cần thiết để đun nóng vỏ trong của nồi. Q4: lượng nhiệt cần thiết để đun nóng thành ngoài của nồi. Q5 : lượng nhiệt thất thoát ra môi trường xung quanh. Tính Q1 : Q1 = Gđ . Ctb . (tc - tđ) Trong đó : Gđ : khối lượng dịch đường vào. Ctb : nhiệt dung riêng trung bình của dịch đường. Ctb = 2964,4 J / kg. 0C tđ : nhiệt độ đầu tđ = 25 0C tc : nhiệt độ cuối tc = 100 0C Thay số vào ta có: Q1 = 206,24 . 2,964 (100 -25) = 45853,3 (KJ) Tính Q2 : Q2 = W . r Trong đó : W: lượng nước bốc hơi trong một mẻ nấu. W = 29,46 kg r: ẩn nhiệt hoá hơi của nước. r = 2258,4 kJ / kg Thay số vào ta có : Q2 = 29,46 . 2258,4 = 66532,46 (KJ) Tính Q3 : Q3 = G3 . C3 . (tc - tđ) Vật liệu làm vỏ trong của nồi là đồng. Trong đó : C3 : nhiệt dung riêng của đồng. C3 = 0,393 kJ / kg.0C G3 : khối lượng vỏ. G3 = F . S . l = (2..r2 + .D . h) .S .l Trong đó : S : bề dày vỏ. S = 0,006 m D : đường kính trong của nồi. D = 0,915 m l : khối lượng riêng của đồng. l = 8800 kg / m3 r : bán kính trong của nồi. h : chiều cao thân vỏ. h = 0,1 m Thay số vào ta có : Q3 = (KJ) Tính Q4 : Vật liệu làm vỏ ngoài của nồi là thép. Q4 = G4 . C4 . (tc - tđ) Trong đó : tc : nhiệt độ cuối. t4 = 143 0C C4 : nhiệt dung riêng của đồng. C4 = 0,4815 kJ / kg.0C G4 : khối lượng vỏ. G4 = F . S . l = (2..r2 + .D . h) .S .l Trong đó : S : bề dày vỏ. S = 0,012 m D : đường kính ngoài của nồi. D = 1,0 m l : khối lượng riêng của thép. l = 7850 kg / m3 r : bán kính thiết bị. h : chiều cao thân vỏ. h = 0,1 m Thay số vào ta có : Q3 = (KJ) Tính Q5 : Công thức: Q5 = F.T. (ttb - tkk) Trong đó : T : thời gian nấu ( h ). F : diện tích toả nhiệt ra môi trường xung quanh của thiết bị. F = 2. r2 + .D .h = 2.0,52 + .1. 0,1 = 1,88 m2 a : hệ số toả nhiệt. a = 40,22 W / m2.0C tkk : nhiệt độ không khí. tkk = 25 0C ttb : nhiệt độ của hơi trong vỏ. ttb = 143 0C Thay số vào ta có: Q5 = 1,88 . 40,22 . (143 - 25) . T = 8922,4 . T (KJ) Tính Q: Thay số vào ta có : Q = Qi = 45853,3 + 66600,2 + 2493,6 +10083,5 + 8922,4 . T = 125030,6 + 8922,4 . T (KJ) Mặt khác, nhiệt cấp cho quá trình còn được tính : Trong đó : F : bề mặt cấp nhiệt. F = 1,8 m2 K : hệ số truyền nhiệt của thiết bị. K = 500 kcal / m2.h.0C = 2093,4 kJ / m2.h.0C DT : chênh lệch nhiệt độ tung bình của quá trình cô đặc. Thay số ta có : Cân bằng ta có : Thao tác cho nguyên liệu vào, lấy sản phẩm ra là 4 phút. Vậy thời gian một mẻ nấu là : Năng suất của một nồi : Số lượng nồi nấu : Vậy ta cần hai nồi nấu xirô với các thông số kỹ thuật đã nêu trên. III. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT CÀ CHUA CÔ ĐẶC · Lượng bán thành phẩm vào từng công đoạn (Kg): Bảng 11: Công đoạn Hao phí Nguyên liệu chính Nguyên liệu phụ Tổng lượng bán sản phẩm % kg/h Muối NaCl Axít Sorbic Nguyên liệu 0 0 1713,8 1713,8 Ngâm 0,1 1,717 1713,8 1713,8 Rửa 1 17,121 1712,1 1712,1 Chọn 1 16,9498 1694,98 1694,98 Nghiền dập 1 16,78 1678,03 1678,03 Đun nóng 1 16,612 1661,25 1661,25 Chà 7 115,12 1644,52 1644,52 Cô đặc 83,3 1274,6 1529,52 129,52 Nâng nhiệt 1 2,549 254,92 254,92 Đóng hộp 1 2,5237 252,37 2,525 0,125 252,37 Bảo ôn 1 2,4985 249,85 252,5 Sản phẩm 247,35 2,525 0,125 250 1. Bể ngâm nguyên liệu: Năng suất công đoạn 3056 kg/h h ay 50,93 kg/phút. Mỗi mẻ ngâm 30 phút như vậy bể phải chứa tối thiếu là: 50,93 . 30 = 1526 kg Ta có công thức: Trong đó: VSD là thể tích sử dụng của bể (m3). G là năng suất công đoạn (kg). S là khối lượng riêng của khối quả (kg/m3). Theo thực nghiêm lấy S = 620 kg/m3. Vậy: Do khả năng chứa của bể không hoàn toàn nên thể tích bể có thể tích thực tế: Trong đó: -VTT là thể tích thực tế của bể (m3) - là hệ số lấp đầy bể, =0.6 Vậy Chọn: Chiều rộng bể là 1,5 m Chiều cao bể là 0.8m Vậy chiều dài bể là: Vậy kích thước bể là: 3500 x 1500 x 800 mm Phương pháp vận hành: Cà chua nguyên liệu nhập về hay từ kho bảo quản đưa vào công đoạn theo phương pháp thủ công. Sau đó được đổ vào bể, nước rửa được bơm vào bể. Khi đã đổ đầy nguyên liệu thì tiến hành ngâm. Cà chua được đưa ra khỏi bể bằng băng nâng. Định mức công nhân tại bể ngâm là 300 kg/ công nhân. h Vậy số công nhân làm việc tại công đoạn này là: (Công nhân) Vậy số công nhân cần cho công đoạn là 12 công nhân. Quy cách xây bể: Bể xây bằng gạch có tráng xi măng chống thấm, chống rịm nước ra ngoài. 2. Máy rửa Cà chua là một loại quả mềm nên để tránh dập nát ta chọn máy rửa thổi khí. Năng suất công đoạn 3052,94 kg/h Chọn máy rửa thổi khí KH 234A của Bungary, máy có các đặc tính kỹ thuật sau: Năng suất: 5000 kg/h Kích thước: 3775 x 1170 x 1710 mm Công suất động cơ kéo băng: 1,1kw Công suất quạt khí: 1,5 kw Lượng nước tiêu tốn: 1,5 m3 /h Khối lượng toàn máy: 600 kg Số máy cần thiết cho dây chuyền: Vậy cần 1 máy Trong đó: QDM là năng suất công đoạn (kg/h) QTB là năng suất thiết bị (kg/h) n là số thiết bị . 1 Phương pháp vận hành: Nguyên liệu cà chua đưa vào máy bằng băng nâng.Sau khi vào máy cà chua được đảo trộn trong nước sạch nhờ máy thổi khí. Những luồng khí có tác dụng như những cánh khuấy làm cho quả đảo trộn, cọ sát vào nhau tạo ra tác dụng cơ học tách các tạp chất thô bám vào quả. Khi rửa xong cà chua được băng tải nghiêng đưa ra khỏi máy. 3. Băng tải chọn lại: Dùng băng tải lưới để chọn nguyên liệu. Chiều rộng băng tải được tính theo công thức: Q = 3600 x x B x h x v x (kg/h) Trong đó: Q là năng suất công đoạn (kg/h) B là chiều rộng băng tải (m) là hệ số lấp đầy, băng tải lưới lấy = 0.5. h là chiều dày lớp nguyên liệu tính cho một lượt quả, h = 0.05m. V là vận tốc băng tải, lấy V = 0.1m/s. - là khối lượng riêng của khối quả, = 620 kg/m3. Quy chuẩn chiều rộng băng tải là 0,5m. Vậy cần 1 băng tải. Băng tải chọn sẽ chia