Thiết kế dây chuyền kéo sợi chải thô (thiết bị Trung Quốc) có sản lượng 1800 tấn/năm

em được hoàn thiện hơn. Để em có thể đem những kiến thức đã học ở trường góp phần nhỏ bé của mình vào công cuộc đổi mới và xây dựng đất nước. Mở đầu Công nghiêp Dệt May nước ta là một trong ba ngành dẫn đầu cả nước về tổng giá trị kim ngạch xuất khẩu đồng thời cũng là ngành thu hút đông đảo lao động tạo điều kiện giải quyết công ăn việc làm cho rất đông người lao động thành phố, và ngoại tỉnh trên khắp đất nước. Trước nhiệm vụ to lớn và quan trọng mà ngành dệt may đề ra trong những năm tới toàn ngành phải có sự phấn đấu nỗ lực to lớn về mọi mặt như: đầu tư đổi mới, công nghệ cải tiến đổi mới thiết bị, đổi mới sản xuất và quản lý kinh doanh. Chủ động tìm đối tác để hợp tác kinh doanh, phát triển rộng rãi sản xuất quan tâm đến việc đào tạo đội ngũ kỹ sư, kỹ thuật hiện ngành đang thiếu. Thế kỷ 21 trong xu thế hội nhập khu vực và trên thế giới. Ngành Dệt may phảt đối mặt với nhiều thử thách lớn, sự cạnh tranh để tồn tại là tất yếu của mỗi doanh nghiệp. Sự phát triển của ngành Dệt may gắn liền với sự phát triển của ngành công nghệ kéo sợi. Với sự quan tâm của Đảng và nhà nước ngành công nghiệp Dệt may đang thực hiện “Chiến lược đầu tư tăng tốc” đổi mới thiết bị mở rộng sản xuất, để từng bước hoà nhập với thị trường khu vực và đứng vững trên thị trường thế giới. Là một sinh viên chuyên ngành công nghệ Sợi – Dệt, tôi ý thức được trách nhiệm của mình phải ra sức học tập thật tốt để nâng cao trình độ kiến thức hoành thành tốt nhiệm vụ được giao, hoàn thành đồ án tốt nghiệp để trở thành một kỹ sư sợi giúp cho đất nước một phần sức lực nhỏ bé, để cùng ngành công nghiệp Dệt may phát triển. Đồ án tốt nghiệp của tôi với đề tài. Thiết kế dây chuyền kéo sợi chải thô (thiết bị Trung Quốc) có sản lượng 1800 tấn/năm, với các mặt hàng. Sợi Ne 20- 100% cotton dùng cho dệt bạt sản lượng 1000 tấn/năm. Sợi Ne 32- 100% cotton dùng cho dệt khăn mặt sản lượng 400 tấn/năm. Sợi Ne 20 – OE cotton dùng làm sợi ngang dệt bạt sản lượng 400 tấn/năm. Tính hiệu quả kinh tế. Phần I : Thiết kế dây chuyền kéo sợi Chương I phân tích mặt hàng 1.1. Thiết kế mặt hàng. 1.1.1. Sợi Ne 20 cotton 100% sản lượng 1000 tấn/ năm dùng dệt vải bạt. Vải bạt được sử dụng để may các sản phẩm như : ba lô, may giầy ... Vải để may ba lô và giầy có yêu cầu cao về độ mài mòn, đảm bảo các yêu cầu về ngoại quan và các chỉ tiêu cơ lý. Trong quá trình sử dụng vải chịu nhiều lực tác dụng như lực kéo, lực uốn, lực ma sát ... 1.1.2. Sợi Ne 32 cotton 100% sản lượng 400 tấn/ năm dùng dệt khăn mặt. - Sợi dùng để dệt khăn mặt yêu cầu cao về độ đều và độ sạch, xốp, tính hút ẩm, giữ nhiệt... 