Thiết kế Nhà máy cấu kiện Bê tông đúc sẵn công suất 25.000m3/năm, chế tạo các sản phẩm

PHẦN MỞ ĐẦU Ở những thế kỷ trước, công tác xây dựng cơ bản ít phát triển, tốc độ xây dựng chậm vì chưa có một phương pháp xây dựng tiên tiến, chủ yếu thi công bằng tay mức độ cơ giới thấp và một nguyên nhân quan trọng là công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng chưa phát triển. Những năm 30 - 40 của thế kỷ 19, công nghiệp sản xuất ximăng poóclăng ra đời tạo ra một chuyển biến cơ bản trong xây dựng. Nhưng cho đến những năm 70¸80 của thế kỷ này bêtông cốt thép mới được sử dụng vào các công trình xây dựng và từ đó chỉ một thời gian tương đối ngắn, loại vật liệu có nhiều tính ưu việt này đã được phát triển nhanh chóng và chiếm địa vị quan trọng trong các loại vật liệu xây dựng.Trong quá trình sử dụng, cùng với sự phát minh ra nhiều loại bêtông và Bêtông cốt thép mới, người ta càng hoàn thiện phương pháp tính toán kết cấu, càng phát huy được tính năng ưu việt và hiệu quả sử dụng của chúng, do đó càng mở rộng phạm vi sử dụng của loại vật liệu này. Đồng thời với việc sử dụng bêtông và Bêtông cốt thép toàn khối, đổ tại chỗ, không bao lâu sau khi xuất hiện bêtông cốt thép, cấu kiện bêtông đúc sẵn ra đời. Vào những năm đầu của nửa cuối thế kỷ XIX người ta đã đúc những chiếc cột đèn đầu tiên bằng bêtông với lõi gỗ và những tà vẹt đường sắt bằng bêtông cốt thép xuất hiện lần đầu vào những năm 1877. Những năm cuối thế kỷ XIX, việc sử dụng những cấu kiện bêtông cốt thép đúc sẵn có kết cấu đơn giản như cột, tấm tường bao che, khung cửa sổ, cầu thang đã tương đối phổ biến. Những năm đầu của thế kỷ 20, kết cấu bêtông cốt thép đúc sẵn được sử dụng dưới dạng những kết cấu chịu lực như sàn gác, tấm lát vỉa hè, dầm và tấm lát mặt cầu nhịp bé, ống dẫn nước có đường kính không lớn. Những sản phẩm này thường được chế tạo bằng phương pháp thủ công với những mẻ trộn bêtông nhỏ bằng tay hoặc những máy trộn loại bé do đó sản xuất cấu kiện đúc sẵn bằng bêtông cốt thép còn bị hạn chế. Trong mười năm (1930¸1940) việc sản xuất cấu kiện bêtông cốt thép bằng thủ công được thay thế bằng phương pháp cơ giới và việc nghiên cứu thành công dây chuyền công nghệ sản xuất các cấu kiện bêtông cốt thép được áp dụng tạo đièu kiện ra đời những nhà máy sản xuất các cấu kiện bêtông cốt thép đúc sẵn. cũng trong mười năm này nhiều loại máy trộn xuất hiện, đồng thời nhiều phương thức đầm chặt bêtông bằng cơ giới như chấn động, cán, cán rung, li tâm hút chân không được sử dụng phổ biến, các phương pháp dưỡng hộ nhiệt, sử dụng các phụ gia rắn nhanh, ximăng rắn nhanh cho phép rút ngắn đáng kể quá trình sản xuất. Trong những năm gần đây, những thành tựu nghiên cứu về lý luận cũng như về phương pháp tính toán bêtông cốt thép trên thế giới càng thúc đẩy ngành công nghiệp sản xuất cấu kiện bêtông cốt thép phát triển và đặc biệt là thành công của việc nghiên cứu bêtông ứng suất trước được áp dụng vào sản xuất cấu kiện là một thành tựu có ý nghĩa to lớn. Nó cho phép tận dụng bêtông số hiệu cao, cốt thép cường độ cao, tiết kiệm được bêtông và cốt thép, nhờ đó có thể thu nhỏ kích thước cấu kiện, giảm nhẹ khối lượng, nâng cao năng lực chịu tải và khả năng chống nứt của cấu kiện bêtông cốt thép. Ngày nay ở những nước phát triển, cùng với việc công nghiệp hoá ngành xây dựng, cơ giới hoá thi công với phương pháp thi công lắp ghép, cấu kiện bằng bêtông cốt thép và bêtông ứng suất trước được sử dụng hết sức rộng rãi, đặc biệt trong ngành xây dựng dân dụng và công nghiệp với các loại cấu kiện có hình dáng kích thước và công dụng khác nhau như cột nhà, móng nền, dầm cầu chạy, vì kèo, tấm lợp, tấm tường. ở nhiều nước có những nhà máy sản xuất đồng bộ các cấu kiện cho từng loại nhà theo thiết kế định hình. Bằng những kiến thức đã được học và tích luỹ trong trường Đại học Xây Dựng em xin được đưa ra phương án: Thiết kế nhà máy cấu kiện bêtông đúc sẵn công suất 25.000m3/năm, chế tạo các sản phẩm: Panel sàn rỗng (lỗ rỗng tiết diện tròn). Công suất 13.000 m3/năm. Cọc móng tiết diện vuông (300x300mm). Công suất 12.000 m3/năm. Em xin chân thành cảm ơn toàn thể các thầy, cô giáo trong bộ môn công nghệ Vật Liệu Xây Dựng đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này. Em rất mong được sự góp ý của các thầy cô và các bạn. GIỚI THIỆU CHUNG I.1. GIỚI THIỆU VỀ MẶT BẰNG NHÀ MÁY. Để lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy, trước hết ta phải tìm hiểu về thị trường tiêu thụ sản phẩm, để từ đó lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy cho phù hợp với các nguyên tắc thiết kế công nghiệp. Đó là : Phải đảm bảo chi phí vận chuyển nguyên vật liệu và tiêu thụ sản phẩm là thấp nhất, đó là cơ sở để hạ giá thành sản phẩm, tạo sự cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại . Đồng thời địa diểm xây dựng nhà máy phải không quá gần trung tâm, vì tại đó không thuận tiện cho việc vận chuyển nguyên vật liệu, giá thành đất xây dựng lớn làm tăng chi phí đầu tư ban đầu dẫn đến hiệu quả kinh tế giảm. Đồng thời địa điểm nhà máy qúa gần trung tâm sẽ không đảm bảo cho vệ sinh môi trường đô thịvà gây tiếng ồn. Sau khi nghiên cứu và xem xét các địa điểm xây dựng, tìm hiểu nhu cầu thực tế xây dựng của các tỉnh thành phố lân cận, cũng như nguồn cung cấp nhiên liệu, nguyên vật liệu, hệ thống giao thông vận tải. Nhận thấy địa điểm nhà máy nên đặt tại Xuân Mai – Hà Tây là hợp lý. Vì vậy em đã quyết định xây dựng nhà máy tại Thị trấn Xuân Mai – Hà Tây, nằm trên đường Hồ Chí Minh và cách trung tâm Thành phố Hà Nội khoảng 35 km về phía Nam. Đây là vị trí hết sức thuận lợi vì nó có một số các mặt ưu điểm sau: Về hệ thống giao thông vận tải: Nguồn cung cấp vật liệu: Đá dăm: Đá dăm được lấy từ Hoà Bình với khoảng cách vận chuyển là 20 km, đá dăm được vận chuyển bằng ôtô ben, ôtô tự đổ có gắn rơ moóc . Cát vàng: Nguồn cung cấp là cát vàng sông Hồng, được vận chuyển về từ bãi cát đã khai thác với khoảng cách vận chuyển 20 km, cát được chở trên các ôtô tự đổ có gắn rơmoóc Ximăng: Nguồn cung cấp là nhà máy Ximăng Bút Sơn - Hà Nam. Ximăng được vận chuyển về nhà máy bằng các ôtô có gắn Stéc chuyên dụng. Khoảng cách vận chuyển là 60 km Sắt thép: Nguồn cung cấp là nhà máy gang thép Thái Nguyên sắt thép được vận chuyển bằng ôtô với khoảng cách vận chuyển là 80 km hoặc các đại lý trong vùng . Về tiêu thụ sản phẩm: Thị trường tiêu thụ sản phẩm chính của nhà máy là Hà Nội và các vùng lân cận. Do thuận tiện về giao thông nên sản phẩm được vận chuyển dễ dàng, làm giảm chi phí vận chuyển nên tổng giá thành sản phẩm giảm. Tăng sức cạnh tranh trên thị trường. Vệ sinh môi trường: Vì địa điểm nhà máy xây dựng cách khu dân cư chính khoảng 3km, do đó hoạt động của nhà máy ở vị trí này ít ảnh hưởng tới các hoạt động của sản xuất công nghiệp và sinh hoạt của dân cư. Để đảm bảo vệ sinh môi trường trong và xung quanh nhà máy ta bố trí trồng nhiều loại cây xanh làm giảm tiếng ồn. Kết luận: Việc chọn địa điểm xây dựng nhà máy tại Xuân Mai – Hà Tây là hợp lý và thuận tiện. Giá thành đất không cao, làm giảm chi phí đầu tư. Điều kiện cung cấp nguyên vật liệu, lao động và tiêu thụ sản phẩm rất thuận lợi. Các yếu tố này rất phù hợp với nguyên tắc thiết kế dây chuyền công nghệ. I.2. CÁC LOẠI SẢN PHẨM NHÀ MÁY SẢN XUẤT I.2. 1. Panel sàn rỗng( lỗ rỗng tiết diện tròn): Để tạo hình sản phẩm panel sàn rỗng(lỗ rỗng tiết diện tròn) sử dụng phương pháp tổ hợp dùng lõi rung. Các sản phẩm có kích thước là LxBxH: LxBxH= 2980x1590x220 mm. (8 lỗ rỗng, kích thước lỗ rỗng ) LxBxH= 5680x1190x220 mm. (6 lỗ rỗng, kích thước lỗ rỗng ) LxBxH= 6260x790x220 mm. (4 lỗ rỗng, kích thước lỗ rỗng ) Sử dụng phương pháp này với những ưu điểm cơ bản là tính toàn năng nhanh chóng thay đổi việc sản xuất của các cấu kiện loại này sang sản xuất cấu kiện loại khác mà không yêu cầu đầu tư lớn. Với loại cấu kiện sản xuất hàng loạt và bề rộng dưới 3m, chiều dài không quá 12m, chiều cao dưới 1m, công nghệ tổ hợp dùng bàn rung cho hiệu quả cao khi sản xuất chúng. Panel sàn rỗng kích thước LxBxH= 2980x1590x220mm ( 8 lỗ rỗng ) Công suất: 5.000m3/năm. Sử dụng bêtông mác: 400 (kg)/cm3 Cốt liệu Dmax= 20mm Thép: Dùng thép AII.(khung hàn) Từ bản vẽ sản phẩm : Khối lượng thép cho một sản phẩm: 90,7(kg) Khối lượng bêtông cho một sản phẩm:Vsp Vsp= Vspđ- 8.Vlr- Vt =1,042- 0,421- 0,0098= 0,612m3/sp Panel sàn rỗng kích thước LxBxH= 5860x1190x220 mm. (6 lỗ rỗng ) Công suất: 4.000m3/năm. Sử dụng mác bêtông: 400(kg)/cm3. Cốt liệu Dmax=20mm. Thép: Dùng thép AIV.(ứng suất trước) và thép thường. Khối lượng thép cho một sản phẩm: 114,3 (kg)/sp. Khối lượng bêtông cho một sản phẩm:Vsp Vsp= Vspđ- 6.Vlr- Vt= 1,534- 0,621- 0,015= 0,898m3/sp. Panel sàn rỗng kích thước LxBxH= 6260x790x220 mm. ( 4 lỗ rỗng ) Công suất: 4.000m3/năm. Sử dụng bêtông mác: 400(kg)/cm3. Cốt liệu có Dmax= 20mm. Thép: Dùng thép AIV.( ứng suất trước) và thép thường Chiều dài của thép: Khối lượng thép cho một sản phẩm:113,7(kg)/sp. Khối lượng bêtông cho một sản phẩm:Vsp. Vsp= Vspđ- 4.Vr-Vt=1,15- 0,4424- 0,01=0,71m3/sp. I.2.2.Cọc móng tiết diện vuông. Cọc móng có mũi tiết diện 300x300 dài 8m +Ký hiệu : C1 – 0,3x0,3 Chế tạo theo phương pháp tổ hợp sử dụng bàn rung. Sử dụng loại bê tông mác 300. Công suất: 4.000m3/năm. Sử dụng bêtông mác: 300(kg)/cm3. Cốt liệu có Dmax= 20mm. Thép: Dùng thép AII.( khung hàn ). Cọc nối tiết diện 300x300 dài 8m: Ký hiệu : C2 – 0,3x0,3 , chế tạo theo công nghệ tổ hợp tổ trên bàn rung, sử dụng bê tông mác 300. Hình vẽ minh hoạ : Công suất: 8.000m3/năm. Sử dụng bêtông mác: 300(kg)/cm3, cốt liệu có Dmax= 20mm. Thép: Dùng thép AII.( khung hàn ). Danh mục sản phẩm STT Ký hiệu SP Quy cách Mác BT Loại cốt thép Thể tích BT(m3) Khối lg CT(kg) Công ngệ sx 1 PN8 2980x1590 400 Khung hàn 0,612 90,7 Tổ hợp dùng Lõi rung 2 PN6 5860x1190 400 ƯS trước 0,898 114,3 3 PN4 6260x790 400 ƯS trước 0,710 113,7 4 C1 Cọc mũi 300 Khung hàn 0,695 129,6 Bàn rung 5 C2 Cọc nối 300 Khung hàn 0,695 150,6 I.3. yªu cÇu ®èi víi nguyªn vËt liÖu I.3. 1- Yêu cầu đối với bêtông dùng để sản xuất panel sàn rỗng. Bêtông để sản xuất các sản phẩm panel sàn rỗng theo phương pháp tổ hợp lõi rung, nhà máy sử dụng hỗn hợp bêtông cứng, có độ cứng từ 30¸60 giây, được chế tạo từ cốt liệu chất lượng tốt, cốt liệu hạt lớn nhất không quá 20mm. Bêtông sử dụng là bêtông mác 400. Yêu cầu đối với từng vật liệu thành phần để chế tạo hỗn hợp bêtông này như sau : Ximăng : ximăng được dùng là ximăng poóclăng rắn nhanh, mác 400, ximăng này ngoài các yêu cầu đã quy định như đối với ximăng thường còn phải thoả mãn các điều kiện bổ sung sau : Hàm lượng khoáng C3A không được quá 6%, lượng nước tiêu chuẩn của hồ ximăng không quá 26% Đá dăm : cốt liệu lớn là đá dăm có chất lượng tốt, đá dăm có Dmax = 20 mm. Đá dăm phải được thí nghiệm về độ ép vỡ ( EV). Chỉ tiêu này được xác định dựa theo tỉ lệ vỡ vụn của đá dăm chứa trong ống trụ thép dưới tác dụng của tải trọng nhất định và được tính theo công thức sau: Nd = m1 : Khối lượng mẫu bỏ vào xilanh ( g ) m2 : Khối lượng mẫu còn sót lại trên sàng ( g ) Đá dăm từ đá gốc có cường độ cao, yêu cầu có độ ép vỡ Ev £ 8 Quy định về hình dáng: Hạt tròn và ô van có khả năng chịu lực lớn, còn hạt thỏi và dẹt khả năng chịu lực kém. Do vậy yêu cầu hàm lượng các loại hạt dẹt hay thỏi trong đá dăm không được lớn hơn 15%. Ngoài ra các loại hạt yếu bao gồm các loại hạt giòn, hạt dể phong hóa cũng có tác dụng làm giảm đáng kể cường độ của bê tông. Vì vậy hàm lượng của các hạt này cũng không được lớn hơn 10% theo trọng lượng. Hàm lượng tạp chất sét, phù sa trong đá dăm quy định không quá 1%, hàm lượng hợp chất lưu huỳnh ( SO3 ) không quá 0.5% theo khối lượng. Tính chất của nguyên liệu đá dăm Khối lượng thể tích: 2,58 g/cm3 Khối lượng thể tích xốp : 1450 (kg)/m3 Hàm lượng bùn sét: 0,78% Độ nén dập (%): 8 Cỡ hạt lớn nhất (Dmax) = 20mm Đá dăm yêu cầu phải có đường tích luỹ cấp hạt không vượt ra ngoài miềm giới hạn được xác định theo quy phạm. Theo quy phạm hàm lượng từng cấp hạt cốt liệu lớn nằm trong phạm vi sau : Kích thước hốc sàng Dmin Dmax 1,25Dmax Lượng sót tích luỹ theo % khối lượng 95¸100 40¸70 0¸5 0 Cốt liệu nhỏ (Cát) : Để chế tạo bê tông ta sử dụng cát vàng thuộc họ cát khô có go³1500 (kg)/m3. Loại cát này thường được sử dụng để chế tạo bê tông mác cao. Thành phần hoá học chủ yếu của loại cát này là SiO2. Yêu cầu cát phải sạch, không lẫn tạp chất có hại. Tạp chất có hại trong cát chủ yếu là các loại mi-ca, các hợp chất của lưu huỳnh, các tạp chất hữu cơ và bụi sét. Mi-ca có cường độ bản thân bé, ở dạng phiến mỏng, lực dính với ximăng rất yếu. Mi-ca lại dễ phong hoá, nên làm giảm cường độ và tính bền vững của bêtông, vì thế lượng mi-ca không được quá 0,5%. Các hợp chất lưu huỳnh gây tác dụng xâm thực hoá học đối với ximăng, nên lượng của nó trong cát tính quy ra SO3 không quá 1%. Tạp chất hữu cơ là xác động vật và thực vật mục nát lẫn trong cát, làm giảm lực dính kết giữa cát và ximăng, ảnh hưởng đến cường độ, mặt khác có thể tạo nên axít hữu cơ gây tác dụng xâm thực đến ximăng làm giảm cường độ của ximăng trên 25%. Nếu cát có chứa nhiều tạp chất hữu cơ thì có thể rửa bằng nước sạch. Bụi sét là những hạt bé hơn 0,15mm, chúng bao bọc quanh hạt cát, cản trở sự dính kết giữa cát và ximăng, làm giảm cường độ và ảnh hưởng đến tính chống thấm của bêtông .Quy phạm quy định không quá 5% Độ ẩm của cát là mức độ ngậm nước của cát, đặc tính của cát là thể tích thay đổi theo độ ẩm, thể tích lớn nhất khi có độ ẩm khoảng 4 ¸7% Tính chất của nguyên liệu cát: Khối lượng riêng: 2.62 g/cm3 Khối lượng thể tích : 1,5 g/cm3 Độ rỗng: 43.59% Môđun độ lớn M = 2 Thành phần hạt của cốt liệu nhỏ đảm bảo nằm trong vùng quy phạm, quy phạm này áp dụng cho cát chế tạo bê tông nặng, đây cũng là loại bê tông nhà máy của chúng ta sản xuất nên ta có thể áp dụng quy phạm này. Sau đây là bảng quy phạm của cát mà loại cát nhà máy nhập về phải nằm trong vùng quy phạm này. Kích thước mắt sàng,mm 5 2.5 1.2 0.6 0.3 0.15 Lượng cát tích luỹ Theo quy phạm, Ai% 0 0 ¸20 15 ¸45 35 ¸70 70 ¸ 90 90 ¸100 I.3. 2. Yêu cầu đối với hỗn hợp bêtông dùng để sản xuất cọc móng : Để sản xuất các sản phẩm cọc móng theo phương pháp bàn rung nhà máy sử dụng loại hỗn hợp bêtông cứng vừa ĐC = 15”. Cốt liệu dùng để chế tạo là cốt liệu trung bình. Bêtông sử dụng là bêtông mác 300. Từ đó ta có yêu cầu đối với từng vật liệu như sau : Ximăng : ximăng sử dụng là ximăng pooclăng mác PC40, hàm lượng C3S từ 50-60%, và C2S là 5-10%, hàm lượng phụ gia silicat hoạt tính trong ximăng không vượt quá 10%, lương nước tiêu chuẩn của các loại ximăng này không vượt quá 27% để chế tạo hỗn hợp bêtông mác 300. Cốt liệu lớn (Đá dăm) : đá dăm có chất lượng trung bình, Dmax = 20 mm. Hàm lượng tạp chất sét, bùn không quá 1%. Cốt liệu nhỏ(Cát) : cốt liệu nhỏ nhà máy sử dụng cùng loại cát để sản xuất panel sàn rỗng có yêu cầu tương tự như trên. I.4. THIẾT KẾ CẤP PHỐI BÊ TÔNG CHO CÁC SẢN PHẨM : Để tính cấp phối bêtông ta dùng phương pháp lý thuyết kết hợp với thực nghiệm. Với các sản phẩm khác nhau có các chỉ tiêu về kỹ thuật khác nhau. Chính vì vậy phải thiết lập được phương pháp tính cấp phối sao cho đơn giản và hiệu quả. Bằng thực nghiệm nhiều tác giả đã đưa ra được quan hệ phụ thuộc cường độ nén của bêtông với tỷ lệ lượng dùng nước và chất kết dính là một đường cong quy tắc: R= f(X/N). Hay nói một cách khác mác của bêtông là một hàm phụ thuộc vào tỷ lệ N/X. Công thức tiện lợi nhất và được dùng thực tế hiện nay là công thức của nhà bác học Thuy Sỹ I.Bôlômây và được BG- Skramtaep hoàn thiện. Công thức thể hiện được sự phụ thuộc giữa cường độ bêtông và tỉ lệ X/N được chuyển háo thành quan hệ đường thẳng giữa cường độ và tỉ lệ X/N: R28= A.Rx.(X/N – B) (đơn vị daN/cm2). Trong đó: A : hệ số thực nghiệm đánh giá phẩm chất cốt liệu. Rx : cường độ của ximăng. R28: cường độ bêtông ở tuổi 28 ngày. B = 0,5 khi X/N 2,5. B = - 0,5 khi X/N > 2,5. Như vậy ta dùng công thức Bôlômây – Skramtaep để tính toán: R28= A.Rx(X/N 0,5). Bảng hệ số thực nghiệm đánh giá phẩm chất cốt liệu A, A1. Tính chất cốt liệu A A1 Phẩm chất tốt 0,55 0,43 Phẩm chất trung bình 0,60 0,40 Phẩm chất kém 0,65 0,37 I.4.1. Bêtông để sản xuất panel sàn rỗng theo phương pháp công nghệ tổ hợp dùng lõi rung: Bê tông M400, hỗn hợp bê tông cứng vừa ĐC = 15 giây Vật liệu sử dụng : Xi măng: PC40; Đá dăm : chất lượng trung bình, Dmax = 20 mm. Cát vàng: Lượng dùng nước. Với bê tông có Dmax = 20 mm, ĐC = 15” ta có được lượng dùng nước cho 1 m3 bê tông là: N = 148 (l/m3 ), (biểu đồ hình 5.8 trang 102 sách tài liệu [1]). Vì cốt liệu lớn sử dụng là đá dăm nên : N = 148 + 15 = 163 l/m3 . Lượng dùng xi măng Theo Bôlômây – Skramtaep có công thức : Trong đó: R28 là cường độ bê tông ở tuổi 28 ngày, ở đây R28 = 400 Rx là mác xi măng, Rx = 400 A là hệ số phụ thuộc vào phẩm chất cốt liệu, với cốt liệu trung bình A= 0,6 =2,04 Lượng dùng xi măng cho 1 m3 bê tông là: X = . N = 2,04.163 = 332,5 ((kg)/m3) Đối với hỗn hợp bê tông cứng vừa lấy Kd = 1,2 Xác định lượng dùng đá. D = Trong đó: dvđ: Khối lượng thể tích đổ đống của đá dvđ = 1,45 g/cm3 dd: Khối lượng riêng của đá dd = 2,7 g/cm3 rd : Độ rỗng của cốt liệu lớn rd = 1 - = 1 - = 0,46% Þ Đ = ((kg)) Xác định lượng dùng cát. C = [ 1000 - ( )].dc Trong đó: dx : Khối lượng riêng của xi măng và dx = 3,1 (kg)/l dn : Khối lượng riêng của nước và dn = 1 (kg)/l dd : Khối lượng riêng của đá và dd = 2,7 (kg)/l dc : Khối lượng riêng của cát và dc = 2,65 (kg)/l Þ C = [ 1000 - ( )]´2,65 = 630 ((kg)) Mức ngậm cát (tỷ lệ lượng dùng cát trong hỗn hợp cốt liệu) là: mc = Ta điều chỉnh về cấp phối chuẩn với mc = 0,32. (bảng 5.6 trang 98 tài liệu [1]). C = ( 630+1328 ).0,32 = 685 (kg) D = ( 630+1328 ) - 685 = 1273 (kg) Vậy cấp phối chuẩn của hỗn hợp bê tông là X : C : D : N = 332,5 : 685: 1273 : 163 X : C : D : N = 1 : 2,06 : 3,83 : 0,49 Tính cấp phối ở điều kiện tự nhiên với : Wc = 5% ; Wd = 2% Lượng đá cần dùng là D = ((kg)) Lượng nước trong đá dăm là : Nd = 1299´2% = 25,98 lít Lượng cát cần dùng là : C = = 721 ((kg)) Lượng nước trong cát là : Nc = 721.5% = 36,05 lít Lượng nước thực tế là : N = 163 - (25,98 + 36,05) = 100,1 lít Cấp phối tự nhiên của hỗn hợp bê tông mác 400 là X : C : D : N = 332,5 : 721 : 1299 : 100,1 X : C : D : N = 1 : 2,17 : 3,9 : 0,3 I.4.2. Mác bê tông 300 # để sản xuất cọc móng : *Nguyên vật liệu để sản xuất gồm : +Xi măng PC40 rx= 3,1 (g/cm3) khối lượng riêng của xi măng gox= 1,2 (g/cm3) + Đá dăm ; Dmax = 20 (mm) rđ = 2,7 (g/cm3) gođ = 1,45(g/cm3) Wđ =2% + Cát vàng rc = 2,65 (g/cm3) goc = 1,6 (g/cm3) Wc =5% *Xác định tỷ lệ X /N theo công thức Bô lô mây -S kam ta ép Với bê tông có Dmax = 20 mm, ĐC = 15” ta có được lượng dùng nước cho 1 m3 bê tông là: N = 148 (l/m3 ), (biểu đồ hình 5.8 trang 102 sách tài liệu [1]). Vì cốt liệu lớn sử dụng là đá dăm nên : N = 148 + 15 = 163 l/m3 . ((kg)) Trong đó ; Rx = 400 Rb = 300 Mác bê tông A = 0,6 Đối với vật liệu có phẩm chất trung bình Vậy lượng dùng xi măng là ; ((kg)) Lượng dùng đá dăm cho 1 m3 bê tông là ; Trong đó : rđ .Độ rỗng của cốt liệu (với rđ =0,46 được tính ở trên ) kd=1,2.Hệ số dư của vữa trong bê tông ( đối với bê tông cứng) Lượng dùng cát ; C = [1000 - ()]. C = [1000 - ()]. = 671((kg)). Vậy cấp phối sơ bộ là: = 1:2,35:4,66: 0,57 Tính cấp phối ở điều kiện tự nhiên với : Wc = 5% ; Wd = 2% Lượng đá cần dùng là D = ((kg)) Lượng nước trong đá dăm là : Nd = 1355´2% = 27,1 lít Lượng cát cần dùng là : C = = 706 ((kg)) Lượng nước trong cát là : Nc = 706x5% = 35,3 lít Lượng nước thực tế là : N = 163 - (27,1 + 35,3) = 100,6 lít Cấp phối tự nhiên của hỗn hợp bê tông mác 300 là X : C : D : N = 285 : 706 : 1355 : 100,6 = 1 : 2,48 : 4,75 : 0,35 Vật liệu Mác bêtông Xi măng ((kg)) Cát ((kg)) Đá ((kg)) Nước (lít) 300 ( ĐC = 15” ) 285 706 1355 100,6 400 ( ĐC = 15” ) 332,5 721 1299 100,1 I.5. KÕ ho¹ch s¶n xuÊt cña nhµ m¸y Số ngày làm việc thực tế trong một năm N = 365 - ( x+y+z ) Trong đó: 365 : Số ngày trong năm x : Số ngày nghỉ chủ nhật : 52 ngày y : Số ngày nghỉ lễ tết : 8 ngày z : Số ngày nghỉ bảo dưỡng, sửa chữa : 5 ngày Từ đó ta có số ngày làm việc thực tế trong năm : N = 365 - ( 52 + 8 + 5 ) = 300 ngày Số ca sản xuất trong một ngày với phân xưởng tạo hình : 2 ca/ngày Số ca sản xuất trong một năm : 2´300 = 600 ca/năm Số giờ sản xuất trong ca : 7,5 giờ/ca Số giờ sản xuất trong một năm : 600´7,5 = 4500 ( giờ/năm ). Số ca sản xuất trong một ngày với phân xưởng trộn hỗn hợp bêtông là 2 ca Số ca làm việc trong một ngày với phân xưởng dưỡng hộ bêtông là 3 ca. I.6. SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ TOÀN NHÀ MÁY. PHẦN II THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ II.1. TIẾP NHẬN VÀ BẢO QUẢN NGUYÊN VẬT LIỆU II.1.1. Kế hoạch cung cấp các loại nguyên vật liệu. Nhà máy cấu kiện bêtông đúc sẵn công suất 25.000m3/năm. Sản xuất các sản phẩm: - Sản phẩm 1: Panel sàn rỗng(lỗ rỗng tiết diện tròn) công suất 13.000m3/năm . Kích thước 2980x1590x220 .Công suất 5000m3/năm. Kích thước 5680x1190x220 .Công suất 4000m3/năm. Kích thước 6260x790x220 .Công suất 4000m3/năm. - Sản phẩm 2: Cọc móng tiết diện vuông, công suất 12.000m3/năm. Cọc mũi C1 : Công suất 4.000m3/năm. Cọc nối C2 :Công suất 8.000m3/năm. Lượng dùng nguyên vật liệu trong năm được xác định bằng cách tính toán khối lượng bêtông với cấp phối của mỗi loại sản phẩm lượng dùng vật liệu được xác định và thống kê trong bảng sau. Bảng thống kê lượng dùng ximăng ( tấn ). Loại sản phẩm Mác ximăng Kế hoạch làm việc Năm Ngày Ca Giờ Panel sàn rỗng; mác 400# 400 4323 14,41 7,21 0,962 Cọc móng; mác 300# 400 3420 11,4 5,7 0,76 Tổng khối lượng 7743 25,81 12,71 1,722 Bảng thống kê lượng dùng đá ( tấn ). Loại sản phẩm Dmax (mm) Kế hoạch làm việc Năm Ngày Ca Giờ Panel sàn rỗng; mác 400# 20 16887 56,29 28,15 3,75 Cọc móng; mác 300# 20 16260 54,2 27,1 3,62 Tổng khối lượng 33147 110,49 55,25 7,37 Bảng thống kê lượng dùng cát ( tấn ). Loại sản phẩm Kế hoạch làm việc Năm Ngày Ca Giờ Panel sàn rỗng; mác 400# 9373 31,24 15,62 2,10 Cọc móng; mác 300# 8472 28,24 14,12 1,89 Tổng khối lượng 17845 59,48 29,74 3,99 Từ bảng thống kê lượng dùng vật liệu trên ta xác định lượng dùng các vật như sau: Vật liệu Kế hoạch cung cấp vật liệu (tấn) Năm Ngày Ca Giờ PC40 7734 25,77 12,88 1,72 Cát 17845 59,48 29,74 3,99 Đá 33147 110,49 55,25 7,37 Lượng dùng vật liệu có tính đến hao hụt. Sơ đồ cung cấp nguyên vật liệu và hao hụt qua các công đoạn Ximăng Vận chuyển (xúc tác) Silô ximăng (0,5%) Dỡ tải Bơm khi nén Bunke ximăng(0,5%) Cốt liệu (Cát,Đá) Vận chuyển Bunke tiếp nhận Kho cốt liệu (2%) Băng tải Bunke Trộn (0,5%) Vận chuyển tạo hình (0,5%) Sản phẩm Định lượng (0,5%) ximăng(0,5%) Định lượng (1%) ximăng(0,5%) Tính cân bằng vật chất: +) Lượng vật liệu cần cung cấp cho quá trình tạo hình trong năm. Qth= Q + n1Q = Q(1+n1). Trong đó: Qth là lượng vật liệu cung cấp cho quá trình tạo hình n1 là hao hụt tại khâu vận chuyển tạo hình (n1= 0,5%). Vật liệu Qth(tấn) PC40 Đá Cát Khối lượng (tấn) 7773 33313 17934 +) Lượng nguyên vật liệu cung cấp cho quá trình trộn bêtông. Qtr= Qth(1+n2). Trong đó: Qtr là lượng nguyên vật liệu cung cấp cho quá trình trộn n2 là hao hụt trong quá trình trộn bêtông (n2= 0,5%). Vật liệu PC40 Đá Cát Khối lượng (tấn) 7812 33480 18023 Lượng ximăng đưa vào cân định lượng: Qđl Qđl= Qtr(1+n3). n3 là hao hụt tại cân định lượng (n3= 0,5%). Qđl= 7812.