thành 3 ngăn: Ngăn giữa chứa nguyên liệu cần phải chọn, hai ngăn hai bên chứa những quả bị loại. Ngăn giữa rộng 0.5m; hai ngăn hai bên rộng 0,1m. Chiều rộng tổng cộng của băng tải là: BBT = 0,5 + 2 x 0,1 = 0,7m Định mức công nhân tại công đoạn này là 300 kg/công nhân. h. Số công nhân là: (công nhân ) Vậy cần 10 công nhân đứng ở hai bên băng tải. Chiều dài băng tải: L = l1 + l2 (n/2) Trong đó: L là chiều dài băng tải (m) l1 khoảng cách không làm việc của công nhân, l1 = 0.5 + 1 = 1.5m l2 là khoảng cách giữa hai công nhân, l2 = 1m L = 1.5 + 1 (10/2) = 6,5 m Công suất động cơ: N = Trong đó: - L là chiều dài băng tải (m). H là chiều cao của một lớp nguyên liệu (m) - là hệ số truyền động, = 0.85 W là hệ số bù trừ, W = 3 Công suất động cơ: 4. Máy nghiền Năng suất công đoạn 2931,7 kg/h. Dùng máy nghiền có các đặc tính kỹ thuật sau: Năng suất: 3000kg/h Kích thước: 966 x 620 x 1056 mm. Công suất động cơ: 1,7 KW. Khối lượng máy: 193 kg. Số lượng máy cần cho dây chuyền: Vậy cần chọn 1 máy. 5. Thiết bị đun nóng Năng suất công đoạn 2902,42 kg/h. Chọn thiết bị đun nóng ống xoắn của Bungary loại 321 có các chỉ số kỹ thuật sau: Năng suất: 4000 kg/h. Kích thước: 3750 x 1100 x 1200 mm Công suất động cơ: 1,1 kw. Khối lượng máy: 850 kg. Số lượng máy cần cho dây chuyền Vậy chỉ còn 1 máy thiết bị đun nóng 6. Máy chà Năng suất công đoạn 2873,39 kg/h. Chọn máy chà có lưới chà của Hà Lan có các thông số kỹ thuật sau: Năng suất: 5000 kg/h Công suất động cơ: 5,5 kw. Kích thước: 1470 x 810 x 900 mm. Số lượng máy cần thiết: Vậy cần chọn 1 máy. 7. Nồi cô đặc. Năng suất công đoạn 2442,38 kg/h Dùng nồi cô đặc của Bungary có các đặc tính sau: Dung tích làm việc: 600l. Thể tích chứa hơi đốt: 0,122 m3. Bề mặt đốt nóng: 2,8 m2. Áp suất chịu đựng của thiết bị: 3 ¸ 3,5 atm. Độ chân không đạt đến: 600 ¸ 700mmHg, ứng với nhiệt độ sôi của nước khoảng 48 ¸ 56oC. Công suất động cơ cánh khuấy: 1,7kw. Tốc đọ khuấy: 25 vòng /ph. Kích thước: 1500 x 2060 x 4050 mm. Để xác định được số thiết bị cần thiết ta phải tính được thời gian cô đặc cho 1 mẽ, xác định thời gian cô đặc này thông qua việc tính lượng nhiệt cần cho 1 mẽ. 8. Tính cân bằng nhiệt. Phương pháp vận hành: Theo phương pháp cô đặc 1 nồi bán liên tục, tức là nguyên liệu vào liên tục sản phẩm lấy ra từng mẻ. Lượng sản phẩm thu được từ mỗi mẻ Gc=VSD.S Trong đó: - Gc là lượng sản phẩm (kg) VSD là dung tích thiết bị, VSD= 0,6 (m3). S là khối lượng riêng của dung dịch, S = 1107 (kg/m3). Vậy: Gc = 0.6 . 1107 = 664,2 (kg). Ta có công thức: Gc . Xc = GĐ . GĐ. Với: XĐ = 5% Xc = 30% GĐ = 3985,2 (kg). 8.1 Tính nhiệt. Q= Q1+ Q2 + Q3 + Q4 + Q5 Q1 là lượng nhiệt cần thiết để đun nóng dung dịch chà đến nhiệt độ sôi ở áp suất 600 mm Hg. Q2 là lượng nhiệt cần cung cấp để làm bay hơi nước của cả mẻ cô đặc. Q3 là lượng nhiệt để đun nóng thiết bị. Q4 là lượng nhiệt toả ra môi trường xung quanh. Q5 là lượng nhiệt đun nóng sản phẩm trước khi vào hộp. 8.2. Tính Q1 Q1 = GĐ . CĐ .( tC-tĐ). Trong đó: GĐ là lượng nguyên liệu cho vào nồi trong cả quá trình cô đặc (kg). CĐ là nhiệt dung riêng của dung dịch khi cho vào nồi (J /kgoC). tc là nhiệt độ cuối của quá trình đun nóng (0C ). tĐ là nhiệt độ đầu tiên của quá trình đun nóng (0 C). Công thức tính nhiệt dung riêng: C= 4760 – 62.9 .m + 6.71 .t (J /kgoC). Trong đó: m là đọ kho0o của dung dịch cà chua (%). t là nhiệt độ của dịch cà chua (0C ). tĐ của dịch cà chua là 350C. tc của dịch cà chua được tính theo công thức: tĐ = 350C tc= tS + st. Trong đó: -tS là nhiệt độ sôi của nước ở 600 mmHg, tS = 670C. -st là chênh lệch nhiệt độ sôi của dung dịch với dung môi. Với m = 5% st = 0.80C m = 30% st = 1.20C. Vậy: tC = 1/2 . (tC, + tC,) = 1/2.(67 + 0.8 + 67 + 1.2) tC = =680 C. tĐ = 35 0C C1 = 4760 – 62.9 x 5+ 6.71 x 35 = 4680,35 (J /kgoC) tC = 680C C1 = 4760- 62.9 x 5+ 6.71 x 68 = 4901,78 (J /kgoC) C = 1/2.(C1+C2) = 4791,065(J/kgoC). G1 = GĐ = 3985,2(kg/h) Vậy: Q1 = 3985,2 x 4791,065 x (68 – 35) Q1= 630080,6(kJ ) 8.2.1 Tính Q2 Q2= w.r Trong đó: - w là lượng nước bốc hơi kg. rlà ẩn nhệt hoá hơi (kJ/kg). w= GĐ - GC = 2034,51 (kg) r= 2340 (kJ/kg). Vậy: Q2 = 2034,51 x 2340 = 47607553,4(kJ ) 8.2.2. Tính Q3. Q3 = GTB . CTB . ( tT –tkk) Trong đó: GTB là khối lượng thiết bị (kg). CTB là nhiệt dung riêng của thép làm thiết bị (J /kgoC). CTB = 0.482 (J /kgoC). GTB = M1 + M2 + M3 Mi = S.Vi . Trong đó: - M1 là khối lượng thép phần trên áo hơi(kg). M2 là khối lượng thép phần trong của áo hơi (kg). M3 là khối lượng thép trong áo hơi (kg). S là khối lượng riêng của thép (kg/m3) . S = 7800 kg/m3. Vi là thể tích thành thiết bị (m3). Tính V1 V1 = /12. (d,3 – d31) + /4 . (d,2 –d12).h Trong đó: - d1 là đường kính ngoài của thiết bị - d1, là đường kính ngoài của thiết bị. d1, = d1 + 2 .= 1.5 + 2 x 0.005 = 1.51m . h = 0.5m. V1 = /12 x (1.513 – 1.53) + / 4 x ( 1.512 – 1.5 2) x 0.5 V1 = 0.029 m3 Tính V3 V2 = / 12 x (d1,3 – d13) V2 = /12x (1.51 3 –1.53) V2 = 0.018m3 Tính V3 V3 = /12 x (d1,3 – d2,3) d2 = Trong đó: VAH = 0.122m3 Thay vào ta có: d2 = d2 = 1.57 m. V3 = /12 x (1.583- 1.573) V3 = 0.019 m3 M1 = V1 x S + Mk = 0.029 x 7800 + 20 = 246,2kg. Mk là khối lượng cách khuấy, Mk = 20 kg. M2 = V2 x S = 0,18 x 7800 = 140,4g. M3 = V3 x S = 0,19 x 7800 = 148,2 kg. tT1 = 68 –2 = 660C tT2 = 140 – 2 = 1380C tT3 = 1/2X(140 – 68 )= 1040C + Q3, = M1 x CTB x ( tT1- tkk) = 246,2x 0,482 x( 66- 25 ) Q3, = 4865, 4 ( kJ) + Q3,, = M2 x CTB ( tT2 – tkk) = 140,4 x 0,482 x (138 – 25 ) Q3,, = 7647,02 ( kJ) + Q3,,, = M3 x CTB x ( tT3 – tkk) = 148,2 x 0,482 x (104 – 25 ) Q3,, , =5643,15( kJ) Q3 = Q3, + Q3 ,, + Q3,,, = 4856,4 + 7647,02 + 5643,18 Q3 = 18055,6 (kJ). 8.2.3. Tính Q4 Q4= F x x (tT – tkk)x Trong đó: F là diện tích bề mặt tiếp xúc không khí (m2). - là hệ số tổn thất ra môi trường (W /m2. 0C). - là thời gian (h) F bao gồm hai phần: - F1 = /2 x d1,2 + x d1 , x h F1 = /2 x 1,512 + .1,51 x 0,5 = 5,95 m2 - F2 = /2 x d2,2 F2 = /2 x 1,582 = 3,92 m2. Công thức tính : = 9,3 + 0,058 x tT. tT1 = 660C = 13,1 (W/m2.0C) t T2 = 1380C = 17,3 (W/m2.0C) + Q4, = F1 x 1 x ( tT1 –tkk) x = 5,95 x 13,1 x (66 – 25 ) Q4, = 3195,7 x (Wh) hay Q4, = 3195,7 x 3,6 x = 11504,5(kJ). + Q4,, = F2 x 2 x ( tT2 - t kk) x = 3,92 x 17,3 x (138 – 25) Q4,, = 7663,2 x (Wh) hay Q4,, = 7663,2 x 3.6 x = 27587,5 (kJ). Q4 = Q4,+ Q4,, = 11504,5 x + 27587,5 Q4 = 39092 (kJ). 8.2.4. Tính Q5. Q5 = GSP x CSP x ( tR – tC) Trong đó: GSP = GC = 407,87 kg. CSP = 4760- 62,9 m+ 6,71 x t tC = 680C C1= 4901,78(J/kg0 C) tR = 900C C2 = 5049,4(J/kg0C) CSP = 1/2 x ( C1 + C2 ) = 4975,59 (J/kg0 C) - tR là nhiệt độ lúc rót hộp (0C) . tR = 900C Vậy: Q5 = 407,68 x 4975,59 x (90 – 68 ) Q5 = 44625867,69 (kJ) Q= Q1+ Q2 + Q3 + Q4 + Q5 Q= 630080,6 + 44625867,69 + 18055,6 + 39092 + 44625,86 Q= 5435459,86 + 39092(kJ) (1) Mặt khác nhiệt lượng tính cho toàn mẻ cô đặc còn tính theo: Q= Kx F x st x Trong đó: F là bề mặt đốt nóng, F= 2.8 m2 K là hệ số truyền nhiệt, theo kinh nghiệm K = 2000 kCal /m2.h.0C. st là động lực trung bình của quá trình ( hay hiệu số nhiệt độ ) st =1/2 x { ( 140 – 35 ) + (140 –90 ) } = 77,50C. Vậy: Q = 2000 x 2,8 x 77,5 x x 4,186 Q= 1816724. (kJ) (2) Từ (1) và (2) suy ra: = 3,057 (h) Thời gian cô đặc mẻ là: CK = + tTT = 3,057 + 20/60 CK = 3,387 (h) Trong đó: -CK là thời gian cô đặc của mẻ (h) -TT là thời gian thao tác,TT=20 phút Suy ra năng suất thiết bị: QTB =1176,6 (kg/h). =2,8 Vậy cần 3 thiết bị cô đặc 9. Máy rót Năng suất công đoạn 403,79 kg/h. hộp/h Chọn máy ghép nắp có chân không của cộng hoà liên bang Đức với các thông số kỹ thuật như sau: Năng suất: 600 hộp/h Kích thước: 3581 x 2210 x 1829. Công suất động cơ: 3,7 kw Có thể rót đến hộp 10 kg Số máy cần thiết là: Vậy cần 1 máy 10. Máy ghép nắp Năng suất công đoạn: 403,79 kg/h hay 134,59 hộp /h Chọn máy ghép nắp có chân không của CALB Đức với các thông số kỹ thuật sau. - Năng suất 600 hộp/h 265 - 200 hộp/ h Kích thước: 900 x 800 x 1420 Khối lượng máy 85 kg Công suất 0,8 Hộp : đường kính 52 mm - 230 mm Cao 15 - 340 Công suất động co: 85 kw Số máy cần thiết là: Vậy cần 1 máy. 11.Thiết bị thanh trùng. Năng suất công đoạn:134,59 hộp/h. Chọn thiết bị thanh trùng kiểu đứng của liên xô có các thông số kỷ thuật như sau: - Đường kính ngoài 1029 mm. - Đường kính trong 1016 mm. - Số giỏ 2. - Đường kính của giỏ 964 mm. - Chiều cao giỏ 700 mm. Cà chua cô đặc được đóng hộp 3 kg, hộp có các đặc tính sau: - Đường kính ngoài 157 mm - Đường kính trong 153,4 mm - Chiều cao ngoài 171,8 mm - Chiều cao trong 164,8 mm - Thể tích 3045,8 m Tính số nồi Số hộp được chứa trong một nồi thành trùng, được tính theo công thức sau: Trong đó: - d1 đường kính trong của giỏ,d1 = 940 mm d2 đường kính ngoài của hộp, d2 = 157mm Z số giỏ xếp trong thiết bị, Z = 2 k hệ số chất đầy, k = 0,85 h1, h2 là chiều cao của giỏ và của lọ. n là sốlọ trong thiết bị thanh trùng hộp Chế độ thanh trùng đồ hôp cà chua cô đặc: Định mức thời gian cho sản phẩm vào và lấy sản phẩm ra là 10 phút Vậy thời gian tổng cộng cho mỗi mẽ thanh trùng là: 20 + 10 + 20 + 10 = 60 (phút ) Năng suất của nồi thanh trùng là: Số nồi thanh trùng cần thiết: Vậy cần 1 nồi thanh trùng IV. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT NẤM HỘP Băng tải lựa chọn phân loại: Năng suất công đoạn: 430,2 kg/h Tính chiều rộng của băng tải. Chiều rộng băng tải được tính theo công thức: Trong đó: Q là năng suất công đoạn Q= 430,62. V: là vận tốc của băng tả, chọn V = 0,05 m/s là vận tốc thích hợp để theo dõi nguyên liệu trên băng tải. j: là hệ số xếp đầy nấm mỡ trên băng tải, chọn j = 0,5 h: là chiều cao của lớp nguyên liệu trên băng tải, h = 0,07 m g: là khối lượng riêng của khối nguyên liệu, g = 250 Vậy ta có: Lấy chiều rộng băng tải. Tính chiều dài băng tải. ở hai bên của băng tải bố trí công nhân ngồi chọn nấm. Định mức cho mỗi công nhân là 100 kg/h Vậy số công nhân cần thiết là: Lấy 6 người, bố trí mỗi bên băng tải 3 người, khoảng cách giữa 2 người cạnh nhau là 0,8 m. ở 2 đầu băng tải bỏ ra 2 khoảng chết không thể ngồi làm việc mỗi khoảng 1 m. Vậy chiều dài băng tải là: L = 1.2 + 0,8 . 3 = 4,4 Công suất động cơ băng tải. Công suất động cơ băng tải: Gọt r._. đoạn sản xuất Thờigian bắt đầu làm việc của thiết bị Chu kỳ làm việc của thiết bị 1 Lựa chọn 7h 5ph 2 Ngâm 7h5ph 10ph 3 Rửa 7h10ph 5ph 4 Gọt vỏ 7h20ph 10ph 5 Cắt hai đầu 7h30ph 5ph 6 Nghiền dập 7h35p 5ph 7 ép 7h35ph 10ph 8 Đun nóng 7h40ph 5ph 9 Phối chế 7h50ph 5ph 10 Lọc 7h55ph 5ph 11 Gia nhiệt 8h 5ph 12 Vào hộp 8h10ph 5ph 13 Ghép nắp 8h15ph 5ph 14 Thanh trùng 8h20ph 23ph Biểu đồ hơi. Từ biểu đồ làm việc của các dây chuyền và cường độ tiêu tốn hơi của các thiết bị ta có được biểu đồ hơi. Bảng 4: Các thiết bị dùng không liên tục. Dây chuyền Tên thiết bị Số lượng Giai đoạn Cường độ chi phí hơi 1 nồi hơi kg/h Cà chua cô đặc Nồi cô đặc 3 Cô đặc 619,13 Nồi thanh trùng 1 Nâng nhiệt 504,6 Giữ nhiệt 14,5 Nấm hộp Nồi thanh trùng 2 Nâng nhiệt 639,81 Giữ nhiệt 14,5 Nước dứa Nồi hai vỏ 2 Nấu 129,33 Nồi thanh trùng 2 Nâng nhiệt 1120,38 Giữ nhiệt 14,51 CHƯƠNG III: TÍNH ĐIỆN Trong các nhà máy điện là nguồn năng lượng không thể thiếu để phục vụ các thiết bị máy móc động lực, phục vụ cho thắp sáng và cho sinh hoat. Do đó chi phí về điện năng chiếm một tỷ trọng không nhỏ trong sản xuất trong công ngiệp và việc sử