1.1.3. Sợi Ne 20 – OE cotton 100% sản lượng 400 tấn/ năm dùng làm sợi ngang cho dệt vải bạt. Sợi OE có độ xốp cao hơn sợi nồi cọc, nhưng yêu cầu về độ sạch của sợi OE cũng rất cao, độ đều, độ sạch, độ xốp cũng rất cần thiết. Do yêu cầu của thị trường, hiện nay các mặt hàng vải bạt dùng để sản xuất giầy vải đang được giới trẻ ưa chuộng, nhu cầu về vải bạt rất cao. Khăn mặt là mặt hàng được sủ dụng rất nhiều và rộng rãi, không chỉ trong nước mà cả nước ngoài nhu cầu sử dụng không ngừng nâng lên. Các loại sợi Ne 20 ; Ne 32 ; Ne 20 OE sử dụng nguyên liệu 100 % cotton hệ chải thô là các loại sợi có chi số trung bình, không đòi hỏi cao về chất lượng, vì thế việc chọn thiết bị của Trung Quốc có giá thành thấp hơn các hãng khác là hoàn toàn có cơ sở, phù hợp với người lao động Việt Nam, hoàn vốn nhanh. 1.2. Chọn nguyên liệu. Khi chọn các thành phần bông và tỷ lệ các thành phần để lập ra các hỗn hợp bông, ta phân tích mặt hàng sợi, vải. Những yêu cầu về chất lượng vải sợi phải đạt để thiết kế hỗn hợp bông cho thích hợp. Ngoài ra phải xét đến tính kinh tế của hỗn hợp vì giá của nguyên liệu chiếm đến 60 á 70% giá thành của sợi. Nguyên liệu chiếm phần lớn trong giá thành của sản phẩm . Vì vậy việc sử dụng nguyên liệu có hiệu quả là một vấn đề quan trọng. Chọn đúng nguyên liệu sẽ nâng cao được chất lượng và hạ giá thành sản phẩm . Giá thành và chất lượng sản phẩm luôn là những vấn đề quan trọng cho sự cạnh tranh và tồn tại của mỗi doanh nghiệp. Nếu giá của nguyên liệu cao, nguyên liệu tốt sẽ làm tăng giá thành sản phẩm. và ngược lại nếu nguyên liệu xấu sẽ làm cho sản phẩm kém chất lượng, hàng sản xuất ra khó tiêu thụ. Thông thường có thể phối trộn hai thành phần bông cách nhau một cấp, tối đa là hai cấp. Các thànhphần bông trong hỗn hợp không được chênh lệch nhau quá lớn về các tính chất như: độ dài, độ bền, độ nhỏ, tỷ lệ tạp chất, độ ẩm,... Sự chênh lệch về độ dài của xơ làm cho việc đặt cự ly giữa các bộ phận công tác gặp nhiều khó khăn, làmcho quá trình kéo dài sản phẩm trong các bộ phận kéo dài không theo đúng quy luật, gây ra độ không đều. Tỷ lệ xơ ngắn trong hỗn hợp bông cũng là chỉ tiêu cần phải chú ý, thông thường tỷ lệ này là 7 á 12%. Nếu lớn hơn sẽ gây khó khăn, tăng tỷ lệ bông phế và bông bay cho quá trình kéo sợi, gây ra độ không đều và gây đứt sợi, sợi bị xù lông nhiều. Không nên lập hỗn hợp với các thành phần bông có tỷ lệ tạp chất khác nhau quá lớn. Các máy sẽ loại trừ tạp chất của các thành phần không đồng đều, có thể làm cho thành phần ít tạp chất lại bị bẩn hơn và bông rơi có nhiều xơ tốt bị loại ra. + Hỗn hợp được chọn phải thoả mãn các yêu cầu sau: Đảm bảo được chất lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu thị trường trong nước và xuất khẩu. Phù hợp với công nghệ và thiết bị của nhà máy. Phù hợp với khả năng cung cấp nguyên liệu của thị trường và các nhà cung cấp. Mang lại hiệu quả kinh tế cao. Nước ta hiện nay lượng bông chưa đáp ứng được nhu cầu sản xuất. Do đó phần lớn nguyên liệu phải nhập từ nước ngoài. Việc nhập bông từ các nước khác nhau như: Nga, Mỹ, ôxtrâylia, Môzămbic, Tanzania, Tây Phi, ấn Độ,..... Dẫn đến sự không đều về chất lượng bông, gây nên nhiều khó khăn cho quá trình công nghệ. Giải quyết vấn đề này ta cần có phương án sử dụng nguyên liệu hợp lý. Do yêu cầu của các mặt hàng được thiết kế là: Sợi Ne 20 cotton dùng cho dệt bạt. Sợi Ne 32 cotton dùng cho dệt khăn mặt Sợi Ne 20 OE cotton dùng làm sợi ngang cho dệt bạt. + Lý do chọn hỗn hợp bông : tránh biến động về phương án pha bông do thay đổi nguyên liệu, các thành phần bông khác bổ xung và bù trừ các tính chất cho nhau, chọn được hỗn hợp bông hiệu quả tối ưu cho các mặt hàng yêu cầu. Cả ba loại sợi trên đều đòi hỏi cao về độ bền, độ đều, độ sạch, sản phầm có chất lượng trung bình và trên trung bình...Do vậy nguyên liệu xơ bông tôi sử dụng để sản xuất ra các mặt hàng trên là các loại bông chủ yếu là cấp II. Bông sản xuất dây chuyền chính là các loại bông : Bông Nga cấp I : 30% Bông Môzămbic cấp II : 70% Bông sản xuất dây chuyền sợi OE là các loại bông : - Bông Nga cấp II : 100% Tính chất cơ lý của nguyên liệu và hỗn hợp bông dây chuyền chính. Nguyên liệu Tỷ lệ (%) LCT (mm) LPC (mm) Nxơ ( Nm ) Độ bền (CN) Tạp chất (%) Độ ẩm (%) Bông Nga cấp I 30 30,6 31,5 6271 4,56 1,64 6,1 Bông Môdămbic cấp II 70 28,5 29,8 6350 4,55 2,2 7,4 Hỗn hợp 100 29,13 30,31 6326 4,55 2,03 7,01 Tính chất cơ lý của nguyên liệu và hỗn hợp bông dây chuyền OE Nguyên liệu Tỷ lệ (%) LCT (mm) LPC (mm) Nxơ ( Nm ) Độ bền (CN) Tạp chất (%) Độ ẩm (%) Bông Nga cấp II 100 27,6 29,4 6350 4,61 3,0 6,5 Chuyển đổi chi số Ne sang Nm và Tex. Nm = 1,693 x Ne T = * Ne = 20 đ Nm = 1.693 x 20 = 34 T = = 29,4 ( Tex ) * Ne = 32 đ Nm = 1,693 x 32 = 54 T = = 18,5 ( Tex ) 1.3. Dự báo chất lượng sợi. Dự báo độ bền tương đối của sợi bằng công thức của giáo sư A.H Xôlôviép. Po = Trong đó: Po : Độ bền tương đối của sợi ( CN/tex ) PX : Độ bền xơ ( độ bền đứt ) LPC : Độ dài phẩm chất của xơ ( mm ) TS : Độ nhỏ của sợi , tex TX : Độ nhỏ của xơ đơn, tex Ho : Độ không đều riêng của sợi đặc trưng chất lượng quá trình công nghệ ( đối với chải thô ta chọn Ho = 4,5 ). h : Hệ số đặc trưng trạng thái thiết bị, từ 0,85 á 1,1 ( đối với trạng thái bình thường h = 1 ) k : Hệ số điều chỉnh kể đến ảnh hưởng của độ săn đến độ bền của sợi, xác định theo hệ số độ săn aT và aTKP.. Hệ số săn tới hạn tính theo công thức thực nghiệm của giáo sư A.H Xôlôviép. aTkp = aTkp ( Nm 34 ) = aTkp = 41,35 aTkp ( Nm 54 ) = aTkp = 42,22 - Tra bảng theo TS = 34 ; aT = 39,2 ; TS = 54 ; aT = 41,1 ( bảng 3.14 sách tra cứu kỹ thuật sợi trang 237 + 238). Nm 34 đ aT - aTK = 39,2 – 41,35 = - 2,15 Nm 54 đ aT - aTK = 41,1 – 42,22 = - 1,12 - Tra bảng 3.63 trang 301 sách tra cứu kỹ thuật sợi ta được k = 0,99. Ta có : Px = 4,55 Ho = 4,5 TX = 0,158 LPC = 30,31 TS = 34 k = 0,99 - Po (Nm 34) = Po (Nm 34) = 15,15 - Po (Nm 54) = Po (Nm 54) = 13,94 - Po (Nm 34-OE) = Po (Nm 34-OE) = 15,17 + CVP = 1,25 x H đ H = a : hệ số ( a = 1,0 ) - CVP (Nm 34) = 1,25 x = 12,1 (%) - CVP (Nm 54) = 1,25 x = 13,79 (%) - CVP (Nm 34-OE) = 1,25 x = 12,08 (%) + Tính chỉ tiêu chất lượng sợi : I (Nm 34) = = I (Nm 54) = = I (Nm 34-OE) = = * Kết luận : So sánh kết quả tính toán lý thuyết với bảng chỉ tiêu chất lượng sổ tay tra cứu kỹ thuật sợi ( trang 355 – Chương 5 – Bảng 5.9 á 5.15 ) ta thấy đạt tiêu chuẩn sợi cấp I. Chương II Thiết bị dây chuyền kéo sợi ở nước ta hiện nay, do điều kiện kinh tế xã hội với nền sản xuất nhỏ, ngành chế tạo máy chưa phát triển, vì vậy các thiết bị của ngành kéo sợi – dệt đều phải nhập ngoại từ nhiều nước trên thế giới như: Nhật Bản, Đức, Thụy Sỹ, Italia, Trung Quốc..... Để phát triển công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước đòi hỏi các ngành kinh tế quốc dân phải đổi mới công nghệ, thiết bị máy móc, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất lao động giảm chi phí. Chất lượng sản phẩn không chỉ phụ thuộc vào chất lượng của nguyên liệu gia công. Nếu thiết bị hoạt động kém thì không thể cho ta một sản phẩm tốt được. Để đáp ứng nhu cầu thị trường hiện nay, xu thế phát triển của toàn ngành đòi hỏi sản phẩm phải có chất lượng cao, giá cả hợp lý. Vấn đề đặt ra là cần có một hệ thống dây chuyền tương ứng để sản xuất ra các loại sợi có chất lượng và đem lại hiệu quả kinh tế cao. Doanh nghiệp nào cũng vậy mục tiêu đầu tiên là sản xuất ra sản phẩm có chất lượng cao, đủ sức cạnh tranh trên thị trường và mang lại hiệu quả kinh tế. Do thiết bị công nghệ của mỗi hãng sản xuất đều có ưu, nhược điểm nhất định nên khi đầu tư một dây truyền mới ta nên chọn dây chuyền phù hợp với trình độ và tầm vóc của người lao động Việt Nam, giá thành phù hợp. Theo yêu cầu của đề tài cả 3 loại sợi Nm 34, Nm 54 , Nm34-OE 100% cotton hệ chải thô, về chất lượng chỉ cần trung bình hoặc trung bình khá. Vì vậy chọn dây chuyền thiết bị Trung Quốc vừa đảm bảo chất lượng yêu cầu, tính kinh tế cao và rất hiệu quả với dự án. Thiết bị của Trung Quốc đã được nhiều doanh nghiệp trong nước tín nhiệm sử dụng. Thực tế cho thấy dây chuyền kéo sợi của Trung Quốc đã và đang phát huy được thế mạnh trong sản xuất kinh doanh của nhiều doanh nghiệp như: Công ty Dệt 19/5 Hà nội, Công ty Dệt 8/3.... + Ưu điểm : Năng suất cao, dễ vận hành, hoạt động an toàn. Kích thước máy phù hợp với tầm vóc người lao động Việt Nam. Máy có tính năng phù hợp. + Nhược điểm : Một số khâu tự động còn kém mang lại hiệu quả chưa tốt. Tuổi thọ của các thiết bị điện tử không cao. Yêu cầu bảo dưỡng và hiệu chỉnh thường xuyên nếu muốn sản xuất sợi ổn định. Dây chuyền sản xuất sợi chải thô 100% cotton Máy chải Thô Máy ghép I Máy ghép ii Máy kéo sợi thô máy kéo sợi con máy đánh ống máy oe Máy cung bông Đặc tính kỹ thuật của thiết bị Máy xé kiện tự động - A002d. Nhiệm vụ: - Là công đoạn đầu tiên của dây chuyền kéo sợi. Nguyên liệu xơ được đưa vào sản xuất ở dạng kiện được ép chặt có khối lượng từ 200 á 250 kg. Để kéo sợi cần phải kéo tơi các tảng, các miếng xơ. Mặt khác trong quá trình thu hoạch và cán bóc có khá nhiều tạp chất hữu cơ, và vô cơ cần phải được loại trừ để ổn định quá trình sản xuất và ổn định chất lượng. Các miếng xơ được xé tơi từ to thành nhỏ, được trộn đều hỗn hợp, các thành phần xơ của các kiện bông, loại trừ tạp chất và xơ ngắn trong kiện bông, chuẩn bị tốt quá trình phân chải xơ ở các công đoạn sau đạt hiệu quả cao. Đặc tính kỹ thuật: - Năng suất máy : 800 (kg/ h) - Tốc độ quay xé con : 1,7 á 2,3 (v/ph) - Đường kính trục dao : 3,85 mm - Tốc độ trục dao : 740 (v/ph) - Kích thước máy : f 4760 mm - Trọng lượng : 2000 kg. - Công suất điện tiêu thụ : 3,8 (kw/h) 2.2. MáY Xé TRộN Tự ĐộNG - A035D. Nhiệm vụ: Máy xé trộn tự động A035D có nhiệm vụ xé tơi sơ bộ các miếng bông đầu tiên dựa vào dây chuyền kéo sợi và một phần loại trừ tạp chất. Ngoài ra do đặc điểm của máy dùng phên đinh và trục xé nên các miếng bông được trộn trong hòm máy làm giảm khối lượng của miếng xơ, loại trừ tạp chất và xơ ngắn. Xé làm sạch bông ở trạng thái tự do, tạp chất được hút ra ngoài. Các bộ phận máy như trục dao, phên đinh nghiêng và các phên làm đều có tác dụng xé tơi bông. Các đinh của phên làm đều và phên nghiêng móc vào các miếng bông và tách chúng ra những miếng nhỏ. Ngoài ra trên máy còn có một trục dao có tác dụng xé tích cực hơn các miếng bông và nhờ có vòng ghi nên một phần tạp chất được loại trừ. Đặc tính kỹ thuật - Năng suất máy :800 (kg / h) - Chiều dài :5385 mm - Chiều rộng :1430 mm - Chiều cao :3696 mm - Tốc độ phên nghiêng :100 (m/ph) - Tốc độ phên gạt : 1,75 (m/ph) - Cự ly giữa phên gạt và nghiêng : 36 mm - Tốc độ trục dao đánh thứ nhất : 900 (m/ph) - Tốc độ trục dao đánh thứ hai : 960 (m/ph) - Loại trừ tạp chất : 36 á 35% - Công suất điện tiêu thụ : 4,6 (kw/h) 2.3. Máy trộn tự động - fa022- 6. a. Nhiệm vụ: - Máy có nhiệm vụ trộn đều các xơ với nhau đảm bảo cho các thành phần xơ trong hỗn hợp nguyên liệu đồng đều. - Các ngăn chứa bông được làm đầy đủ từ đầu đến cuối, máy xé trộn lần lượt từ hòm số 1 đến hòm số 6. - Bông được chuyển từ máy xé trộn tự động A035D sang được phên ngang gạt vào ngăn chứa đầu tiên. Khi ngăn đầy, bông được gạt sang ngăn tiếp theo và cứ như vậy cho đến ngăn cuối cùng. - Hỗn hợp được trộn đều vì có sự phân bố dòng bông đi vào máy cho các ngăn chứa và sau đó bông của các ngăn chứa lại được hoá thành một lớp bông. - Khi ngăn cuối cùng được làm đầy bông thì tế bào quang điện phía trên ngừng điều khiển cung cấp bông và bắt đầu quá trình nhả bông của máy trộn xuống băng tải dưới. - Mức bông trong ngăn cuối cùng hạ thấp thì tế bào quang điện ở ,trên lại điều khiển máy cung cấp bông vào các ngăn, trong khi đó ,quá trình nhả bông xuống dưới vẫn tiếp tục. b. Đặc tính kỹ thuật: - Năng suất máy : 500 (kg/h) - Chiều dài : 5735 mm - Chiều rộng : 2600 mm - Chiều cao : 3805 mm - Trọng lượng : 6000 kg - Công suất điện tiêu thụ : 12,2 (kw/h) 2.4. Máy xé đứng - FA106. a. Nhiệm vụ: - Tiếp tục xé tơi và loại trừ chất b. Đặc tính kỹ thuật. - Năng suất máy : 800 (kg/h) - Trọng lượng máy : 1800 kg - Chiều dài : 1730 mm - Chiều rộng : 1612 mm - Chiều cao : 3656 mm - Tốc độ trục dao : 960 (v/ph) - Công suất điện tiêu thụ : 3,37 (kw/h) 2.5. Máy xé trộn - FA046A. a. Nhiệm vụ: - Xé trộn và làm sạch lần cuối trước khi chuyển sang máy đầu cân. b. Đặc tính kỹ thuật - Năng suất máy : 250 (kg/h) - Trọng lượng : 1800 kg - Chiều dài : 2720 mm - Chiều rộng : 1432 mm - Chiều cao : 2960 mm -Công suất điện tiêu thụ : 2,94 (kw/h) 2.6. Máy đầu cân - FA141. a. Nhiệm vụ. - Trộn hỗn hợp lần cuối cùng, sau đó nhờ bộ phận trục ép sử dụng khí nén cuộn thành quả bông có trọng lượng và tiêu chuẩn đã đặt. b. Đặc tính kỹ thuật - Năng suất máy : 250 (kg/h) - Trọng lượng : 4500 kg - Chiều dài máy : 5400 mm - Chiều rộng máy : 2060 mm - Chiều cao máy : 1514 mm - Công suất điện tiêu thụ : 7,9 (kw/h). 2.7. Máy chải - FA201. a.Nhiệm vụ. - Máy có nhiệm vụ tiếp tục xé tơi làm nhỏ các miếng bông thành xơ đơn, chải cho các xơ được duỗi thẳng và song song với nhau, tiếp tục loại trừ tích cực các tạp chất, xơ ngắn và điểm tật. Sắp xếp và định hướng các xơ theo hướng dọc trục, tạo thành cúi chải có chi số theo yêu cầu công nghệ và xếp cúi vào thùng cúi. b. Đặc tính kỹ thuật: - Năng suất máy : 40 (kg/h) - Trọng lượng : 4500 kg - Chiều dài máy : 5323 mm - Chiều rộng máy : 2096 mm - Chiều cao máy : 1860 mm - Đường kính trục gai : 250 mm - Tốc độ trục gai : 930 (v/ph) - Đường kính làm việc thùng lớn : 1290 mm - Tốc độ thùng lớn : 360 (v/ph) - Số thanh mui làm việc : 41/106 thanh - Tốc độ di chuyển thanh mui :140,8; 134,6; 240,7; 341,9 (mm/ph) - Đường kính thùng nhỏ : 706 mm - Tốc độ thùng nhỏ : 1,9 á 45,6 (v/ph) ( sử dụng biến tần ) - Đường kính thùng cúi : 600 mm - Chiều cao thùng cúi : 1100 mm - Tổng công suất điện tiêu thụ : 5,92 (kw/h) 2.8. Máy ghép - fa 302. a. Nhiệm vụ: Cúi chải có độ đều theo đoạn ngắn tốt nhờ sự tích tụ xơ trên bề mặt thùng nhỏ, nhưng đọ đều theo đoạn dài chưa tốt. Vì vậy máy ghép có nhiệm vụ ghép làm đều các thùng cúi chải theo đoạn dài, kéo dài để tăng độ duỗi thẳng và song song của xơ. Loại trừ các đầu móc câu và pha trộn các thành phần nguyên liệu khác. b. Đặc tính kỹ thuật: - Số cúi ghép một mối : 8 - Số mối ra : 2 - Tốc độ ra cúi : 148 á 503 (m/ph) - Bộ kéo dài : 4/3 - Đường kính suốt cao su trên : f 34; f 34; f 30, f 34 (mm) - Đường kính suốt sắt dưới : f 45; f 35, f 35 (mm) - Khoảng kéo dàI ( bội số kéo dài) : 4 á 10 -Trọng lượng máy : 2150 kg - Tăng ép kiểu lò xo - Đường kính thùng cúi : 400 mm - Chiều cao thùng cúi : 1100 mm - Chiều dài máy : 4700 mm - Chiều rộng máy : 2500 mm - Chiều cao máy : 1680 mm - Năng suất máy : 125 (kg/h) - Tổng công suất điện tiêu thụ : 4,5 (kw/h) 2.9. Máy kéo sợi thô - fa 415A. a. Nhiệm vụ: - Máy kéo sợi thô có nhiệm vụ kéo sợi, làm nhỏ bán thành phẩm theo yêu cầu và tạo độ bền cần thiết cho sản phẩm. Khi kéo dài các xơ dịch chuyển tương đối với nhau, làm cho các xơ được duỗi thẳng và song song, tạo độ bền cần thiết cho sản phẩm, được thực hiện bằng xe săn, bó xơ, kết dính, tự xoắn, sau đó quấn ống sản phẩm theo quy định. Máy có bộ phận tự điều chỉnh sức căng, cơ cấu tự dừng máy khi đầy ống sợi thô, dùng hệ thống tế bào quang điện báo sợi đứt, đứt cúi . b. Đặc tính kỹ thuật: - Số cọc : 120 - Cự ly cọc : 216 mm - Chiều dài máy : 13035 mm - Chiều rộng máy : 3650 mm - Chiều cao máy : 2550 mm - Phù hợp với chiều dài xơ bông : 23 á 38 mm - Kích thước ống : f 45 x 445 mm - Kích thước thành hình : f 152 x 400 mm - Bội số kéo dài : 4,2 á 12 - Phạm vi độ săn : 18 á 79( x/m ) - Kiểu gàng : cọc treo - Kiểu kéo dài : 4 suốt – 2 vòng da ngắn - Đường kính suốt dưới : f 28; f 28; f 25; f 38 (mm) - Đường kính suốt trên : f 28; f 28; f 25; f 28 (mm) - Kiểu tăng ép : pk 1500 – 0002938 - Tốc độ gàng : 600 á 1200 (v/ph) - Năng suất máy : 50 (kg/h) - Tổng công suất điện tiêu thụ : 11,5 (kw/h) 2.10. Máy kéo sợi con - FA 506. a. Nhiệm vụ: - Làm mảnh sợi thô đạt chi số theo yêu cầu. - Xe săn tạo độ bền cho sợi. - Quấn ống tạo thành búp sợi chuẩn bị cho quá trình đánh ống. b. Đặc tính kỹ thuật: - Số cọc : 480 - Cợ ly cọc : 70 mm - Đường kính nồi : f 45 mm - Kéo sợi : Ne 6 á Ne 100 - Chiều dài xơ : (40 mm; 40 á 50 mm ; 50 á 60 mm - Truyền động cọc : dây xăng - Tốc độ cọc :12000 á 17000 (v/ph) - Độ săn : 300 á 1600 (x/m) - Hướng xoắn : (Z ) phải - Kéo dài hai khu, gồm ba suốt , một vòng da dài, một ngắn. - Đường kính suốt : f 25; f 25; f 25 (mm) - Cự ly suốt: + Trước > < giữa : 43 á 69 mm + Giữa > < sau : 50 mm (min) - Kiểu giá sợi thô : 6 dãy 1 tầng - Đường kính cọc : f 20,5 mm - Chiều dài : 19110 mm -Chiều rộng : 900 mm - Chiều cao : 2836 mm( Hút bụi ) 1768 mm - Trọng lượng : 6200 kg - Kiểu hút mối : Hút bông độc lập kiểu ống sáo, mỗi máy bố trí một quạt hút bông đầu mối. - Tổng công suất điện tiêu thụ : 18 (kw/h) 2.11. Máy đánh ống - GA 013. a. Nhiệm vụ : - Tháo sợi đơn từ ống sợi con ( hoặc búp sợi ) để quấn thành búp sợi lớn có kích thước và trọng lượng quy định. - Tạo thành sức căng trong quá trình quấn ống, loại trừ những đoạn sợi mảnh, gút bông bám trên thân sợi. Đảm bảo độ chặt của búp sợi. - Kiểm tra, loại trừ tạp chất , khuyết tật trên thân sợi. b. Đặc tính kỹ thuật. - Chiều dài máy : 13543 mm - Chiều rộng máy : 1400 mm - Chiều cao máy : 1523 mm - Tốc độ quấn ống : 500 á 700 (m/ph) - Tổng số cọc : 100 - Khoảng cách cọc : 250 mm - Cuốn ống chéo hình côn. - Đường kính ống khía : f 75 mm - Động trình điều sợi : 156 mm - Bề sâu rãnh : 4,5 á 12,0 mm - Bề rộng rãnh : 4 á 11 mm - Bộ phận lọc sợi : Điện tử - Công suất điện tiêu thụ : 6,2 (kw/h) 2.12. Máy kéo sợi OE – Elitex - BD - D2. a. Nhiệm vụ . - Cúi được đưa từ máy ghép II sang, dẫn vào hộp kéo sợi . Trong hộp kéo sợi cúi được trục xé phân tách thành xơ đơn, theo mương dẫn vào Roto , hình thành dải xơ ở rãnh roto.Khi có sợi từ ngoài mồi vào theo ống hút dùng khí nén, dải xơ tiếp đầu sợi khi dập quả sợi tiếp xúc với trục cuốn, lớp xơ được kéo ra, nhờ roto quay tạo độ săn cho sợi, sợi tới trục cuốn rồi được cuộn thành búp lớn có hình trụ nhờ cơ cấu rải sợi quấn ống chéo .( Lớp xơ thành sợi có chi số và độ săn theo yêu cầu). b. Đặc tính kỹ thuật: - Số cọc : 240 - Phạm vi chi số : Ne 4 á Ne 40 - Tốc độ Roto : 45000; 50000; 60000(v/ph) - Đường kính Roto : f 54 mm - Chiều dài xơ (Cotton) : 19 á 40 mm - Khoảng cách cọc : 200 mm - Bội số kéo dài : 12 á 242 - Chiều dài máy : 28670 mm - Chiều rộng máy : 1100 mm - Chiều cao máy : 1935 mm - Trọng lượng : 13270 kg - Công suất điện tiêu thụ : 70 (kw/h) Chương III Thiết kế công nghệ Thiết kế công nghệ có ảnh hưởng lớn đến công suất máy, năng suất lao động, chất lượng sản phẩm, hiệu quả kinh tế. Nhiệm vụ của thiết kế công nghệ kéo sợi là : chọn và xác định các thông số đặc trưng cho quá trình công nghệ để sản xuất các mặt hàng theo yêu cầu. Đó là những thông số về độ mảnh của bán thành phẩm và sản phẩm, số mối ghép, bội số kéo dài, độ săn, tốc độ của các bộ phận công tác. Vì vậy khi thiết kế công nghệ cho một mặt hàng cần phải lựa chọn các thông số công nghệ dựa trên nhiều yếu tố. Yêu cầu về chất lượng, sản lượng của mặt hàng Chất lượng của nguyên liệu. Chất lượng bán thành phẩm ở từng công đoạn. - Khả năng công nghệ của thiết bị, trình độ quản lý, tay nghề của công nhân. Các cơ sở lý luận để lựa chọn, tính toán các thông số. Kết hợp kinh nghiệm thực tế sản xuất. Do vậy việc thiết kế công nghệ và dây chuyền sản xuất, lựa chọn các thông số công nghệ tối ưu, đảm bảo năng suất, chất lượng của sản phẩm, mang lại lợi nhuận kinh tế lớn nhất. 3.1. Chọn độ mảnh bán thành phẩm, số mối ghép. Để làm nhỏ bàn thành phẩm ta phải kéo dài. Trong quá trình kéo dài thường làm tăng độ không đều của sản phẩm ( do các xơ chuyển động tự do, di chuyển không ổn định ). Mặt khác để thực hiện kéo dài ở các công đoạn, sử dụng bộ kéo dài có các cặp suốt chuyển động với các tốc độ khác nhau. Nếu các xơ chuyển động không đồng đều sẽ là nguyên nhân gây lên độ không đều cho các bán thành phẩm sau kéo dài. 3.1.1.Thiết kế chi số của cúi chải thô. Thiết kế chi số cúi chải sao cho phù hợp với khả năng của máy và phù hợp cho công đoạn tiếp theo. Dựa vào khả năng công tác của các bộ phận máy, tính chất của nguyên liệu, yêu cầu chất lượng bán chế phẩm thiết kế. Thông thường cúi chải phải đảm bảo một số yêu cầu nhất định về độ mảnh , độ đều, độ sạch, độ duỗi thẳng và song song của xơ. Nếu chọn cúi chải có chi số cao sẽ cho chất lượng tốt nhưng công suất máy sẽ giảm đi. Vì vậy phải kết hợp giữa chọn chi số cúi và công suất máy sao cho đảm bảo được chất lượng sản phẩm và phù hợp với khả năng thiết bị. Dựa theo tính chất hỗn hợp nguyên liệu đã chọn và thực tế sản xuất đối với các loại sợi Nm 34, Nm 54 ta chọn cùng chi số chải thô ra là 0.22. Chi số cúi chải dây chuyền chính : Nm = 0,22 Chi số cúi chải OE : Nm = 0,22 3.1.2. Thiết kế chi số cúi ghép – số mối ghép. Thiết kế chi số cúi ghép sao cho phù hợp với khả năng kéo dài của máy thô và phù hợp với khả năng công nghệ của máy ghép. Để thuận tiện cho việc tổ chức quản lý kỹ thuật và công nghệ ta chọn: Ghép đợt I dây chuyền chính : Nm = 0,22 Ghép đợt II dây chuyền chính : Nm = 0,22 Ghép đợt I OE : Nm = 0,23 Ghép đợt II OE : Nm = 0,25 * