Thiết kế hộp giảm tốc 350

o ở trong công ty đạm cho đến các băng tải vận chuyển xi măng hoặc băng tải vận chuyển đá ,than và các hệ thống tời ,cầu trục nâng hàng…Đều phải sử dụng đến hộp giảm tốc để biến đổi lực và chuyển động. Vì vậy nhiệm vụ thiết kế hộp giảm tốc 350 là để phục vụ cho việc vận chuyển băng tải đạm ,băng tải than , các bơm nén có áp suất an toàn và ổn định, các hệ thống tời ,cầu trục nâng hàng…Với giá thành phù hợp và đảm bảo chất lượng theo yêu cầu mà không phải nhập khẩu của nước ngoài. Với phương án sử dụng hộp giảm tốc có thể sử dụng trong nhà xưởng có diện tích hẹp hoặc trong các phân xưởng lớn giúp cho người công nhân vân hành băng tải và máy móc được dễ ràng , đảm bảo an toàn và nâng cao năng suất lao động. Do khả năng và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên bản đồ án này không tránh khỏi những thiếu sót , rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô để chúng em có thêm sự hiểu biết sâu hơn nữa. Phần I Tính toán các thông số chính của hộp giảm tốc 350, Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc bản vẽ thân hộp và bản vẽ nắp hộp. Giới thiệu chung về hộp giảm tốc 350. - Hộp giảm tốc 350 được dùng rộng rãi trong các cơ sở sản xuất, Hộp giảm tốc kết hợp với một số sản phẩm cơ khí khác dùng làm tời nâng, hạ hàng nặng dùng làm cần cẩu, dầm cầu trục, băng tải… - Hộp giảm tốc làm giảm tốc độ từ đầu vào nối với trục động cơ điện đến dầu ra, đầu công tác yêu cầu lực ở đầu ra là lớn do đó yêu cầu đặt ra để thiết kế vỏ hộp giảm tốc là gọn nhẹ, nhưng đủ cứng vững, giá thành hạ mà vẫn đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật. Vậy để làm giảm giá thành sản phẩm ta sử dụng phương pháp chế tạo hộp giảm tốc 350 là hộp giảm tốc khai triển bánh răng trụ hai cấp, vì kết cấu của hộp đơn giản tuổi thọ cao có thể sử dụng trong phạm vi rộng rãi của vận tốc và tải trọng, tuy nhiên hộp giảm tốc kiểu này có nhược điểm là các bánh răng bố trí không đối xứng với các ổ đỡ do đó làm tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều dài răng. Vậy cần thiết kế trục đủ cứng, đặc biệt là các bánh răng nhiệt luyện đạt độ cứng đảm bảo khi có tải trọng thay đổi và chú ý chọn ổ lăn cho hợp lý. - Qua các yêu cầu đặt ta ở trên để thiết kế vỏ hộp giảm tốc 350 trước hết ta phải thiết kế phần ruột của hộp giảm tốc để từ đó tính toán thiết kế vỏ hộp cho hợp lý. Từ dữ liệu đã cho là hộp giảm tốc 350, ta hiểu khoảng cách hai trục xa nhất là 350mm. Vậy trọn khoảng cách trục I và trục II là: aw1 = 150mm Khoảng cách trục II và trục III là: aw2 = 200mm Giả sử hộp giảm tốc dùng làm tời nâng, hạ vật nặng chạy hai chiều. Giả sử lực kéo là 3000kg = 30000N = F Vận tốc nâng hạ là V=0.8m/s đường kính tang tời là D=280mm Thời hạn phục vụ là Lh=10000 giờ Vậy đẻ tính toán phần ruột của hộp giảm tốc để suy ra vỏ hộp giảm tốc ta phải qua các bước sau: + Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. +Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp. +Tính toán thiết kế trục. +Tính toán chọn ổ lăn. +Tính kết cấu và xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc, bản vẽ thân hộp, bản vẽ nắp hộp I- chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. I.1 Chọn động cơ. I.1.1 Xác định công suất động cỏ. công suất yêu cầu của động cơ được xác định theo công thức: py/c=pct / ho với pyc là công suất yêu cầu pct : là công suất công tác . ho : là hiệu suất. → xác định Pct như sau: Pct= F.V /1000= 30000x0,8/1000=24(KW). + xác định hiệu suất ho: áp dụng công thức h= hbt1.hbt2.hbt3.hkô lăn.hkhớp trong đó: hbt1- là hiệu suất bánh răng trụ răng nghiêng. hbt2-là hiệu suất bánh răng trụ răng thẳng. hô lăn -là hiệu suất 1cặp ổ lăn . hkhớp-là hiệu suất nối trục. K- là số cặp ổ lăn. Tra bảng sách 2.3 T.19 TKHDĐCKT1 ta có : hbt1= 0,98 hbt2 = 0,98 ; hk = 1 ; hổ lăn = 0,99 ; k = 4 thay số ta được : h = 0,98.0,96. 0,994.1=0,92 do đó Py/c= pct/h= 24/0.92= 26,08(kw). I.1.2 xác định hệ số vòng quay cơ sở: - Số vòng quay cơ sở được xác định theo công thức: nsb= nct.usb Trong đó : nct- số vòng quay trên trục công tác. n= 60000.v/pD= 60000.0,8/3.14x280=54,27(v/p). Usb – tỷ số truyền sơ bộ. Với Usb= Uh.Un - Chọn U = Un = 1 là tỷ số truyền khớp nối. U1 =18(bộ truyền bánh răng trụ 2 cấp). Theo bảng 2.4 (TKHDĐCKT1) tacó: Usb=18.1=18. - Thay số vào công thức trên ta có: nsb= 18.54,27=976,86(v/p). I.1.3. Từ Py/c và nsb . Chọn động cơ theo bảng P1.1(TKHDĐCKT1) trang 234 chọn động cơ có các số hiệu như sau: p= 30(kw) Tmax/Tdn= 2,0. n= 977(v/p) Tk/Tdn=1,2. h = 0,90 Cosj =0,90. đường kính trục của động cơ f = 50. ị Pđ/c> Py/c.(thoả mãn). nđbộ ≈ n sơ bộ. I.2-phân phối tỷ số truyền cho các cấp. I.2.1. Tính lại tỷ số truyền chung. U= nđ/c/nct= 977/54,27=18. ị tỷ số truyền chung cho cả hộp là: uh= u/un = 18/1=18. I.2.3. phân phối tỷ số truyền cho các cấp trong hộp. Uh = u1.u2 U1 – là cấp nhanh gần động cơ. U2 – là cấp chậm xa động cơ. Tra bảng 3.1 trang 43 sách (TKHDĐCKT1). Với Uh =18. U1 = 5,66. U2 =3,18. I.3 tính được số vòng quay các trục. + trục I ta có : n1 = nđ/c/uk = 977/1 = 977 (v/p). + trục II ta có : n2 = n1/u1. = 977/5,66 = 172,6 (v/p). + trục III ta có : n3 = n2/u2 = 172,6/3,18 = 54,28 (v/p). I.4. công suất các trục: + công suất tính từ trục III trở về: Côngsuất trục III là: - P3 = Pct / hô.hk với hô = 0.99 , hk= 1. ị P3=24/0.99 = 24,24 (kw). + công suất trục II là: P2 = P3 / hbrt.hô = 24,24/0,96.0,99 = 25,5 (kw). + công suất trục I là: P1 = P2 / hô.hbt1 = 25,5/0,96.0,99 = 26,83 (kw). I.5. tính mô men xoắn trên các trục. áp dụng công thức: Ti= 9,55.106.pi/ni - Mô men xoắn trục I là: T1= 9,55.106.26,83/977 = 262258,4(N.mm). - Mô men xoắn trục II là: T2= 9,55.106.25,5/172,6 = 1410921,2(N.mm). - Mô men xoắn trục III là: T3= 9,55.106.24,24/54,28 = 4264775,2(N.mm). Từ đó ta có bảng thông số sau: Trục Thông số Trục động cơ I II III Công tác Tỷ số truyền u 5,66 3,18 Số vòng quay n(v/p) 977 977 172,6 54,28 Công suất P (kw) 30 26,83 25,5 24,24 Mô men xoắn (N.mm) 262258,4 262258,4 1410921,2 4264775,2 II . Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp. II.1 . thiết kế cặp bánh răng trụ răng nghiêng ở cấp nhanh - các thông số đầu vào: P1 = 26,83 (kw) T1 = 262258,4 (N.mm) n = 977 (v/p) U = 5,66 - Để tải trọng làm việc tốt ta chọn cặp bánh răng trụ răng nghiêng có góc nghiêng (80 ~ 200). II.1.1 - chọn vật liệu làm bánh răng .vật liệu làm bánh răng phải bền tránh hiện tượng tróc mỏi bề mặt, hiện tượng dính răng và đảm bảo độ bền uốn trong quá trình làm việc . Do đó vật liệu dùng để làm bánh răng thưòng là thép có chế độ nhiệt luyện hợp lý - Theo yêu cầu của bộ truyền ta chọn vật liệu làm bánh răng thuộc nhóm I có độ cứng HB Ê 350. căn cứ vào bảng 6.1 (TKHDĐCKT1) ta chọn vật liệu làm bánh răng như sau: - Bánh nhỏ ta chọn vật liệu là thép 45 thường hoá sau khi gia công và có các thông số kỹ thuật như sau: - Độ cứng HB1 = 170~217 MPa. - Giới hạn bền s b1 = 600 MPa. - Giới hạn chảy s ch1 = 340 MPa. Do vậy ta chọn HB1 = 210 - Bánh lớn vật liệu như bánh nhỏ nhưng do bánh lớn làm việc trong điều kiện không khốc liệt bằng bánh nhỏ nên ta chọn HB2 = 200 giới hạn bền s b2 = 600MPa. Giới hạn chảy s ch2 = 340MPa II.1.2- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép. ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng. ký hiệu [sH] được xác định bằng công thức: [sH] = s0H lim. KHL.ZR.Zv.K XH / SH. Trong đó : - SH : là hệ số an toàn. - ZR : là hệ số xét đến độ nhám bề mặt răng làm việc - Zv : là hệ số xét đến vận tốc vòng . - K XH: hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước của bánh răng trong tính toán sơ bộ ta lấy ZR.Zv.K XH = 1. Vậy [sH] = s0H lim . KHL / SH. Trong đó s0H lim giới hạn bền mỏi tiếp xúc của bề mặt răng. Theo bảng 6.2 (TKHDĐCKT1) trang 94 ta có : s0H lim = 2HB + 70 ị Bánh nhỏ s0H1 lim = 2.210 +70 = 490 (MPa). Bánh lớn: s0H2 lim = 2.200 +70 = 470 (MPa). SH : hệ số an toàn SH = 1,1. K HL : hệ số xét dần đến ảnh hưởng của chu kỳ làm việc. Theo 6.3 (TKHDĐCKT1) trang 93 K HL đựoc tính như sau: K HL = . tính toán sơ bộ lấy K HL =1 Thay số ta xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [sH]1 = s0H1 lim. KHL1 / SH = 490.1 / 1,1 = 445,5(MPa) [sH]2 = s0H2 lim. KHL2 / SH = 470.1 / 1,1 = 427,27(MPa) Với cấp nhanh sử dụng bánh răng nghiêng do đó theo: [sH] = ([sH]1+[sH]2)/2=436,36 (MPa) II.1.3 ứng suất tiêp xúc cho phép được xác định bởi công thức sau: [sF] = s0F lim. YR.YS.KxF.KFC.KFL / SF . trong đó: s0F lim là gới hạn bền mỏi uốn ứng suất chu kỳ chịu tải NEF. SF – hệ số an toàn khi tính về uốn SF = 1,75 do bề mặt bánh răng thường hoá YS=1,08~0,0695ln(m) là hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập chung ứng suất m – mô đun tính bằng (mm). YR = 1 hệ số xét đến độ nhám mặt lượn chân răng. KxF hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn. KFC – hệ số ảnh khi đặt tải lấy KFC = 1 Theo 6.2a (TKHDĐCKT1) trong tính toán sơ bộ lấy YR.YS.KxF = 1 Theo 6.2 (TKHDĐCKT1) trang 94: s0F lim = 1,8.HB ị các giới hạn bền mỏi tính về uốn của các bánh răng như sau: s0F1 lim = 1,8.HB1 = 1,8. 210 = 378 (MPa). s0F2lim = 1,8.HB2 = 1,8. 200 = 360 (MPa). KFL – là hệ số chu kỳ làm việc của bánh răng nghiêng xác định theo công thức: KFL = tính toán sơ bộ lấy KFL =1 ị [sF1] = 378.1.1/1,75 = 216(MPa) [sF2] = 360.1.1/1,75 = 205,7(MPa) II.1.4 Xác định các thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng II.1.4.1 Xác định khoảng cách trục aw1 chọn aw =150mm U1=5,66 II.1.4.2 chọn mô đun. Dựa vào kinh nghiệm m = (0,01~0,02) .aw = 1,5~3.0 (mm) Ta chọn m = 2. + chọn góc nghiêng b = 100 ị cosb = 0,9848. II.1.4.3 tính số răng các bánh răng. dựa theo 3.31 (TKHDĐCKT1) trang 103 có : Z1 = 2 aw +cosb /m(u+1) = (2.150+0,9848)/ 2(5,66+1) = 22,59 (răng) Chọn Z1 = 22 (răng). + tính số răng Z2 ta có Z2 = Z1.U = 22.5,66 = 124,52 (răng) lấy Z2 = 125 (răng). II.1.4.4 tính tỷ số truyền thực : Um = Z2 /Z1 = 125/22 = 5,68 II.1.4.5 tính lại góc b: ta có: cosb = (Z1 + Z 2).m / 2 aw = (22+125).2/2.150 = 0,98 ị b = 11,40. II1.4.6 Tính lại khoảng cách trục aw theo b. áp dụng công thức: aw =0,5.m(Z1 + Z 2) /cosb. = 0,5.2.