dụng điện năng một cách hợp lý tiết kiệm sẻ góp phần giảm chi phí sản xuất, giảm giá thành sản phẩm . Điện sử dụng trong nhà máy được chia làm 2 loại: -Điện dùng cho sinh hoạt: thắp sáng , điều hòa... -Điện dùng cho sản xuất: máy móc,thiết bị TÍNH ĐIỆN CHIẾU SÁNG. PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH: + chọn đèn: loại đèn thông dụng, có dây tóc, có kính mờ chụp + Bố trí đèn: H -chiều cao nhà, H=7,2m - chiều cao đặt công tắc:ho = 5,7 m L- khoảng cách giữa các đèn (m) l- khoảng cách giữa đèn ngoài cùng và tường: l = 0,5.L(m) Bố trí các đèn tạo thành hình vuông với tỷ lệ: L/ht=1,8 2,5 (tỷ lệ L/htcó lợi nhất khi bố trí nhiều hàng đèn). Chọn L/ht = 2 suy ra L=2.5,7=11,4(m) l= 0,5.11,4=5,7(m) Số đèn đặt theo chiều dài nhà sẻ là: Lnhà= 54(m) N1= suy ra N1=5 đèn Số đèn đặt theo chiều ngang nhà trong 1 hàng là: N2= 1+=1,57 suy ra N2=2. Như vậy tổng số bóng là: N=N1.N2=2.5=10 bóng. +Xác định công suất đèn Dựa theo công thứctính quang thông cho mổi bóng đèn: F= S=54.18=972 m2 N=10 bóng i= Từ Sc,Sa, i, ta có được =60% Vậy F=lux Từ đó ta chọn: loại đèn 220v(H54), công suất 750 w Kích thước: D=152 (mm), L= 336 (mm), h= 253 (mm) Công suất thắp sáng cho phân xưởng: p=10.750 = 7500 w TÍNH ĐIỆN CHIẾU SÁNG CHO CÁC CÔNG TRÌNH CÒN LẠI: Ta tính theo phương pháp sử dụng công suất riêng hay công suất đặt đơn vị, (w/m2). Tùy thuộc vào độ rọi yêu cầu, kiểu đèn, diện tích phòng, chiều cao tính toán , ta được công suất tinh toán. 1. Kho nguyên liệu chính: Diện tích : S =216(m2) Chiều cao tính toán : ht =4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 216 .5,2 = 1123,2 (w) Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 12 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 12 .100 = 1200 ( w) 2. Kho nguyên liệu phụ Diện tích : S = 81 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 3,5 - 1,5 = 2 (m) Độ rọi tối thiểu: Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị: pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 81.5,2 = 202,5 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 3 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 3.100 = 300 ( w) 3. Kho thành phẩm. Diện tích : S = 432 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 432 .5,2 = 2246,4 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 23 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 23 .100 = 2300 ( w) 4. Phân xưởng bao bì. Diện tích : S = 288 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 288.5,2 = 1497,6 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 15 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 15.100 = 1500 ( w) 5. Kho bao bì carton: Diện tích : S = 108 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 108.5,2 = 561,6 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 6 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 6.100 = 600 ( w) 6. Phân xưởng cơ khí vật liệu: Diện tích : S = 108 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 8,5 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 108.8,5 = 918 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy lấy 10 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 10.100 = 1000 ( w) 7. Phân xưởng lò hơi: Diện tích : S = 144 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 144.5,2 = 748,8 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 8 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 8.100 = 800 ( w) 8. Nhà sinh hoạt: Diện tích : S = 216 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 216.5,2 = 1123,2 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 12 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 12.100 = 1200 ( w) 9. Nhà hành chính: Diện tích : S = 360 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 5,4 - 1,5 = 3,9 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 30 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 7,5 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 360.7,5 = 2700 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 27 bóng. Tính cho cả 2 tầng : 27.2 = 54 bóng Công suất điều chỉnh : p = 54.100 = 5400( w) 10. Nhà ăn ca: Diện tích : S = 288 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 288.5,2 = 1497,6 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 15 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 15.100 = 1500 ( w) 11. Nhà để xe: Diện tích : S = 216 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 2,4 - 1,5 = 0,9 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 10 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 4 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 216.4 = 846 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 9 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 9.100 = 900 ( w) 12. Ga ra ô tô: Diện tích : S =162 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 2,4 - 1,5 = 0,9 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 10 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 162.5,2 = 842,4 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 9 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 9.100 = 900 ( w) 13. phòng thường trực: Diện tích : S = 16 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,2 - 1,5 = 2,7 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 5 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 16.5 = 80 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 1 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 1.100 = 100 ( w) 14. Quày giới thiệu sản phẩm: Diện tích : S = 48 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,2 - 