(1+0,005) = 7851 (tấn) Lượng ximăng vào bunke: Qbk Qbk= Qđl(1+ n4). n4 là hao hụt tại bunke (n4= 0,5%). Qbk= 7815.(1+0,005) = 7890 (tấn) Lượng ximăng đưa vào kho Silô là Qn ( lượng ximăng cung cấp cho nhà máy trong một năm). Qn= Qbk(1+n5). n5 là hao hụt tại kho Silô ( n5=0,5%). Qn= 7890.(1+0,005) = 7929 (tấn) Lượng cốt liệu đưa vào cân định lượng: hao hụt tại cân định lượng là n6=1%. Vật liệu Đá dăm Cát Khối lượng (tấn) 33815 18203 Lượng cốt liệu cần cung cấp cho nhà máy trong một năm: hao hụt tại kho cốt liệu là n7= 2%. Vật liệu Đá dăm Cát Khối lượng (tấn) 34491 18567 Bảng kế hoạch cung cấp nguyên vật liệu cho nhà máy (đã tính đến hao hụt) Vật liệu Kế hoạch cung cấp nguyên vật liệu cho nhà máy(tấn) Năm Ngày Ca Giờ PC40 7929 26,43 13,22 1,76 Đá dăm 34491 114,97 57,49 7,67 Cát 18567 61,89 30,95 4,13 II.1.2. Công nghệ vận chuyển bốc dỡ và bảo quản ximăng . a) Quá trình công nghệ. Để chống sự xâm nhập của hơi nước, nên kho xi măng cần thiết phải là kho kín. Hiện nay trong nước ta có các loại kho chứa xi măng rời và kho chứa xi măng đã đóng bao. Để bảo quản xi măng thường dùng các loại kho sau: Kho thủ công: Dùng để dự trữ xi măng ở dạng đóng bao, thường bố trí ngay ở tầng 1 để thuận tiện cho việc bốc dỡ và sử dụng xi măng. Nền và tường kho phải được chống thấm tốt. Kho xi măng cơ giới hoá: kho xi măng cơ giới hoá bao gồm 2 loại kho là kho Bunke và kho Silô. + Kho Bunke: Có dung tích từ 250 – 1000 tấn, thường được xây dựng cho các nhà máy bê tông công suất bé, loại kho này gồm hàng loạt Bunke tiết diện hình chữ nhật, hình vuông hoặc hình tròn, mỗi cái đều có đáy dỡ tải. Loại kho này có nhược điểm là hệ số sử dụng diện tích không cao, mức độ cơ giới hoá và tự động hoá thấp. + Kho Silô: Hiện nay để bảo quản xi măng trong nhà máy người ta thường dùng kho Silô. Các loại kho này thường được thiết kế định hình, kho Silô được làm bằng thép hoặc bê tông cốt thép có tiết diện tròn hoặc vuông, đường kính từ 1,5 – 5 m, Xi lô bằng thép có đường kính từ 3 – 10 m. Thể tích kho phụ thuộc vào cách vận chuyển xi măng về nhà máy, số ngày dự trữ trong kho, thông thường V = 100 ¸ 1500 tấn. Silô bằng thép có thể di chuyển và tháo dỡ được. Với điều kiện khí hậu nước ta và với điều kiện sản xuất của nhà máy ta nên chọn kho kiểu Silô. Ưu điểm của kho này là bốc dỡ xi măng nhanh chóng, cơ khí hoá và tự động hoá cao, đảm bảo chất lượng xi măng. Dùng loại kho này cho phép ta giảm được chi phí bao bì, tiết kiệm một khoản tiền khá lớn, có ảnh hưởng đến công tác sản xuất và vận chuyển xi măng. Vận chuyển ximăng bằng phương pháp khí nén thông thoáng cho phép giảm hao tốn năng lượng điện tăng tốc độ vận chuyển ximăng không khí lên 10 – 20 lần. Thiết bị vận chuyển ximăng bằng khí nén thông thoáng theo phương ngang với độ nghiêng 3 – 70 .ống dẫn ximăng làm việc dựa trên độ chảy của vật liệu dạng bột ở trạng thái bão hoà không khí nén. Không khí nén đưa vào ống dẫn ximăng dưới dạng tia nhỏ, do đó tách rời các hạt ximăng, thay lực ma sát giữa các hạt ximăng bằng lực ma sát giữa ximăng với không khí. Hỗn hợp ximăng – khí vận chuyển được trong ống dẫn gần như dòng chất lỏng nên có thể vận chuyển được xa. Ống dẫn khí nén thông thoáng được chia làm 2 phần theo chiều cao, phần trên vận chuyển ximăng được ngăn cách với phần dưới chứa khí nén bằng các màng ngăn thấm khí đặc biệt. Khí nén được đưa vào phần dưới nhờ quạt áp lực 400 – 500mm cột nước thuỷ ngân. Ximăng được đưa vào phần trên qua cửa nạp. Thiết bị này sử dụng có hiệu quả để vận chuyển ximăng liêu tục và trực tiếp vào bunke trung gian của phân xưởng trộn khi quãng đường vận chuyển không xa quá. Tuy vậy dùng kho Silô cũng có một số nhược điểm cần khắc phục như chi phí đầu tư xây dựng, công nghệ máy móc thiết bị lớn. Nhưng xét về mặt lâu dài ta nên đầu tư xây dựng loại kho xi măng Silô này. Thuyết minh quá trình công nghệ: Xi măng rời được bơm từ ô tô lên thẳng nóc Silô, ở đây hỗn hợp xi măng và không khí được đưa thẳng vào Silô chứa xi măng, xi măng rơi xuống, bụi và không khí sẽ theo ống dẫn ra buồng lọc bụi, Silô có áp lực nên khi tháo dỡ xi măng, mở van xả thì xi măng sẽ tự chảy xuống vít tải đặt ở phía dưới. Từ đó xi măng được vít tải đưa lên máy bơm khí nén để vận chuyển lên lầu trộn. Nếu cần đảo xi măng trong Silô thì chỉ cần đưa xi măng từ Silô lên máy bơm để lại bơm ngược lên Silô. Đây là một quá trình tuần hoàn. Ximăng vận chuyển bằng ôtô Stéc Thiết bị dỡ tải bơm khí nén (đặt trên ôtô) Kho Silô Thiết bị dỡ tải (máy nén khí thông thoáng) Bơm vít xoắn khí nén Trạm trộn bêtông SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA KHO XI MĂNG KIỂU XILÔ b.Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị vận chuyển và bảo quản ximăng. b.1. Kho ximăng. Tính thể tích kho cần thiết. Khối lượng PC40 cần dự trữ là: Q = 26,43.z Trong đó z là số ngày dự trữ (z=10 ngày). Q = 26,43.10 = 264,3 (tấn) Vậy thể tích kho là: Vkho= . =1,3kg/cm3 là khối lượng riêng của ximăng K là hệ số hữu ích của Silô (k=0,9) Vkho = = 226 ( m3 ) Chọn kho Silô có hình dáng và kích thước như hình vẽ bên : Silô hình trụ tròn, đường kính 5 m đáy kho hình nón cụt, cửa xả có đường kính 0,4m chọn góc xả a ³ góc gãy tự nhiên, chọn a = 600 H2 = [].tg600 = 3,98 (m) Chọn H2 = 4 m V2 = ´[2 + 2 + ] ´3,14´H2 = = 30,5 (m3) V1 = p.D2.H1 Chọn H1 = 6 m V1 = 3,14´52´6 = 117,8 (m3) V = V1 + V2 = 117,8 + 30,5 = 148,3 (m3) Số Silô cần thiết để chứa xi măng là: nxl = = 1,53 chiếc Để có thể nâng công suất nhà máy về sau hoặc sản xuất loại sản phẩm khác cần thêm mác ximăng chọn 3 Silô chứa . b.2. Tính chọn trang thiết bị cho kho xi măng. b.2.1. Xiclôn lọc bụi + Ta có loại xiclôn có các đặc trưng kỹ thuật sau. Đường kính xiclôn: D = 400 ¸ 800 mm Đoạn nối đi vào: 0,66.D Miệng ống ra: 1,26.D Phần chính: 2,26.D Thân xiclô: 2.D Phần ống nõi trong: 0,3.D Tổng chiều dài: 4,56.D Ta chọn xiclôn có D = 400 mm, hệ số áp lực không khí p =1028 N/cm2, để năng suất lọc bụi cao khi bơm khí và xi măng lên kho cần có áp lực phụ bên ngoài là máy bơm khí nén. Ta sử dụng hệ thống lọc bụi bao gồm 3 xiclôn. + Nguyên tắc hoạt động của xiclôn Dòng hỗn hợp không khí và xi măng với vận tốc lớn đi vào theo phương tiếp tuyến với thân thiết bị, khi vào trong xiclôn dòng không khí sẽ chuyển động xoáy các hạt xi măng va vào thành trong xiclôn mất gia tốc và rơi xuống phía dưới, còn không khí sạch sẽ được thoát ra ngoài nhờ động năng có sẵn của chúng. b.2.2. Tính chọn thiết bị vận chuyển xi măng. Năng suất vít tải. Q = 3600.F.V.gO.C.Ktg Trong đó: Q là năng suất vít tải F là diện tích vật liệu trong vít F = Kd: hệ số chứa đầy xi măng, Kd = 1 gO: Khối lượng thể tích xi măng, gO = 1,2 T/m3 V: Vận tốc vận chuyển của xi măng trong vít V =  n: Số vòng quay của trục 100vòng/phút S: Bước vít, S = 0,08m C: Hệ số kể đến độ nghiêng a = 0 ;C = 1 Ktg: Hệ số sử dụng thời gian, Ktg = 0,85 Thay số vào ta có: Q = 3600´ = 3843,36.D3 Chọn D = 100 mm Vậy Q = 3,84 T/giờ b.2.3. Chọn ôtô vận chuyển xi măng. Vận chuyển xi măng trong khoảng cách dưới 100 km ta sử dụng ôtô chuyên dụng với tải trọng 8 – 22 tấ._.n. Các stéc chứa ximăng được lắp trên xácsi của ôtô chở ximăng stéc có vỏ hình trụ và hai đáy hình cầu. Trục của stéc được đạt nghiêng theo hướng dở tải. ximăng được nạp vào stéc qua các cửa kín và lấy ra nhờ khí do các thiết bị nén khí cung cấp qua các ống nhánh dỡ tải vào buồng thoáng, thiết bị nén khí đặt trên xe vận chuyển ximăng và làm việc nhờ động cơ ôtô. Chọn xe chở xi măng: S – 652 của Liên Xô có các thông số kỹ thuật sau. -Tải trọng hữu ích: 22 Tấn -Dung tích hữu ích: 21 m3 -Cự ly dỡ: ngang 50 m, cao 25 m -Năng suất hút của máy: 9m3/h -Tốc độ chuyển động có tải 50km/h -Năng suất dỡ: 0,5 –1 T/phút -Thời gian dỡ: 30 phút -Góc nghiêng thường chứa: 6,5O -Áp suất công tác trong thùng: 1,5kg/cm3 -Kích thước: l´b´h = 13,35´2,7´3,8 (m) -Số vòi tiếp nhận của xi măng: 2 Tính toán số xe Stéc Xi măng được vận chuyển từ Bút Sơn về Xuân Mai trên quãng đường dài: 60km, chu kỳ chuyển động của xe. T = T1 + T2 + T3 (giờ) Trong đó: T1 = 2. = 2,4 giờ T2: Thời gian tiếp liệu = 2,4 giờ T3: Thời gian dỡ 0,5 giờ Vậy: T = 2,4 + 2,4 + 0,5 = 5,3 giờ Như vậy mỗi ngày xe chạy được 1 chuyến = 21 m3, một ngày nhà máy tiêu thụ hết = 20,33 m3 Như thế số xe cần thiết để vận chuyển là 1 xe. Chọn 2 xe trong đó 1 xe chạy còn 1 xe dự trữ. b.2.4 Tính chọn thiết bị vận chuyển ximăng bằng khí nén: Vận chuyển ximăng bằng phương pháp khí nén thường được sử dụng trong các nhà máy cấu kiện bêtông cốt thép công suất lớn với ưu điểm cơ banr là vận chuyển ximăng trên những khoảng cách lớn và không phải ngắt quãng cũng như gây bụi và tổn thất ximăng. Ximăng đưa về nhà máy bằng ôtô Stéc và được các thiết bị vận chuyển bằng khí nén đưa lên chứa tại các Silô. Trong quá trình sử dụng, ximăng được tháo ra ở các cửa dưới đáy Silô. Từ các kho Silô dưới tải trong bản thân, ximăng rơi vào buồng tiếp nhận sau đó vít xoắn quay nhanh cuốn ximăng vào buồng hõn hợp đồng thời khí nén được phun ra qua vòi phun vào buồng hỗn hợp làm tơi ximăng tạo nên hỗn hợp ximăng và không khí. Dưới tác động của khí nén, hỗn hợp này được vận chuyển theo ống kín. Phương pháp này có thể vận chuyển ximăng theo phương ngang tới 200m, theo phương đứng tới 30m. Năng suất thiết bị khi đường kính vít xoắn 150mm đạt tới 15- 20 tấn/giờ, khi đường kính vít xoắn là 250mm đạt tới 75- 100 tấn/ giờ. Chọn kiểu thiết bị bơm khí nén phụ thuộc vào công suất nhà máy, dây chuyền công nghệ, trộn bêtông 1 bậc hay 2 bậc … ở đây ta chọn thiết bị khí nén thông thoáng vận hành liên tục . Thiết bị bơm khí nén thông thoáng vận hành kiểu liên tục: Ximăng từ bunke tiếp nhận được đưa đến phần trên buồng hỗn hợp bằng băng chuyền ruột gà có áp lực. Buồng hõn hợp chia làm hai phần theo chiều cao, giữa hai phần được ngăn bằng vật liệu xốp có nhiều lớp. Khí nén có P = 2- 3 atm đưa vào phần dưới buồng. Ximăng được nâng nên dưới dạng hỗn hợp và đi vào ống vận chuyển. Năng suất thiết bị 30- 60 tấn/giờ, có thể tới 100 tấn/giờ, vận chuyển lên cao tới 20-30m và đi xa tới 200m. Thiết bị này sử dụng hiệu quả để vận chuyển ximăng liên tục vào bunke trung gian của phân xưởng trộn. Khi khoảng cách vận chuyển không xa quá 200m. Các thông số kỹ thuật của thiết bị bơm khí nén thông thoáng kiểu vận hành liên tục như sau: Buồng hỗn hợp có dung tích: 2m3. áp lực không khí nén: 4kg/cm3. Chi phí không khí: 4,1m3/phút. Đường ống dẫn ximăng: 100mm. Công suất thiết bị: 14KW. Khối lượng:808 kg. Năng suất: 11 T/h. c. Bảng thống kê trang thiết bị cho kho ximăng Các chỉ tiêu Đơn vị Giá trị 1. Số Silô 2. Dung tích kho 3. Số loại ximăng 4. Thời gian dự trữ 5. Thiết bị vân chuyển: - Bơm khí nén: áp lực khí nén chi phí không khí đường kính ống dẫn ximăng công suất khối lượng năng suất dung tích buồng hỗn hợp - Ôtô vận chuyển: tải trọng hữu ích dung tích hữu ích cự ly dỡ: cao ngang năng suất hút của máy tốc độ chuyển động có tải năng suất dỡ thời gian dự trữ Góc nghiêng thùng chứa - Silô lọc bụi: đường kính Silô đoạn nối đi vào đường kính miệng ống ra chiều dài phần chính chiều dài thân Silô đường kính phần ống trong tổng chiều dài Cái m3 PC40 Ngày Chiếc Kg/cm3 m3/phút mm Kw Kg Tấn/h m3 chiếc tấn m3 m m m3/h Km/h tấn/phút phút độ chiếc mm mm mm mm mm mm mm 3 148 1 10 1 4 4,1 100 14 808 11 2 2 22 21 25 50 9 50 0,5-1 30 6,5 3 400 0,66D 1,26D 2,26D 2D 0,3D 4,56D II.1.3. Vận chuyển bốc dỡ và bảo quản cốt liệu. a. Quá trình công nghệ. Cũng như xi măng cốt liệu cần dự trữ một số ngày nhất định để đảm bảo cho xí nghiệp làm việc được liên tục trong cả những điều kiện thời tiết xấu. Kho cốt liệu gồm nhiều loại kho. Kho bãi: là loại kho đơn giản rẻ tiền người ta thường dùng kho bãi trong điều kiện cơ giới hoá chưa cao, nặng về lao động thủ công. Kho cầu cạn và hành lang ngầm: loại kho này có sức chứa lớn hơn, có khả năng cơ giới hoá cao hơn kho bãi. Tuy vậy, loại kho này dễ bị ngập lụt khi có mưa lớn. Kho Bunke để hở: vật liệu để trong kho này chất lượng đảm bảo tốt hơn, trình độ cơ giới hoá cao, tuy vậy loại này vốn đầu tư lớn. Kho kiểu Bunke có mái che: loại kho này vật liệu bảo đảm tốt, cơ giới hoá và tự động hoá được. Việc lựa chọn kho cốt liệu phụ thuộc vào phương tiện vận chuyển, phương pháp tiếp nhận và yêu cầu bảo quản. Do yêu cầu về sản phẩm em chọn loại kho Bunke kiểu có mái che. Kho được làm chìm xuống đất một phần, thành bên nghiêng một góc 45O ¸ 60O, để chứa vật liệu khác nhau người ta ngăn kho thành các ngăn riêng biệt bằng vách ngăn bê tông cốt thép dày 100 mm. Vật liệu được đưa vào các ngăn bằng các băng tải và ở trên xe dỡ tải riêng biệt. Việc đưa vật liệu ra nhờ băng tải phía dưới hành lang ngầm. Loại kho này tuy vốn đầu tư lớn nhưng vẫn được sử dụng rộng rãi phù hợp với công suất và dây chuyền sản xuất. Cát và đá được vận chuyển đến nhà máy bằng ôtô tự đổ. Trạm tiếp nhận cốt liệu này là hệ thống gồm nhiều Bunke đặt chìm dưới đất, phía trên các mặt Bunke có các tấm ghi để cho vật liệu rơi xuống mặt Bunke mà bánh ôtô vẫn di chuyển được trên các mặt tấm ghi, không bị thụt. Sơ đồ làm việc của phân xưởng tiếp nhận và bảo quản nguyên vật liệu. Cát, Đá Bunke tiếp nhận Băng tải Bunke trung gian Băng tải nghiêng Bunke trung gian Băng tải nghiêng Băng tải phân phối Kho cốt liệu Phân xưởng trộn Băng tải Cấp liệu máng rung b. tính toán công nghệ và chọn trng thiết bị vận chuyển bốc dỡ và bảo quản. b.1. Tính lượng dự trữ cốt liệu cho nhà máy. Tính lượng dự trữ cát. Vzc = Trong đó: Vzc: Lượng dự trữ cát (m3) Qng: Lượng dùng cát trong một ngày, Qng = 61,89 tấn/ngày Td: Thời gian dự trữ, lấy T =10 ngày g0c: Khối lượng thể tích của cát, g0c = 1,5 T/m3 0,9: Hệ số chứa đầy Þ = 458,44 m3 Tính lượng dự trữ đá dăm. Cũng được tính theo công thức. Trong đó: Vzd: Lượng dự trữ đá dăm (m3) Td: Thời gian dự trữ, lấy T =10 ngày Qng: Lượng dùng đá dăm trong một ngày, Qng = 114,97tấn/ngày g0d: Khối lượng thể tích của đá, g0d = 1,45 T/m3 0,9: Hệ số kể tới sự chứa đầy Þ = 881 m3 b.2. Tính trạm tiếp nhận cốt liệu. Tính chọn số Bunke cần thiết để chứa cát và đá. Thể tích Bunke cần phải chứa là: Vbk = (m3) Trong đó: Q: Là lượng tiêu thụ nguyên vật liệu của nhà máy trong ngày 3000 3000 1200 1600 400 400 T: Thời gian dự trữ ở Bunke (chọn thời gian dự trữ trong các bunke là 0,5 ngày) K: Hệ số chứa đầy Bunke, K = 0,9 gO: Khối lượng thể tích của cốt liệu + Thể tích cần thiết của Bunke chứa cát là: V1 = (m3) + Thể tích cần thiết của Bunke chứa đá: V2 = = 44,05 (m3) Chọn Bunke tiếp nhận có kích thước như sau: Theo hình vẽ ta có: Thể tích Bunke: V = Vhộp + Vchóp Vhộp = 32. H1 = 9´1,2 = 10,8 (m3) Vchóp = Vchóp = = 5,53 (m3) Vậy: V = 10,8 + 5,53 = 16,33 (m3) Số Bunke chứa cát là: nc = = 1,4 chiếc Chọn 2 chiếc Số Bunke chứa đá là: nđ = = 2,7 chiếc Chọn 3 chiếc Tính kho cốt liệu. Như trên đã chọn kho cốt liệu bán Bunke có một phần chìm phía dưới đất. Ta chọn khẩu độ nhà 12 m, ở hai bên cạnh 1,5m để đảm bảo kết cấu móng bền vững, không bị sụt lở, vì vậy chiều rộng thực tế là 9 m. Ta xác định mặt cắt ngang kho để đảm bảo cho sản xuất . Ta có mặt cắt ngang của kho cốt liệu như hình vẽ: Vậy diện tích mặt cắt ngang của kho là : F1 F2 F3 b H3 a H1 F = F1 + F2 + F3 F2 = a.H2 = 10x1 = 10 (m2) Vậy diện tích mặt cắt ngang là: F = 9 + 10 + 29,72 = 48,72 m2 Chiều dài kho được tính theo công thức: Lk = Trong đó: Lk: Chiều dài kho Vz: Lượng vật liệu dự trữ trong 10 ngày F: Diện tích mặt cắt ngang của kho. Kho chứa 2 loại vật liệu là đá dăm và cát. + Đối với cát: Vz = 458,44 (m3) Lc = =9,4 (m) + Đối với đá: Vz = 881 (m3) Lđ = =18,1 (m) Tổng chiều dài kho là: L = Lcát + Lđá = 9,4 + 18,1 = 27,5 (m) Mỗi khoang ta lấy chiều dài là 6m vậy số khoang là :27,5/6 =4,58 khoang.Tương tự như kho ximăng, kho cốt liệu cần thiết kế để có thể chứa thêm loại cốt liệu. Vậy ta chọn 10 khoang (4 khoang cát và 6 khoang đá dăm), trong đó với đá dăm chia làm 2 ngăn để tiện viêc bảo quản, khi đó chiều dài kho là : 10x6 = 60 (m) . b.3. Tính phương tiện vận chuyển cốt liệu về nhà máy. Phương tiện vận chuyển đá dăm. Đá dăm mua ở Lương Sơn – Hoà Bình, được vận chuyển bằng ô tô chuyên dụng 8 tấn có đặc tính kỹ thuật sau: Trọng tải: 8 tấn Công suất động cơ: 150 mã lực. Tải trọng: 7,2 tấn. Cự ly vận chuyển: 20 km Khối lượng đá dùng cho một ngày là 114,97 tấn, vậy số chuyến cần thiết trong một ngày là : 114,97/7,2 = 15,97 chuyến. Lấy tròn 16 chuyến, ô tô đi với tốc độ 50km/giờ. Chu kỳ chuyển động của xe: T = T1 + T2 Trong đó: T1 = ´2 = 0,8 giờ T2: Thời gian bốc lên đổ xuống, T2 = 15 phút = 0,25 giờ ÞT = 0,8 + 0,25 = 1,05 giờ Phương tiện vận chuyển chỉ làm 1 ca: 8 giờ Vậy số chuyến ô tô chở trong một ngày là: N = = 7,62 chuyến Số ôtô cần để chở đá là: = 2,01 chiếc Như vậy số xe cần thiết để vận chuyển đá là 3 xe, ta chọn 4 xe trong đó 3 xe chở còn 1 xe dự trữ. Phương tiện vận chuyển cát. Cát mua ở sông Sông Hồng, vận chuyển từ bến phà đến với quãng đường khoảng 20 km, cát được vận chuyển bằng ôtô ben 8 tấn có đặc tính kỹ thuật giống như xe chở đá. Với quãng đường vận chuyển là 20km thì chu kỳ chuyển động của xe khoảng 1 giờ. Vậy một xe có số chuyến chở trong một ngày là 7 chuyến, khối lượng cát dùng trong một ngày là 61,89 tấn. Số chuyến cần thiết trong một ngày là: = 8,6 chuyến/ngày Lấy tròn 9 chuyến. Do đó số xe cần thiết để vận chuyển cát là 2 xe. Ta chọn 3 xe trong đó 2 xe chở còn 1 xe để dự trữ. b.4. Tính chọn băng tải cấp liệu. Băng tải dưới dãy bunke tiếp nhận. Như trên đã tính mỗi ngày cần 25 chuyến xe để chở cát và đá về nhà máy. Vậy số lượng vật liệu về trong một ngày là: 25.8.0,9 = 180 tấn Trong đó: 25 là số chuyến trong ngày 8 là khối lượng vật liệu chứa trong một thùng xe. 0,9 là hệ số sử dụng thùng xe. Vì xe tải chỉ làm việc một ca do đó năng suất cần dỡ tải là: Q = = 22,5 T/h. Chiều rộng của băng tải được xác định theo công thức: Trong đó Q: Năng suất vận chuyển, Q = 22,5 T/h C: Hệ số kể đến sự giảm diện tích mặt cắt ngang của dòng vật liệu khi vận chuyển nghiêng, a0 = 0 ; C = 1 v : Vận tốc của băng tải, ở đây chọn vận tốc vận chuyển đá và cát của băng tải 1m/s. g0: Khối lượng thể tích của vật liệu, lấy khối lượng trung bình của cát và đá, g0 = 1,5 kg/m3 Thay số vào ta có: B = = 0,30 (m) Chọn chiều rộng băng tải là B = 400 mm b.5. Tính Bunke trung gian . Tại vị trí cuối của trạm tiếp nhận đặt bunke trung gian để tiếp nhận cốt liệu từ băng tải ngang chuyển sang băng tải nghiêng để vận chuyển lên mặt đất. H = .tg600 = 1m. b.6. Tính băng tải nghiêng vận chuyển cốt liệu từ bunke trung gian lên mặt đất. Chiều dài băng tải là: L Chiều cao mà băng tải cần vận chuyển lên bunke trung gian thứ hai đặt trên mặt đất để chuyển lên kho cốt liệu là: H = 3,9 + 1 + 0,8 = 4,8 (m) 0,8 là khoảng cách từ đáy Bunke số 4 xuống mặt đất. Chọn góc nghiêng của băng tải so với phương ngang là 15O. L = = = 18,5 (m) Þ Ln = L. cos15O = 18,5´0,966 = 17,9 (m) Chiều rộng băng tải là: B Vì công suất yêu cầu của băng tải này cũng bằng công suất yêu cầu của băng tải ngang nên ta chọn chiều rộng của băng tải B = 400 mm b.7. Tính băng tải nghiêng vận chuyển cốt liệu từ bunke trung gian lên kho cốt liệu. Chiều dài của băng tải. Chiều cao mà băng tải cần vận chuyển từ bunke trung gian lên kho cốt liệu là H = 9,5 m. Chọn góc nghiêng của băng tải so với phương ngang là 15O L = = = 36,7 (m) Ln = L .cos180 = 36,7´0,966 = 35,4 m Chiều rộng của băng tải. Vì yêu cầu của công suất băng tải này cũng bằng công suất yêu cầu của băng tải ngang nên ta chọn chiều rộng của băng tải B = 400 mm. b.8.Tính băng tải phân phối cốt liệu trên kho. Băng tải này chạy dọc theo kho có chiều dài là L = 50 m. Chiều rộng băng tải chọn là B = 400mm, vì công suất của nó cũng bằng công suất yêu cầu của băng tải nghiêng. Chiều dài băng tải: Ln = 50 – 2 = 48 m b.9.Tính băng tải ngang lấy cốt liệu ở hành lang ngầm dưới kho cốt liệu. Băng tải này chạy dọc suốt kho tiếp nhận cốt liệu, để tiếp giáp với băng tải nghiêng vận chuyển cốt liệu lên trạm trộn thì chiều dài băng tải phải thêm 1m nữa. Vậy chiều dài băng tải là: 51m Chọn băng tải có chiều rộng là B = 400mm. II.2. PHÂN XƯỞNG CHẾ TẠO HỖN HỢP BÊTÔNG . II.2.1. Kế hoạch sản xuất các loại hỗn hợp bêtông. Bảng kế hoạch sản xuất hỗn hợp bêtông thương phẩm trong năm (chưa tính đến hao hụt). Sản phẩm Thể tích hỗn hợp bêtông (m3) Năm Ngày Ca Giờ Hỗn hợp bêtông mác 300# 12000 40 20 2,67 Hỗn hợp bêtông mác 400# 13000 43,33 21,67 2,89 Bảng kế hoạch sản xuất hỗn hợp bêtông thương phẩm trong năm (kể tới hao hụt 1%). Sản phẩm Thể tích hỗn hợp bêtông (m3) Năm Ngày Ca Giờ Hỗn hợp bêtông mác 300# 12120 40,4 20,2 2,69 Hỗn hợp bêtông mác 400# 13130 43,77 21,89 2,91 II.2.2. Công nghệ chế tạo hỗn hợp bêtông. Biện luận và chọn phương án trộn. Phân xưởng trộn bê tông có vai trò quyết định đến chất lượng của hỗn hợp bê tông và các tính chất công nghệ cần thiết khi tạo hình. Việc chế tạo hỗn hợp bê tông ở phân xưởng trộn bao gồm các công đoạn sau: Chuẩn bị nguyên vật liệu: Vận chuyển cốt liệu từ kho cốt liệu, xi măng từ kho xi lô, nước từ bể lên các bunke dự trữ đặt trên lầu trộn. Định lượng các vật liệu thành phần: Việc định lượng được tiến hành với độ chính xác cần thiết đảm bảo các tính chất của hỗn hợp bê tông theo đúng yêu cầu của cấp phối đã thiết kế. Cụ thể là đối với nước và xi măng sai số không vượt quá ï 1%, với cốt liệu sai không vượt quá ï 2%, ở đây là dùng cân tự động. Trộn các nguyên vật liệu thành phần để tạo thành hỗn hợp bê tông, mục đích của việc trộn hỗn hợp bê tông là đảm bảo sự đồng nhất của hỗn hợp bê tông, tức là phải đảm bảo sao cho trong toàn bộ hỗn hợp bê tông phải có cấp phối giống nhau, có được sự đồng đều của các cấu tử, bề mặt của tất cả các hạt cốt liệu phải được phủ một lớp xi măng với chiều dày đồng đều đồng thời phải đảm bảo tính dễ đổ khuôn… Muốn vậy, các phần tử trong hỗn hợp bê tông khi nhào nhào trộn phải thực hiện chuyển động nhiều lần theo những quỹ đạo khác nhau, cắt chéo nhau. Để trộn hỗn hợp bêtông người ta sử dụng nhiều cách trộn khác nhau: Trộn theo kiểu tự do và trộn cưỡng bức. Do đặc tính của máy trộn cưỡng bức có nhiều ưu điểm vượt trội nên ta chọn máy trộn cưỡng bức để trộn hỗn hợp bêtông. Các trạm trộn bêtông thường được bố trí theo sơ đồ một bậc hoặc hai bậc. + Trạm trộn bêtông theo sơ đồ một bậc ( Trạm trộn dạng tháp ) : Các thiết bị được đặt trong nhà kín, vật liệu ban đầu chỉ nâng lên bunke trung gian có một lần. Các bunke trung gian này đặt ở tầng hai của trạm trộn. Từ đó vật liệu chuyển động xuống dưới nhờ trọng lực. Theo sơ đồ này, thiết bị bố trí gọn và cho phép cơ giới hóa toàn bộ quá trình sản xuất nhưng độ cao của nhà lớn từ 20-30m. Trạm xây dựng theo sơ đồ một bậc hoàn thiện hơn, chiếm ít diện tích, đảm bảo năng suất lớn. + Trạm trộn bêtông theo sơ đồ hai bậc ( Trạm trộn dạng bậc ): Thường bố trí các thiết bị thành từng nhóm. Ở nhóm một bao gồm các bunke trung gian, cân và bunke chứa vật liệu đã cân. Ở nhóm hai gồm máy trộn, cân nước và bunke phân phối hỗn hợp bêtông. Trong sơ đồ này vật liệu được đưa lên hai lần: Lần thứ nhất nâng lên các bunke trung gian cao từ 8-10m, lần thứ hai bằng gầu nâng đưa vào thiết bị nạp lên máy trộn ở độ cao không lớn lắm. *Nhận xét: Qua phân tích như trên, em quyết định chọn trạm trộn bêtông theo sơ đồ một bậc, sử dụg máy trộn cưỡng bức. Với ưu điểm của loại máy này so với máy trộn tự do là thời gian trộn ngắn do đó có năng suất cao, hỗn hợp bêtông đông đều và có chất lượng tốt. Vận chuyển hỗn hợp bê tông đến khu vực tạo hình: Dùng hệ thống xe goòng để vận chuyển. Thuyết minh quá trình công nghệ Cốt liệu được vận chuyển từ kho cốt liệu qua băng tải lên lầu trộn. Cốt liệu (đá và cát) được vận chuyển trực tiếp vào phễu quay. Nhờ hệ thống phễu quay các loại cốt liệu khác nhau được đưa tới các bunke chứa khác nhau. Sau đó cát và đá được định lượng và xả vào các bunke trung gian để xả vào máy trộn. Ximăng được vận chuyển lên trạm trộn bằng bơm khí lén qua hệ thống lọc bụi, ximăng được đưa tới các bunke nhờ vít xoắn ruột gà. Từ các bunke, ximăng được định lượng và đưa tới bunke trung gian rồi xả vào máy trộn. Nước được vận chuyển lên trạm trộn nhờ hệ thống máy bơm. Sau đó được định lượng và đưa trực tiếp vào máy trộn cùng với vật liệu ở bunke trung gian. SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CỦA TRẠM TRỘN Xi măng Bơm khí nén Vít xoắn ruột gà Bunke chứa Định lượng Cốt liệu (đá, cát) Băng tải Phễu quay (phân phối cốt liệu) Bunke chứa Định lượng Nước Định lượng Bunke trung gian Máy trộn cưỡng bức Xe goòng Phân xưởng tạo hình II.2.3. Tính toán công nghệ và lựa chọn trang thiết bị cho phân xưởng trộn. 1. Tính chọn máy trộn. Chọn sơ bộ máy C - 733 có các đặc trưng kỹ thuật sau. Dung tích nạp liệu : 500 lít. Dung tích hỗn hợp bê tông 1 mẻ trộn : 330 lít. Đường kính nồi trộn : 1800 mm Số cánh trộn và cánh gạt : 5 + 5 Công suất động cơ điện : 14 kW. Số vòng quay của Rôto : 23 vòng/phút. Kích thước biên : D´R´C = 2,2´1,97´2,16m. Trọng lượng : 2000 kg Xác định số máy trộn cần thiết nmt = Trong đó: Qn : năng suất trong năm Qn= 25250 m3 (đã kể đến hao hụt ) Vb: Thể tích 1 mẻ trộn hỗn hợp bê tông Vb=330 lít m: Số mẻ trộn trong 1 giờ. m = Tnl : thời gian nạp liệu Tnl = 30 giây Ttr : thời gian trộn Ttr = 120 giây Ttl : thời gian tháo liệu Ttl = 30 giây m = (mẻ/giờ) Tn : số giờ thực tế sản xuất trong năm Tn= 4800 giờ Ktg: hệ số sử dụng máy trộn theo thời gian Ktg= 0,8 Kkđ : hệ số sử dụng máy trộn không đều theo thời gian Kkđ=0,7 Þ nmt = Chọn 2 máy trộn loại C - 733 cho phân xưởng trộn 2. Tính chọn thiết bị định lượng : Bảng thống kê cấp phối Vật liệu Mác bêtông Xi măng (kg) Cát (kg) Đá (kg) Nước (lít) 300 ( ĐC = 15” ) 285 706 1355 100,6 400 (ĐC = 15”) 332,5 721 1299 100,1 Để tính chọn cân ta phải dựa vào cấp phối của các mẻ trộn và chọn cân sao cho cân được lượng vật liệu là lớn nhất Cân vật liệu chính xác đóng vai trò quan trọng đảm bảo tính chất hỗn hợp bê tông và chất lượng của nó. Định lượng cốt liệu: Ký hiệu: ABV- 1200. Các đặc trưng kỹ thuật + Khối lượng cân lớn nhất là 1300kg. + Khối lượng cân nhỏ nhất là 200kg. + Khoảng xê dịch cân 2kg. + Độ xác định ±2%. + Thời gian cân một mẻ 60 giây. + Kích thước biên: D. R. C = 2,06.1,175 .1,2 m + Trọng lượng 2 tấn. Để cân cốt liệu ta dùng 2 cân. Định lượng xi măng: Ký hiệu: AB - 1200 Các đặc trưng kỹ thuật. + Khối lượng cân lớn nhất là 500kg. + Khối lượng cân nhỏ nhất là 100kg. + Khoảng xê dịch cân 0,5kg. + Độ xác định ±1%. + Thời gian cân một mẻ 60 giây. + Kích thước biên: D. R. C = 1,706. 0,96. 2,1 + Trọng lượng 1 tấn. Định lượng chất lỏng: Ký hiệu AB-1200 Các đặc tính kỹ thuật sau: + Khối lượng cân lớn nhất: 250 lít. + Khối lượng cân nhỏ nhất: 10 lít. + Độ chính xác: 2% + Chu kỳ cân: 45 giây + Trọng lượng: 350 kg 3. Tính chọn thiết bị phụ trợ Tính chọn các bunke trung gian Do vật liệu bị hao hụt khi định lượng cụ thể ; với ximăng là 1%, với cốt liệu là 2% nên dựa vào bảng thống kê nguyên vật liệu cần đưa vào máy trộn trong 1 giờ và thời gian dự trữ nguyên vật liệu ta xác định được lượng nguyên vật liệu cần dự trữ trong các bunke như sau: +) Lượng đá cần cung cấp cho nhà máy trong l giờ là: 7,67 tấn/giờ(5,3 m3/giờ) Thời gian dự trữ 3 giờ. Vđ = 2000 2000 1500 1500 500 500 Chọn sơ bộ bunke có kích thước hình học như sau: Vbk = Vhộp + Vchóp cụt Vhộp = 2.2.1,5 = 6(m3) Vchóp cụt = = 2,63 Vbk = 6 + 2,63 = 8,63 (m3) Chọn hệ số sử dụng bunke là K = 0,8 Vậy thể tích thực của bunke là: Vtt = Vbk .K = 8,63 ´0,8 = 6,9 (m3) - Số bunke cần có để chứa đá dăm là: = 2,35 chiếc Để tiện cho việc thi công chọn 4 bunke chứa đá có kích thước trên . +) Lượng cát cần cung cấp cho nhà máy trong l giờ là 4,13 tấn/giờ (2,76 m3/giờ). Thời gian dự trữ là 3 giờ. 1500 2000 1500 1500 500 500 Vđ = = 8,45 (m3) Chọn sơ bộ bunke có kích thước hình học như sau: Vbk = Vhộp + Vchóp cụt Vhộp = 2´1,5´1,5 = 4,5 m3 Vchóp cụt = = 2,06 m3 Vbk = 4,5 + 2,06 = 6,56 (m3) Chọn hệ số sử dụng bunke là K = 0,9 Vậy thể tích thực của bunke là Vtt = Vbk .K = 6,56x0,9 = 5,9 (m3) - Số bunke cần có để chứa cát là: = 1,43 chiếc Ta chọn 2 bunke có kích thước trên để chứa cát. +) Lượng xi măng cung cấp cho nhà máy trong l giờ là 1,76tấn/giờ (1,354 m3/giờ). Thời gian dự trữ là 3 giờ. Vx = =4,1 (m3) 1000 2000 1500 1500 500 500 Chọn bunke có kích thước hình học như sau: Vbk = Vhộp + Vchóp cụt Vhộp = 2x1x1,5 = 3 m3 Vchóp cụt = = 1,48 m3 Vbk = 3 + 1,48 = 4,48 m3 Chọn hệ số sử dụng bunke là K = 0,9 Vậy: Vtt = Vbk .K = 4,48 ´0,9 = 4,03 m3 - Số bunke cần có để chứa ximăng là: = 1,01 chiếc Ta chọn 2 bunke có kích thước trên để chứa ximăng. Tính chọn Bunke nạp liệu dưới hệ thống cân định lượng. Xi măng và cốt liệu sau khi định lượng xong được xả xuống bunke nạp liệu, vì phân xưởng có 2 máy trộn nên ta chọn loại bunke nạp liệu có van lật có hình dạng như sau Bunke đảm bảo chứa được hỗn hợp nguyên vật liệu của một mẻ trộn 330 lít hỗn hợp bê tông, dưới đáy Bunke có máng phân phối 2 nhánh cho 2 máy trộn. Tính chọn Bunke chứa hỗn hợp bê tông dưới 2 máy trộn ( bunke xả liệu) Chọn bunke có hình dáng và kích thước như sau : Vbunke = = 3,9 m3 Chọn hệ số sử dụng bunke là K = 0,8 Vậy: Vtt = Vbunke .K = 3,9.0,8 = 3,12 m3 Bunke có thể chứa được 6 mẻ trộn. Tính chọn băng tải nghiêng vận chuyển cốt liệu từ kho nguyên liệu lên trạm trộn. Chiều cao của băng tải cần vận chuyển lên trạm trộn là 17m, chọn góc nghiêng của băng tải so với phương ngang là 150. Ta có chiều dài băng tải là: L = 17/sin 150 = 66m Ln = L. cos 150 = 66.cos 150 = 64m Chiều rộng của băng tải được xác định theo công thức. Trong đó: Q: Là năng suất vận chuyển yêu cầu Q = Qcát + Qđá = 24,48+ 11,8 = 33,28 T/giờ c: Hệ sốkể đến sự giảm diện tích mặt cắt ngang của dòng vật liệu khi vận chuyển nghiêng phụ thuộc vào góc nghiêng a =150 c = 0,9 v: Vận tốc của băng tải v = 1m/s . g0: Khối lượng thể tích của vật liệu, lấy khối lượng trung bình của cát và đá, g0 = 1,5 kg/m3. Vậy ta có: B = = 0,39 m Chọn B = 400mm. Chọn thiết bị vận chuyển xi măng từ kho xi lô lên lầu trộn . Dựa vào lượng xi măng dùng trong 1 giờ của trạm trộn là Q = 4,775 T/h. Ta chọn bơm vít khí nén để vận chuyển xi măng lên lầu trộn Ký hiệu HPB- 36-2 với các thông số kỹ thuật sau. Năng suất vận chuyển: 11T/h Đường kính vít xoắn của bơm: 100mm Tiêu tốn khí nén: 4m3/phút Chiều dài vận chuyển lớn nhất: 200m Chiều cao vận chuyển lớn nhất: 30m Công suất động cơ: 14kW Kích thước biên: 2,385´0,665´0,55m Khối lượng: 808 kg Thiết bị lọc bụi đặt trên bunke chứa xi măng. Ký hiệu: U3HTBY với các thông số kỹ thuật sau. Đường kính ngoài: 200 ¸ 800mm Chiều cao ống nối cửa vào: 0,66m Chiều rộng ống nối vào xi lô: 0,2m Chiều dài ống nối cửa vào: 0,6m Chiều cao ống xả: 1,5m Chiều cao phần ngoài ống xả: 0,3m Chiều cao phần xilô là: 1,51m Chiều cao toàn bộ xi lô: 3,31m Đường kính ống hút bụi: 0,3 ¸ 0,4 II.3. KHO THÉP VÀ PHÂN XƯỞNG GIA CÔNG CỐT THÉP II.3.1. Kế hoạch cung cấp cốt và gia công cốt thép cho sản phẩm II.3.1.1.Kế hoạch cung cấp các loại thép Bảng kế hoạch cung cấp các loại cốt thép(chưa kể hao hụt) Số thứ tự Loại cốt thép Đường kính,mm Khối lượng,kg Năm Ngày Ca Giờ 1 thép cuộn 6 383625,2 1278,8 639,4 85,25 2 Thép cuộn 8 554820,15 1849,4 924,7 123,29 3 Thép cuộn 10 725356,9 2417,9 1208,9 161,19 4 Thép thanh 12 500072 1666,9 833,5 111,13 5 Thép thanh 14 1326043 4420,1 2210,1 294,68 6 Thép thanh 16 735067 2450,2 1225,1 163,35 7 Thép thanh 25 12086,3 40,3 20,1 2.68 8 Thép bản Dày 10mm 532374,1 1774,6 887,3 118,31 Tổng cộng 3105642 10352,1 5176,1 1059,9 Giả thiết rằng hao hụt tại thép do han rỉ và do những mẩu thép quá ngắn không thể sử dụng vào quá trình sản xuất được là 1,5% khi đó ta có : Bảng kế hoạch cung cấp các loại cốt thép(đã kể đến hao hụt) Số thứ tự Loại cốt thép Đường kính,mm Khối lượng,kg Năm Ngày Ca Giờ 1 thép cuộn 6 389379,58 1297,93 648,97 86,53 2 Thép cuộn 8 563142,45 1877,14 938,57 125,14 3 Thép cuộn 10 736237,25 2454,12 1227,1 163,61 4 Thép thanh 12 507573,08 1691,91 845,96 112,79 5 Thép thanh 14 1345933,6 4486,45 2243,2 299,10 6 Thép thanh 16 746093,01 2486,98 1243,5 165,80 7 Thép thanh 25 12267,59 40,89 20,45 2,73 8 Thép bản Dày 10mm 540359,71 1801,20 900,60 120,08 Tổng cộng 3152226,6 10507,42 5253,7 1075,78 II.3.1.2.Kế hoạch gia công các linh kiện cốt thép: Với sản phẩm panel sàn rỗng 8 lỗ rỗng các linh kiện cốt thép chỉ có thép thường, gồm có lưới hàn và thép thanh còn đối với panel sàn rỗng 6 và 4 lỗ rỗng các linh kiện cốt thép gồm có lưới hàn và cốt thép ứng suất trước . Với sản phẩm cọc móng các linh kiện cốt thép chỉ có khung hàn Các loại linh kiện cốt thép cuả từng sản phẩm được thống kê trong bảng sau: Sản phẩm Loại linh kiện cốt thép Đường kính các thanh Kích thước Số linh kiện Pn 8 Lưới hàn 1 Æ10xÆ6 2800x1510 2 Lưới hàn 2 Æ10xÆ6 2800x195 3 Cốt thanh1 Æ16 2800 6 Pn 6 Lưới hàn 3 Æ10xÆ6 5600x1110 2 Lưới hàn 4 Æ10xÆ6 5600x195 3 Cốt ứng suất trước 1 Æ16 5680 6 Pn 4 Lưới hàn 5 Æ10xÆ6 6200x710 2 Lưới hàn 6 Æ10xÆ6 6200x195 2 Cốt ứng suất trước 2 Æ16 6260 5 Cọc mũi Lưới hàn 7 Æ8xÆ8 225x225 4 Cốt đai 1 Æ8 200x200+120 72 Cốt thanh 2 Æ14 7840 8 Cốt thanh 3 Æ25 550 1 Cốt xoắn Æ8 2660 1 Thép bản 10 mm 1 1 Cọc nối Lưới hàn 8 Æ8xÆ8 225x225 4 Cốt đai 2 Æ8 200x200+120 78 Cốt thanh 4 Æ14 8000 8 Thép bản 10 mm 2 2 Từ bảng trên ta có tổng số các loại linh kiện cốt thép cần gia công cho nhà máy : Bảng thống kê số lượng các loại linh kiện cốt thép cần gia công Loại linh kiện cốt thép Số lượng các linh kiện cốt thép (chiếc) Năm Ngày Ca Giờ Lưới hàn 1 17420 58,1 29,0 3,9 Lưới hàn 2 26130 87,1 43,6 5,8 Lưới hàn 3 8908 29,7 14,8 2,0 Lưới hàn 4 13362 44,5 22,3 3,0 Lưới hàn 5 11268 37,6 18,8 2,5 Lưới hàn 6 11268 37,6 18,8 2,5 Lưới hàn 7 23020 76,7 38,4 5,1 Lưới hàn 8 46040 153,5 76,7 10,2 Cốt thanh 1 52260 174,2 87,1 11,6 Cốt thanh 2 46040 153,5 76,7 10,2 Cốt thanh 3 5755 19,2 9,6 1,3 Cốt thanh 4 92080 306,9 153,5 20,5 Cốt xoắn 5755 19,2 9,6 1,3 Cốt đai 1 414360 1381,2 690,6 92,1 Thép bảm 10mm 1 5755 19,2 9,6 1,3 Thép bảm 10mm 2 23020 76,7 38,4 5,1 Cốt đai 2 897780 2992,6 1496,3 199,5 Cốt ứng suất trước 1 26724 89,1 44,5 5,9 Cốt ứng suất trước 2 28170 93,9 47,0 6,3 II.3.2.VËn chuyÓn bèc dì vµ b¶o qu¶n cèt thÐp : II.3.2.1.Chän ph­¬ng tiÖn vËn chuyÓn : ThÐp mua ë Th¸i Nguyªn, ®­îc vËn chuyÓn b»ng «t« chuyªn dông 8 tÊn cã ®Æc tÝnh kü thuËt sau: Träng t¶i: 8 tÊn. C«ng suÊt ®éng c¬: 150 m· lùc. T¶i träng: 7,2 tÊn. Cù ly vËn chuyÓn: 100 Km. Khèi l­îng thÐp dïng cho mét ngµy lµ 10,507 tÊn, vËy sè chuyÕn cÇn thiÕt trong mét ngµy lµ: 10,507/7,2 = 1,46 chuyÕn. Ôtô đi với tốc độ 50Km/h, tổng thời gian vừa đi vừa về là 2x100/50 = 4 giờ ; thời gian chất tải và dỡ tải là 0,6 giờ .Ôtô làm việc 7,5 giờ 1 ngày do vậy số chuyến trở được trong 1 ngày là : 7,5/4,6 = 1,63 chuyến .Vậy ta chỉ cần chọn 2 xe là đủ trong đó 1 xe trở còn 1 xe dự trữ. II.3.2.2.Phương pháp bốc dỡ và bảo quản thép trong kho thép: Thép được trở về nhà máy bằng ôtô và thép từ ôtô được cầu trục cẩu vào kho thép, thép trong kho được bảo quản ở điều kiện thường . Ta xác định diện tích kho thép theo công thức: Fk = . Zt .k +. Zt .k +. Zt .k Trong đó: AC : Lượng thép cuộn dùng trong một ngày, Ac = 2454 + 1877 +1297 = 5628 kg At : Lượng thép thanh dùng trong một ngày, At = 1691,91 + 4486 +2486,98 + 40,89 = 8705,8 kg Ab : Lượng thép bản dùng trong một ngày, Ab = 1804,2 kg Zt : Thời gian dự trữ cốt thép trong kho 15 ngày pC : Mật độ xếp kho của thép cuộn pC = 1,2 T/m2 pt : Mật độ xếp kho của thép thanh pt = 3,2 T/m2 pb : Mật độ xếp kho của thép bản pt = 4 T/m2 k : Hệ số tính đến nối đi lại k = 2,5 Từ đó ta có : Fk = (). 15 .2,5 + (). 15 .2,5 + (). 15 .2,5 = 294,8 m2 Lấy chiều rộng của nhịp kho là 12 m khi đó chiều dài kho thép là 294,8 /12 = 24,5 m ( lấy 25 m ). Phương tiện bốc dỡ cốt thép vào kho Ta có lượng thép cần bốc dỡ vào kho là 5628 kg/ngày cho thép cuộn và 8705,8kg/ngày cho thép thanh và 1804,2 kg cho thép bản . Sử dụng cầu trục có đặc tính kỹ thuật như sau : Sức nâng : 2 Tấn Khẩu độ : 11,5 m Tốc độ di chuyển cầu trục :30m/phút . Tốc độ di chuyển xe con : 20m/phút. Tốc độ nâng vật : 8m/phút. Tốc độ hạ vật : 4m/phút. Công suất động cơ : 5,1 kW. Như vậy ta có số lần bốc dỡ cốt thép vào kho : Đối với thép cuộn: Trọng lượng một cuộn : 500 kg Mỗi lần cầu trục cẩu một cuộn Số lần phải đưa thép cuộn vào đúng vị trí trong một ngày : n = = 11,26 ( lấy tròn 12 ) Đối với thép thanh Trọng lượng 1 bó là 500 kg Mối lần cầu trục cẩu 1 bó Số ._.ch thước là 150´270m, diện tích 40500m2. Trong nhà máy bố trí hệ thống giao thông với 2 chiều ôtô có thể đi được. Chiều rộng làn đường là 10m. Hệ thống giao thông được bố trí thuận tiện với tổng chiều dài 840m. Diện tích xây dựng hệ thống giao thông là 8400 m2. Vậy tổng diện tích xây dựng của nhà máy = 12571+ 8400 = 20371 m2. Kho cốt liệu và kho xi măng được đặt gần trạm trộn để cung cấp cốt liệu và xi măng cho trạm trộn được thuận lợi, dễ dàng và kinh tế. Phân xưởng cơ điện được bố trí gần phân xưởng thép để thoả mãn về yêu cầu phòng hoả và chiếu sáng. Phân xưởng nồi hơi được bố trí gần khu vực gia công nhiệt, xa khu vực hành chính và nhà sinh hoạt chung. Hệ thống giao thông trong thiết kế quy hoạch tổng mặt bằng phải đảm bảo vận chuyển nguyên vật liệu về nhà máy và vận chuyển sản phẩm tới nơi tiêu thụ. Đường ôtô được bố trí bao quanh các phân xưởng chính, tới trạm trộn, khu vực tiếp nhận nguyên vật liệu, kho xi măng và nhà hành chính., tại mỗi cổng đặt một phòng bảo vệ. Nhà máy được bao quanh bằng vành đai cây xanh, có tác dụng vừa tạo bóng mát vừa giảm bụi, chống ồn, đồng thời bảo bệ cảnh quan môi trường. Với hệ thống cây xanh sẽ tạo ra môi trường sinh thái cân bằng có ảnh hưởng tốt đến điều kiện tự nhiên và có lợi cho sức khoẻ của cán bộ công nhân trong nhà máy, từ đó đảm bảo được quá trình sản xuất trong nhà máy được liện tục và không ngừng nâng cao hiệu quả. Những khoảng trống trong nhà máy có thể trồng cây xanh và cỏ, trước khu vực nhà hành chính trồng cây xanh, vườn hoa để tạo cho nhà máy có dáng vẻ đẹp và mát Đánh giá phần kiến trúc quy hoạch người ta sử dụng các chỉ tiêu xây dựng. K = = 0,44 II .ĐIỆN NƯỚC Điện nước là một yếu tố không thể thiếu được trong sản xuất, việc cung cấp cũng như việc sử dụng một cách hợp lý nhất công suất của các thiết bị điện nhằm tiết kiệm một cách tối đa lượng điện tiêu thụ và làm giảm chi phí sản xuất sản phẩm. Để cho sản xuất được liên tục thì việc cung cấp điện nước cũng phải liên tục, ngoài nguồn điện lưới thì trong nhà máy còn có một máy phát điện xoay chiều công suất 350 kVA để dự trữ khi mất điện lưới và bổ xung cho nguồn điện lưới khi nó không cung cấp đủ cho công suất của nhà máy. Trong nhà máy còn xây dựng một trạm biến thế điện nhằm điều chỉnh và phân phối dòng điện. Dòng điện vào được qua trạm biến áp điện và từ đây dòng điện sẽ được phân phối cho các khu vực sản xuất khác nhau và phục vụ cho toàn bộ nhà máy Việc chiếu sáng trong nhà máy là hết sức quan trọng, chiếu sáng trong các phân xưởng sản xuất, điện chiếu sáng cho đường đi lối lại trong nhà máy và trong các phòng ban. Để dẫn điện trong nhà máy ta dùng hệ thống cáp ngầm, hệ thống cáp này sẽ dẫn điện phân phối tới các phân xưởng sản xuất và sinh hoạt. Việc bố trí hệ thống này đảm bảo an toàn và mỹ quan trong nhà máy Để cung cấp nước sử dụng trong nhà máy thì ta sẽ xây dựng một trạm bơm nước và bên cạnh đó là bể nước có thể đáp ứng được cho toàn bộ các hoạt động của nhà máy. Nước sử dụng bao gồm nước sinh hoạt của cán bộ công nhân viên trong nhà máy, nước phục vụ cho trạm trộn, nước phục vụ cho việc dưỡng hộ và cung cấp cho phân xưởng hơi nước. Nguồn nước này được khai thác ngay tại nhà máy và được phân phối đến các khu vực sử dụng bằng hệ thống ống dẫn ngầm. III .HẠCH TOÁN KINH TẾ I. Mục đích, nội dung hạch toán kinh tế. Để đánh giá một phương án thiết kế dây chuyền công nghệ cũng như các nhóm máy, công đoạn. Người ta thường so sánh hiệu quả kinh tế của phương án đó với các phương án hiện còn đang ở trong cùng một giai đoạn thiết kế với nhau. Phương án nào đạt hiệu quả kinh tế cao nhất là phương án tối ưu nhất. Ngoài ra, hạch toán còn có mục đích là đưa ra giá bán của sản phẩm sản xuất ra. Để so sánh hiệu quả của các phương án đáng giá, lựa chọn phương án sản xuất tối ưu người ta thường dựa trên các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật sau: Chỉ tiêu xuất vốn đầu tư Chỉ tiêu giá thành sản phẩm Chỉ tiêu thời hạn thu hồi vốn đầu tư Để đánh giá các chỉ tiêu kỹ thuật, ta phải dựa trên những điều kiện cụ thể và điều kiện sử dụng các loại trang thiết bị, máy móc, nhà xưởng, điều kiện về cung cấp nguyên vật liệu, tiêu thụ sản phẩm cũng như việc sử dụng công nhân cụ thể. II. Xác định chỉ tiêu sản xuất vốn đầu tư xây dựng cơ bản. Vốn đầu tư xây dựng cơ bản bao gồm: vốn đầu tư xây lắp và vốn đầu tư trang thiết bị máy móc. 1. Vốn đầu tư trang thiết bị máy móc. Theo quy trình công nghệ sản xuất của nhà máy đã tính toán ở phẩn trước và đơn giá định mức khấu hao tài sản cố định của các thiết bị nhà máy bê tông đúc sẵn. Để tính toán ta lập bảng thống kê tài sản cố định như sau: Bảng thống kê tài sản cố định STT Tên thiết bị Số lượng Đơn giá 103/Đ.vị Giá trị 103đồng 1 Bunke tiếp nhận cốt liệu 5 2.000 14.000 2 Băng tải vận chuyển cốt liệu 150 600 90.000 3 Bunke trung gian giữa các băng tải 2 2.000 4.000 4 Xe gạt vật liệu 1 2.000 2.000 5 Tổ hợp thiết bị kho xi măng 1 320.000 320.000 6 Xiclon lọc bụi 7 15.000 105.000 7 Bunke chứa đá 4 15.000 60.000 8 Bunke chứa cát 3 15.000 45.000 9 Bunke chứa ximăng 2 15.000 30.000 10 Bunke tiếp nhận dưới hệ thông cân đinh lượng 1 15.000 15.000 11 Bunke chứa hỗn hợp bê tông dưới máy trộn 1 4.000 4.000 12 Cân cốt liệu 2 15.000 30.000 13 Cân xi măng 1 18.000 18.000 14 Cân nước 1 8.000 8.000 15 Máy trộn 2 80.000 160.000 16 Xe goòng chở hỗn hợp bê tông 2 50.000 100.000 17 Máy tuốt thép 2 30.000 60.000 18 Máy nắn cắt liên hợp 2 80.000 160.000 19 Cầu trục 11 40.000 484.000 20 Thiết bị chế tạo khung không gian 1 150000 150.000 21 Máy hàn điểm 1 20000 20.000 22 Máy hàn nhiều điểm 1 70000 70.000 23 Máy hàn nối đầu 1 30000 30.000 24 Máy uốn cốt thép 7 12000 84.000 25 Máy hàn hồ quang 2 10.000 20.000 26 Máy tạo mũ đầu neo 1 30000 30.000 27 Thiết bị tổ hợp lõi rung 2 250.000 500.000 28 Bàn rung 2 300000 2.100.000 29 Số khuôn cho thiết bị tổ hợp 65 3000 195.000 30 Thiết bị làm sạch khuôn 3 2.000 6.000 31 Thiết bị lau dầu 3 1.000 3.000 32 Máy phân phối bêtông 2 1000 2.000 33 Xe goòng 3 20.000 60.000 34 Máy căng cốt thép bằng điện 1 120.000 120.000 35 ôtô vận chuyển cốt liệu 7 200.000 1.400.000 36 Ôt« vËn chuyÓn xi m¨ng 2 320.000 640.000 37 Nåi h¬i 4 200.000 800.000 38 HÖ thèng cung cÊp h¬i 1 500.000 500.000 39 HÖ thèng cung cÊp ®iÖn 1 1.120.000 1.120.000 40 HÖ thèng cung cÊp n­íc 1 600.000 600.000 41 Tèng sè vèn ®Çu t­ trang thiÕt bÞ 13800200 Tæng sè vèn ®Çu t­ thiÕt bÞ trong nhµ m¸y. Vn = 13800200x103 ®ång 2. Vèn ®Çu t­ x©y l¾p. B¶ng thèng kª vèn x©y l¾p STT Tªn thiÕt bÞ §¬n vÞ Khèi l­îng §¬n gi¸ 103/§.vÞ Gi¸ trÞ 103®ång 1 Ph©n x­ëng t¹o h×nh panel sµn rçng m2 1944 2000 3888000 2 Ph©n x­ëng t¹o h×nh cäc mãng m2 1944 2000 3888000 3 Ph©n x­ëng thÐp m2 1296 2000 2592000 4 Ph©n x­ëng trén m2 35 2000 70000 5 Ph©n x­ëng c¬ khÝ m2 360 1000 360000 6 Ph©n x­ëng nåi h¬i m2 72 2000 144000 7 Tr¹m cung cÊp n­íc m2 108 1500 162000 8 Kho cèt liÖu m2 864 2000 1728000 9 Kho xim¨ng m2 176 5000 880200 10 B·i s¶n phÈm m2 3240 400 1296000 11 Tr¹m trung chuyÓn cèt liÖu m2 120 1500 180000 12 Kho x¨ng dÇu m2 72 2500 180000 13 Kho than m2 144 600 86400 14 B·i xØ m2 72 200 14400 15 Nhµ ¨n m2 288 1000 288000 16 Nhµ vÖ sinh m2 72 400 28800 17 Nhµ ®Ó xe m2 48 1000 48000 18 Nhµ KCS m2 108 1500 162000 19 Phßng b¶o vÖ m2 18 1000 18000 20 Tæng m2 10981 16013800 Tổng số vốn đầu tư xây lắp là: 16013800x103 đồng Tổng số vốn đầu tư xây dựng cơ bản được xác định bằng tổng vốn đầu tư trang thiết bị với vốn xây lắp. V = VTB + V XL VTB: Vốn đầu tư mua sắm trang thiết bị VXL: Vốn đầu tư xây lắp V = 13800200x103+ 16013800x103 = 29814000x103 đồng. III. Hạch toán giá thành sản phẩm. Giá thành sản phẩm là một chỉ tiêu kinh tế quan trọng nhất, nó cho phép đánh giá quá trình sản xuất kinh doanh có đạt hiệu quả kinh tế hay không? Sử dụng phương pháp tính giá thành dựa trên chi phí : Giá thành sản phẩm bao gồm: Chi phí mua nguyên vật liệu. Chi phí trả lương cho công nhân Chi phí sản xuất Chi phí khấu hao tài sản cố định Chi phí ngoài sản xuất III. 1. Chi phí mua nguyên vật liệu Giá thành của nguyên vật liệu như sau: + Giá cát: 45.000đồng/m3 + Giá đá: 90.000đồng/m3 + Giá xi măng PC40: 90.000/tạ + Giá thép thường : Thép sản xuất cọc móng, panel sàn rỗng PN8 là 9500đồng/kg Thép cường độ cao để chế tạo panel sàn rỗng PN6 và PN4 là 12500đồng/kg Dựa trên lượng dùng vật liệu cho loại sản phẩm và đơn giá vật liệu ở trên lập được bảng giá thành nguyên vật liệu dùng cho mỗi loại sản phẩm. Bảng giá thành vật liệu cho mỗi loại sản phẩm Bảng giá vật liệu cho mỗi loại sản phẩm Loại sản phẩm Loại vật liệu Đơn vị Đơn giá (đồng) Khối lượng Thành tiền Tổng PN8 Xi măng Kg 900 203,5 183150 1111400 Cát m3 45.000 0,3 13500 Đá m3 90.000 0,59 53100 Thép Kg 9500 90,7 861650 PN6 Xi măng Kg 900 298,6 268740 1613640 Cát m3 45.000 0,45 20250 Đá m3 90.000 0,86 77400 Thép AII Kg 9500 60,5 574750 Thép AIV Kg 12500 53,8 672500 PN4 Xi măng Kg 900 236 212400 1518000 Cát m3 45.000 0,35 15750 Đá m3 90.000 0,68 61200 Thép AII Kg 9500 64,2 609900 Thép AIV Kg 12500 49,5 618750 Cọc móng Xi măng Kg 900 198 178200 1687200 Cát m3 45.000 0,34 15300 Đá m3 90.000 0,70 63000 Thép Kg 9500 150,6 1430700 III.2. Chi phí sản xuất III.2.1 .Chi phí điện Chi phí điện sản xuất cho từng loại sản phẩm như sau: Sản phẩm panel rỗng 45%. Sản phẩm cọc móng 40%. Chi phí điện phục vụ sản xuất 15 % Tổng lượng điện cần thiết cho nhà máy : Pn = [(1 + 0,1)Psx.15 + Tcs .14].K Psx: Công suất của các khu vực sản xuất trong nhà máy kW/ngày Công suất này bao gồm toàn bộ công suất của các máy móc thiết bị phục vụ cho các công đoạn sản xuất của các phân xưởng sản xuất và thống kê được là 500kW Tcs: Công suất phục vụ cho việc chiếu sáng kW/ngày Bao gồm toàn bộ công suất của các thiết bị chiếu sáng trong nhà máy : 200.kW K: Hệ số làm việc không đồng thời, K = 0,7 0,1.Psx: Công suất sản xuất của khu vực sản xuất liên quan. Vậy: Pn = (1,1´15´500 + 200´14)´0,7 = 7735 kW/ngày Xác định chi phí điện cho mỗi sản phẩm Chi phí điện cho 1m3 sản phẩm panel sàn rỗng trong năm Q = kW/m3 sp V : Thể tích panel sàn sản xuất trong năm m3 Q = = 80,3 kW/m3 sp Chi phí điện cho 1 sản phẩm panel sàn PN8 T1 = Q.Vs1 (kW/sp) Q = 80,3 kW/m3 sp Vs1 = 0,612 m3 Vậy: T1 = 80,3 ´0,612 = 49,1 kW/sp Giá thành tiêu thụ điện một sản phẩm PN8 G1 = T1 . G (đồng/sp) G: Giá thành 1 kW điện sản xuất, G = 1250 đồng/kW G1 = 49,1´1250 = 61375 đồng/sp + Chi phí điện cho 1 sản phẩm panel sàn PN6 T2 = 80,3 ´0,898 = 72 kW/sp G2 = 72´1250 = 90000 đồng/sp + Chi phí điện cho 1 sản phẩm panel sàn PN4 T3 = 80,3 ´0,71 = 57 kW/sp G3 = 57´1250 = 71250 đồng/sp Chi phí điện cho 1 m3 sản phẩm cọc móng Q = V : Thể tích sản phẩm trong năm, V = 12.000 m3 Q = = 77 kW/m3sp T4 = 77´0,695 = 53,7 kW/sp Giá thành tiêu thụ điện 1 sản phẩm cọc móng G4 = T4. G = 53,7´1250 = 67125 đồng/sp III.2.2. Chi phí than cho gia công nhiệt sản phẩm được xác định Gt = Ghn: Lượng hơi nước cần thiết cho m3 sản phẩm. qt : Khối lượng than cần thiết để tạo ra 1 kg hơi nước, qt = 0,13 kg K : Hiệu suất tạo hơi nước, K = 0,7 +Chi phí giá thành cho 1 bể gia công nhiệt sản phẩm T = G. g g: Giá thành 1 kg than, g = 300 đồng/kg Lượng hơi nước cung cấp cho 1 m3 sản phẩm . Đối với sản phẩm panel sàn rỗng Ghn = 228 kg hơi/m3 Đối với sản phẩm cọc móng Ghn = 278 kg hơi/m3. Chi phí than cho gia công nhiệt 1m3 sản phẩm. Sản phẩm panel sàn rỗng G1 = = 42,3 kg than/1m3.sp Sản phẩm cọc móng G2 = = 51,6 kg than/1m3.sp +Chi phí cho mỗi sản phẩm Sản phẩm panel sàn rỗng: Gt1 = Gt.Vsp Trong đó: Gt là Chi phí than cho 1m3 sản phẩm. Vsp là thể tích sản phẩm. Sản phẩm panel sàn rỗng PN8 Gt1 = 25,9 (Kg/sp) Sản phẩm panel sàn rỗng PN6: Gt2 = 40 (Kg/sp) Sản phẩm panel sàn rỗng PN4: Gt3 = 30,1 (kg/sp) Sản phẩm cọc móng Gt4= 35,9 (kg/sp) +Chi phí tính thành tiền cho mỗi sản phẩm Sản phẩm panel sàn rỗng PN8: T1 = 300´25,9 = 7770 (đồng/sp) Sản phẩm panel sàn rỗng PN6: T2 = 300´40 = 12000 (đồng/sp) Sản phẩm panel sàn rỗng PN4: T3 = 300´30,1 = 9030 (đồng/sp) Sản phẩm panel cọc móng T4 = 300´35,9 = 10770 (đồng/sp) . III.3. Chi phí trả lương cho công nhân III.3.1. Chi phí trả lương cho công nhân ở các khu vực m là số công nhân bậc 3 trong khu vực. Lương công nhân bậc 3 là 20000 đồng/ngày n là số công nhân bậc 4 trong khu vực. Lương công nhân bậc 4 là 25000 đồng/ngày. p là số công nhân bậc 5 trong khu vực. Lương công nhân bậc 5 là 30000 đông/ngày. Chi phí trả lương công nhân tính vào 1 đơn vị. Lcl = Qcl: Lượng vật liệu cần trong một ngày . Ta có bảng tổng hợp chi phí trả lương cho công nhân như sau. Bảng chi phí lương cho công nhân Khu vực Bậc CN Số CN Lương đồng/ngày Sản lượng Đơn vị Lương Kho cốt liệu Bậc 3 6 20000 120,5 m3 3070,5 Bậc 4 4 25000 Bậc 5 5 30000 Kho ximăng Bậc 3 5 20000 26,43 T 9460 Bậc 4 6 25000 Bậc 5 0 30000 Phân xưởng trộn Bậc 3 6 20000 74,17 m3 5663 Bậc 4 6 25000 Bậc 5 3 30000 Phân xưởng thép Bậc 3 8 20000 10507 Kg 46,2 Bậc 4 7 25000 Bậc 5 5 30000 Phân xưởng tạo hình Bậc 3 8 20000 83,33 m3 sp 3720 Bậc 4 20 25000 Bậc 5 8 30000 Vận chuyển bốc dỡ sp Bậc 3 4 20000 83,33 m3 sp 2160 Bậc 4 4 25000 Từ đó tính được chi phí trả lương tính cho một đơn vị sản phẩm. LCN= LCL.mCL+ LX.mX+LTR.mTR+LT.mT+LTH.mTH+LBD.mBD. Trong đó: LCL là lương công nhân tại phân xưởng cốt liệu mCL là lượng cốt liệu có trong một sản phẩm (m3). LX là lương công nhân làm việc tại kho xi măng mX là lượng xi măng có trong một sản phẩm kg. LTR là lương công nhân làm việc trong phân xưởng trộn mTR là thể tích bêtông trong 1 sản phẩm m3. LT là lương công nhân làm việc trong phân xưởng thép. mT là lượng thép có trong 1 sản phẩm kg. LTH là lương công nhân làm việc trong phân xưởng tạo hình. mTH là thể tích bêtông trong một sản phẩm m3. LBD là lương công nhân làm việc trong việc bốc dỡ sản phẩm. mBD là thể tích bêtông trong 1 sản phẩm m3. Chi phí trả lương công nhân tính vào giá thành 1 sản phẩm được thống kê bảng sau: Loại SP Khu vực Đơn vị Khối lượng công việc Đơn giá Lương khu vực (đồng) Tổng lương (đồng) Panel sàn rỗng PN8 Kho cốt liệu m3 0,37 3070,5 1136,1 17411,4 Kho ximăng T 0,412 9460 3897,5 Phân xưởng trộn m3 0,54 5663 3058,0 Phân xưởng thép Kg 133 46,2 6144,6 Phân xưởng tạo hình m3 0,54 3720 2008,8 Vận chuyển bốc dỡ sp m3 0,54 2160 1166,4 Panel sàn rỗng PN6 Kho cốt liệu m3 0,46 3070,5 1412,4 25078 Kho ximăng T 0,412 9460 3897,5 Phân xưởng trộn m3 0,8 5663 4530,4 Phân xưởng thép Kg 228 46,2 10533,6 Phân xưởng tạo hình m3 0,8 3720 2976,0 Vận chuyển bốc dỡ sp m3 0,8 2160 1728,0 Panel sàn rỗng PN4 Kho cốt liệu m3 0,33 3070,5 1013,3 24009,4 Kho ximăng T 0,412 9460 3897,5 Phân xưởng trộn m3 0,73 5663 4134,0 Phân xưởng thép Kg 231 46,2 10672,2 Phân xưởng tạo hình m3 0,73 3720 2715,6 Vận chuyển bốc dỡ sp m3 0,73 2160 1576,8 Cọc móng Kho cốt liệu m3 0,91 3070,5 2794,2 37531,3 Kho ximăng T 0,3185 9460 3013,0 Phân xưởng trộn m3 1,79 5663 10136,8 Phân xưởng thép Kg 289 46,2 13351,8 Phân xưởng tạo hình m3 1,79 3720 6658,8 Vận chuyển bốc dỡ sp m3 1,79 2160 3866,4 III.3.2. Chi phí lương tích luỹ vào bảo hiểm xã hội Phần chi phí này lấy bằng 15% lương chính, vậy chi phí lương thực tế cho công nhân sản xuất trực tiếp được tính như sau: LTT=LCN.1,15. Trong đó: LTT là chi phí lương thực tế cho công nhân trực tiếp sản xuất ra sản phẩm. LCN là lương của công nhân được tính ở bảng trên. Chi phí lương thực tế cho công nhân trực tiếp sản xuất ra sản phẩm cho mỗi loại sản phẩm: Panel sàn rỗng PN8 : 1,15x17411,4 = 20023 đồng/sản phẩm Panel sàn rỗng PN6 : 1,15x25078 = 28840 đồng/sản phẩm Panel sàn rỗng PN4 : 1,15x24009,4 = 27610 đồng/sản phẩm Cọc móng : 1,15x37531,3 = 43160 đồng/sản phẩm III.3.3. Chi phí lương trả cho bộ máy quản lý nhân viên phục vụ trong nhà máy. Trong nhà máy hệ thống quản lý gồm: Chức vụ Số lượng Lương tháng đồng Tổng lương Giám đốc 1 1500000 1500000 Kế toán 2 800000 1600000 Kỹ sư 2 800000 1600000 Trưởng phòng 3 1000000 3000000 Phó phòng 3 900000 2700000 Y tá 2 400000 800000 Tạp vụ 5 400000 2000000 Phó giám đốc 2 1200000 2400000 Tổng chi phí lương cho cán bộ quản lý 15600000 Vậy chi phí trả lương cán bộ quản lý, kỹ sư, nhân viên Tính cho 1m3 sản phẩm. L = 15600000/25000=624 đồng/1m3 sản phẩm. Vậy phí lương cho cán bộ quản lý và nhân viên tính cho 1 đơn vị sản phẩm. Được tính = 624xVSP Sản phẩm panel sàn rỗng PN8 = 382 đồng/sản phẩm Sản phẩm panel sàn rỗng PN8 = 560 đồng/sản phẩm Sản phẩm panel sàn rỗng PN8 = 443 đồng/sản phẩm Sản phẩm cọc móng = 434 đồng/sản phẩm III.3.4 Phần tính toán khấu hao tài sản cố định . Phần tính toán khấu hao tài sản cố định bao gồm: Khấu hao trang thiết bị và khấu hao nhà xưởng. Phần khấu hao này được phân bố cho các sản phẩm như sau. Panel sàn rỗng : Khấu hao 40% Cọc móng : Khấu hao 40% Khấu hao trang thiết bị và nhà xưởng là 20% Tổng số tiền khấu hao trong năm cho toàn bộ nhà máy lấy là 20 % P = 5.962.800.000 (đồng) Vậy số tiền tính khấu hao tính cho 1 m3 bê tông của mỗi loại sản phẩm là: Tkh = % là phần trăm khấu hao của từng loại sản phẩm. P: Tổng số tiền khấu hao trong năm Vn: Khối lượng sản phẩm sản xuất trong năm, m3 Với sản phẩm panel sàn rỗng Tkh = =183470,8 đồng/m3.sản phẩm Khấu hao cho từng loại sản phẩm panel sàn rỗng: Panel sàn rỗng PN8: Tkh1 = 183470,8 ´0,612 = 112284 đồng/sp Panel sàn rỗng PN6: Tkh2 = 183470,8 ´0,898 = 164757 đồng/sp Panel sàn rỗng PN4: Tkh3 = 183470,8 ´0,71 = 130264 đồng/sp Với sản phẩm cọc móng : Tkh = P: Tổng số tiền khấu hao trong năm Vn: Khối lượng sản phẩm sản xuất trong năm, m3 Tkh = = 198760 đồng/m3sp Cho một sản phẩm cọc móng là : Tkh3 = 198760´0,695 = 138138 đồng/sp III.3.5. Giá thành của các sản phẩm Giá thành của các sản phẩm bằng tổng các chi phí: Chi phí điện, chi phí trả lương công nhân, chi phí than, chi phí khấu hao tài sản cố định, chi phí nguyên vật liệu,… giá thành này được tổng hợp vào bảng sau. Loại sản phẩm Đơn vị Chi phí nguyên vật liệu Chi phí điện Chi phí than Chi phí trả lương KH tài sản Tổng giá thành SP PN8 sp 1111400 61375 7770 20023 112284 1.326622 PN6 sp 1613640 90000 12000 28840 164757 1.928857 PN4 sp 1558000 71250 9030 27610 130264 1.812114 Cọc sp 1687200 67125 10770 43160 138138 1.950713 III.4.Xác định thời hạn thu hồi vốn đầu tư. Bảng đơn giá sản phẩm của nhà máy: Sản phẩm Giá sản phẩm (đồng) Panel sàn rỗng PN8 1.600.000 Panel sàn rỗng PN6 2.100.000 Panel sàn rỗng