(22+125) / 0,98 = 150(mm). do đó chọn aw = 150(mm) và không cần dịch chỉnh II.1.5 kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. + ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng của bộ truyền thoả mãn điều kiện sau: sH < [sH] sH = ZM.ZH.Ze. trong đó ZM : là hệ số xéy đến ảnh hưởng của cơ tính vật liệu tra bảng 6.5 (TKHDĐCKT1) trang 96 có : ZM = 274 (MPa)1/3. ZH : hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc ZH = trong đó bb góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở tg bb = cosat tgb với atw = at = arctg(tga /cosb) = arctg(tg 200 )/ cos11,40 = arctg 0,3713. atw = at = 20,490. ị tg bb = cos 20,49.tg11,40 = 0,188 ị bb = 10,60 thay số ta có : ZH = = 1,72 Ze : hệ số kể đến sư trùng khớp của bánh răng vì eb hệ số trùng khớp dọc eb > 1. Ze = với ea = [ 1,88 – 3,2(1/Z1 + 1/Z2) ]cosb. ea = ( 1,88 – 3,22/22 – 3,2/125).0,98 = 1,67. Ze = = 0,78. + Tính KH hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc KH = KHb.KHa.KHV do V = P.dw1n1/ 60000 với dw1 = 2aw1/ um+1 = 2.150/6,68 = 44,9(mm) ị V = 3,14.44,9.9771 / 60000 = 2,29 (m/s) theo bảng 6.13 (TKHDĐCKT1) trang 106 có cấp chính xác động học là 9 theo bảng 6.13 (TKHDĐCKT1) trang 107 có : KHa = 1,13 ; KHb = 1,12. KHV = 1+ vH.bw.dw / 2T1.: KHb .KHa với VH = sH.g0.v theo bảng 6.15 (TKHDĐCKT1) ta có : sH = 0,002 ; g0 = 73 ị VH = 0,002.73.2,29 = 1,7. + Tính bw chiều rộng của vành răng bw = aw.yba với yba = 0,3 ị bw1 = 0,3.150 = 45(mm) vậy KHv = (1+ 1,7.45.44,9)/ 2.262258,4.1,13.1,12=1,0005 ị KH = 1,13.1,12.1,0005 = 1,26 thay các số liệu vào công thức 6.33 (TKHDĐCKT1) trang 105 ta được : sH = 274.1,72.0,78. = 1075,5 (MPa) * Nhận xét : do ứng suất uốn tính được là1075,5 (MPa) lớn hơn rất nhiều ứng suất cho phép của vật liệu. Vậy bộ truyền làm việc không đảm bảo cho nên ta chọn lại vật liệu làm bánh răng - chọn vật liệu theo bảng 6.1 chọn thép 40XH nhiệt luyện bằng phương pháp tôi và có các thông số như sau: HRC=48~54 (1HRC=10HB) ị sH1lim=54.10.2+70=1150(MPa) sH2lim=52.10.2+70=1110(MPa) ị [sH1 ] = 1150/1,1=1050 MPa [sH1 ] = 1110/1,1=1009 MPa suy ra. [sH ] = (1050+1009) / 2=1029,2 MPa. Vẫn chưa đủ bền ta tăng chiều rộng vàng răng từ 45mm lên 60mm suy ra cba=0,4 ị sH =274.1,72.0,78. =929,2 MPa Kết luận : Ta phải tăng chiều rộng vành răng từ 45mm lên 60mm và phải chọn lại vật liệu thì cặp bánh răng làm việc đảm bảo yêu cầu về tiếp xúc. II.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: cặp bánh răng đảm bảo về độ bền uốn sF Ê [sF ] - Theo công thức 6.43và 6.44 ta có : sF1 = 2T1.KF.Ye.Yb.YF1 / bw.dw1.m sF2 = sF1 .YF2 / YF1 trong đó T1 = 262258,4 (N.m) là mô men xoắn trên bánh chủ động. Ye = 1/ea hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng ea là hệ số trùng khớp ngang ị Ye = 1/ea = 1/ 1,67 = 0,598 Yb = 1 – (b /140) là hệ số kể đến độ nghiêng của răng Yb = 1 – (11,4 / 140) = 0,92 YF1, YF2 hệ số dạng răng của bánh 1và bánh 2 nó phụ thuộc vào số răng tương đương Ztđ1 = Z1 / cos3b = 22 / 0,983 = 23,37. Theo bảng 6.18(TKHDĐCKT1) trang 109 ta có : yF1 = 3,80 Ztd2=125/0,983=132,8 suy ra YF2=3,6 KF hệ số tải trọng khi tính về uốn . KF = KFa. KFb.KFV Với KFb hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn theo bảng 6.7(TKHDĐCKT1) trang 98 ta có : KFb = 1,17. ứng với cấp chính xác động học 9. KFV hệ số tải trọng động suất hiện ở vùng ăn khớp khi tính về uốn . KFV = 1+ VF.bw.dw / 2T1.kFb KFa. Với VF = sF.g0.v. Theo bảng 6.15 và 6.16 sF = 0,006 ; g0 = 73. ( vì v = 2,29 < 5 m/s). ị VF = 0.006.73.2,29 = 0,78. Thay số ta được KFV = 1+ 5,18.60.44,9 / 2.262258,4.1,17.1,37 = 1,022. kF = 1,17.1,37.1,022= 1,6 Thay các giá trị vào công thức tính: sF1=(2.262258,4.1,6.0,598.0,92.3,9)/(60.44,9.2)=334,2 MPa Theo 6.46 ta có sF2 = sF1 .YF2 / YF1 = 334,2.3,6/3,8 = 316,6 (MPa). Nhận xét : theo tính toán thì cặp bánh răng đáp ứng được yêu cầu về độ uốn (vì chọn lại vật liệu ta chấp nhận thưa bền) II.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải : + khi làm việc bánh răng có thể bị quá tải ( khi mở máy hoặc khi tắt máy ) để bộ truyền làm việc tốt thì sH1 max và sF1max phải nhỏ hơn và nó được tính như sau: [sH] max = 2,8 schảy [sF] max = 0,8 schảy ị [sH1] max = 2,8 .1400 = 3920 (Mpa) . [sF1] max = 0,8 .1400 = 1120 (Mpa) . + ứng suất quá tải phát sinh khi khởi động máy như xác định như sau: sH max = sH. sFmax = sF.Kqt Trong đó Kqt = Tmax / T = 2 sH = sH . = 929. = 1314 (MPa). ị sF1 max = 334,2 .2 = 668,4 (MPa). sF2max = 316,6.2 = 633,2 (MPa). Nhận xét: Vậy cặp bánh răng tính toán ở trên đảm bảo để bộ truyền cấp nhanh làm việc an toàn . Ta có các thông số cơ bản của bộ truyền cấp nhanh . + khoảng cách trục aw = 150 (mm). + mô đun pháp m = 2 (mm). + chiều rộng vành răng bw1 = 60 (mm). + đường kính chia d1 = 44,9 (mm). d2 = 225 (mm). + đường kính đỉnh răng da1 = d1 + 2m = 48,9 (mm). da2 = d2+ 2m = 259 (mm). + đường kính đáy răng df1 = d1 - 2m = 41,9 (mm). df2 = d2 - 2m = 251 (mm). II.2 - Thiết kế cặp bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm Các thông số : U = 3,18. T2 = 1410921,2 Nmm. P2 = 25,5(kw) n2 = 172,6 (v/p) II.2.1 chọn vật liệu + Bánh nhỏ trục II chọn thép 40XH. Nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cải thiện đạt các thông số kỹ thuật sau: HB3 = 540MPa; sb3 = 1600MPa; sch3 =1400MPa; HRC=48~54. + Bánh lớn ở trục III. Chọn giống bánh nhỏ HB4 = 520MPa ; II.2.2 xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép. II.2.2.1 xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [sH] ký hiệu [sH] được xác định bằng công thức: [sH] = s0H lim. KHL.ZR.Zv.K XH / SH. trong đó : - SH : là hệ số an toàn. ZR : là hệ số xét đến độ nhám bề mặt răng làm việc Zv : là hệ số xét đến vận tốc vòng . K XH: hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước của bánh răng trong tính toán sơ bộ ta lấy ZR.Zv.K XH = 1. Vậy [sH] = s0H lim . KHL / SH. Trong đó s0H lim giới hạn bền mỏi tiếp xúc của bề mặt răng. Theo bảng 6.2 (TKHDĐCKT1) trang 94 ta có : s0H lim = 2HB+70 ị Bánh nhỏ s0H1 lim = 2.540+70 = 1150 (MPa). Bánh lớn: s0H2 lim = 2.520+70 = 1110(MPa). SH : hệ số an toàn SH = 1,1. K HL : hệ số xét đến ảnh hưởng của chu kỳ làm việc. Theo 6.3 (TKHDĐCKT1) trang 93 K HL đựoc tính như sau: K HL = . tính toán sơ bộ chọn KHL=1 Thay số ta xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [sH]3 = 1150 / 1,1 = 1045,5(MPa) [sH]4 = 1110/1,1 = 1009 (MPa). II.2.2.2 ứng suất uốn cho phép được xác định bởi công thức sau: [sF] = s0F lim. YR.YS.KxF.KFC.KFL / SF . trong đó: s0F lim là gới hạn bền mỏi uốn ứng suất chu kỳ chịu tải NEF. SF – hệ số an toàn khi tính về uốn SF = 1,75 do bề mặt bánh răng thường hoá YS = 1,08 ~ 0,0695ln(m) là hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập chung ứng suất YR = 1 hệ số xét đến độ nhám mặt lượn chân răng. KxF hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn. KFC – hệ số ảnh khi đặt tải lấy KFC = 1 Theo 6.2a (TKHDĐCKT1) trong tính toán sơ bộ lấy YR.YS.KxF = 1. Tính toán sơ bộ lấy KFL=1, s0F3lim=550 Mpa(Theo bảng 6.2TTTKHDĐCK T1 trang 94) s0F4lim=500 MPa ị [sF3] = 550.1.1/1,1 = 500(MPa). [sF4] = 500.1.1/1,75 = 454,5(MPa). II.3 Xác định các thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. II.3.1 Xác định khoảng cách trục aw. Chọ trước aw =200mm II.3.2chọn mô đun. Dựa vào m= (0,01~0,02) .aw = 2~4 (mm) Ta chọn m= 3. II.3.3 Tính số răng Các bánh răng: dựa theo 3.31 (TKHDĐCKT1) trang 103 có : Z3 = 2 aw2 / m(u+1)= 2.200/3.(3,8+1) = 31,9 (răng) Chọn Z3 = 32 (răng). + tính số răng Z4 ta có Z4 = Z3.U = 32.3,18 = 102 (răng) II.3.4 tính tỷ số truyền thực : U = Z4 /Z3 = 102/32 = 3,18 II.3.5 Tính lại khoảng cách trục aw áp dụng công thức : aw2 = 0,5m(Z3+ Z 4) = 0,5.3.(32+102) = 200 (mm)→Không phải dịch chỉnh. II.4 kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. + ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng của bộ truyền thoả mãn điều kiện sau: sH < [sH] sH = ZM.ZH.Ze. Trong đó ZM : là hệ số xéy đến ảnh hưởng của cơ tính vật liệu . ZH : hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc Ze : hệ số xét đến sự trùng khớp của bánh răng. KH : hệ số xét đến tải trọng khi tính về tiếp xúc . bw : chiều rộng của vành răng. dw3 : đường kính vòng chia của bánh răng chủ động. Ta đã biết: Bw = yba.aw = 0,45.200 = 90(mm). dw3 = 2aw2 / u+1 = 96(mm). Zm = 274.MPa1/3 vì bánh răng làm viêc bằng thép theo bảng 6.5 (TKHDĐCKT1). trang 96. ZH = . Ta có : cos2at = (Z3 + Z4).m.cosa / 2aw2 = (32 + 102).3.cos200/2.200 = 0,944 ị atw = 19,260 ị ZH = = 1,79 ( b = 0 vì bộ truyền là răng thẳng) Tính Ze vì bánh răng thẳng lên theo 6.36a(TKHDĐCKT1) trang 105 có: Ze = . trong đó : ea = ( 1,88 – 3,2/32 – 3,2 /102).cos00 ea = 1,74 →Z e = = 0,86 mà ta lại có : v = p.dw3.n2 / 6000 = 3,14.96.172,6/ 60000 = 0,69 (m/s) < 2m/s. Theo bảng 6.13 trang 106(TKHDĐCKT1) chọn cấp chính xác động học là 9 ; g0= 73. sH = 0,006. Theo công thức 6.42 (TKHDĐCKT1) trang 107 có: Vh= sH. g0.v. = 0,006.73.0,69.. = 2,4 KHb = 1,02. Vậy KHv = 1+ vH.bw3.dw3 / 2T2..KHb.KHa = 1+ (2,4.90.96 / 2.1410921,2.1,02.1) =1,005 → KH=1,005.1,02=1,025 Thay số ta tính được: sH = 274.1,79.0,86. = 1122(MPa). Nhận xét : Do sH = 1122 (MPa) Ô [ sH] = 1009 (MPa) Vậy cặp bánh răng đảm bảo yêu cầu về ứng suất tiép xúc cho phép . II.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: cặp bánh răng đảm bảo về độ bền uốn khi sF Ê [sF ] - Theo công thức 6.43 và 6.44 ta có : sF3 = 2T2.KF.Ye.Yb.YF3 / bw3.dw3.m sF4 = sF3 .YF2 / YF1 Thay số ị sF3 = 2.1410921,2.3,8.1.1/90.96.3 = 295,5 MPa sF4 = 295,5.3,6/3,8 = 279,9 (MPa) Vậy cặp bánh răng đảm bảo điều kiện làm việc về ứng suất uốn. II.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải : - khi mở máy hoặc khi tắt máy khi đó mô men xoắn tăng đột ngột dễ gây ra quá tải. Để bộ truyền làm việc không bị quá tải thì ứng suất tiếp xúc cực đại và ứng suất uốn cực đại phải nhỏ hơn ứng suất tiếp xúc cho phép. Vậy ứng suất cho phép được xác định như sau : ị [sH3 ]max = 2,8dch = 2,8.1400 = 3920 (MPa). [sF3 ]max= 0,8. dch = 0,8.1400 = 1120 (MPa). ứng suất quá tải phát sinh khi chạy máy xác định như sau: ị sHmax = sH. sFmax= sFKqt Kqt - hệ số quá tải xác định như sau: Kqt = Tmax /T = 2 sHmax = sH. = 1122. = (MPa) ị sF3 max= sF3.1,8 = 295,5.1,8 = 591(MPa) Kết luận:cặp bánh răng tính toán ở trên hoàn toàn đảm bảo cho bộ truyền làm việc an toàn. *Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng thẳng cấp chậm: + khoảng cách trục aw2 = 200 (mm). + mô đun pháp m = 3 (mm). + chiều rộng vành răng bw3 = 90 (mm). + đường kính đáy răng df3 = 90 (mm). df4= 299,28 (mm). + Đường kính định răng da3= 102 (mm ) da4= 311 (mm ) + Đường kính chia dw3 = 96 (mm) III Tính Toán thiết kế trục III.1 Chọn vật liệu : Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao. Đối với HGT làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn ta chọn vật liệu chế tạo là thép hợp kim 40XH nhiệt luyện bằng phương pháp tôi theo bảng 6.1 ta có cơ tính của thép 40XH như sau: HRC=48~54=480~540 MPa sb = 1600 Mpa ; sc= 1400 MPa III.2 Xác định tải trọng tác dụng lên trục. - Lực tác dụng nên trục chủ yếu là mô men xoắn và các lực tác dụng khi ăn khớp . Căn cứ vào sơ đồ lực bài ra ta có sơ đồ đặt lực nên các chi tiết của HGT như sau: III.3 Xác định các giá trị lực của bộ truyền + lực tác dụng khi bánh răng ăn khớp gồm 3 thành phần Ft : lực vòng. Fa : lực dọc trục Fr : lực hướng tâm các giá trị lực được xác định như sau: Ft = F’t1 = 2.262258,4/44,9=11681,8 N Fa1 = F’a1=Ft1.tgb = 2355,4 N Fr1= F’r1= Ft1.tgatw/cosb = 4454,4 N Trên bộ truyền bánh răng thẳng: Ft2= F’t2= 2T2/dw3 = 2.1410921,5/96=29394,2 N Fr2= F’r2 = Ft2tgatw/cosb = 10984,2 N III.4 Xác định sơ bộ đường kính trục Xác định theo sách TTTKHDĐCK tập I trang 