1,5 = 2,7 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 48.5,2 = 248,6 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 3 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 3.100 = 300 ( w) 15. Trạm biến áp: Diện tích : S = 12 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 10 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 9 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 12.9 = 108 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 2 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 2.100 = 200 ( w) 16. Tram bơm: Diện tích : S = 24 (m2) Chiều cao tính toán : ht = - 1,5 = (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 10 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 6,6 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 24.6,6 = 158,4 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 2 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 2.100 = 200 ( w) 17. Kho lạnh: Diện tích : S = 288 (m2) Chiều cao tính toán : ht = 4,8 - 1,5 = 3,3 (m) Độ rọi tối thiểu : Emin = 20 lux Công suất đặt đơn vị : pđv = 5,2 w/m2 Công suất thắp sáng kho nguyên liệu : p = S.pđv = 288.5,2 = 1497,6 w Công suất 1 đèn : 100 w Số đèn : vậy cần 15 bóng. Công suất điều chỉnh : p = 15.100 = 1500 ( w) Bảng 1: Tổng hợp các thông số sử dụng điện trong sinh hoạt: STT Tên đơn vị Diện tích (m2) pđv(w/m2) Emin lux pđèn (w) Số đèn pđ 1 PX sản xuất chính 972 5,6 30 750 10 1000 2 Kho N.liệu chính 216 5,2 20 100 12 1200 3 Phân xưởng bao bì 288 5,2 20 100 15 1500 4 Kho nguyên liệu phụ 81 5,2 20 100 3 300 5 Kho thành phẩm 432 5,2 20 100 23 2300 6 Kho carton 108 5,2 20 100 6 600 7 PXcơ khí -vật liệu 108 8,5 20 100 10 1000 8 px nồi hơi 144 5,2 20 100 8 800 9 nhà sinh họat 216 5,2 20 100 12 1200 10 nhà hành chính 360 7,5 30 100 54 5400 11 nhà ăn ca 288 5,2 20 100 15 1500 12 nhà để xe 216 4 10 100 9 900 13 ga ra ô tô 162 5,2 10 100 9 900 14 phòng thường trực 16 5 5 100 1 100 15 trạm biến áp 12 9 10 100 2 200 16 trạm bơm 24 6,6 10 100 2 200 17 kho lạnh 288 5,2 20 100 15 1500 18 quầy giới thiệu sp 48 5,2 20 100 3 300 Tổng công suất của các công trình sinh hoạt là: p = Công suất tính cho thắp sáng cho nơi khác: đèn bảo vệ, đường...tính bằng 20% tổng điện năng thắp sáng. Như vậy công suất thắp sáng cho toàn bộ xí nghiệp pt = p + 0,2.p = 20900.1,2 = 20080 =20,08 kw TÍNH PHỤ TẢI CÁC XÍ NGHIỆP Ở đây ta chỉ tính phụ tải theo giá định ở từng thời điểm dùng cao nhất của nhà máy do tính chất làm việc không đồng đều của các thiết bị trong dây chuyền sản xuất. Tính phụ tải động cơ. Bảng thông kê các thiết bị dùng điện. Bảng 2: Dây chuyền SST loại phụ tải số động cơ pđm(kw) ptiêu thu(kw) Cà chua cô đặc 1 máy rửa 1 2,6 2,6 2 băng tải kiểm tra 1 0,67 0,67 3 máy nghiền 1 1,7 1,7 4 máy chà 1 5,5 5,5 5 máy rót 1 3,7 3,7 6 máy ghép nắp 1 0,8 0,8 7 máy rửa hộp 1 4,77 4,77 Đồ hộp nấm mở tự nhiên 8 băng tải chọn 1 0,11 0,11 9 máy chần 1 0,74 0,74 10 băng tải vào hộp 1 0,12 0,12 11 máy rót 1 0,37 0,37 12 máy ghép nắp 1 2,2 2,2 13 máy rửa hộp 1 4,77 4,77 Nước dứa 14 băng tải nâng 1 1 1 15 máy rửa 1 0,37 0,37 16 máy nghiền 1 2,7 2,7 17 máy ép thủy lực 1 3,7 3,7 18 máy rót hộp 1 0,37 0,37 19 máy ghép nắp 1 2,2 2,2 20 máy rửa hộp 1 4,77 4,77 Trong nhà máy, thời điểm sử dụng điện cao nhất chỉ vào tháng 11 và tháng 12 khi 2 dây chuyền cà chua cô đặc và nước dứa cùng hoạt động. Vì vậy công suất sử dụng điện là: p = 34,85 (kw) Đây là tông công suất cho các phụ cho phân xương chính. Tổng công suất cho nhà máy sẻ được cộng thêm 30% công suất các phụ tải trong toàn bộ nhà máy. ppt = p + 0,3.p = 45,305 (kw) Xác định phụ tải tính toán. Công suất tính toán là công suất cần có của nhà máy. Công suất này thường nhỏ hơn công suất yêu cầu cực đại (ppt) của nhà máy do tính chất làm việc không đồng đều của các thiết bị. Công suất tính toán được xác định theo công thức: ptt = k.ppt Với k là hệ số không đồng đều, đối với các nhà máy đồ hộp , k = 0,5 Ta có: ptt = 0,5.45,305 = 22,6525 (kw) Xác định phụ tải tính toán cho thắp sáng và cho sinh hoạt. Theo công thức: pt' = k'.pt Trong đó: p't-phụ tải tính toán cho thắp sáng và sinh hoạt. k'-hệ số không đồng đều của các phụ tải thắp sáng. Chọn k' = 0,7 pt -tổng công suất thắp sángvà sinh hoạt cho toàn bộ xí nghiệp . Ta được :p't = 0,7.20,08 = 14,056 (kw) Chọn máy biến áp. Từ kết quả tính toán ở trên ta xác định công suất tiêu thụ biểu kiến của toàn bộ nhà máy. St = (KVA) Thay số ta có: St = (KVA) Từ đó ta chọn máy biến áp có các thông số sau: Công suất 180 (KVA) Tiêu hao không tải: 1,2 (kw). Điện áp cuộn cao áp: 6 (kw). Tiêu hao ngắn mạch: 4,1 (kw). Điện áp cuộn hạ áp 0,4 0,23 (kw). TÍNH ĐIỆN NĂNG TIÊU THỤ HÀNG NĂM. Điện năng tiêu thụ hàng năm phụ thuộc vào số giờ sử dụng công suất tối đa của nhà máy bao gồm điện năng tiêu thụ cho thắp sáng và điện năng phục vụ máy móc. Dùng điện chiế sáng. Điện năng dùng chiếu sáng 1 năm có thể xác định theo công thức: Ađèn = k.pđèn..c Trong đó: k-hệ số các đèn làm việc đồng thời, K = 0,9 pđèn -công suất tính toán cho thắp sáng , pđèn = p't= 14,056 (kw). c = 1,03 hệ số hao tổn trên mạng điện. -thời gian thắp sáng trong năm bao gồm : 4 tháng sản xuất, 8 tháng sửa chữa,sản xuất khác . = 30.4.16 = 30.8.8 = 3840 (h) Vậy Ađèn = 0,9.14,056.3840.1,03 = 50034,86 (kwh/năm) Dùng cho thiết bị máy móc. Theo công thức: Ađộng lực = pđộng cơ.K'. 