PN4 2.000.000 Cọc móng 2.200.000 Mức lãi của từng sản phẩm chưa tính thuế là : Panel sàn rỗng PN8: L1 = 1.600.000 – 1.326622 = 273378 đồng/sp Panel sàn rỗng PN8 L1 = 2.100.000 – 1.928857 = 171143 đồng/sp Panel sàn rỗng PN8 L1 = 2.000.000 – 1.812114 = 187886 đồng/sp Cọc móng L1 = 2.200.000 – 1.950713 = 249287 đồng/sp Lãi của nhà máy trong một năm sản xuất kinh doanh là. Lxd = Trong đó: ni là số lượng của loại sản phẩm i sản xuất trong năm. Li là lãi của loại sản phẩm i sản xuất trong năm Lxd = (8710´273378 + 4454´171143 + 5634´187886) + (17265´249287) = 8.505.883.081 đồng Theo quy định về mức thuế của nhà nước thì thuế thu nhập mà doanh nghiệp phải nộp là 30% do vậy số tiền thuế mà doanh nghiệp phải nộp là: 8.505.883.081 ´30% = 2.551.764.924 đồng Từ đó ta có lãi của nhà máy là : 8.505.883.081 - 2.551.764.924 = 5.954.118.157 đồng/năm. Định mức lãi của Nhà nước được xác định. Dm = Dm = 100. = 20 % Thời hạn thu hồi vốn đầu tư. Tth = Tth: Thời hạn thu hồi vốn đầu tư V: Tổng số vốn đầu tư xây dựng cơ bản Lkd: Lãi hàng năm của nhà máy Tth = = 5,00 (năm) IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG Đối với nhà nước ta công tác an toàn lao động được đặc biệt chú trọng, con người là vốn quý, con người tạo ra của cải vật chất cho xã hội. Nếu không thực hiện tốt các biện pháp an toàn lao động sẽ dẫn đến những hậu quả không lường, không những thiệt hại về mặt kinh tế mà còn gây thiệt hại đến tính mạng của con người. An toàn lao động trước hết là người lao động phải được bảo vệ an toàn trong quá trình sản xuất, là được trang bị đầy đủ trang thiết bị bảo hộ lao động và thực hiện đầy đủ các yêu cầu về an toàn lao động. Trong từng ngành khác nhau thì việc trang bị các thiết bị bảo hộ là khác nhau, sao cho phù hợp với từng công việc trong từng ngành. Trước khi nhận cán bộ công nhân viên vào nhà máy thì phải trang bị cho họ một số kiến thức nhất định với công tác an toàn lao động. Trong sản xuất để đạt được năng suất, chất lượng cao công tác đầu tiên là phải chất hành nghiêm chỉnh các nội quy, quy chế của xí nghiệp, mặt khác còn đòi hỏi mỗi người phải có một trình độ tay nghề vững vàng, sử dụng thành thạo các thiết bị máy móc trong dây chuyền công nghệ mà mình đảm nhiệm. Song song với các yếu tố trên thì vấn đề sức khoẻ cũng là rất quan trọng, bất kỳ một công việc gì dù nhỏ hay lớn thì yếu tố sức khoẻ quyết định sự thành công rất lớn. Có sức khoẻ trong lao động ngoài việc đạt được năng suất chất lượng còn đảm bảo máy móc thiết bị hoạt động đều tránh được tai nạn rủi ro trong sản xuất. Trong nhà máy để đảm bảo tuyệt đối an toàn, ngoài việc trang bị kiến thức cũng như trang thiết bị cho từng người còn phải có cán bộ làm công tác an toàn thường xuyên kiểm tra, đôn đốc tham quan hiện trường để theo rõi kịp thời phát hiện những công việc, hiện tượng nguy hiểm có thể gây ra tai nạn lao động. Trong nhà máy hàng năm có lập quỹ bảo hiểm xã hội để cung cấp đầy đủ các phương tiện cũng như trang thiết bị bảo hộ cho công nhân, sao cho phù hợp với từng vị trí sản suất. Khi có công nhân mới vào xí nghiệp hoặc học sinh, sinh viên được cử đến thực tập hoặc công tác nhà máy trước khi vào nhà máy nhận nhiệm vụ phải được học các nội quy, quy chế của nhà máy, cũng như an toàn lao động. Sau khoá học phải kiểm tra kiến thức của học viên tiếp thu được trên giấy, nếu đạt được yêu cầu thì phân công công tác, không đạt được thì dứt khoát phải học lại. Đây là nhà máy bê tông và bê tông đúc sẵn nên mặc dù cố gắng hạn chế đến mức tối đa cũng không tránh khỏi một lượng bụi cũng như tiếng ồn, nên để đảm bảo sức khoẻ cho công nhân lao động, giảm sự căng thẳng, mệt mỏi trong sản xuất do bụi, do tiếng ồn ngoài biện pháp cơ bản là cải tiến thiết bị máy móc còn phải tạo vành đai cây xanh xung quanh nhà máy để cải thiện điều kiện môi trường. Chính vì vậy ban lãnh đạo của nhà máy là giám đốc, các phó giám đốc và quản đốc… phải đôn đốc công nhân viên chức, cán bộ quản lý của nhà máy thực hiện tốt các quy định về an toàn lao động như sau: Chỉ cho phép công nhân làm việc khi những công nhân này đã qua học tập về sử dụng thiết bị và học tập quy phạm sử dụng và kiểm tra đạt yêu cầu về an toàn lao động. Tại chỗ làm việc cần phải có các bản nội quy vận hành và bảo quản máy móc thiết bị. Chỗ làm việc phải rộng rãi không có vật chướng ngại, thuận tiện trong công tác, đảm bảo các yêu cầu về công tác phòng hoả và phải được chiếu sáng tốt. Các đường dây điện phải an toàn nối đất. Hệ thống điện cần phải có sở bộ mạng điện, có cầu giao chung và cầu giao phân đoạn. điện động lực và điện chiếu sáng phải làm hai hệ thống riêng. Chỉ được sửa chữa và lắp các bộ phận có điện (hoặc gần các bộ phận có điện), cũng như việc mở và tháo các dây dẫn điện đang vận hành có điện áp cao hơn 36V khi đã cắt điện. Các dụng cụ điện phải kiểm tra ít nhất 3 tháng một lần về hiện tượng trạm mát trên vỏ máy, tình trạng dây nối và một tháng một lần về sứ cách điện của dây dẫn nguồn đIện và chỗ hở đIện. Tất cả các phần quay của thiết bị phải được chắn lưới. Loại trừ điều kiện có thể tiếp xúc với các chấn động. Các thiết bị trong xưởng phải được trang bị tín hiệu ánh sáng và chuông báo. Khi làm việc ở bàn tạo hình và máy đổ bê tông phải thực hiện các yêu cầu sau: Không được cho người khác thao tác vận hành điều khiển máy. Không làm việc khi máy móc đã hỏng. Không được đứng trên bàn quay ly tâm trong quá trình tạo hình. Thao tác máy đổ bê tông phải chú ý phía trước và tránh nguy hiểm. Không di chuyển máy rải bê tông khi người còn đứng trên bàn tạo hình. Không sử dụng khuôn khi khuôn bị hỏng. Tường và lắp bể dưỡng hộ phải thường xuyên sửa chữa tránh những tổn thất nhiệt do rò rỉ. Không được đặt các vật khác lên lắp bể dưỡng hộ. Chỉ mở lắp bể khi đã xả hơi nước đi. Khi nâng hạ lắp bể khuôn sản phẩm không để xoắn, thắt nút, và móc phải chịu lực đồng thời. Phải thường xuyên kiểm tra cáp không được sử dụng dây cáp và xích không đảm bảo kỹ thuật. Phải báo ngay cho công nhân lái cẩu khi thấy có hiện tượng có thể xẩy ra nguy hiểm. Cấm người đến gần vật cẩu khi chưa hạ xuống cách mặt đất 30cm. Tất cả các thiết bị tải như cáp, xích, móc phải được thử nghiệm tải trọng theo quy định hiện hành và có văn bản xác nhận, các thiết bị máy móc phải kiểm tra định kỳ. Mười ngày một lần xem xét các thiết bị chịu tải như: cáp, xích và dây chằng. Phải xem xét đầu móc kẹp trước mỗi ca. Mỗi tháng một lần kiểm tra các thiết bị máy móc và trục. Ba tháng một lần phải kiểm tra các trục. Trước khi sử dụng máy mới hoặc đại tu xong phải tiến hành nghiệm thu theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật của từng loại máy. Kết quả nghiệm thu phải có văn bản ghi vào lý lịch máy. -----------***************************---------- Kết luận. Đối với một kỹ sư công nghệ yêu cầu phải biết thiết kế, tổ chức một dây chuyền sản xuất hợp lý, biết vận dụng những kiến thức đã học vào thực tế sao cho đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, đạt được hiệu quả kinh tế cao. Phải biết vận dụng giữa những yêu cầu kỹ thuật với điều kiện thực tế. Trong điều kiện thực tế hiện nay khi Đảng và Nhà Nước đang thực hiện chính sách mở cửa khuyến kích đầu đầu tư xây xựng cơ sở hạ tầng, phát triển công nghiệp nhằm đẩy nhanh phát triển kinh tế và hiện đại hoá đất nước, đòi hỏi nhu cầu lớn về ngành vật liệu trong đó các sản phẩm bê tông và bê tông đúc sẵn chiếm một vị trí quan trọng. Vì vậy để đáp ứng phần nào nhu cầu cấp thiết đó em đưa ra phương án thiết kế nhà máy này. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tham khảo tài liệu mà thầy hướng dẫn đã giới thiệu và một số tài liệu khác. Tìm hiểu các công nghệ sản xuất về công nghệ bê tông, vận dụng những kiến thức đã được học trong nhà trường và thực tế sản xuất nhà máy bêtông mà em thực tập. Trong phần thiết kế, khi chọn địa điểm xây dựng xí nghiệp em đã chú ý đến tận dụng khả năng giao thông tạo điều kiện thuận lợi cho việc cung cấp nguyên vật liệu và trở sản phẩm tiêu thụ. Về dây chuyền công nghệ, em đã tính toán cụ thể các phần đồng thời áp dụng những thành tựu tiên tiến vào trong hoàn cảnh thực tế của Việt Nam. Phần kinh tế đã xác định được một số chỉ tiêu trong xây dựng, các chỉ tiêu trong lúc vận hành sản xuất và hạch toán được giá thành sản phẩm. Em đã bố trí tổng mặt bằng nhà máy, các công trình chính và công trình phụ đảm bảo liên hoàn chặt chẽ với nhau. Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do trình độ có hạn, yêu cầu thiết kế lớn do đó trong quá trình thiết kế và tính toán không tránh khỏi những thiếu sót. Em mong rằng sẽ nhận được nhiều ý kiến bổ sung của các thầy và các bạn nhằm làm cho phần thiết kế của em được hoàn thiện hơn và rút ra được những thiếu sót của mình. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của nhà trường, các thầy giáo trong khoa Công Nghệ Vật Liệu Xây Dựng và các bạn giúp đỡ em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Công nghệ Bêtông ximăng I ( GS.TS. Nguyễn Tấn Quý- GVC.TS.Nguyễn Thiện Ruệ ) 2. Công nghệ Bêtông ximăng II ( GVC. Nguyễn Văn Phiêu- GVC.TS.Nguyễn Thiện Ruệ -KS. Trần Ngọc Tính ) 3. Giáo trình Vật Liệu Xây Dựng ( Phùng Văn Lự - Phạm Duy Hữu - Phan Khắc Trí ) 4. Thiết bị nhiệt trong sản xuất vật liệu xây dựng ( GVC. TS. Bạch Đình Thiên ) 5. Máy sản xuất Vật Liệu Xây Dựng ( TS. Nguyễn Thiệu Xuân - PGS.TS. Trần Văn Tuấn - KS. Nguyễn Thị Thanh Mai - ThS. nguyễn Kiếm Anh) 6. Công nghệ chất kết dính vô cơ ( Bộ môn Công nghệ Vật Liệu Xây Dựng ) MỤC LỤC Phần I Mở đầu và giới thiệu chung Trang Mở đầu 1 I.1 Giới thiệu về mặt bằng nhà máy 4 I.2 Các loại sản phẩm mà nhà máy sản xuất 5 I.3 Yêu cầu đối với nguyên vật liệu dùng để sản xuất các sản phẩm 8 I.4 Tính toán cấp phối bêtông 12 I.5 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 15 I.6 Kế hoạch sản xuất của nhà máy 15 Phần II Thiết kế công nghệ II.1.Vận chuyển và bảo quản nguyên vật liệu cho bê tông 16 II.1.1.Kế hoạch cung cấp các loại nguyên vật liệu 16 II.1.2.Công nghệ vận chuyển, bốc dỡ và bảo quản xi măng 18 II.1.3.Công nghệ vận chuyển, bốc dỡ và bảo quản cốt liệu 24 II.2.Phân xưởng chế tạo hỗn hợp bêtông 31 II.2.1.Kế hoạch sản suất các loại hỗn hợp bê tông 31 II.2.2.Công nghệ chế tạo hỗn hợp bê tông 31 II.2.3.Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị phân xưởng trộn 33 II.3.Kho thép và phân xưởng thép 39 II.3.1. Kế hoạch cung cấp cốt và gia công cốt thép cho sản phẩm 39 II.3.1.1.Kế hoạch cung cấp các loại thép 39 II.3.1.2.Kế hoạch gia công các linh kiện cốt thép 39 II.3.2.Vận chuyển bốc dỡ và bảo quản cốt thép 40 II.3.3. Công nghệ chế tạo các linh kiện cốt thép 43 II.3.4. Tính toán công nghệ và chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép 46 II.4 Phân xưởng tạo hình 52 II.4.1. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình 52 II.4.2. Công nghệ tạo hình 52 II.4.3. Tính toán công nghệ và chon trang thiết bị cho phân xưởng tạo hình 56 II.5 Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm 73 Phần III Kiến trúc, điện nước, kinh tế I. Kiến trúc 78 II. Điện nước 83 III. Hạch toán kinh tế 86 IV. An toàn lao động 94 Kết luận 96 ._.