Thiết kế hệ thống điều khiển dùng PLC của hệ thống máy đóng bao

……………………………………………………4 1.2.3.1. Yêu cầu kỹ thuật……………………………………..4 1.2.3.2. Kiểm tra chất lượng…………………………………………5 1.4. Boxit…………………………………………………………….5 Chương 2. a. Thiết kế cơ khí của hệ thống đóng bao b. Nguyên lý chung của hệ thống đóng bao c. Sơ đồ điều khiển trong dây chuyền đóng bao Chương 3. Giới thiệu nguyên lý WED 3000. Chương 4. Thiết kế hệ thống dùng PLC Phương pháp chỉnh định hệ thống cân đóng bao cài đặt các thông số ban đầu. Thiết kế hệ thống dùng PLC PLC. S7 - 200. Các chương trình mẫu. Lập trình Simatic S7 - 200. Thiết kế hệ thống dùng PLC. + Liệt kê đầu vào/ ra. 1.1. Đặc điểm dây chuyền sản xuất của nhà máy. Dây chuyền sản xuất của nhà máy xi măng công nghệ lò quang phương pháp khô có hệ thống XYCLON 5 tầng trao đổi nhiệt và luồng đốt CANCINER đầu lò loại NOX thấp với công suất 4.000T CLINKER/ngày đây là một nhà máy có công nghệ sản xuất tiên tiến do hãng FCB (cộng hoà Pháp) thiết kế và cung cấp các thiết bị chủ yếu dây chuyền sản xuất chính cũng như các công đoạn phụ trợ đến được cơ khí hoá và tự động hoá cao. Các thiết bị trong dây chuyền được điều khiển tự động từ phòng điều khiển trung tâm chính trực tiếp vận hành và giám sát các thiết bị từ kho đồng nhất sơ bộ khoa tổng hợp đến các XILO xi măng. Ngoài ra còn có các trung tâm nhỏ tại công đoạn đá vôi, đá xét, tiếp nhận nguyên nhiên liệu đầu vào và đóng bao. Phòng thí nghiệm KCS của công ty được trang bị hiện đại và đồng bộ hệ thống điều khiển chất lượng tự động QLX gồm hệ máy tính phổ kế RONGEN loại mới nhất với chương trình phần mềm chuyên ngành tối ưu, quản lý chất lượng hội liệu cho phép phân tích chính xác và đưa các tỷ lệ cấp liệu hợp lý, đảm bảo sai số nhỏ nhất khống chế các hệ số chế tạo hội liệu, phân tích chính xác thành phần nguyên nhiên liệu đầu vào, CLINKER, xi măng sản xuất và xuất xưởng. Các thiết bị thí nghiệm đo lường độ chính xác cao thường xuyên có sự kiểm của cơ quan chức năng theo quy định của nhà nước đảm bảo kiểm soát chất lượng, số lượng với sai số nhỏ nhất. 1.2. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu. Nguyên liệu chính dùng để sản xuất ci măng và đá vôi và đất sét , ngoài ra người ta còn dùng quặng Sắt, BOXIT hoặc Sét CAOSILIC để làm nguyên liệu điều chỉnh. 1.2.1. Đá vôi. Đá vôi khai thác tại mỏ Hoàng Mai B, bằng phương pháp khoan nổ mìn cắt tầng được bốc súc lên ô tô có trọng tải lớn để vận chuyển tới máy đập. Máy đập đá vôi là loại máy đập thanh do hãng KUPP HAZEMANG SA cung cấp có năng suất 600t/h có thể đập được vật liệu kích thước <= 1000 mm và cho ra sản phẩm có kích thước <= 70mm sau khi đập nhỏ, đá vôi được vận chuyển bằng hệ thống băng tải cao su đưa về kho đồng nhất sơ bộ và rải thành 2 đống, mỗi đống 17.500 tấn theo phương pháp rải dọc kho thành các lớp hình mái nhà bằng máy đánh đống loại BAH 1/3 - 1,0 - 6,00 với năng suất rải là 720 t/h mức độ đồng nhất sơ bộ là 10:1. 1.2.1.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. Tên chỉ tiêu Giá trị 1. Hàm lượng CAO % min 45 2.Hàm lượng MGO %max 5 3.Hàm lượng SIO2 toàn phần % max 5 4.Độ ẩm % max 4,5 5.Lượng đất lẫn % max 6 6.Kích thước khai thác, min, max 1000 7.Kích thước sau đập ( R70) % max 5 1.2.1.2. Kiểm tra chất lượng - Kiểm tra chất lượng trước khi khai thác để quy hoạch + Kiểm tra chất lượng đá vôi tại các diện bốc xúc. - Kiểm tra chất lượng đá vôi sau đập trước khi vào kho đồng nhất sơ bộ. + Kiểm tra đột xuất tại đống trong kho đồng nhất. 1.2.2. Đá sét. Đá sét khai thác tại mỏ sét quỳnh Vinh bằng phương pháp ủi súc vận chuyển bằng ô tô có tải trọng lớn tới máy cán trục có vấu (văng) năng suất 200 t/h loại máy này cho phép cán được những vật liệu có kích thước <= 70mm sau đó đá sét được vận chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ và rải thành 2 đống mỗi đống 8.000 tấn. Theo phương pháp rải lớn luống với mức độ đồng nhất là 10:1 bằng hệ thống cầu tải liệu với năng suất 220 t/h. 1.2.2.1 Tiêu chuẩn kỹ thuật. Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Hàm lượng SIO2 % 60 - 75 2.Hàm lượng AL2O3 % 10 - 18 3.Hàm lượng FE2O3 % 4,5 - 8 4.Hàm lượng MKN % max (kiểm tra khi cần thiết). 10 5.Độ ẩm khai thác % max 12 6. Kích thước khai thác, min, max 500 7.Kích thước sau máy cán trục, R60 % max 5 1.2.2.2. Kiểm tra chất lượng. - Kiểm tra chất lượng khai thác để quy hoạch + Kiểm tra chất lượng tại diện khai thác. - Kiểm tra chất lượng đá sét khai thác trước khi vào kho đồng nhất sơ bộ. + Kiểm tra đột xuất tại đống trong kho đồng nhất 1.2.3.Quặng sắt. Quặng sắt thứ sinh được mua từ bên ngoài vào, nhập vào nhà máy qua phễu tiếp nhận công đoạn 116 được rải vào kho tổng hợp thành một đống 5.000T. Máy rút liệu loại GL 90/20 dùng chung để cấu BOXIT, quặng sắt, than cám vào từng két chứa máy nghiền. 1.2.3.1. Yêu cầu kỹ thuật. Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Hàm lượng FE2O3 % min 10 2.Hàm lượng MKN % max (kiểm tra khi cần thiết). 10 3.Hàm lượng SO3 % max 1,5 4.Độ ẩm % max 15 5.Kích thước R25 % max 5 Quặng sắt nhập về không được lẫn tạp chất và các vật liệu lạ như sắt, thép, đá, đất, hoá chất… 1.2.3.2. Kiểm tra chất lượng - Kiểm tra trên phương tiện vận chuyển trước khi nhập vào kho tổng hợp. - Kiểm tra đột xuất trong kho. 1.2.4. Boxit. BOXIT được mua từ bên ngoài nhập vào nhà máy qua phễu tiếp nhận công đoạn 116 được dải vào kho tổng hợp thành một đống 5.000T máy rút liệu được cấp vào két cấp liệu máy nghiền. 1.2.4.1. Yêu cầu kỹ thuật. Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Hàm lượng AL2O3 % min 40 2.MODUN nhôm % min 1,5 3.Hàm lượng SO3 % max 15 4. Độ ẩm % max 8 5. Kích thước R25 % max 5 Quặng BOXIT nhập về không được lẫn tạp chất và các vật liệu lạ như sắt, thép, đá, đất hoá chất. 1.2.4.2.Kiểm tra chất lượng. - Kiểm tra trên phương tiện vận chuyển trước khi nhập vào kho tổng hợp. - Kiểm tra đột xuất trong kho. 1.3.1. Giai đoạn nghiền phối liệu và đồng nhất. Đá vôi, sét, BOXIT, quặng sắt ( lúc cần thay thế sét CAOSILIC) được các cầu xúc, máy cào cấp vào các két chứa trung gian, dung tích các két như sau: Két chứa đá vôi: 533 T Két chứa đá sét: 231T Két chứa quặng sắt:284T + Két chứa BOXIT: 240T. Từ các két chứa trung gian nguyên liệu được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân bằng định lượng. Máy nghiền nguyên liệu là loại máy nghiền đứng do hãng PFEIFFER AG cung câp dạng MPS 5000B. Có năng suất 320 t/h. Bột liệu đạt yêu cầu được lắng bằng hệ thống XICLON và lọc lại tĩnh điện, vận chuyển qua hệ thống máng khí động và gần nâng với SILO đồng nhất có sức chứa 20.000T với hệ thống sục khí được điều khiển tự động. Mẫu bột nghiền được lấy trước SILO bằng thiết bị lấy và vận chuyển mẫu tự động kết quả phân đồng nhất phối liệu được thực hiện trong quá trình lạp và tháo liệu ra khỏi SILO với mức độ đồng nhất là 10:1 đủ điều kiện lạp liệu cho lò nung. Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Hàm lượng SIO2% 12 - 14 2. Hàm lượng AL2O3 % 2 - 4 3. Hàm lượng FE2O3 % 1,5 - 3 4 Hàm lượng CAO % 42 - 46 5.Hệ số bão hoà vôi LSF 96 - 109 6.MODUN SILIC SIM 2,0 - 2,8 7. MODUN nhôm ALM 1,0 - 2 8.Độ ẩm % max 1,0 9. Độ min R008 % max 14 1.3.2. Kiểm tra chất lượng. Hàng giờ phân tích mẫu bột liệu sau máy nghiền xác định các hệ số chế tạo độ mịn độ ẩm là cơ sở điều chỉnh tỷ lệ cấp liệu, điều chỉnh các thông số vận hành máy nghiền. 1.3.3. Dự trữ nguyên liệu. Để đảm bảo cho lò nung hoạt động liên tục ổn định cần có một lượng nguyên liệu dự trữ như sau: Đá vôi: 1:17.500T Đá sét: 8.000T Quặng sắt: 3.000T BOXIT: 3.000T Bột liệu: 15.000T. Nung CLINKER. Bột liệu từ SILO đồng nhất được cấp vào lò phù hợp với tốc độ quay nhờ một hệ thống cấp liệu gồm các máng tháo, Rét trung gian, cân cấp liệu hệ thống van điều chỉnh, gần nâng và các thiết bị phụ trợ. Lò nung với kích thước 4,5 * 70m, năng suất 4000 TCL/ ngày với thiết bị CANCINER, đầu FO chỉ sử dụng khi sấy lò và trong những thời gian lò chưa ổn định. Với hàng nghìn thông số đo cho phép khống chế theo dõi chặt chẽ diễn biến quá trình nung luyện, tình trạng làm việc của các thiết bị đảm bảo vận hành một cách tối ưu, chất lượng CLINKER tốt nhất ngoài ra còn có hệ thống giám sát nhiệt độ vỏ lò liên tục trên gần hết chiều dài lò giúp cho người vận hành những thông tin chính xác về tình trạng lớp nót trong lò để có những xử lý thích hợp cũng như hệ thống CAMERA theo dõi ngọn lửa và những vị trí vận hành thiết yếu. Thiết bị làm lạnh kiểu ghi do hãng BMH SA cung cấp, tận dụng nhiệt năng hiệu suất cao chất lượng CLINKER, đảm bảo, CLINKER sau khi làm nguội với nhiệt độ <= 85oC được vận chuyển tới các SILO chứa dung tích 2 * 20.000T và SILO CLINKER dụ phòng 1,538T mẫu CLINKER được lấy trước khi vào SILO chứa. Tiêu chuẩn Giá trị 1.Hàm lượng CAO tự do % max 2 2. Hàm lượng CAO % 60 - 68 3. Hàm lượng SIO2% 19 - 24 4. Hàm lượng AL2O3% 3 -6,5 5. Hàm lượng FE2O3 % 2,5 - 5 6. Hàm lượng C2S3 % 35 - 70 7. Hàm lượng C2S % 8 - 35 8. Hàm lượng C3A % 7 - 12 9. Hàm lượng C4AF % 5 - 11 10 Hệ số bão hoà vôi LSF 88 - 98 11MODUN SILIC SIM 2,0 - 3,2 12 MODUN nhôm ALM 1,2 - 2,5 13 Khối lượng riêng ( dung trọng) của cỡ hạt giữa hai sàng R5 và R10, tấn/ m3 hay kg/lit. 1,1 - 1,5 CLINKER phải đảm bảo kết hạt chắc, có màu đen xám, không vàng không lẫn bột tả không lẫn CLINKER nung chưa chín. 1.4.2. Kiểm tra chất lượng. - Kiểm tra chất lượng bột liệu nạp theo định kỳ. + Hàng giờ kiểm tra chất lượng CLINKER sau khi nung, xác định dung trọng, vôi tự do (lúc cần thiết có thể xác định thành phần tỷ lệ cỡ hạt) làm cơ sở cho vận hành lò và quyết định tỷ lệ cấp phối khi nghiền xi măng. - Hàng ngày phân tích hoá mẫu CLINKER trung bình, thuở cơ ký khi cần thiết. 1.5. Nhỉên liệu. Than (công ty sử dụng than cám 3b,3c,4a theo tiêu chuẩn Việt Nam). Than nhập về qua phễu tiếp nhận công đoạn 116 được rải thành 2 đống mỗi đống 7.500 T trong kho tổng hợp than thô được máy rút liệu vận chuyển vào két chứa, cấp cho máy nghiền qua cân định lượng. Máy nghiền than là máy nghiền đứng loại MPS 2800BK do hãng PFEIFFER - AG cung cấp năng suất 30 t/h than được sấy khô bằng khí nóng thu hồi từ thiết bị làm nguội. CLINKER và lò đốt phụ 150 - HG1 bột than mịn được chứa trong 2 két cấp cho lò và CANCINER qua hệ thống cân định lượng SCHENSK. 1.5.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật của than nhập và than mịn. - Than cám 3b,3c,4a nhập về phải có các chỉ tiêu kỹ thuật thoả mãn các yêu cầu sau: Tên chỉ tiêu Giátrị thanCám 3b Giátrị than Cám 3c Giátrị than Cám 4a 1. Độ T20% max 15 18 22 2. Chất bốc % max 7,5 7,5 7,5 3. Nhiệt lượng, kcal/g than, min 7050 6850 6500 4. Hàm lượng lưu huỳnh % max ,8 0,80 0,80 5. Độ ẩm % max 12 15 15 6. cỡ hạt min, max 15 15 15 Than nhập về không được lẫn các tạp chất có hại và các vật liệu lạ như sắt, thép, đất, đá… - Than min dùng để nung luyện CLINKER phải đảm bảo các yêu cầu sau: Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Độ T20 % max 22 2.chất bốc % max 7,5 3.Nhiệt lượng KCAL/KG than, min 6500 4. Lượng sót ràng 0,009 mm % max 6.00 5. Độ ẩm % max 1.00 1.5.2. Kiểm tra chất lượng. Kiểm tra chất lượng trước khi nhập tên phương tiện vận chuyển. - Kiểm tra đột xuất trong kho. + Hàng giờ kiểm tra mẫu khi nghiền, xác định độ mịn, độ ẩm. - Khi cần kiểm tra độ T20, chất bốc của than mịn trong ca. + Hàng ngày kiểm tra mẫu than mịn trung bình. 1.6. Dầu Dầu FO được tiếp nhận từ ô tô được bơm vào bể chứa 1630m3, từ đó dầu được bơm vào bể trung gian sức chứa 172 m3 dầu được sấy nóng qua hệ thống trao đổi nhiệt đạt đến nhiệt độ 100 - 130 0C đảm bảo độ nhớt thấp, để tạo sương mù, đủ áp suất, dễ cháy dầu tải nhiệt MOBILL qua hệ thống gia nhiệt (được đốt bằng dầu DO) đến nhiệt độ 160 - 1800C đi qua các bộ trao đổi nhiệt với dầu FO, qua nồi hơi hoặc trực tiếp giữ nhiệt cho hệ thống. Đường ống cấp dầu đốt rồi tuần hoàn trong hệ thống nhờ bơm và bộ phận ổ náp để giữ áp suất ổn định cho hệ thống. Dầu DO được tiếp nhận vào két chứa 24m3 chỉ dùng để đốt trong bộ phận gia nhiệt cho dầu tải nhiệt. 1.6.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. 1.6.1.1 Dầu nặng nhập về phải thoả mãn các chỉ tiêu kỹ thuật quy định sau: Tên chỉ tiêu Giá trị 1.Khối lượng riêng ở 150C, kg/l min 0,991 2.Độ nhớt động học ở 500C, CST, min 180 3.Điểm chớp cốc kín, 0C, max 66 4.Hàm lượng lưu huỳnh S% max 3,5 5.Điểm đông đặc, 0C, max 24 6.Hàm lượng nước, %, max 1,0 7.Hàm lượng tạp chất % max 0,15 8.Nhiệt trị, cal/g min 9800 9.Hàm lượng T20 % max 0,15 10. Cặn CACBORNCANRADSON % max 16 - Dầu nặng trước khi phun vào lò làm nhiên liệu nung luyện CLINKER xi măng phải gia nhiệt tới 1000C - 1300C và độ nhớt ở nhiệt độ đó không được lớn hơn 20E. - áp lực dầu phun vào lò từ 30 - 40 bar. 1.6.1.2. Kiểm tra chất lượng. Kiểm tra chất lượng dần trước khi nhập tên phương tiện vận tải. - Kiểm tra chất lượng dầu khi cần thiết tại các két chứa. Nghiền xi măng. Thạch cao BAZAN được nhập về bằng ô tô hoặc tầu hoả công đoạn 115, 116 tiếp nhận đập nhỏ rải thành 2 đống trong đống kho tổng hợp CLINKER từ các SILO, thạch cao và phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên các két chứa của máy nghiền bằng hệ thống hãng tải và gần nâng. Dung tích các két chứa: CLINKER: 300T Két thạch cao: 200T Két BAZAN: 200T CLINKER có thể nhập từ bên ngoài vào các phễu tiếp nhận tờ két chứa của máy nghiền, CLINKER được cấp vào máy nghiền sơ bộ CKP 200 bằng các cân cấp liệu được điều chỉnh tự động. Máy nghiền sơ bộ xi măng là loại máy nghiền đứng của hãng TECHNIP - CLE xi măng ra khỏi máy nghiền đứng được cấp một phần vào máy nghiền dự cùng với thạch cao và phụ gia, phần còn lại tuần hoàn về máy nghiền đứng. Máy nghiền xi măng là loại máy nghiền bi 2 ngăn làm theo chu trình kín có phân ly trung gian với năng suất 240 t/h (khi làm việc độc lập đạt 160 t/h. Độ min xi măng đạt 3.200 cm2/g nhiệt độ xi được khống chế nhờ hệ thống phun nước làm mát bên trong máy nghiền xi măng thành phẩm được chuyển tới 4 SILO chứa xi măng bột có tổng sức chứa 4 * 10.000T bằng hệ thống máng khí động và gần nâng xuất xi măng. Xi măng được chứa trong 4 SILO tổng sức chứa 40.000T từ đây các SILO chứa quan hệ thổng cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất xi măng rời hệ thống xuất xi măng rời gồm 1 vòi xuất cho ô tô năng suất 150 t/h hệ thống máy đóng bao gồm 4 máy đóng bao BMH kiểm quang 8 vòi với cân định lượng tự động, năng suất 120 t/h các bao xi măng qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển tới các máng xuất xi măng cho tàu hoả và ô tô với năng suất 120 t/h. Tiêu chuẩn kỹ thuật. - Các chỉ tiêu hoá, cơ lý như xi măng nghiền. + Trọng lượng mỗi bao xi măng 50g - 1kg. - Khối lượng mỗi SILO xi măng 2.000 t/lo hoặc 4000T/lo. Với xi măng mang cao 1000T/lo trường hợp đặc biệt có thể thoả thuận với khách hàng về khối lượng lô hàng xuất. - Hàng ca kiểm tra trọng lượng bao (200 bao/lô xi măng). - Kiểm tra đột xuất chất lượng xi măng trong SILO. 1.7. Vỏ bao xi măng. Vỏ bao được mua từ các nhà máy bao bì được nhập về kho công ty sau khi đã kiểm tra chất lượng. 1.7.1. Tiêu chuẩn kỹ thuật. - Lớp ngoài là giống phức hợp KP (gồm 1 lớp giấy KRAFT và một lớp nhựa PP tráng màng được ép dính chặt vào nhau). - Lớp bên trong là một lớp giống KRAFT. .Bốn máy đóng bao có thể đồng thời đóng suất ra ô tô hoặc toa tàu. Luất cứ máy đóng bao vào cũng có thể đóng suất. Cho ô tô hoặc toa tàu nhờ các thiết bị băng gạt bao. Trọng lượng của bao xi măng có thể đạt và tính chỉnh ở bẳng điều khiển cân đặt ở mỗi vòi máng đóng bao. Các thông số của cụm máy đóng bao. + Độ min: 3.200 Blaine + Nhiệt độ 800C + Đặc điểm của máy là kiểu quay số vòi 8. - Năng suất 2.400 bao/h. 1.7.1.1. Giới thiệu về dây truyền đóng bao và vị trí của dây chuyền đóng bao trong nhà máy xi măng. Công ty xi măng Hoàng Mai có 4 si lô chứa xi măng, mỗi si lô có sức chứa 10.000 tấn. + Si lô số 1: Cấp xi cho máy đóng bao số 2,3 và xi măng rời. + Si lô số 2: Cấp xi cho máy đóng bao số 1, 2, 3 và số 4. + Si lô số 3: Cấp xi cho máy đóng bao số 23 và xi măng rời + Si lô số 4: Cấp xi cho máy đóng bao số 1, 2, 3, và số 4. Xi măng từ 4 xi lẻ được cung cấp cho 4 máy đóng bao theo quy định đạt ở trên. Mỗi xi lẻ có 2 quạt sục khí, cung cấp khí sục trong đáy si lô làm tơi xi không thể bón cục (có một quạt dự phòng trung cho 4 si lô) khi khởi động hệ thống rút hiện ở phòng trung tâm, các lọc bụi, quạt sục van từ máng khí động, gần nâng làm việc vận chuyển xi măng đến các bun ke của máy đóng bao hoặc đến bộ thống xuất xi măng rời từ các si lô khi cưới động cấp biện biện cho 1 trong 4 máy đóng bao xi măng được chuyển từ ống thực hiện ở đáy xi lô... qua (van tay thường mở) van điẹn từ máy khí động, gần nâng, sàng dung đối Bunbev 20T trên máy đóng bao. Cuối cùng là van cấp biện xuống máy đóng bao. Hệ thống 4 máy đógn bao, mỗi máy 8 vòi năng suất mỗi máy 120T/h (2.400 bao/h) gắn với mỗi vòi mây đóng bao có một cân điện tử để cân trọng lượng từng bao đóng ra đạt trọng lượng 50 ± 0,5 kg thì mới đẩy bao đều đảm bảo. - Hệ thống kiểm tra trọng lượng: Điện tử - Độ chính xác ± 500 g - Tiêu thụ khí nén 6 BAR + áp suất khí nén 50,4 N m3/h. + Động cơ chuyền đồng 1,5 kw - Quạt cấn liệu 3.0 kw. Phân cơ 1. Truyền động Két chức của máy đóng bao (si lô con) + máng khí sục két . 1.1. Máy đóng bao có 8 két chứa riêng biệt, mỗi két có sức chứa khoảng 200 kg. Phía bên trong có 2 máng khí được lắp ở 2 bên thành két nhằm tăng độ lăng xi măng trong lùi đóng bao. 1.2, Van cáp điện đầu vùi. 1.3. Hệ thống tua bin lạp xi 2. Phần chung cân. Phần khung cân được treo trên một loadcell (gồm chung đỡ bao, gói đỡ bao, vòi lạp kê, bích đỡ vòi xi lanh đá bao xi lanh kẹp bao ). Hai phần này liên kết chính với nhan nhờ 4 trục cân . Phần khí. 1.1. Khí cung cấp cho máy đóng bao được lấy từ nguồn khí của máy lén khí, đi qua cốc lọc và được lén vào bình tích lằm trên phần khung đỡ. Để hoạt động cho máy đóng bao ổn định phía sau cốc lọc có lắp một công tắc áp suất, nén khí nén quá yếu công tắc áp suất sẽ ngắt - cắt nguồn động lực cho máy đóng bao. 5 Thổi làm sạch vòi 2 Đường khí chính 4 6 1 3 Sục trục động cơ đầu tua bin Công tắc áp suất Xi lanh đá bao Sục két Nguyên lý hoạt động của các van tiết lưu. - Van số 1: Van điều khiển khí sục két máy đóng bao. - Van số 1. Làm việc 2s - 3s trong một chu tình cấp biện của cân (12s). Cùng chung một đường khí làm sạch vòi. 1.2. Van số 2 và 3. Van điều chỉnh khí cho xi lanh đá bao. Hai van này lắp ngược để đảm bảo áp lực khí đủ lớn cho xi lanh đá bao. 1.3. Van số 4: Điều chỉnh lưu lượng khí đến công tắc áp suất. - Van số 4: Cùng chung một đường công tắc và áp suất và hoạt động trong một chu trình cấp liền hoàn thành. 1.4. Van số 5 , 6 van điều chỉnh khí sục trục động cơ và tua bin. - Van số 5 và 6 hoạt động khi van cấp liệu được kích hoạt mở đến khi kích hoạt đống lên có ảnh hưởng rất lớn đến khí dư ở trong bao xi măng. Phần điện. WED 3000 Thiết bị cân bao xi măng WED 3000 có thể cho phép điều khiển quá trình cân của nhiều hoạt động cân khác nhau. ở đây chỉ nói đến loại cân đang sử dụng trên máy đóng bao và những hướng dẫn cơ bản để người sử dụng có thể biết ± về cách thức theo dõi, kiểm tra, sử lý các tình huống, sự cố trọng lượng, năng suất trong khi MDB làm việc . Cài đặt phần mềm WED 3000 rất phức tạp vì thế sau khi cài đặt xong để đảm bảo tính ổn dịnh KTV sẽ khoá những phần cài đặt chính để không làm ảnh hưởng đến quá trình hoạt động cân. Chỉ có nhứng sự cố, sai số lớn về phần cơ, phần khí sẩy ra liên tục mới làm ảnh hưởng đến phần điều khiển cân. Trường hợp cài đặt lại là hạn hữu khi có lỗi sẩy ra trên màn hình sẽ suất hiện lỗi bằng các chữ số. Thợ vận hành có thể kiểm tra để biết tình trạng báo lỗi của hệ thống cân dựa trên bẳng báo lỗi. 2.1. Nguyên lý chung của hệ thống đáy bao. Máy đóng bao được truyền động từ động cơ chưa hợp số và một bánh răng con ăn khớp với bánh răng lớn. Tốc độ quang của máy đóng bao có thể tăng giảm được nhờ về lãng lên hệ với hộp số. Quang về ngăng ngược chiều kim đồng hồ, tốc độ quang máy đóng bao tăng quang về lăng ngược chiều kim đồng hồ, tốc độ máy đóng bao tăng, quang về lăng cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ máy đóng bao giảm. - Quá trình lắp liệu gồm 5 quá trình 2.1.1. Quá trình nhận biết bao. Thợ đóng bao đưa bao vào vòi, mây đóng bao quay qua Sonsor cảm biến kẹp bao sập xuống rệp chặt vỏ bao với vòi nạp xi. + Quá trình cấu liệu tho Máy đóng bao quay mang theo bao quay, quá trình cấp liệu thô được thực hiện. Nhờ sự cài đặt thời gian trung hợp ĐK cân tên máy đóng bao. Van cấp liệu đầu vòi nạp xi được mở 100% tua bin lạp xi quang đẩy xi măng đầy dần vào bao. - Quá trình cấp liệu tính. Sau khi quá trình cấp liệu thô được thực hiện van cấp liệu đầu vòi tự động đó lại còn 30% quá trình này kết thức van cấp liệ đóng hoàn toàn, khi khối lượng trong bao xi măng đủ 50 ± 0,5 kg . * Quá trình làm sạch vòi Hệ thống làm sạch vòi được kích hoạt để thông sạch vòi nạp xử trước khi tiến hành chu kỳ nạp mới. + Quá trình đá bao Sau khi hoàn thành các quá tình trên Sénov cảm biến đá bao 1 số hoạt động hoót bao xuống. Lăng tải xuất ra máng. 2.2. Sơ đồ DK trong dây truyền đóng bao Thiết bị cân bao xi măng WED 3000 có thể cho pháp điều khiển quá trình cân của nhiều loại cân khác nhau ở đây chỉ nói đến loại cân đang sử dụng trên máy đóng bao và những hướng dẫn cơ bản để người sử dụng có thể hiểu biết về cách thuéc theo dõi, kiểm tra, sử lý các tình huống, sự cố trọng lượng năng suất trong khi MĐB làm việ. Cài đặt phần mềm WED 3000 rất phức tạp vì thẻ sau khi cài đặt song để đảm bảo tính ổn định KTV sẽ khoá những phần cài đặt chính để không làm ảnh hưởng đến quá trình hoạt động cân. Chỉ có những sự cố sai số lớn về phần cơ, phần khí sẩy ra liệu tực mới làm ảnh hưởng đến phần ĐK cân, trường hợp cài đặt lại là hạn hữu khi có lỗi sẩy rrra trên màn hình sẽ xuất hiện lỗi bằng các chữ số thợ vận hành có thể kiểm tra để biết tình trạng báo lỗi của hệ thống cân dựa trên bảng báo lỗi nguyên lý làm việc. Máy đóng bao được truyền động từ động cơ quan hiện số và bánh răng con ăn phức với bánh răng lớn. Tới độ quang của máy đóng bao có thể tăng giảm nhờ về năng liên hệ với hợp số quang vô ngăng ngược chiều kim đồng hồ tốc độ này đóng bao tăng, quay vô năng cùng chiều kim đồng hồ tốc độ máy đóng bao giảm WED cho pháp có thể điều khiển được quá trình cân của nhiều cân khác nhau trong chương trình. Sử dụng đồ thị khối lượng thời gian để thể hiện quá trình cân chủ yếu ý nghĩa các đầu vào, đầu ra và các thông số liên quan tới các loại cân được đặt các loại cân đó là. + Cân bao + Cân nhận + Cân phân phối + Cân 1 phần tử + Cân 8 phần tử . Trong khi xem xét điều khiển quá trình cân kết hợp các chức đẩy (Filling) và cân (Weighing) một containet (trong một cái bao chẳng hạn được định lượng các phần ngang hàng nhau. Contapn Containet ngày sau đó được định lượng. WED 3000 đảm bảo định lượng tự động một cách chính xác cả đối với dây thô và dòng tinh. Định vị và các chức năng các đầu vào, đầu ra. Đầu vào Đầu ra chức năng EO 1 + 2 khởi động (Start) E1 3 + 4 Ngắt (Breale) E2 5 + 6 Cho phép đẩy ra bao E3 7 + 8 Đẩy bao bằng tay E4 9 + 8 Xi lô ở mức đầy nhỏ nhất E5 10 + 11 Có mặt bao E6 12 + 13 Khoá bàn phím E7 24 + 15 Bit 0 của khối lượng đầy E8 16 + 17 Bit 1 của khối lượng đầy E9 18 +17 Bit 2 của khối lượng đầy Đầu ra Đầu ra Chức năng rso Dòng thô rs1 Dòng tinh rs2 Thông vòi làm đầy rs3 Dung sai dưới (-) rs4 Dung sai trên (+) rs5 Vị trí bao nghiêng rs6 Cảnh báo rs7 Thông điện sẵn sàng rs8 Kẹp bao Các quá trình của cân bao 3.1. Trạng thái cơ bản. Khối lượng thực tại luôn được đo và hiển thị việc đặt 0 tự động trong khoảng cho phép ± 2% hoặc + 3% /- 1% được thực hiện nếu chức năng tương ứng trên hộp thoại đặt (Setting dia loy (PARMETER MENU) BASIC SETTING / WEIGHING FUNCTION /AVTOMATIC XERO) được chọn trường hợp này cần chú ý đến việc đặt bộ đếm chu kỳ (PARAMETER MENU/DOSING PARAMETERS CONTROL PARMETERS / CYCLEZEORESETTING) các bộ nhớ tổng và bộ nhớ tổng chính có thể bộ xoá bến cầu khởi động . ở thời điểm TST đầu vào EO hoặc phím START ở đầu một chu kỳ định lượng tự động. WED 3000 sau đó sẽ thực hiện đúng công việc sau . + Kiểm tra tổng của khối lượng lông của hệ thống, với câu hệ với trọng lượng đầy xem tổng này có nhở hơn giá trịn MAX không nếu không, lệnh khởi động sẽ không thực hiện được, báo lỗi 8208 h được hiện ra. - Kiểm tra xem đầu E4 có không tích cực không. Nếu E4 tích cực, việc định lượng rõ không khởi động và WED 3000 rõ giữ trạng thái cơ bản. + Các cơ le R83, RS4, RS7, dung dai trên, dung sai dưới và thông điệp sẵn sàng được đặt lại. - Đầu ra RS8 được tích cực + Bộ nhớ cân bị xoá 3.2. Độ để đặt cân bì. Có 4 chế độ cân bì (PARAMETER MEM / DOSING PARAMETERS/CONTROL PARAMETERS/AUTOMATIC TARE) có thể được chọn ở hộp thoại chọn. + Độ trễ đặt cân bì lại tắt (AUTOMATIC TARE/OF) nghĩa là việc đặt cân bì không được thực hiện. Thời gian đặt cân bì Tta không thực hiện . - Đặt cân bì trong thời gian trễ cân bì (AUTOMATIC TARE/AFTER TARE DELAY TIME). Tín hiệu do được kiểm tra tem có sự dừng (Standstill) trong thời gian trễ đặt câu bì Tta hay không. Nếu có, giá trị đo được chỉnh và việc định lượng được tiếp tục. Nếu không việc định lượng không được tiếp tục, báo lỗi 8220 h được hiển thị. Đặt can thời gian trễ (AUTOMATICTARE/AFTER TARE DELAYTIME) trong tất cả các trường hợp, thời gian trễ đặt cân là Tta được phép trôi qua và giá trị đo được sau đó được điểm TT và quá trình định lượng lại tiếp tục. Nếu không thấy giá trị đo dừng lại, giá trị đo không được chỉnh, quá trình định lượng không tiếp tục lúc đó sẽ hiện ra thông báo lỗi 8220 h. Thời gian trễn câu bì (Tta) trong trường hợp này đầu vào E5 được kiểm tra. Nếu E5 tích cực trong suốt chu kỳ giám sát và việc đặt câu bì được thực hiện, quá trình định lượng tiếp tục. Ngược lại các dòng thơ và tính không được chọn rơle RS8 mất tác dụng thông báo lỗi 8400 được đặt. Nếu E5 bị che hoặc không được hoạt động, chức năng này không thực hiện. Thời gian lớn nhất của Tsv là 2 S . - Sử dụng giá trị cân bì đầu vào + Dòng thô và dòng tinh được mở. Việc định lượng thưởng bắt đầu bằng iệc khởi động dòng thô và tinh thông qua các đầu ra RSO và RS1, nếu trọng lượng ban đầu ( CT init lớn hơn điểm đóng dòng thô Gcoarse. Sau đó chỉ có dòng tinh được mở. Thời gian giám sát định lượng TDó được khở động. 3.3. Thời gian đóng quân giám sát dòng thô. Khi có một nguồn nguyên liệu đưa vào một cách đột ngột có thể làm hỏng tải. Điều này có thể nghiệm trong ngay cả điểm duèng lòng thô (Gtcoavse) đã vượt quá. Để tránh việc tắt của dòng thô khi điều này xẩy ra, một thời gian đóng cần được dịnh nghĩa để giám sát dòng thô. Trong thời gian đóng (Tgs). Trọng lượng làm đầy không được kiểm tra xem đã đến điểm đóng dòng thô (Gtcoatre) Chưa và vì thế tránh được việc đóng dòng thô trước dự định thời gian dừng không làm trễ chu kỳ định lượng. Nó có thể ngắn hơn thời gian định lượng dòng thô đã định. 3.5. Dòng thô tắt. 3.5.1. Dòng thô (RSo) hệ tắt khi trọng lượng đầy (Gact) đạt tới điểm đóng dòng thô (Gcoare) Thời gian dừng giám sát dòng tinh. Khi điều ra RSO (dòng thô) dạng tắt sự dao động sẩy ra trong thời gian mở làm dòng tinh tắt trước thời gian đã định. Trong thời gian đóng (Tfs) này, trọng lượng đầy không được kiểm tra xem đã đạt đến điểm đóng dòng tinh không và vì thế tránh được việc tắt dòng tinh (RS1) trước hạn định. Thời gian đóng này không làm trễ chu kỳ định lượng nó có thể ngắn hơn thời gian định lượng dày finh đã định 3.5.2. Dòng tinh (RS1) bị tắt khi trọng lượng đầy (Ctact) đã đạt tới điểm đóng dòng tinh (Gfine). Tín hiệu (dòng tinh tắt) Kết thúc thời gian giám sát định lượng Tdó trung nhiên bến thời gian giám sát định lượng trôi qua trước khi dòng tinh tắt, đầu ra RS6 (cảnh báo) không được tích cực. 3.8. Thời gian dòng còn lại. Trong thời gian còn lại (TN) vật liệu vẫn còn được phép chảy Rơle RS2 được luật trong khoảng thời gian TN nghĩa là thời gian thông vời 3.9. Thời gian ổn định. Các giá trị đo được kiểm tra xem có dừng không trong thời gian ổn định (TB). Nếu có sự dừng được dò trước khi thời gian ổn định kết thúc, việc cân kiểm tra được thực hiện ngược lại việc cân kiểm tra (đo lần cuối) được ấn định. 3.10. Tối ưu hoá. Sau khi đo lần cuối, trọng lượng đặt (Gsct) được so sánh với trọng lượng thật (Gact). Các điểm đóng dòng thô và dòng tinh được tối ưu dựa trên độ lệch bằng cách sử dụng quá trình tự học, giúp cho bạn không phải tắt chức năng tối ưu hoá trên hộp thoại đặt (PARAMETER MENU/DOSING. PARAME PARAMETERS/OPTIMIZATION/TXPE OF OPTIMIZATI ON). Việc định lượng lại sau đó chỉ trở lên tích cực nếu chức năng này được bật và trọng lượng đầy (Gtact) nhỏ hơn chung sai định lượng. Việc định lượng lại dòng tinh được thực hiện đến 3 lần. Nếu dung sai trên và dung sai đạt được, việc định lượng sẽ tiếp tục. Quá trình câu ở Bloch 11 giúp cho: - Trọng lượng thực tế sau 3 chu kỳ tác định lượng còn nhỏ hơn dung sai định lượng dưới. - Trọng lượng tế (GTACT) nằm trong dung sai định lượng ít nhất là hết 3 chu kỳ định lượng hoặc lớn hơn dung sai định lượng trên. 3.11. Thông điệp dung sai. Nếu trọng lượng thực tế Gact nhỏ hơn dung sai định lượng dưới Role RS3 được tíc cực. Nếu Gact lớn hơn dung sai định lượng. Rơ la RS$ được tíc cực. Nếu GTact trong dung sai định lượng rơle RS3 và RS4 không tích cực. Thông điện sẵn sàng RS7 được cài đặt. 3.12. Cho phép đẩy vào bao Thời gian đợt tín hiêu E2 sẽ không lớn hơn thời gian đặt dòng còn lại (TN). Nếu tín hiệu E2 không lằm trong giới hạn thời gian này. Đầu ra RS* (kẹp bao) bị tắt. Kẹp bao mở và sau khi thời gian trống (TE) được chọn đã hết, rơ le RS% được tích cực trong khoảng thời gian trợ giúp (TEH) tín hiệu này được dùng để làm nghiêng bao và đổ vào bao. Nếu tín hiệu E 2 không đựoc phát ra, các sự kiện được thực hiện và hoạt động định lượng kết thúc. Cân sau đó sẽ ở trạng thái cơ bản. 3.13. Các thông tin về cân bao. Mỗi trọng lượng đầy có một bộ nhớ tổng (bộ nhớ tổng báo gồm tất cả các giá trị thực từ dung sai). Một bộ nhớ và một bộ nhớ tổng tính, Tất cả các quá trình định lượng được định lượng với dung sai và được cộng với bộ nhớ tổng chính và số lượng đơn vị được nhập vào như là tổng các dung sai. Số lượng các định lượng ở đó giá trị thực vật dung sai định lượng trên được đưa và bộ đếm dung sai trên. Nếu bộ nhớ chu kỳở hộp thoại chọn (PARAMETTE._.