'c. '. K' -hệ số đồng đều, K' = 0,6 ' = 4.26.45,305 = 4711,72 'c =1,03, hệ số tổn hao mạng điện pđộng cơ công suất tính toán tiêu thụ cho các thiết bị pđc = ptt = 22,6525 (kw). Vậy Ađộng lực = 22,6525.0,6.1,03.4711,72 = 65960,52 (kwh/năm) Điện năng tiêu thụ của toàn nhà máy. A = Ađèn + Ađộng lực = 65960,52 + 50034,86 = 115995,38 (kwh/năm) CHƯƠNG 3. TÍNH TIÊU THỤ NƯỚC. VAI TRÒ VÀ YÊU CẦU NƯỚC. Trong nhà máy đồ hộp rau quả nước đóng vai trò rất quan trọng. Nó tham gia trực tiếp vào thành phần sản phẩm đồng thời là yếu tố tham gia vào một số công đoạn trong dây chuyền sản xuất như nấu rửa, thanh trùng, nồi hơi. Tùy theo mục đích sử dụng và mà yêu cầu về chất lượng nước có khác nhau tuy nhiên nước tham gia vào thành phần sản ohẩm cần hội đủ các tiêu chuẩn. - Không mùi vị - Không màu sắc - Không chứa tạp chất hóa học, kim loại nặng, độ cứng < 6, hàm lượng Fe, Mn < 0,1 mg/l. - Không có vi sinh vật gây bệnh, chỉ số E.coli = 0. Độ cướng của nước dùng vao mỗi chỉ tiêu có mục đích khác nhau: - Nước để rửa < 20 mg/l - Nước để nấu < 15 mg/l Nước để rửa thương được pha thêm các chất sát trùng để tăng hiệu quả tẩy rửa. TÍNH CUNG CẤP NƯỚC. Bể ngâm của dây chuyền cà chua cô đặc. Lượng nước tiêu hao là Q (m3/năm) Vnước = Vbể - Vngl = 2,5- 1,528 = 0,97 m3 Thời gian ngâm là 10 phút hay 1/6 h. Qo = m3/h Theo kế hoạch sản xuất mổi năm làm việc 1000h Vậy: Q = Qo.1000 = 5832 m3/năm. Bể ngâm của dây chuyền nấm hộp. Số lượng bể rửa 2 nên theo tính toán bể rửa ta có: Vnước = 2.0,4= 0,8 m3 Qo = 0,8.6 = 4,8 m3/h Q = 4,8.400 = 1920 m3/năm. Bể rửa của dây chuyền nước dứa: Tính tương tự ta có. Vnước = 0,67 m3 Qo = 0,67.6 = 4,02 m3/h Q = 4,02.12000 = 4824 m3/năm. Máy rửa Dây chuyền cà chua cô đặc: Theo chỉ tiêu thiết bị 2 lít/kg nguyên liệu. Lượng nguyên liệu tiêu thụ trong năm là 611200 kg Vậy Q = 2.611200 = 1222400 lít = 1222,4 m3/năm. Dây chuyền nước dứa Theo chỉ tiêu thiết bị 3 lít/kg nguyên liệu. Lượng nguyên liệu tiêu thụ trong năm là 3098250 kg Vậy Q = 3.3098250 = 9294750 lít = 9294,75 m3/năm. Tổng chi phí nước cho sản xuất. Qt = 5832 +1920 + 4824 + 1222,4 + 9294,75 = 23093,15 m3/năm. Trong thực tế có tiêu hao 10% nên lượng nước thực tế là: Q1 = Qt + Qt.10% = 23093,15(1+0,1) = 25402,465 m3/năm. Chí phí cho công việc khác. Chi phí cho lò hơi và máy móc thiết bị khác. Chi phí này chiếm khoảng 25% Q1: Q2 = 25%.Q1 = 6350,62 m3/năm.. Chi phí cho sinh hoạt. Tổng số người đông nhất trog 1 ngày là: 150 người. Định mức mỗi người sử dụng 30 lít /người /ngày. Hệ số tổn hao trung bình là 3. Số ngày làm việc trong năm là 125 ngày. Q3 = 150.30.10-3.3.125 = 14062,5 m3/năm. 2.3. Chi phí nước cho phòng chữa cháy. Q4 = 703m3/năm. 2.4.Tổng lượng nước cho toàn bộ nhà máy trong 1 năm. Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 25402,465 + 6350,62 + 14062,5 + 703 = 46518,6 m3/năm. Hệ thống thoát nước trong nhà máy. Nước thải của nhà máy đồ hộp thường chứa một lượng nhất định các vi sinh vật và các hoa chất , ngoài các tạp chất vô cơ như bụi bẩn rác... Do đó việc xây dựng hệ thống thoát nước thải hợp lý là rất cần thiết để tránh gây ô nhiểm môi trường , sinh thái , làm ảnh hương đến chất lượng sản phẩm , củng như đời sông sức khỏe con người xung quanh và công nhân trong nhà máy. Nước ở nhà máy thực phẩm thải ra thường chia ra hai loại . -Lóại sạch: Từ các dàn ngưng, nước làm nguội có thể thu hồi lại sau khi qua lăng lọc. -Loại không sạch: Từ các khu nhà vêh sinh , sinh hoạt, từ các công đoạn rửa nguyên liệu có chứa các tạp chất , các hóa chất. Khi xây dựng hệ thống nước thải cần chú ý hai loại nước thải không được nối chung với nhau và hệ thống nước thải có thể xây ngầm hoặc xây rảnh nhưng phải có nắp đậy đồng thời đảm bảo thoát nước triệt để bằng cách xây dựng cống có chiều sâu và độ dốc hợp lý sao cho nướ thải ở các khu riêng lẻ từ các ống nhỏ chảy về các ông lớn. nước thải trước khi ra khỏi nhà máy phải được xử lý. PHẦN V TÍNH KINH TẾ MỤC ĐÍCH, Ý NGHĨA. Khi đặt ra yêu cầu xây dựng nhà máy hay thành lập một cơ sở sản xuất hàng hóa thì trước hết cần nghiên cứu xem việc xây dựng đó có mang tính khả thi hay không . Tính tóan kinh tế sẻ cho ta biết được điều nay, đồng thời có thể chỉ ra được hiệu quả của nhà máy là thấp hay cao củng như là khả năng phát triển của nhà máy. Tính toán kinh tế trong việc thiết kế xây dựng một nhà máy là kết quả quan trọng để tuyển dụng đào tạo nhân lực, xác định nhu cầu nhiên liệu , năng lượng phục vụ nhà máy đồng thời cho biết vốn đầu tư ban đầu cho xây dựng, máy móc... Cuối cùng tính toán kinh tế cho ta dự trù được giá bán sản phẩm củng như tìm thị trường riêng cho nhà máy. HỆ THỐNG TỔ CHỨC QUẢN LÝ CỦA NHÀ MÁY. 1. Sơ đồ tổ chức. Giám đốc - Phó giám đốc kỷ thuật: +phòng kỷ thuật +phòng kcs + phân xưởng sản xuất - Phó giám đốc kinh doanh : + phòng kế toán + phòng ma két tinh - Phó giám đốc hành chính: + phòng tổ chức + phòng thiết kế + phòng quản trị Bố trí và phân công lao động Số công nhân làm việc tính cho lúc nhà máy đông nhất. Bảng 1. STT Dây chuyền Năng suất tấn/ca Số ca / ngày Số công nhân trong 1 ca Tổng cộng 1 Cà chua cô đặc 2 45 90 2 Nấm hộp 2 38 76 3 Nước dứa 2 40 80 Số công nhân làm việc ở các phân xưởng khác Bảng2: STT Tên phân xưởng Số ca/ ngày Số công nhân trong 1 ca Tổng cộng 1 Sản xuất bao bì 2 10 20 2 Lò hơi 2 4 8 3 Xưởng cơ khí 2 4 8 4 Kho nguyên liệu 2 6 12 5 Trạm biến áp 2 3 6 6 Kho thành phẩm 2 6 12 7 Các khu vực khác 2 6 12 Tổng cộng 72 2.3. Số công nhân dự trữ Cdữ trữ = H . Công nhân Trong đó: H là hệ số dữ trữ H = TCd: Số công nhân làm việc của nhà máy 300 ngày Ttt: Số công nhân làm việc thực tế, 25 ngày Vậy: H = Vậy số công nhân dữ trữ Cdữ trữ = 0,2 . 246 = 49,2 Lấy Cdữ trữ = 50 người 2.4 Tổng số công nhân trong nhà máy 80 + 50 + 72 = 202 Người Nhân sự gián tiếp Ban giám đốc : 4 người Phòng kỹ thuật : 3 người Phòng KCS : 2 Người Phòng tổ chức : 3 nguời Phòng maketting : 4 người Phòng bảo vệ : 4 người Phòng kế toán : 2 người Phòng hành chính : 3 nguời Phòng thiết kế : 2 Người Nhân viên y tế : 4 người Nhân viên phuc : 10 người Tổng số nhân sự : 40 người II . DỰ TÍNH VỐN ĐẦU TƯ CỐ ĐỊNH Vốn đầu tư cho xây dựng cơ bản Sử dụng công thức: Xi = . Zi . di Trong đó: Xi: Tên xây dựng các công trình Zi: Diện tích công trình m2 Di: Đơn giá xây dựng ( đồng /m2) Nhà sản xuất chính Z1 =972 m2 d1 = 2500.000 đồng/m2 X1 = Z1 . d1 = 2.430.000.000 = 243( triệu đồng) Kho nguyên liệu Z2 = 288 m2 d2 = 2.000.000 VNĐ/m2 X2 = Z2 ,d2 = 576.000.000 = 576 Triệu đồng Kho chứa thành phẩm Z3 =285 m2 d3 = 2.200.000 đồng/m2 X3 = 627.000.000 đồng = 627 triệu đồng Kho lạnh Z4 = 288 m2 d4 = 4.000.000 VNĐ/m2 X4 = Z4 . d4 = 1.152.000.000 VNĐ = 1.152 Triệu VNĐ Phân xưởng bao bì, kho chứa thùng carton, trạm biến áp, phân xưởng cơ khí, Nhà sinh họat Z5 = 1350 m2 d5 = 2.200.000 đồng/m2 X5 =Z5 .d5 = 2.970.000.000 đồng/m2 = 2.970 triệu đồng 1.6. Nhà hành chính và công trình phụ khác Z6 = 2215 m2 d6 = 2.300.000 đồng/m2 X6 = Z6 .d6 = 5094500000 = 5094,5 Triệu đồng 1.7 Chi phí giao thông bảo vệ, hàng rào rãnh nước. Tính bằng 25% xây dựng nhà xưởng và các công trình khác. = 0,25 . 12849,5 = 3212,375 triệu đồng X1 + X2 + X3 + X4 = 12849,5 đồng Tổng chi phí xây dựng cơ bản X = xi = 12849,5 + 2.952,375 = 16061,875 triệu đồng Tính vốn đầu tư cho máy móc Bảng 3: STT Tên máy Số lượng Đơn giá triêu đồng Tổng giá trị triệu đồng 1 Băng tải chọn 2 15 30 2 Máy rửa 2 25 50 3 Máy nghiền xé 2 20 40 4 Máy chà 1 25 25 5 Máy ép 1 50 50 6 Thiết bị gia nhiệt 4 80 20 7 Máy cắt hai đầu 2 15 30 8 Máy gọt vỏ 2 20 40 9 Nồi 2 vỏ 3 4 12 10 Máy lọc 1 55 110 11 Máy rót hộp 3 50 150 12 Máy ghép nắp 3 40 120 13 Thùng chứa 8 1,5 12 14 Nồi thanh trùng 8 35 280 15 Băng tải chần 1 150 150 16 Băng tải cổ ngổng 2 10 20 17 Thiết bị cô đặc 3 100 300 18 Mô tô ray 1 5,6 5,6 19 Xe đẩy con lăn 6 1,5 9 20 Máy biến áp 1 60 60 21 Xe tải 6 300 1800 22 Xe ca 2 500 1000 Tổng số vốn đầu tư cho thiết bị T1 = ti = 4.613,6 triệu đồng Tiền chi phí cho lắp máy T2 = 20% Ti = 0,2 .4613,6 = 922,72 triệu đồng Tiền chi phí cho phát sinh khác T3 = 10% Ti = 401,36 triệu đồng Tổng chi phí cho toàn bộ máy móc thiết bị T = Ti = 5997,68 triệu đồng Tổng số vốn đầu tư cố định X + T = 5997,8 + 16061,575 = 22059,555 triệu đồng. TÍNH GIÁ THÀNH. Bảng 4. Khoản mục Đơn vị tính Chi phí vật chất/năm Đơn giá (đồng) Thành tiền (triệu đồng) 1. Chi phí tiêu hao nguyên liệu trực tiếp a. Cà chua cô đặc +Cà chua quả kg 6112000 1500 9168 +Muối kg 8080 1000 8,493 b. Nấm mỡ + Nấm kg 344500 10000 3445 +Muối kg 2421,9 1000 2,4219 c. Nước dứa + Dứa kg 3098250 2500 7745,62 + Đường kính kg 139612,5 3500 488,64 2.Chi phí nhân công trực tiếp - Lương Người 202 1000000 202 - Bảo hiểm xã hội Người 202 150000 30,3 -Bảo hiểm y tế Người 202 20000 4,04 - Bảo hiểm công đoàn Người 202 20000 4,04 3. Chi phí sản xuất chung - Điện kw 115995,38 1000 115,99538 - Nước m3 46518,6 2000 93,03 - Than 603313,25 220 132,728 - Khấu hao máy móc 425,6 - Khấu hao nhà xưởng m3 1330,8 - Chi phí sản xuất 1 + 2 + 3 23196,667 4. Chi phí bán hàng 600 5. Chi phí quản lý 3024 Chi phí toàn bộ 1 +2+ 3 + 4 + 5 26820,667 VI. XÁC ĐỊNH THU NHẬP. Dự kiến bán giá một đơn vị sản phẩm. Cà chua cô đặc Dự kiến bán gía một hộp:45000 đồng / hộp. Số hộp / năm: 27000 hộp / năm. Tổng giá thành: 12150 triệu đồng. Nấm mỡ: Dự kiến bán gía một hộp:15000 đồng/ hộp. Số hộp / năm: 690400 hộp / năm. Tổng giá thành: 10356 triệu đồng. c. Nước dứa: Dự kiến bán gía một hộp: 2500 đồng / hộp. Số hộp / năm: 7376786 hộp / năm. Tổng giá thành: 18441,965 triệu đồng. Tổng doanh thu sản phẩm: Dt = 12150 + 10356 + 18441,965 = 40947,965 (triệu đồng). Lãi gộp = Tổng doanh thu - Chi phí sản xuất LG = 40947,965 - 23196,667 = 17751,298 (triệu đồng) Lãi thuần Lãi thuần = Lãi gộp - Chi phí bán hàng - Chi phí quản lý LT = 17751,298 - 600 - 3024 = 14127,298 triệu đồng. Lợi nhuận thuần Lợi nhuận thuần = Lãi thuần - Thuế VAT (thuê suất VAT = 10%) LNT = 14127,299 - 14127,298.10% = 12714,5685 triệu đồng. Lợi nhuận sau thuế Lợi nhuận sau thuế = Lợi nhuận thuần - Thuế thu nhập 28% LNST = 12714,5685 - 12714,5685.28% = 9154,489 triệu đồng. Tính các tỷ suất lợi nhuận. Tỷ suất lợi nhuận trên vốn doanh thu ký hiệu:TSLNTVDT TSLNTVDT = Tỷ suất lợi nhuận = Lợi nhuận thuần = trên doanh thu Doanh thu Vòng quay của vốn == Doanh thu == vòng/ năm lưu động Vốn lưu động Thơi gian hoàn vốn = năm Xác định dòng tiền của dự án: Vốn 0 1 2 3 Chi phí đầu tư: -Vốn cố định _Vốn lưu động 22059,555 23538,42 2. Doanh thu: 40947,965 Tổng chi phí Chi phi NVL Chi phí nhân công. CP khấu hao CP khác 20858,1749 240,38 1756,4 3624 4. Dòng tiền trước thuế 14127,298 5. Lợi nhuận tính thuế 12370,898 6. Thuế thu nhập doanh nghiệp 3463,85 7. Dòng tiền sau thuế 10663,446 Chỉ tiêu tài chính của dự án: PHẦN VI VỆ SINH XÍ NGHIỆP- AN TOÀN LAO ĐỘNG PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY CHƯƠNG I: VỆ SINH XÍ NGHIỆP. MỤC ĐÍCH: Trong nhà máy thực phẩm nói chung, nhà máy đồ hộp rau quả nói riêng vấn đề vệ sinh an toàn thực phẩm luôn luôn được đặt hàng đàu. Bởi vì về sinh xí nghiệp có ảnh hưởng lớn tới chất lượng sản phẩm., nên có thể tác động trực tiếp tới hiểu quả sản xấut của nhà máy đồng thời vệ sinh xí nghiệp tác động tốt tới môi trường khu vực cũng như môi trường lao động của cán bộ công nhân trong nhà máy. II. CÁC VẤN ĐỀ CỤ THỂ VỀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP Cấp thoát nước. Trong nhà máy đồ hộp rau quả, hầu hết công đoạn sản xuât đều dùng nước do đó cấp nước sạch, đủ đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm và việc thoát nước thải nhanh chóng rất cần cho việc đảm bảo vệ sinh xí nghiệp. Lượng nước thải của nhà máy đồ hộp rau quả rất lớn và cần được xử lý sơ bộ trước xả vào hệ thống thoát nước chung của thành phố. 2. Thông gió chiếu sáng cho nhà máy. Trong phân xưởng sản xuất cần bố trí các cửa sổ thông gió chiếu sáng tự nhiên một cách hợp lý để tạo không khí trong lành dễ chịu, đồng thời ngăn các thiết bị tỏa nhiệt, hơi nóng khi làm việc thành các khu riêng để tránh hơi bụi, khí nóng cho công nhân làm việc. Vệ sinh nguyên liệu Nguyên liệu trước khi đưa vào chế biến cần được vệ sinh sạch sẽ và cẩn thận. Công nhầ tiếp xúc với nguyên liệu cần mang quần áo bảo hộ cố gắng tránh sự tiếp xúc trực tiếp với nguyên liệu đã qua xử lý sơ bộ đồng thời cần tuân thủ nghiêm ngặt biểu đồ làm việc của dây chuyền đẻ tránh sự xâm nhập vi sinh vật bên ngoài. 4.Vệ sinh xưởng: Sau ca làm việc và trước khi bắt đầu ca mới và các thiết bị máy móc cần được vệ sinh sạch sẽ cẩn thận để tạo môi trường sản xuất sạch sẽ, không ô nhiễm, tránh ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm. Các thiết bị cần vệ sinh bằng các chất tẩy rửa và khử trùng thích hợp. Tường, trần nhà phải luôn luôn dữ sạch sẽ các đường ống dẫn nước, hơi cần vệ sinh định kỳ tránh ứ đọng gây ô nhiễm . 5. Vệ sinh công nhân Công nhân làm việc trong nhà máy cần phải đảm bảo yêu cầu vệ sinh sức khẻo, không mắc bệnh truyền nhiễm và phải được kiểm tra sức khẻo định kì. Trong khi làm việc công nhân phải vệ sinh thân thể và mang quần áo bảo hộ lao động. Sau mỗi ca, cần phải giặt giũ, sửa chân tay ngay tranh đi ngoài lúc làm việc. Công nhân cần phải tự giác làm tốt vệ sinh cá nhân và tuân thủ kỹ luật của nhà máy. Nhà máy cần tạo chế độ làm việc thích hợp, trang bị đầy đủ cho công nhân quần áo và phương tiện làm việc đồng thời có chế độ thích hợp với từng loại hình công việc. CHƯƠNG II: AN TOÀN LAO ĐỘNG An toàn lao động hiện nay là một vấn đề cần quan tâm nhiều hơn trong sản xuất công nghiệp. Vấn đề này ảnh huởng trực tiếp tính mạng công nhân do đó khi thiết kế sản xuất cần phải chú ý sắp xếp thiết bị bố trí đường ống sao cho đảm bảo qui định sản xuất đồng thời tránh tối đa những nguy hiểm cho công nhân. I. CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY TAI NẠN LAO ĐỘNG TRONG NNHÀ MÁY THỰC PHẨM. Các nguyên nhân chủ yếu gây ra tai nạn trong nhà máy thực phẩm là: Vận hành thiết bị không đúng, thiếtd bị không có trang bị bảo hiểm. Sự cố về lắp đặt máy móc trong phân xưởng. Công nhân không nắm vững về chuyên môn. Bốc dỡ hàng hóa không đúng kỹ thuật . Để tránh nguy hiểm trong bảo hộ lao động trước hết công nhân phải được phổ biến các quy tắc an toàn lao động trong vận hành, sản xuất cảu tất cả các thiết bị. II. CÁC VẦN ĐỀ CỤ THỂ VỀ AN TOÀN LAO ĐỘNG An toàn về khí hậu khu vực. Cần phải tạo không khí làm việc thoáng đảng sạch sẽ cho công nhân bằng việc thông gió tốt để hạn chế các bức xạ nhiệt, hạn chế các hơi nóng của thiết bị vì không khí trong nhà máy dễ dẫn đến suy giảm sức khẻo tuổi thọ của công nhân. Về mùa đông cần đảm bảo đủ ấm áp cho công nhân trong khu vực sản xuất. An toàn bụi và khí độc. Trong nhà máy thực phẩm, thường coa bụi và khí độc phát sinh trong quá trính làm việc. Lượng bụi và khí độc có thể gây nguy hiểm cho công nhân ở nồng độ nhất định. Do vậy để đảm bảo an toàn lao động cần chống bụi và khí độc, các thiết bị cần được che đậy, các khu vực sản sinh ra nhiều bụi và khí độc cần đựợc đặt cuối hướng gió chủ đạo, cần trồng nhiều cây xanh để tạo không khí trong lành trong nhà máy. An toàn điện. Vấn đề an toàn điện là một vấn đề quan trọng trong công nghiệp, các sự cố về điện thường gây ra nguy hiểm tới tính mạng con người và ảnh hưởng tới các hoạt động sản xuất. Do đó cần phải có các biện pháp để giảm thiểu các sự cố điện. Cụ thể là: Hạn chế dùng điện quá tải. Kiểm tra dây dẫn điện thường xuyên, đề phòng hở hay đứt hỏng. Các cầu dao cần có lớp bảo vệ, các mô tơ điện nên chọn loại kín, chống mốc. An toàn về vận hành thiết bị - máy móc. Trong nhà máy thực phẩm thường xuyên có một lượng các thiết bị nhiệt nhất định như nồi thanh trùng, nồi vỏ, nồi cô đặc.... Đây là những thiết bị cần thiết cần đặc biệt chú ý khi thao tác. Người vận hành cần luôn luôn kiểm tra thông số kỹ thuật như áp suất nhiệt độ và các đường ống dẫn hơi, nước nóng, các van Ngoài ra các thiết bị khác trong nhà máy cần có các tấm che đậy các bộ phận có thể gây nguy hiểm như bánh răng, xích, dây đai truyền động cơ..... An toàn về chống ồn và chống rung Trong khi làm việc các thiết bị rung và gây ra tiếng ồn ảnh hưởng đến sứckhẻo và thần kinh cho người công nhân do đó khi thiết lắp đặt thiết bị cần chú ý hạn chế tối đa sự rung và tiếng ồn phát ra, nếu có điều kiện cần lắp đặt các bộ phận chống rung, chống ồn ào trong phân xưởng. An toàn về chiếu sáng. Kết hợp hài hòa giữa chiếu sáng tự nhiên và chiếu sáng nhân tạo là cần thiêt để tạo ra độ sáng thích hợp với trạng thái sinh lí của con người tránh trường hợp qua sáng hay quá tối dễ dẫn đến suy giảm thể lực của công nhân. Cần bố trí, trang bị đầy đủ, thích hợp hệ thống chiếu sáng nhân tạo cũng như các cửa sổ . CHƯƠNG III: PHÒNG CHỐNG CHÁY NỔ Cháy nổ trong các nhà máy thường do nguỷên nhân. Tác dụng trực tiếp của ngọn lửa khi gần những vật dễ cháy. Do hệ thống điện bị đoản mạch. Do nồng độ bụi ở khu vực đó quá cao. Để hạn chế hỏa hoạn xảy ra cần phải chú ý; Để các đồ dầu mỡ xăng ra xa nguồn nhiệt. Không hút thuốc, mang đồ dễ cháy nổ vào khu vực sản xuất. Luôn chú ý đến các thông số sử dụng và hệ thống điện trong nhà máy để khắc phục kịp thời. ._.