189 dùng công thức thực nghiệm để xác định sơ bộ đường kính trục, trục vào của hộp giảm tốc có thể lấy như sau. dv=(0,8~1,2) dđcơ với dđcơ là đường kính trục động cơ như vậy ta có sơ bộ đường kính các trục như sau. + trục I, trục vào d1 = 50.0,8 = 40mm + Truc II, trục trung gian của hộp giảm tốc d2 = 150.0,35 = 52,5 chọn d2 = 60mm + Trục III, trục ra của hộp giảm tốc d3= 200.0,3 = 60mm - Tra bảng 10.2 xác định chiều rộng ổ lăn d1= 40mm suy ra b01 = 23mm d2=d3=60mm suy ra b02=b03 = 31mm III.5 Định kết cấu các trục Xác định các khoảng cách trục từ trục trung gian như sau: L22 = 0,5(Lm22 + b0)K1 + K2. L23 = L22 +0,5(Lm22 + Lm23)+K1. L21 = 2L23+0,5(Lm23+b02)+k1+k2 Trong đó các chiều dài may ơ ở bánh răng lắp trên trục II - Lm22 = Lm24 = (1,2—1,5)d2= 66~90 mm. chọn Lm22=70mm; b02 = 31 Chọn k1 = 10(mm) là khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành trong của hộp giảm tốc. K2 = 10 là khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp giảm tốc. Do đó ta có: L22 = 0,5(70 + 31) +10 + 10 = 70,5 (mm). Lm23= 100 mm L23 = 70,5+0,5 (70+100)+10=165,75 mm L21 = 165,75+0,5(100+31)+20 = 251,25 mm Từ đó suy ra khoảng cách trên trục ra III.6 Xác định các thành phần phản lực và biểu đồ mô men. III.6.1 trục I: (trục vào). chọn hệ toạ độ như hình vẽ Để xác định các thành phần lực trên gối tựa FLX và FLY ta xét sự cân bằng lực và mô men trong các mặt phẳng xoz và yoz giá trị như sau: Fx1 = 11681,8 N FY13 = 4454,4 Fx11 = 0,3.3.T1/D0 Theo bảng 16.1a trang 68 úng với T1 ta có đường tròn đi qua tâm chốt D0=105 suy ra Fx11 = 0,2.2.262258.4/105 = 1498.6 N + xét mặt phẳng xoz. ồM10(FxLi) = -Fx1.L12-FLx11.L11-Fx11.L13=0 ồFX1 = 0. Thay số ta có: FLX11 = -5334 N Mặt khác ta có: FLX10 = -7846,4 N xét mặt phẳng yoz. ồM10(FyLi) = Fy1 .L12 - Fly11.L11 ồFy1 = 0. Thay số ta có: FLY11 = 1249,9(N). Mặt khác ta có: FLy10 = 3204,5 N + Mô men MX1 = Fa.dw / 2=2355,4.44,9/2=52878,7Nmm FLt10 = = 8475,5 (N) FLt11 = = 5478,5 N Từ đó ta có biểu đồ mô men uốn, xoắn như sau: Dùng mặt cắt (1-1) MX1-1 = -173038,5 Nmm xét mặt cắt (2-2) MX2-2 = 52880,8 Nmm Xét My: +My2-2 = -4082893,4 Nmm My1-1= -553171,2 Nmm Ta có biểu đồ mô men III.5.2 Trục II: Trục trung gian chọn toạ độ như hình vẽ: + Để xác định các thành phần lực trên các gối tựa 0;1ta xét sự cân bằng lực và mô men trong các mặt phẳng xoz và yoz + giá trị các lực đã cho như sau: FX21 = 11681,8 N Fy21 = 4454,4 N FX22 = 29394,2 N Fy22 = 10984,2 N + Xét mặt phẳng xoz: ồM20(FxLi) = 0 ồFX2 = 0. Thay số ta có: FLx21 = 22669,3 N Suy ra ta có : FLx20 = 18406,7 N + Xét mặt phẳng yoz ồM20(Fy2i) = 0 ồFy2 = 0. ịFly21 = 5996,4 N Suy ra ta có: Fly20 = 533,4 N ị FLt20 = = 18414,4 N FLt21 = = 7415,3 N + Mô men : Mx2 = Fa.dw2 / 2 = 300433,6 Nmm + Từ đó ta thiết lập các biểu đồ mô men như sau: - Xét trong mặt phẳng xoz : Mx11 = 262828,9 Nmm ị Mx22 = 512692,2 Nmm Xét trong mặt phẳng YOZ My1-1 = -1297672,4 Nmm My2-2 = 1938225,15 Nmm Ta có biểu đồ mô men như sau: III5.3 Xét trục III: trục ra của hộp giảm tốc, chọn toạ độ như hình vẽ + Xác định các phản lực trên gối tựa 0; 1. Ta xét sự cân bằng lực và mô men trong các mặt phẳng xoz và yoz. - Giá trị các lực đã có như sau: F’x2=29394,2(N) ; FX33 = 0,3Fr =0,3.2.T3/D0 = 24370 N (D0 =105là đường kính vòng tròn đi tâm chốt F’Y2 = 10984,2 N - xét mặt phẳng xoz : ồM30(Fx3i) = 0 ồFX3 = 0. - Thay số ta có: FLX31 = 10322,4N ị FLX30 = 43441,8 N + xét mặt phẳng yoz: ồM30(Fy3i) = 0 ồFy3 = 0. ị Fly31 = 7246 N ị Fly30 = 3738,2 N Từ đó thiết lập biểu đồ mô men Mô men :Xét trong xoz Xét mặt cắt (1-1) : Mx1-1 = 73,65(N.mm) Mx2-2 = -619533 Nmm xét My11: My11 = -9,35 Nmm My22 = -882565,2 Nmm III.6 xác định đường kính tại các tiết diện III.6.1 xác định đường kính các tiết diện trục I - Ta đã tính dI = 40mm - Chọn đường kính đoạn trục lắp nối trục là d13=40 (mm) - Chọn đường kính đoạn trục lắp ổ bi d10 = d11 = 40 (mm) - Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng là d12, bánh răng lắp liền trục. vì df1 = 41,9 (mm); da1 = 48,9 (mm) (df1 là đường kính đáy răng, da1 là đường kính đỉnh răng). III.6.2 Trục II: - Như đã tính dII = 60(mm) - chọn đường kính đoạn lắp ổ lăn 20 và 21 là 60 (mm) - Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng nhỏ của cấp chậm lắp liền trục. Vì df3 = 90 (mm) và đường kính đáy răng; da3 = 102 (mm) là đường kính đỉnh răng - Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng bị động, bánh răng lớn là d = 60 (mm) III.6.3 Trục III: - Chọn đường kính chỗ lắp nối trục là d = 55 (mm) - chọn đường kính đoạn lắp ổ bi và bánh răng là d = 60 (mm) III.3 Tính kiểm nghiệm trục - ở đây kiểm nghiệm trục III, nếu trục III đủ bền thì trục I và trục II cũng đủ bền. + kiểm nghiệm tại các tiết diện nguy hiểm, tại các tiết diện này hệ số an toàn phải thoả mãn điều kiện: Si = Sss . Stj / ≥ [S] [S] = 1,2 …2,5 là hệ số an toàn cho phép. Ssj = s -1 / (k.sdj.saj + yssmj) Stj = t -1 / (k.tdj.taj + yttmj). Trong đó s -1 = 0,35sb + 100 = 0,35.1600+100 = 660 (MPa) t -1 = 0,58s -1 = 660.0,58 = 382,8 (MPa) ys , yt là hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình với sb = 1600MPa tra bảng 107 (TTTKHDĐT2) ys = 0,25 ; yt = 0,15 - k.sdj ; ktdj các hệ số xác định theo công thức (10.25) và (10.26) trang 197 (TTTKHDĐT2). ksdj = (ks/es + kx-1) / ky ktdj = (kt / et + kx-1) / ky. Kx - hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt Ky – hệ số tăng bền bề mặt trục Tra bảng 10.8 và 10.9 ta có: Kx = 1,25 ; Ky = 2,0 Ks ; Kt hệ số tập chung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn. Bảng 10.12 khi ra công rãnh then dao phay ngón ks = 2,5 ; kt = 2,39 es ; et hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi uốn, xoắn. saj ;taj ; smj tmj trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện thứ j xác định như sau: - với trục quay 2 chiều ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng tmj = 0, taj = tmaxj = Tj/ Wj ; smj = 0 ; saj = smaxj = Mj/ wj trong đó wj ; w0j lần lượt là mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại tiết diện nguy hiểm j được tính theo công thức 10.6 (TTTKHDĐT2) - Trục tiết diện tròn wj = pd3j / 32 ; w0j = pd3j / 16 Trục có 1rãnh then wj = pd3j / 32 – bt1(dj – t1)2/ 2dj w0j = pd3j / 16– bt1(dj – t1)2/ 2dj Với trục III. Các tiết diện nguy hiểm là : - tiết diện lắp ổ lăn d = 60mm. - tiết diện lắp ổ bánh răng d = 60mm. - tiết diện lắp khớp nối d = 55mm Tra bảng 9.1a (TTTKHDĐT2) ta được các thông số của mối ghép then ứng với từng tiết diện có mối ghép then thực hiện tính wj và w0j ta được bảng sau: Tiết diện đ/k trục bxh t1 (mm) wj (mm3) w0j (mm3) Chỗ lắp ổ lăn 60 _ _ 21195 42390 Chỗ lắp bánh răng 60 18x11 7 18245,4 39440,5 Chỗ lắp khớp nối 55 16x10 6 14230 30555,6 Xác định es;et tra bảng 10.10 trang 198 (TTTKHDĐT2). đ/k trục es et 60 0,66 0,73 60 0,66 0,73 55 0,66 0,73 Thực hiện tính ks/es ; kt/et ; ksdj ; ktdj tra bảng 10.11 trang 198(TTTKHDĐT2). đ/k trục ks/es kt/et ksdj ktdj 60 3,78 3,27 2,05 1,76 60 3,78 3,27 2,05 1,76 55 3,78 3,27 2,05 1,76 Thực hiện tính saj ; taj ; Ss ;St và hệ số an toàn theo công thức: Ssj = s -1 / ksdj . mjwj Stj = t-1/ ktdj . Tj/woj ta được kết quả bảng sau: đ/k trục saj taj Ss St S 60 0,0035 108,13 91986 2,0 2 60 59 108,2 5,5 2 1,9 55 0 139 _ 1,56 _ Như vậy các giá trị S tính được đều lớn hơn giới hạn [S] = 1,2~1,5 như vậy điều kiện bền mỏi của trục III là đảm bảo. III.7.2 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh Đề phòng biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột (khi mở máy ) do đó cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức ta có: std = Ê [s] với s = Mmax / 0,1d3 ; t = Tmax / 0,2d3. [s] = 0,8 sch = 0,8.1400 = 1120(MPa) - Xét trên trục III : s = 882565,5/ 0,1.603 = 40,85 t = 4264775,2/ 0,2. 603 = 98,7 std = = 175,8 (MPa) như vậy std = 175,8 < [s] =1120 (MPa) Vậy trục III đảm bảo điều kiện bền tĩnh . IV-Tính toán chọn ổ lăn. Chọn ổ lăn cho trục 1 chọn loại ổ bi đỡ một dấy lắp trên các gối 10 và 11 IV.1 Chọn sơ bộ kích thước ổ . - Dựa vào đường kính ngõng trục d = 40 tra bảng (P2.7 trang 255) chọn loại bi đỡ 1dãy cỡ nặng ký hiệu như sau 408. - Đường kính trong d= 40 mm ; khả năng tải động C = 50,3 (kN) - Đường kính ngoài d= 110 mm ; khả năng tải tĩnh C0 = 37 (kN) - Chiều rộng ổ B = 27(mm) đường kính bi 22,23mm IV.1.1 Kiểm nghiệm khả năng tải khi làm việc. Với ổ bi đỡ 1 dãy theo công thức 11-1 trang 213, TTTKHDĐCK tập I khả năng tải động tĩnh như sau: Cđ = Q. m = 3 bậc đường cong mỏi đối với ổ bi đỡ Q – tải trọng đông quy ước L- tuổi thọ tính bằng triệu vòng Theo công thức 11.3 ._.Qi=X.V.Fri.Kt.Kđ V- hệ số ảnh hưởng đến vòng quay do vòng trong quay V = 1 . Kđ hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ = 1,25. Kt hệ số kể đến ảnh hưởng chế độ làm việc khi q = 1050 thì Kt.=1 QI1 = X.V FLrI1. Kt.Kđ = 1.4454,4.1.1,25.1 = 5568 N = 5,568 KN Tính tuổi thọ ổ lăn L = Lh1.n1.60.10-6 = 10000.60.977.10-6 = 586,2 triệu vòng quay Thay số ta có: Cđ = 5,568. = 46,6 (KN) vậy Cđ = 46,6 < C =50,3 vậy loại ổ này đảm bảo khả năng tải động của bộ truyền. IV.1.2 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh . theo công thức 11.19 trang 221 (TTTKHDĐT2) với Fa = 0 Q0 = X0.Fr Theo bảng 11.6 ta có: X0 = 0,6 ị Q0 = 0,6.4454,4 = 2672 (N) = 2,672 KN Do Q0 = 2,672 KN < C0 = 37 (KN) Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh. IV.2 Chọn ổ lăn cho trục II: - Với đường kính ngõng trục d = 60 (mm) chọn ổ bi đỡ 1 dáy cỡ nặng ký hiệu 412 có các thông số sau: Đường kính trong d= 60 mm Đường kính ngoài D= 150 mm chiều rộng ổ B= 35 mm Đường kính bi 28,58 mm khả năng tải động C= 85,6 KN. Khả năng tải tĩnh C0 = 71,4 KN. IV.2.1 Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ: kiểm nghiệm khả năng tải động. Theo công thức Q = V.Fri.Kt.Kđ Trong đó V= 1 vì vòng trong quay Fri = 4454,4(N); Kt = 1 ; Kđ = 1.25 ; Fr = Fr2 – F’r1 = 10984,2 – 4454,4 = 6529,8 N Tính tuổi thọ của ổ : L= Lh.n2.60.10-6 = 10000.172,6.60.10-6 = 103,5 (triệu vòng) Thay số ta có: Cđ = 8,162 = 38,3 (KN), (với Q = 6528,8.1,25 = 8,162 KN) Nhận xét : Ta thấy Cđ = 38,3 (KN) < C = 85,6 (KN) vậy ổ đảm bảo điều kiện làm việc tải động. IV.2.2 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh: Theo công thức 11.19 ta có: Qt = X0.Fr + Y0Fa do SFa= 0 ị Qt = X0.Fr theo bảng 11.6 có X0 = 0,6; Y0 = 0,5 ị Qt = 6529,8.0.6+2355.4.0.5 = 5095,6 N = 5,09 KN. do Qt = 5,09 (KN) < C0 = 71,4 (KN) vậy ổ đảm bảo điều kiện tải tĩnh. IV.3- Chọn ổ lăn cho trục III: trục ra của hộp giảm tốc dựa vào đường kính ngõng trục lắp ổ lăn d = 60 mm chọn ổ bi như trục II; ký hiệu 412. - Đường kính trong d = 60 mm - Đường kính ngoài D = 150 mm - Chiều rộng ổ B = 35 mm - Đường kính bi 25,58 - Khả năng tải động C= 85,6 (KN) - Khả năng tải tĩnh C0 = 71,4 (KN) IV.3.1 kiểm nghiệm khả năng tải khi làm việc Tính toán như trục II có như sau - Tính tuổi thọ L= 60.n.Lh/106 = 60.54,28.10000/106 = 32,6 (triệu vòng) - tải trọng quy ước Q = 10984,2.1.25 = 13,7 KN ịCđ = 13,7 = 43,8(KN). Ta thấy Cđ = 43,8 KN < C= 85,6 (KN) vậy ổ đảm bảo điều kiện làm việc. IV.3.3 kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh : như trục II theo công thức 11.9 với Fa= 0 ị Q0 = X0.Fr ị Qt = 0,6.10984,2= 65,9 (KN). Vậy Qt =65,9 < C0 = 71,4 (KN) khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo . *Ta có thông số của các cặp ổ lăn như sau: Trục I : trục vào ổ bi đỡ 1dãy cỡ nặng ký hiệu 408 - Đường kính trong d= 40 ; khả năng tải động C = 50,3 (KN) - Đường kính ngoài D= 110 ; khả năng tải tĩnh C0 = 37 (KN) - Chiều rộng ổ B = 27(mm) đường kính bi 22,23 mm Trục II: trục trung gian loại ổ bi một dáy cỡ nặng ký hiệu 412 Đường kính trong d= 60 mm Đường kính ngoài D= 150 mm chiều rộng ổ B= 35 mm khả năng tải động C= 85,6 KN. Khả năng tải tĩnh C0 = 71.4 KN. Trục III: trục ra của hộp giảm tốc. - Các thông của ổ lăn trục III như trục II V: Tính kết vỏ hộp giảm tốc. chỉ tiêu của vỏ hộp là độ cứng cao khối lượng nhỏ do vậy ta chọn vật liệu để làm vỏ hộp giảm tốc là gang xám ký hiệu vật liệu là GX15-32. Ta dùng phương pháp đúc 2 nửa trên và dưới chọn bề mặt lắp ghép nửa trên(nắp) nửa dưới thân là bề mặt đi qua tâm trục. V.1 Các kết cấu và kích thước cơ bản của hộp được tính trong bảng sau Tên gọi Biểu thức tính toán Kết quả lưạ chọn + Chiều dày - Thân hộp d. - Nắp hộp d1 d =0,03a+3= 0,03.150+3=7,5 d1 =0,9d+3= 0,9.10=9 Chọn d =10 mm Chọn d1 =9 mm + gân tăng cứng - chiều dày e - chiều cao h - độ dốc e = (0,8~1). d = 8 h < 5d; h < 50 e = 8 mm h <50 khoảng 2 độ + Đường kính - bu lông nền d1 - bu lông cạnh ổ d2 - bu lông ghép bích thân với nắp d3 - vít lắp gép ổ d4 -vít lắp gép cửa thăm - d1 > 0,04a+10 = 16 d2 = (0,7~0,8)d1 = 11,2 d3 = 0,8d2 = d4= 0,7d2 d5 = 0,6d2 d1 = M18 d2 = M12 d3 = M12 d4 = M10 d5 = M12 + Mặt bích ghép nắp và thân - chiều dầy bích thân hộp s3 - chiều dầy bích nắp hộp s4 - bề rộng bích nắp và thân K3 S3 = (1,4~1,5)d3 = 16~21 S4 = (0,9~1)s3 K3 = K2-5mm S3=15mm S4=15m K3=42mm + kích thước gối trục - đường kính ngoài và tâm lộ vít D2;D3 - bề rộng mặt gép bu lông cạnh ổ K2 - tâm lỗ bu lông cạnh ổ E2 và c (k là khoảng cách tù tâm bu lông đến mép lộ) D3=D=4,4d4 D2=D + 2d4 K2 =E2 + R2 + 3 E2= 1,6 d2 = 25 R2 = 1,3d2 =20 C = D3/2 D3 = 170mm D2=140mm K2=48mm E2=25 R = 20 C = 85 + Mặt đé hộp - chiều dày khi không có phần lồi Dd , S1 và S2 - bề rộng mặt đé hộp K và q Dd xác định theo đường kính dao khoét S1 = 1,4~1,7 d1 = 25 K1 = 3d1 = 55 q > K1 + 3d S1=25mm K1=55mm q= 85mm Khe hở giữa các chi tiết - giữa bánh răng với thành trông hộp - đường kính bánh răng lớn với đáy hộp - giữa mặt bên các bánh răng với nhau D>(1~1,2) d D1>(3~5) d D2> d D=10mm D1=30mm D=10mm Số lượng bu lông nền Z = (L+B)/200~300 L chiều dài cuả hộp B chiều rộng hộp Z = 4 bu lông V.2 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp : + Phương pháp bôi trơn do v <12(m/s) cho nên phải tiến hành bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu vận tốc nhỏ cho nên chiều sâu ngâm dầu bằng 1/6 bán kính răng cấp nhanh và khoảng 1/4 bán kính đối cấp chậm. Do đáy của HGT cách chân răng của bánh răng lớn là D1 = 30mm vậy chiều cao của lớp dầu là: chiều cao mức dầu tối đa là tính từ đáy lên : HMax=30+1/8.311=68,8 (mm) chiều cao mức dầu tối thiểu là : Hmin= 30+1/12.259 =51(mm) + Dầu bôi trơn : Theo bảng(18.11 trang100 TK HD DD CK tập 2) Chọn loại dầu máy ô tô máy kéo AK –15 + các ổ bôi trơn bằng mỡ. V.3 lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh ăn khớp - trước khi lắp bánh răng lên trục cần vệ sinh sạch sẽ may ơ và trục cạo dũa kích thước theo kích thước dãnh then . - do sản xuất đơn chiếc và HGT làm việc trong điều kiện va đập vừa. Nên mối ghép giữa bánh răng và trục là H7/k6 các mối ghép then với trục là mối ghép có độ dôi P9/h9. Khi lắp bánh răng nên trục phải ép bánh răng tỳ sát vào bề mặt vai trục do vậy chiều dài phần vát hay bán kính góc lượn của bánh răng phải lớn hơn bán kính góc lượn của vai trục. Trong quá trình lắp kiểm tra sự ăn khớp bằng cách bôi bột mài nên bề mặt làm việc của răng khi ăn khớp đúng thì vết tiếp xúc dải đều trên bề mặt làm việc của răng. Sau đó điều chỉnh ăn khớp dọc trục. VI Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc, bản vẽ thân và nắp hộp VI.1 Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc Trên cơ sở đã tính toán các thông số chính và tính toán kết cấu của vỏ hộp giảm tốc 350 ta xây dựng bản vẽ lắp dựa vào các kết quả bánh răng, trục, ổ đỡ, và các kết cấu khác như vòng nỷ, bạc chặn… các chi tiết cấu thành lên vổ hộp giảm tốc đúc do đó xây dựng được bản vẽ lắp Thứ tự xây dựng, dựa vào khoảng cách các trục ta vẽ từ trong ra ngoài và hoàn thiện được trình bầy ở bản vẽ A0. VI.2 Xây dụng bản vẽ thân hộp và nắp hộp - Từ bản vẽ lắp hộp giảm tốc ta tách được phần thân hộp và nắp hộp ( bỏ phần bên trong của hộp giảm tốc). ta được các bản vẽ A0 cho thân hộp và nắp hộp -Thân hộp: - Nắp hộp Phần II Thiết kế công nghệ chế tạo vỏ hộp giảm tốc 350 Chương I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 1.Điều kiện làm việc của chi tiết: Chi tiết gia công là vỏ của bộ truyền động từ động cơ sang các bộ phận công tác khác. Bản thân chi tiết làm gối đỡ cho các trục đồng thời chứa chất bôi trơn cho quá trình chuyển động,bảo vệ các chi tiết trong môi trường làm việc tránh ăn mòn. Do đó chi tiết phải có kết cấu hợp lý để gia công và sửa chữa dễ dàng 2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Đây là chi tiết dạng hộp gồm có hai chi tiết: thân và nắp ,2 chi tiết này được lắp ráp với nhau nhờ 10 bộ bu lông M12. các bu lông này chỉ có nhiêm vụ kẹp chặt chúng với nhau chứ không có tác dụng định vị giữa hai vỏ. Khi lắp ráp ta dùng hai chốt côn Φ8 để định vị chúng với nhau. Còn khi tháo ta phải dùng 2 bu lông M10 công vào mặt dưới để tách mặt trên ra khỏi chốt côn. Khi gia công hộp giảm tốc 350 phải đảm bảo - Các đường tâm lỗ chính phải song song với nhau theo hai phương (sai lệch ≤ ± 0,15). - Độ đồng tâm các lỗ với nhau phải nằm trong phạm vi cho phép (sai lệch ≤ 0,02) - Các lỗ phải vuông góc mặt đầu.(sai lệch ≤ ±0,15).±0,05). - Độ phẳng và độ song song của các bề măt (sai lệch ≤ 0.1trên toàn bộ chiều dài) - Vậy chi tiết gia công không cần thay đổi kết cấu. Thứ tự các gối trục Đường kính trục Đường kính ổ Đường kính nắp ổ Đường kính tâm lỗ vít Gối trục1 d1= 40 110 d2= 170 d3= 140 Gối trục 2 d1= 60 150 d2= 200 d3= 175 Gối trục 3 d1= 60 150 d2= 200 d3= 175 3.Vật liệu chế tạo: Chi tiết có hình dạng phức tạp,nhiều thành vách ,gân không gia công Vật liệu chế tạo thích hợp với chức năng , điều kiện làm việc, kết cấu hộp giảm tốc 350 và tình hình của nghành cơ khí là : GX15-32 có : Độ bền kéo : σk = 15kg/mm2 Độ bền uốn : σu = 32kg/mm2 Độ bền nén: σn = 65kg/mm2 Độ bền kéo : δ = 0,5% Có độ cứng HB = 163 ữ 229 Thành phần hoá học của GX `C % Si % Mu % P % S % 30 ữ 37 1.2 ữ 2.5 0.25 ữ1 0.05 ữ 1 Dưới 0.12 Chương II Xác định dạng sản xuất Và phương pháp chế tạo phôi 1.Xác định dạng sản xuất: Đối với mỗi dạng sản xuất đều có những đặc đểm riêng phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau. Xác định dạng sản xuất sẽ giúp ta tìm được đường lối công nghệ, tổ chức sản xuất cũng như đầu tư kỹ thuật một cách hợp lý nhất cho việc gia công để xác định dạng sản xuất phù hợp với hộp giảm tốc 350 ta cần tính toán trọng lượng chi tiết và sản lượng chế tạo phôi hàng năm. *Tính trọng lượng chi tiết: - Thân hộp: M = (V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6) γ Trong đó: M: Là trọng lượng chi tiết V1; V2; ….V6 là thể tích các phần hình khối. γ : Là trọng lượng riêng γ = 7,1 kg/dm3 . V1 : Phần bích ghép: 2 . 15(266+93)42 = 0,45 dm3. V2 : Phần đế 2 . 270 . 60 . 25 = 1,41 dm3 V3 Phần gối đỡ f150 4 . 44π (1022 – 752) / 2 = 1,32 dm3. V4 Phần gối đỡ f110 2 . 44π (872 – 552) / 2 = 0,63 dm3. V5 2 bên thân : 170 . 10 . 2 (500 + 300) / -8,9149 = 1,84 dm3. V6 Phần còn lại : 10 . 180 (67 + 216 + 490 + 255) = 1,32 dm3. ΣV = 7,54 dm3 m1 = 7,54 . 7,1 = 53,5 kg - Nắp hộp M = (V1 + V2 + V3 + V4 + V5 +) γ Trong đó: M: Là trọng lượng vhi tiết V1; V2; ….V6 là thể tích các phần hình khối. γ : Là trọng lượng riêng γ = 7,1 kg/dm3 . V1 : Phần bích ghép: 42 . 15(266+93).2 = 0,45 dm3. V2 Phần gối đỡ f150 4 . 44π (1022 – 752) / 2 = 1,32 dm3. V3 Phần gối đỡ f110 2 . 44π (872 – 552) / 2 = 0,63 dm3. V4 2 bên thân : 2.9(28652+6504+85874-17671-4252) = 0,1 dm3. V5 Phần còn lại : 9 . 182 (314 + 157 + 373) = 1,32 dm3. ΣV = 3,81 dm3 m1 = 7,54 . 7,1 = 28 kg ị Trọng lượng cả hộp: M = m1 + m 2 = 54 + 28 = 82 kg. hai chi tiết thân hộp và nắp hộp giảm tốc 350 được gia công phối hợp ỏ các nguyên công cơ bản .Với khối lượng của vỏ hộp giảm tốc như trên và theo dữ liệu cho là sản xuất hàng loạt vừa . Tra bảng 3.2 (STCN CTM tập 1) ta được sản lượng hàng năm của vỏ hộp là: 2000 ữ 15000 sản phẩm / năm . Ta chọn sản lượng là 5000 sản phẩm / năm. Nếu xét cả phế phẩm và dự trữ cho sản xuất thì hàng năm cần phải chế tạo. N = N0 . m (1 + α )(1 + β) Trong đó: N0 là sản lượng yêu cầu hàng năm N0 = 5000 CT/năm m Số chi tiết trong 1 sản phẩm m = 1 α phế phẩm không tránh khỏi α =(3ữ6)% β số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β= (5ữ7)% Chọn α = 5% ; β=7% Ta có: N = 5000 .1(1+5/100)(1+5/100) = 5513 N = 5513 (sản phẩm/năm). 2. Phương pháp chế tạo phôi : - Do chi tiết có hình dạng phức tạp,nhiều thành vách, gân không gia công nên ta có thể dùng kết cấu đúc cho thuận tiện . Vật liệu dùng để đúc là GX 15-32 có tính đúc tốt (tính chẩy loãng cao) . khi gia công phoi gẫy vụn - Dạng sản xuất là hàng loạt vừa nên ta đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, tạo khuôn bằng phương pháp này đơn giản không đòi hỏi độ chính xác cao giá thành hạ phù hợp với điều kiện sản xuất - Với thân hộp ta dùng 3 lõi phụ đặt ỏ hai bên hòm khuôn dưới . Vị trí đặt như bản vẽ đúc thân hộp . - Với nắp hộp : ta dùng 3 lõi phụ trong đó : + 2 gối lõi dùng để tạo lỗ móc cẩu + 1 lõi tạo ô cửa sổ . Vị trí đặt như bản vẽ đúc nắp hộp. chọn mặt phân khuôn : Chọn mặt phân khuôn hợp lý để đảm bảo chất lượng cao nhất ,đồng thời tạođiều kiên thuận lợi khi làm việc cho người công nhân, số lượng gối lõi ít nhất để giá thành hạ Với nắp hộp và thân hộp mặt phân khuôn được thể hiên trên bản vẽ đúc. Các kích thước , lượng dư được thể hiện trên bản vẽ chi tiết lồng phôi. Các lượng dư này tra bảng lượng dư đúc bằng gang xám . các dung sai vật đúc cũng được tra trong bảng dung sai vật đúc (chế tạo phôi – hoàng Tùng). Lượng dư một số mặt được tính toán , còn các mặt khác lượng dư được điều chỉnh lại cho phù hợp. Vậy ta quyết định sử dụng GX 15-32 là vật liệu để chế tạo vỏ hộp giảm tốc 350 và đúc trong khuôn cát mẫu gỗ. Bản vẽ đúc thân hộp gt 350 Bản vẽ nắp hộp gt 350 Bản vẽ lồng phôi thân hộp gt 350 Bản vẽ lồng phôi nắp hôp gt350 Chương III Thiết kế quy trình công nghệ 1. Xác định đường lối công nghệ : Nguyên công Với quy mô sản xuất đã xác định ở phần trên là sản xuất hàng loạt vừa , chọn phương án gia công tuần tự . Đường lối công nghệ là phân tán nguyên công (mỗi nguyên công đơn giản được thực hiện trên 1 máy). Bằng phương pháp này ta rút ngắn được thời gian thay dao , gá đặt chi tiết, điều chỉnh dụng cụ ,cũng không đòi hỏi trình độ của người công nhân cao.Phương pháp này được thể hiện theo sơ đồ sau : Nguyên công Gia công 1 hoặc nhiều chế độ Bước 2. Chọn phương pháp gia công : Chi tiết thân hộp và nắp hộp được gia công bằng các phương pháp thông thường dựa trên các máy phay đứng , máy khoan cần , máy doa nằm ngang . Mỗi máy có một phương pháp gia công khác nhau. 3. Thiết kế nguyên công: - Khi gia công nắp hộp ta dùng mặt trên của bích ghép để định vị khi gia công bích ghép . Sau đó dùng mặt bích ghép để định vị gia công các nguyên công sau . Riêng nguyên công phay mặt bên , phay bán tinh còn để lượng dư để ga công phần phối hợp . - Khi gia công phần thân hộp Ta dùng mặt dưới của bích ghép để định vị khi gia công mặt bích ghép , sau đó dùng mặt bích ghép để định vị gia công mặt đáy và gia công lỗ f17 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công còn lại . Riêng nguyên công phay mặt bên phải phay cùng vế với nắp hộp ở phần gia công phối hợp thân và nắp . - Khi gia công phối hợp giữa thân và nắp hộp được lắp vào nhau nhờ 10 bộ bu lông M12 , các mặt lắp ghép là mặt chuẩn định vị khi lắp ráp hộp. Chọn mặt đáy và các lỗ f17 để khoan và doa lỗ côn Φ8 và khoét , doa các lỗ gối đỡ . nguyên công khoan và ta rô lỗ M12 có phương án gá đặt nghiêng (do mặt bên đã được gia công ) để gia công lỗ . Khi kẹp chặt chi tiết phải đảm bảo chi tiết không bị biến dạng và thay đổi vị trí khi gia công , đồng thời phải đảm bảo dễ tháo lắp và dễ sử dụng. ở đây ta dùng cơ cấu kẹp chặt phù hơp với từng nguyên công . Bảng trình tự nguyên công TT Tên nguyên công Máy Dao 1 2 3 4 Gia công thân hộp : Phay mặt phẳmg lắp ghép Phay mặt phẳng đáy Phay mặt bên thứ 1 Lỗ tháo dầu -Khoan ;Ta rô M20.1,5 - Khoét lỗ f30 FSS400 FSS400 FW200 2A592 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Mũi khoan – Khoét –Ta rô Vật liệu P18 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Khoan - doa 4 lỗ f17 Phay vấu lồi Lỗ thăm dầu : Khoan f12 Khoét lỗ f12 Khoan lỗ bích ghép (10 lỗ f13) Gia công lắp hộp: Phay mặt phẳng Lắp ghép Phay mặt phẳng cửa sổ Phay mặt phẳng bên thư 1 Khoan lỗ bích ghép (10 lỗ f13) 2lỗf8,5 2lỗ f7,5+Ta rô lỗ M10 Khoét mặt đầu lỗ f 30 Bích cửa sổ : -Khoan 4 lỗ f 8,5 -Khoan 4 lỗ f 3 -Ta rô M10 +M4 Gia công phối hợp Lắp ghép thân và nắp hộp Khoan –doa lỗ côn Dao phay mặt đầu răng chắp Phay mătl bên thú 2 Phay tinh mặt bên thứ nhất Gia công lỗ f150;f110 Khoan - Ta rô lỗ M12 mặt bên1 Khoan - Ta rô lỗ M12 mặt bên1 Kiểm tra : Độ đảo mặt đầu các lỗ Kiểm tra : Độ song song theo hai phương của tâm lỗ f150;f110 2H55 FW200 2A592 2H55 FSS400 FSS400 FW200 2H55 2H55 2H55 2E52 FW200 FW200 T611 2H55 2H55 Mũi khoan ,doa vật liệu P18 Dao phay ngón P18. Mũi khoan ,khoét Vật liệu P18 Mũi khoan (vật liệu P18) Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dùng dao khoét vật liệu P18 Mũi ta rô vật liệu P18 Dùng dao khoét vật liệu P18 Mũi khoan vật liệu P18 Mũi ta rô vật liệu P18 Mũi khoan –doa độ côn 1/50 vật liệu P18 Dao phay mặt đầu răng chắp Mảnh hợp kim BK8 Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim BK8 Dùng dao 1 lưỡi gắn mảnh Hợp kim cứng BK8 Dùng mũi khoan ,ta rô vật liệu P18 Dùng mũi khoan ,ta rô vật liệu P18 Đồ gá kiểm tra có đồng hồ sođộ chính xác 0,01 mm Đồ gá kiểm tra có đồng hồ sođộ chính xác 0,01 mm A Gia công thân hộp Nguyên công 1: phay mặt phẳng bíchghép cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng dưới khống chế 3 bậc tự do. + Mặt phẳng bên khống chế 2 bậc tự do . + Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 bên. - Máy: Dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 100 ; d = 50 ; B = 46 ; Zmin = 16 răng. Phay tinh FSS400 BK8 0,5 800 280 Phay bán tinh FSS400 BK8 0,9 800 180 Phay thô FSS400 BK8 2,1 500 150 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 2: phay mặt phẳng đáy cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng lắp ghép khống chế 3 bậc tự do. + Mặt phẳng bên khống chế 2 bậc tự do . - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 cơ cấu kẹp kiểu đòn gánh 2 đầu hộp - Máy: Dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 80 ; d = 27 ; B = 36 ; Zmin = 10 răng. Phay tinh FSS400 BK8 1,0 630 112 Phay thô FSS400 BK8 3,0 315 112 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 3: phay mặtbên thứ nhất cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng lắp ghép khống chế 3 bậc tự do. + Mặt phẳng bên khống chế 2 bậc tự do . - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 đầu hộp - Máy: Dùng máy FW200 (máy phay vạn năng đứng, ngang STCNCTM T3T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 125 ; d = 40 ; B = 42; Zmin = 14 răng. Phay tinh FW200 BK8 1,5 950 235 Phay thô FW200 BK8 3,0 475 180 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 4: Khoan khoét lỗ tháo dầu cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng bích ghép khống chế 3 bậc tự do. + Mặt phẳng bên khống chế 2 bậc tự do . + Mặt lỗ chính bên khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2đầu hộp. - Máy: Dùng máy 2A592 , đầu khoan xoay ngang (ST GCCƠ T.468) -Dao: Dùng mũi khoan f 18,5 ; f 30 ; Ta rô M20´1,5 Ta rô m20 Tay P18 Khoét f30 2A592 P18 5,75 Tay 300 Khoan f 18,5 2A592 P18 9,25 Tay 550 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 5: Khoan + doa lỗ đế f17 cho thân hộp. - Định vị: Dùng phiến dẫn tháo dời nên định vị gồm 2 phần 1. Đồ gá: Chi tiết mặt phẳng bích ghép khống chế 3 bậc tự do. Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh2đầu hộp 2. Chi tiết, phiến dẫn: - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do. + Chốt mặt bên khống chế 2 bậc tự do . + Chốt đầu khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp hình thước thợ kết hợp với bánh lệch tâm. - Máy: Dùng máy 2H55 (máy khoan cần LB nga ST GCCƠ T.468) -Dao: Dùng mũi khoan f12 mũi khoét f 16,75; mũi doa f 17. Doa f 17 2H55 P18 0,125 1,54 30 Khoét f16,75 2H55 P18 2,375 0,79 375 Khoan f 12 2H55 P18 6,0 0,2 950 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 6: phay vấu lồi cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do. + 1 chốt trụ khống chế 2 bậc tự do . + 1chốt trám khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 bên cạnh hộp. - Máy: Dùng máy FW200 (máy phay vạn năng đứng, ngang STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay ngón gia công phá ,loại chuôi côn thép P18 Có: D = 25; L = 120 ; l = 50 ; Zmin = 5 răng. Phay FW200 P18 4,0 95 180 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 7: Khoan+ khoét lỗ thăm dầu cho thân hộp. - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do. +1chốt trụ khống chế 2 bậc tự do . + 1chốt trám khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 bên cạnh hộp. - Máy: Dùng máy 2A592 , đầu khoan xoay nghiêng 450(ST GCCƠ T.468) -Dao: Dùng mũi khoan f 12; mũi khoét f 20  Khoét f20 2A592 P18 4,0 Tay 300 Khoan f 12 2A592 P18 6,0 Tay 550 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 8: Khoan lỗ bích ghép f13 cho thân hộp. - Định vị: Dùng phiến dẫn khoan tháo dời nên định vị gồm 2 phần 1. Đồ gá: Chi tiết: - Định vị: Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 đầu hộp 2. Chi tiết, phiến dẫn: - Định vị: + 2 chốt trụ tỳ vàomặt bên khống chế 2 bậc tự do. + 3 chốt tỳ đầu phẳng tỳ vào mặt lắp ghep khống chế 3 bậc tự do . + 1 chốt tỳ vào mặt lỗ gối trục khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp hình thước thợ kết hợp với bánh lệch tâm. - Máy: Dùng máy 2H55 (STGCCƠ T.468) -Dao: Dùng mũi khoan f13 . Khoan f 13 2H55 P18 6,5 0,56 475 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) B- gia công nắp hộp: Nguyên công 1: phay mặt phẳng bích ghép cho nắp hộp. - Định vị: + Mặt phẳng thô phía trên nắp hộp khống chế 3 bậc tự do. + 2 chốt tỳ vao mặt bên khống chế 2 bậc tự do . + 1chốt tỳ ở đầu hộp khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng đòn gánh + ren vít giữa hộp để kẹp chặt - Máy: Dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức(STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 100 ; d = 50 ; B = 46 ; Zmin = 16 răng. Phay tinh FSS400 BK8 0,5 800 280 Phay bán tinh FSS400 BK8 0,9 800 180 Phay thô FSS400 BK8 2,1 500 150 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 2: phay mặt phẳng cửa sổ cho nắp hộp. - Định vị: + 3 chốt tỳ vào mặt lắp ghép khống chế 3 bậc tự do. + 2 chốt tỳ vào mặt bên khống chế 2 bậc tự do . + 1chốt tỳ ở đầu hộp khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2mỏ kẹp kiểu đòn gánh ở 2 đầu. - Máy: Dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 160 ; d = 50 ; B = 46 ; Zmin = 16 răng. Phay FSS400 BK8 4,0 630 180 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 3: phay mặtbên thứ nhất cho nắp hộp. - Định vị: +Dùng phiến tỳ tỳ vào mặt phẳng lắp ghép khống chế 3 bậc tự do. + 2chốt tỳ tỳ vào mặt bên bên phía trong khống chế 2 bậc tự do . - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh ở 2 đầu hộp - Máy: Dùng máy FW200 (máy phay trục ngang STCNCTM T3 T.78) -Dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Có: D = 125 ; d = 40 ; B = 42; Zmin = 14 răng. Phay bán tinh FW200 BK8 1,5 950 235 Phay thô FW200 BK8 3,0 475 180 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 4: Khoan + tarô lỗ bích ghép nắp hộp. Do đồ gá và phiến dẫn khoan tháo dời nên định vị gồm 2 phần 1. Đồ gá- Chi tiết: - Định vị: + dùng 2 phiến tỳ tỳ vào mặt phẳng cửa sổ khống chế 3 bậc tự do. +1 chốt tỳ chỏm cầu tỳ vào gân hộp khống chế 1 bậc tự do - Cơ cấu kẹp: Dùng đòn gánh + ren vít để vít chặt chi tiết vào đồ gá . 2. Chi tiết- phiến dẫn: - Định vị: +Dùng 3 chốt tỳđầu phẳng tỳ vào mặt phẳng bích ghép khống chế 3 bậc tự do + 2 chốt tỳ đầu phẳng tỳ vào mặt bên khống chế 2 bậc tự do . + 1 chốt tỳ vào lỗ chính khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp xoayở hai đầu phiến dẫn - Máy: Dùng máy 2H55 (STGCCƠ T.468) -Dao: Dùng mũi khoan f13 ;f7,5 ; f8,5 + mũi ta rô M10 Ta rô M10 Tay P18 Khoan f7,5 2H55 P18 3,75 0,2 1180 khoan f 8,5 2H55 P18 4,25 0,2 1180 khoan f7,5 2H55 P18 6,5 0,4 600 Bước Máy Dao t(mm) S(mm/ph) n(v/ph) Nguyên công 5: Khoét mặt đầu f 30 - Định vị: + Mặt phẳng bích ghép khống chế 3 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: + Dùng cơ cấu kẹp kiểu đòn gánh. - Máy: Dùng máy 2H55 (STGCCƠ T.468) - Dao: Dùng mũi khoét mặt đầu có bậc trục dẫn hướng vào lỗ đã gia công f13. Khoét 2H55 P18 8,5 0,79 225 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 6: Khoan lỗ bích cửa sổ Đồ gá là phiến dẫn tháo dời nên ta tách làm 2 phần: 1- Đồ gá- chi tiết : - Định vị : + Mặt phẳng bích ghép khống chế 3 bậc tự do. + Chốt tỳ làm phần lõm khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp : + Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh ở 2 đầu hộp. 2- Chi tiết- phiến dẫn : - Định vị : + Mặt phẳng bích cửa sổ khống chế 3 bậc tự do. + 2 chốt tỳ cạnh bên khống chế 2 bậc tự do + 1 chốt tỳ cạnh đầu khống chế 1 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp : Dùng đòn kẹp kết hợp ren vít đai ốc - Máy : Dùng máy 2H55. (STGCCƠ T.468) -Dao : Dùng mũi khoan thép gió f 3 ; f8,5 ; mũi tarô M4, M10 Tarô M4 Tay P18 Tarô M10 Tay P18 Khoan φ3 2H55 P18 1,5 0,07 1180 Khoan φ13 2H55 P18 4,25 0,2 950 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) N (v/ph) C- Gia công phối hợp thân và nắp hộp : Nguyên công 1: Lắp thân với nắp hộp Nguyên công này thực hiện lắp ráp thân và nắp hộp cố định với nhau bằng 10 bộ bulông M12. - Định vị: + Mặt phẳng lắp ghép khống chế 3 bậc tự do. + Mặt bên của hộp khống chế 2 bậc tự do. + Mặt đầu của hộp khống chế 1 bậc tự do. Nguyên công 2: Khoan + doa lỗ chốt côn. - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do + Lỗ trên mặt bích nắp hộp đã gia công làm phiến dẫn. -Cơ cấu kẹp: Vì lỗ f7,5 rất nhỏ so với trọng lượng hộp nên ta không cần cơ cấu kẹp - Máy: Dùng máy 2H55. (STGCCƠ T.468) - Dao: Dùng mũi khoan thép gió f7,5 Mũi doa có độ côn 1: 50 f8. Doa côn f8 2H55 P18 0,25 0,15 300 Khoan f7,5 2H55 P18 3,75 0,2 950 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 3: Phay mặt bên thứ hai. - Định vị: + Dùng 2phiến tỳ tỳ vào mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do. + Dùng 2 chốt tỳ đầu phẳng tỳ vào mặt bên khống chế 2 bậc tự do. - Cơ cấu kẹp: Dùng cơ cấu kẹp kiểu đòn kẹp 2 đầu hộp. - Máy: Dùng máy FW200 (máy phay trục ngang STCNCTM T3 T.78) - Dao: Dùng dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Phay thô : d = 50 ; D = 200 ; B = 46 ; Z = 12 răng Phay tinh: d = 50 ; D = 200 ; B = 46 ; Z = 20 răng Phay tinh FW200 BK8 0,5 475 235 Phay thô FW200 BK8 4,5 300 118 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 4: Phay mặt bên thứ nhất. - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do (dùng phiến tỳ) + Mặt bên khống chế 2 bậc tự do (dùng chốt tỳ đầu phẳng). - Cơ cấu kẹp: Dùng cơ cấu kẹp kiểu đòn kẹp 2 đầu hộp. - Máy: Dùng máy FW200 (máy phay trục ngang STCNCTM T3 T.78) - Dao : Dùng dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8. d = 50 ; D = 200 ; B = 46 ; Z = 20 răng Phay tinh FW200 BK8 0,5 475 235 Phay thô FW200 BK8 4,5 300 118 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 5: Gia công thô + bán tinh + vát mépf 149,79 ; f101. - Định vị: + Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do (dùng phiến tỳ) + 1 chốt trụ khống chế 2 bậc tự do (ở lỗ đáyf 17) + 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do (ở lỗ f 17) - Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp xoay để kẹp phôi. - Máy: Dùng máy T611 (máy doa ngang STGCCƠ T. 452) - Dao : Dùng dao 1 lưỡi gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Doa tinh T611 BK8 0,085 0,1 315 Doa thô T611 BK8 0,19 0,27 250 Vát mép T611 BK8 2x45 0,74 160 Khoét tinh T611 BK8 0,3 0,52 200 Khoét thô 2 T611 BK8 1,0 0,74 160 Khoét thô 1 T611 BK8 1,9 0,74 125 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 6: Khoan + Tarô M12 ở mặt bên thứ nhất. Nguyên công này dùng phiến dẫn tháo dời. 1. Chi tiết- đồ gá: - Định vị: + Mặt bên thứ 2 vỏ hộp khống chế được 3 bậc tự do (Dùng phiến tỳ) + Mặt đáy khống chế 2 bậc tự do (dùng 2 chốt tỳ đầu phẳng). - Cơ cấu kẹp: Do khoan lỗ f10,25 quá nhỏ so với trọng lượng cả hộp nên ta không cần cơ cấu kẹp phôi. 2. Chi tiết- phiến dẫn: -Định vị: + Mặt bên thứ nhất khống chế được 3 bậc tự do (Dùng 3 chốt tỳ đầu phẳng) + 1 chốt trụ định vị khống chế được 2 bậc tự do (vào lỗ chính f150 ở giữa). + 1 chốt trụ nhỏ định vị 1 bậc tự do (lỗ chính f 150 ở bên) - Cơ cấu kẹp: - Dùng 2 mỏ kẹp “C” kẹp 2 đầu phiến dẫn. - Máy: Dùng máy 2H55.(STGCƠ T.468) - Dao: Dùng mũi khoan f10,25 + Mũi tarôM12. Tarô M12 Tay P18 Khoan f10,25 2H55 P18 5,125 0,1 315 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 6: Khoan + Tarô M12 ở mặt bên thứ nhất. Nguyên công 7: Khoan + Tarô lỗ M12 ở mặt bên thứ hai. Nguyên công này dùng phiến dẫn tháo dời. 1. Chi tiết- đồ gá: - Định vị: + Mặt bên thứ 2 vỏ hộp khống chế được 3 bậc tự do (Dùng phiến tỳ) + Mặt đáy khống chế 2 bậc tự do (dùng 2 chốt tỳ đầu phẳng). - Cơ cấu kẹp: Do khoan lỗ f10,25 quá nhỏ so với trọng lượng cả hộp nên ta không cần cơ cấu kẹp phôi. 2. Chi tiết- phiến dẫn: -Định vị:+Mặt bên thứ nhất khống chế được3 bậc tự do (Dùng 3 chốt tỳ đầuphẳng) +1 chốt trụ định vị khống chế được 2 bậc tự do (vào lỗ chính f150 ở giữa). +1 chốt trụ nhỏ định vị 1 bậc tự do (lỗ chính f 150 ở bên) - Cơ cấu kẹp: - Dùng 2 mỏ kẹp “C” kẹp 2 đầu phiến dẫn. - Máy: Dùng máy 2H55. (STGCƠ T.468) - Dao: Dùng mũi khoan f10,25 + Mũi tarôM12. Mũi doa có độ côn 1: 50 f8. Tarô M12 Tay P18 Khoanf10,25 2H55 P18 5,125 0,1 315 Bước Máy Dao t (mm) S (mm/ph) n (v/ph) Nguyên công 7: Khoan + Tarô M12 ở mặt bên thứ nhất. Nguyên công 8: Kiểm tra độ đảo mặt đầu của đường tâm lỗ f150 ; f110. Yêu cầu: độ đảo ≤ 0,05. - Dụng cụ gá đo : Gồm giá đỡ, trục kiểm tra f110, bạc lót, chốt tỳ đầu, chỏm cầu. - Dụng cụ đo : Đồng hồ lò so 0,01. Nguyên công 9: Kiểm tra độ song song của các lỗ theo 2 phương. Yêu cầu: Độ không song song theo 2 phương của các tâm lỗ chính f150, f110 ≤ 0,15. - Dụng cụ gá đo: Gồm giá đỡ, trục kiểm tra f110, bạc lót, chốt tỳ đầu, chỏm cầu, khối V. - Dụng cụ đo: Đồng hồ lò so 0,01. Chương IV Tính và tra lượng dư cho từng nguyên công A- T._.34 . 2 Máy ( FSS 400) Phay mặt phẳng đáy. 4,7 3 Máy phay FW200 Phay mặt bên thứ nhất 1,6 4 Máy ( 2A 592 ) khoan, ta rô M20 x1,5 2,0 5 Máy (2H 55) Khoan , doa 4 lỗ d = 17 mm 3,9 6 Máy (FW200)phay vấu lồi 4,6 7 Máy ( 2A 592) khoan lỗ thăm dầu, khoan lỗ d = 12.mm 2,0 8 Máy (2H 55) khoan 10 lỗ ghép bích d = 13mm 2,8 - Gia công nắp hộp giảm tốc. Nguyên công Máy gia công Thời gian gia công ( phút / chi tiết) 1 Máy ( FSS 400) Phay mặt phẳng lắp ghép. 3,5. 2 Máy ( FSS 400) Phay mặt phẳng cửa sổ. 0,4 3 Máy phayFW200 Phay mặt bên thứ nhất 1,6 4 Máy (2H 55) khoan lỗ d = 13 mm 3,0 5 Máy ( 2H 55) khoét mặt đầu vấu lồi d= 30 mm. 0,2 6 Máy (2H 55) khoan 4 lỗ d = 8,5 mm, 4 lỗ d= 3mm.( Bích cửa sổ) 1,2 - Gia công phối hợp vỏ hộp và thân hộp: Nguyên công Máy gia công Thời gian gia công ( phút / chi tiết) 1 Lắp ghép thân và lắp hộp. 2 Máy (2E52) khoan , doa lỗ côn d = 8mm. 1,9 3 Máy ( FW200) phay mặt bên thứ hai. 3,0 4 Máy ( FW200) phay tinh mặt bên thứ nhất. 1,1 5 Máy (T 611) doa lỗ d= 150 mm, D= 110mm 21,1 6 Máy (2H 55) khoan ta rô lỗ M 12 mặt 1 . 2,35 7 Máy ( 2H 55) khoan ta rô mặt bên thứ hai. Lỗ M 12 2,35 8 Bàn kiểm tra. 10 B.Tính số máy cần thiết cho dây truyền. * Sử dụng phương pháp chính xác để tính toán số lượng máy cần thiết cho cả dây truyền. - Theo phương pháp này cần xác đinh số lượng máy cho từng nguyên công của quá trình công nghệ gia công chi tiết. Sau đó tính tổng số máy các loại cần thiết cho tất cả các nguyên công. 1. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công thân hộp giảm tốc. 1.1. Xác định số lượng máy FSS 400 cần thiết cho nguyên công 1 để gia công thân hộp, phay mặt phẳng lắp ghép. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C1= T1/ Fm1.m1 - Trong đó T1 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FSS 400 T1= ; Với m =1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc1= 3,34 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FSS 400 ị T1= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FSS 400 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C1=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 1.2. Xác định số lượng máy FSS 400 cần thiết cho nguyên công 2 để gia công mặt đáy của thân hộp. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C2= T2/ Fm1.m1 - Trong đó T2 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FSS 400 T2= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc2= 4,7 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FSS 400 ị T2= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FSS 400 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C2=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 1.3. Xác định số lượng máy FW 200 cần thiết cho nguyên công 3 để gia công mặt bên thứ nhất của thân hộp. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C3= T3/ Fmi..mi - Trong đó T3 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FW200 T3= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc3= 1,6 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FW200 ị T3= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FW200 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C3 =( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 1.4. Xác định số lượng máy khoan 2A592 cần thiết cho nguyên công 4 để khoan, ta rô lỗ M20x1,5. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C4= T4/ Fmi .mi - Trong đó T4 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2A592 T4= ; Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc4= 2,0 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2A592 ị T4= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2A592 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m = 2 ca . Vậy C4=(máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 1.5. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 5 để khoan 4 lỗ f17. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C5= T5/ Fmi.mi - Trong đó T5 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T5= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc5= 3,9 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T5= ( giờ / năm) - Fmi+ = 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C5=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 1.6.Xác định số lượng máy phay FW200 cần thiết cho nguyên công 6 phay vấu lồi. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C6= T6/ Fmi.mi - Trong đó T6 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FW200 T6= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc6= 4,6 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FW200 ị T6= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FW200 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C6 =( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 1.7. Xác định số lượng máy khoan 2A592 cần thiết cho nguyên công 7 gia công lỗ thăm dầu. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C7= T7/ Fm1.m1 - Trong đó T7 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2A592 T7= ; Với m =1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc7= 2 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2A592 ị T7= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2A592 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C7=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 1.8. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 8 gia công lỗ bích lắp ghép. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C8= T8/ Fmi .mi - Trong đó T8 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T8= ; - Với m =1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc1= 2,8phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T8= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m = 2 ca . Vậy C8=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 2. Xác định số lượng máy cho từng nguyên công để gia công nắp hộp giảm tốc. 2.1. Xác định số lượng máy phay FSS400 cần thiết cho nguyên công 1 để gia công mặt lắp ghép của nắp hộp. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C1= T1/ Fm1.m1 - Trong đó T1 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FSS 400 T1= ; - Với m =1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc1= 3,5 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FSS 400 ị T1= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FSS 400 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C1=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 2.2. Xác định số lượng máy phay FSS400 cần thiết cho nguyên công 2 để gia công mặt phẳng cửa sổ. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C2= T2/ Fmi . mi - Trong đó T2 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FSS 400 T2= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc2= 0,4 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FSS 400 ị T2= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FSS 400 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C2=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 2.3. Xác định số lượng máy phay FW200 cần thiết cho nguyên công 3 để gia công mặt bên thứ nhất của nắp hộp. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C3= T3/ Fmi .mi - Trong đó T3 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FW200 T3= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc3= 1,6 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FW200 ị T3= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FW200 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C3 =( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 2.4. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 4 để gia công lỗ f13 cho nắp hộp. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C4= T4/ Fm1.m1 - Trong đó T4 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T4= ; - Với m =1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc4= 3,0 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T4= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C4=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 2.5. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 5 để gia công mặt đầu vấu lồi. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C5= T5/ Fmi.mi - Trong đó T5 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T5= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc5= 0,2 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T5= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m = 2 ca . Vậy C5=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 2.6. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 6 để gia công lỗ f7,5: f3, ta rô M10, M4 của bích của sổ. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C6= T6/ Fmi .mi - Trong đó T6 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T6= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc6= 1,2 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T6= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C6=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 3. Xác định số lượng máy cho từng nguyên công để gia công phối hợp thân hộp và nắp hộp. 3.1. Xác định số lượng máy khoan 2E52 cần thiết cho nguyên công 2 để gia công lỗ côn f 8. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C2= T2/ Fmi.mi - Trong đó T2 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2E52 T2= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc2= 1,9 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2E52 ị T2= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2E52 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C2=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 3.2. Xác định số lượng máy phay FW200 cần thiết cho nguyên công 3 để gia công mặt bên thứ hai. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C3= T3/ Fmi.mi - Trong đó T3 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FW200 T3= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc3= 3,0 phút. THời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FW200 ị T3= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FW200 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C3=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 3.3. Xác định số lượng máy phay FW200 cần thiết cho nguyên công 4 để gia công tinh mặt bên thứ nhất. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C4= T4/ Fmi.mi - Trong đó T4 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy FW200 T4= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc4= 1,1 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy FW200 ị T4= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy FW200 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C4=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 3.4. Xác định số lượng máy doa T611 cần thiết cho nguyên công 5 để gia công các lỗ lắp ổ lăn của hộp giảm tốc. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C5= T5/ Fmi.mi - Trong đó T5 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy T611 T5= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc5= 21,1 phút. THời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy T611 ị T5= ( giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy T611 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m= 2 ca . Vậy C5=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C= 1 máy 3.5. Xác định số lượng máy khoan 2H55 cần thiết cho nguyên công 6 và 7 để gia công các lỗ M12 cho hai mặt bên. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C6= T6/ Fmi.mi - Trong đó T6 là thời gian nguyên công được thực hiện trên máy 2H55 T6= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc6= 4,7 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên máy 2H55 ị T6= (giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của máy 2H55 chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m = 2 ca . Vậy C6=(máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy 3.6. Xác định số lượng bàn kiểm tra cho nguyên công 8. + Số lượng máy xác định theo công thức sau C8= T8/ Fmi .mi -Trong đó T8là thời gian nguyên công được thực hiện trên1Bàn kiểm tra T8= ; - Với m=1 là số loại chi tiết gia công N= 5513 ( chiếc) số lượng cần chế tạo của thân hộp giảm tốc. ttc8= 10 phút. Thời gian gia công chi tiết thân hộp giảm tốc trên Bàn kiểm tra ị T8= (giờ / năm) - Fmi= 2200 (giờ / năm) quỹ thời gian làm việc của BKT chế độ làm việc 1 ca trong ngày đêm - mi số ca làm việc trong một ngày đêm m = 2 ca . Vậy C8=( máy) + Chọn hình thức gia công theo dây chuyền quy tròn C = 1 máy *Số máy của cả dây chuyền được tổng kết theo bảng sau Loại máy FSS400 FW200 2A 592 2H 55 2E52 FW200 T611 Bàn k.tra Số lượng 4 3 2 7 1 2 1 1 Vậy số lượng máy cho cả dây chuyền là: C= 4+3+2+7+1+2+1+1=21 máy 4.Tính số thợ cần thiết cho một loại máy và cho cả dây chuyền. - Sử dụng phương pháp chính xác theo định mức gia công cho từng máy , số lượng thợ đứng máy ký hiệu là (RMi) được xác định theo tổng số giờ máy cần thiết - Quỹ thời gian làm việc của một máy có xét đến khả năng 1 thợ vận hành nhiều máy , thông qua hệ số KMi RMi = Trong đó : i. là biến đếm về số kiểu loại máy dùng cho dây chuyền , phân xưởng gia công. j. Biến đếm về số kiểu loại chi tiết gia công ttcj. Định mức thời gian gia công cho 1 chi tiết thuộc kiểu loại j tính theo đơn vị phút / chi tiết. Fci quỹ thời gian làm việc của 1 thợ đứng máyloại i chế độ 1 ca sản xuất trong 1 ngày đêm: Fci= 2000 (giờ / năm.). Kmi. hệ số xét đến khả năng 1 thợ có thể vận hành nhiều máy trong sản xuất loại vừa: Kmi= 1,5 4.1. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy FSS 400. ở nguyên công 1 phay mặt phẳng lắp ghép của thân hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 3.34 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FSS 400 ở nguyên công 1 là một thợ 4.2. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy FSS 400. ở nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy của thân hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 4,7 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FSS 400 ở nguyên công 2 là một thợ 4.3. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy FW200. ở nguyên công 3 phay mặt bên thứ nhất của thân hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 1,6 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FW200 ở nguyên công 3 là một thợ 4.4. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2A592. ở nguyên công 4 để khoan, ta rô M20x1,5. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 2 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2A592 ở nguyên công 4 là một thợ 4.5.Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan2H55 ở nguyên công 5 để khoan, doa lỗ F17. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 3,9phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công 5 là một thợ 4.6.Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máyphayFW200 ở nguyên công 6 để phay vấu lồi. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 4,6 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FW200 ở nguyên công 6 là một thợ 4.7. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2A592. ở nguyên công 7 để gia công lỗ thăm dầu. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 2 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2A592 ở nguyên công 7 là một thợ 4.8. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2H55. ở nguyên công 8 để gia công lỗ bích ghép F13 của thân hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 2,8 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công 8 là một thợ 4.9. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy phay FSS400 để gia công mặt phẳng lắp ghép của nắp hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 3.5 phút ị RMi= (Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FSS 400 ở nguyên công 1 là một thợ 4.10. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy phay FSS400. để gia công mặt phẳng cửa sổ của nắp hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 0,4 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FSS 400 ở nguyên công 2 là một thợ 4.11. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy phay FW200 để gia công mặt bên thứ nhất của nắp hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 1,6 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FW200 ở nguyên công 3 là một thợ 4.12.Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2H55 để gia công lỗ f13; f7,5 của nắp hộp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 3 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công 4 là một thợ 4.13. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2H55. để gia công khoét mặt đầu vấu lồi. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 0,2 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công 5 là một thợ 4.14. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2H55 để gia công lỗ bìch ghép cửa sổ. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 1,2 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công 6 là một thợ 4.15. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2E52. để gia công lỗ côn f8, gia công phối hợp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 1,9 phút ị RMi= (Thợ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2E52 ở nguyên công gia công phối hợp là 1 thợ 4.16. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy phay FW200. để gia công mặt bên thứ hai, gia công phối hợp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 3 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FW200 ở nguyên công gia công phối hợp là 1 thợ 4.17. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy phay FW200. để phay tinh mặt bên thứ nhất, gia công phối hợp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 1,1 phút ị RMi= (Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy FW200 ở nguyên công là 1 thợ 4.18. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy doa T611. để gua công lỗ f150; f110, gia công phối hợp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 21,1 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy T611 ở nguyên công là 1 thợ 4.19. Xác định số thợ đứng máy định mức thời gian gia công cho máy khoan 2H55 . để gia công lỗ ren M12 hai mặt bên, gia công phối hợp. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 4,7 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một máy 2H55 ở nguyên công này là 1 thợ 4.20. Xác định số thợ đứng bàn kiểm tra. Với số loại chi tiết gia công m = 1 ; N= 5513 chiếc ; ttci= 10 phút ị RMi= ( Thợ ) Vậy lấy số thợ cần để đứng một Bàn kiểm tra ở nguyên công là 1 thợ * Bảng tóm tắt Loại máy sử dụng FSS 400 FW200 2A 592 2H 55 2E52 FW200 T611 Bàn K.tra Số công nhân 1 máy 1 1 1 1 1 1 1 1 Số máy 4 3 2 7 1 2 1 1 Tổng số công nhân 1 nguyên công 4 3 2 7 1 2 1 1 Vậy tổng số công nhân cho cả dây truyền là: RMS= 21 ( Thợ ) 5. Xác định nhu cầu diện tích sản xuất của cả dây chuyền. Diện tích cần thiết của phân xưởng cơ khí có thể xác định theo quy hoạch mặt bằng phân xưởng hoặc gần đúng . ở đây ta sử dụng phương pháp chính xác để xác định nhu cầu được tính cho cả dây chuyền. - Theo cách này dựa vào số đo quy hoạch mặt bằng phân xưởng để xác định tổng diện tích sản xuất... A sx . diện tích phụ. - Trong đó diện tích sản xuất được xác định như sau: Asx= Với A0i diện tích của trạm công nghệ ( máy , bàn nguội, Bàn kiểm tra) A0i= AMi. f AMi: diện tích hình chiếu bằng của máy , bàn nguội, bàn kiểm tra. fi hệ số về các loại diện tích phụ cần thiết ( thao tác đặt phôi, dụng cụ l, giá lắp vận chuyển sửa chữa...). Tuỳ theo cách bố trí mặt bằng sản xuất trường hợp bố trí theo thứ tự dây chuyền. Có fi= 3 Máy FSS 400 FW200 2A 592 2H 55 2E52 FW200 T 611 Bàn k.tra Số máy 4 3 2 7 1 2 1 1 Kích thước bao bì một máy 2680 3500 2270 1800 1300 1450 1860 680 2800 2350 1000 3320 1760 1035 1900 1800 1300 1450 1770 970 1300 1000 1000 1000 Diện tích mặt bằng cần cho máy 37,52m2 7,02m2 2,53 m2 16,45 m2 1,83m2 4,68m2 1,72m2 1m2 Vậy tổng diện tích sản xuất cần để bố trí các máy là: Asx=218 m2 + Diện tích phụ - Kho trung gian AP1= (10 á 15) % Asx=22 m2 - Chuẩn bị phôi liệu AP2= (15 á 20) % Asx= 15 m2 - Tổng kiểm tra chất lượng sản phẩm AP3= (3á5)% A sx=72 m2 - Diện tích sinh hoạt : AP4 = 1/10 Asx= 22 m2 ị Diện tích cần dùng bố trí của phân sưởng cơ khí là: Asx + AP1+ AP2+ AP3+ AP4 = 350 m2 6. Xác định phương thức bố trí máy , quy hoạch mặt bằng sản xuất - Sơ đồ quy hoạch về mặt bằng cho dây chuyền gia công đảm bảo những quy định về không gian; an toàn vệ sinh công nghiệp, về mặt không gian dây chuyền gia công thường có các dạng cấu trúc như sau: -Bố trí máy theo thứ tự các nguyên công -Bố trí máy theo kiểu loại máy, thành cụm, thành khu vực -Bố trí máy theo cụm máy linh hoạt. áp dụng cho đề tài này ở đây chọn thứ tự các máy trong dây chuyền được xác đinh theo đúng vị trí của thứ tự nguyên công có thể bố trí như sau: + Định kết cấu nhà xưởng: Tổng diện tích các phân xưởng cơ khí là A=350m2 Mặt khác ta lại có : A=B .L; - B : chiều rộng nhà xưởng(m) ; L chiều dài nhà xưởng (m) - Giá trị L và B được xác định theo nhu cầu diện tích thực tế của phân xưởng sản xuất, Và có tỉ lệ chuẩn về kích thước fL= L/B = 4,5 Vậy chiều rộng của phân xưởng là B= 8,8 m Lấy B =10 m ị Chiều dài của phân xưởng là L = 10x4,5= 45m bề rộng của gian còn gọi là bược ngang B0 = B = 10mm Bước cột (t) gọi là bước cột dọc lấy t=5m Mạng lưới cột (B0xt) = 10x5 Chiều cao nhà xưởng h=8m Các máy bố trí song song với đường vận chuyển Khoảng cách giữa máy với tường nhà xưởng lấy theo cỡ thiết bị lớn a=b = 0,6m; c=1,2m khoảng cách máy với cột nhà xưởng lấy theo cỡ thiết bị lớn Khoảng cách máy với đường vận chuyển là 0,8m khoảng cách ngang giữa các máy 0,8m chiều rộng đường vận chuyển giưa hai hàng máy 2,2m Phương tiện vận chuyển là xe nâng hạ 7. Các số liệu kinh tế kỹ thuật - Hệ số sử dụng vật liệu KV= Trọng lượng chi tiết / Trọng lượng phôi = 82/105 =0,78 Vậy đảm bảo yêu cầu về hệ số sử dụng vật liệu vì sản xuất loạt vừa KV>0,75 - Hệ số về thời gian Kt= Thời gian cơ bản trực tiếp cắt gọt / thời gian từng chiếc = (phút/ chiêc) to là thời gian cơ bản trực tiếp cắt gọt đã tính ở các nguyên công to= ttc= to + tP + tpv + ttr + t phụ điều chỉnh gá dao t phục vụ ttn thời gian cơ bản cho nhu cầu tự nhiên tcK: Thời gian chuẩn bị và kết thúc nguyên công nL: số lượng chi tiết trong một loạt. Chi tiết / loạt Ktằ 1: Trình độ tự động hoá - Đảm bảo độ chính xác yêu cầu - Đảm bảo năng xuất gia công Q = - Hạn chế loại trừ ảnh hưởng con người đến năng suất gia công, tổ chức lao động khoa học loại bỏ thao tác thường. - Sử dụng thiết bị hợp lý về khả năng kĩ thuật và quỹ thời gian , thiết bị nhiệt đới hoá tốt KếT LUậNCHUNG Trên cơ sở nghiên cứu kết cấu,tính công nghệ của chi tiết và điều kiện sản xuất ở cơ sở . Đồ án đã lập lên được quy trình công nghệ chế tạo vỏ hộp giảm tốc 350. Do kiến thức lý thuyết cũng như kinh nghiệm thực tế của bản thân còn hạn chế nên những kết quả đạt được không tránh khỏi những thiếu sót.Kính mong được sự góp ý và giúp đỡ của các thầy giáo,cô giáo và toàn thể các bạn đồng nghiệp. Tài liệu tham khảo 1- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, tập 2, tập 3 Bộ môn công nghệ chế tạo máy - NXB khoa học kỹ thuật2003 2 - Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1,2. Bộ môn công nghệ – Trường đại học bách khoa Hà Nội. 3- Sổ tay công nghệ chế tạo máy. 4 - Đồ gá Lê văn Tiến – Trần văn địch - Trần Xuân Việt NXB khoa học kỹ thuật Hà nội 2000. 5- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, tập 2 . Trịnh Chất – Lê van Uyển – 1998. 6- Cơ sỏ kỹ thuật đo trong chế tạo máy. Nguyễn thị Bẩy - Bùi Tiến Thọ – 1992 7- Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,tập 2 Trường đại học bách khoa hà nội 1993. 8- Chế độ cắt khi gia công cơ. Bộ môn dao cắt -Trường đại học Bách khoa hà nội - 1975. 9- Giáo trình Chi tiết máy . Nguyễn Trọng Hiệp – NXB giáo dục - 1994. Mục lục Trang Lời nói đầu 1 Phần I 2 Tính toán các thông số chính của hộp giảm tốc 350 2 1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền 3 2. Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp 6 3. Tính toán thiết kế trục 19 4. Tính toán chọn ổ lăn 31 5. Tính kết cấu vỏ hộp giảm tốc 35 6. Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc ,bản vẽ thân và nắp hộp 37 Phần II 40 Thiết kế công nghệ chế tạo vỏ hộp giảm tốc 350 40 Chương I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 40 1. Điều kiện làm việc của chi tiết 40 2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 40 3.Vật liệu chế tạo 41 Chương II.Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi 42 1. Xác định dạng sản xuất 42 2. Phương pháp chế tạo phôi 43 Chương III. Thiết kế quy trình công nghệ 44 1. Xác định đường lối công nghệ 49 2. Chọn phương pháp gia công 49 3. Thiết kế nguyên công 49 Chương IV. Tính và tra lượng dư cho từng nguyên công 78 A- Tính lượng dư 78 1. Tính lượng dư cho từng bề mặt lỗ đúc f 50 78 2. Tính lượng dư cho bề mặt bích ghép 81 B- Tra lượng dư cho các nguyên công 83 1. Gia công thân hộp 83 2. Gia công nắp hộp 83 3. Gia công phối hợp thân và nắp 83 Chương V. Tính và tra chế độ cắt cho từng nguyên công 86 A- Tính chế độ cắt cho từng nguyên công chính 86 * Gia công thân hộp 86 1. nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 86 2. Nguyên công 5 khoan ,doa lỗ đế f 17 89 * Gia công nắp hộp 93 3. Nguyên công 4 khoan lỗ bích ghép f 13 93 4. Nguyên công 5 : Khoét mặt đầu lỗ f 30 97 * Gia công phối hợp thân và nắp 106 5. Nguyên công 5: Gia công lỗ f 150 99 6. Nguyên công 6: Khoan lỗ f 10,25 – ta rô ren M12 104 B- Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 106 I .Gia công thân hộp 106 II. Gia công nắp hộp 115 III. Gia công phối hợp thân và nắp 119 Chương VI. Tính thời gian gia công các nguyên công 123 A- Gia công thân hộp 123 B- Gia công nắp hộp 125 C- Gia công phối hợp thân và nắp hộp 126 Chương VII. Thiết kế đồ gá 129 1. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 129 2. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 khoan - doa lỗ đế f 17 129 3. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 gia công lỗ f 150, f 110 139 4. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng cửa sổ 144 5. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: Khoan - lỗ f 13 150 Phần V Tính toán thiết kế dây chuyền gia công vỏ hộp giảm tốc 156 A- các dữ liệu ban đầu và kết quả đã tính ở phần trên B- Tính số máy cần thiết cho dây truyền 1. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công thân hộp giảm tốc 158 2. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công nắp hộp giảm tốc 162 3. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công phối hợp thân và nắp 166 4. Tính số thợ cần thiết cho một loại máy và cho cả dây chuyền. 169 5.Xác định nhu cầu diện tích sản xuấtcủa cả dây chuyền 176 6. Xác định phương thức bố trí máy, Quy hoạch mặt bằng sản xuât 177 9. Các số liệu kinh tế kỹ thuật 179 Kết luận chung 181 Tài liệu tham khảo 182 ._.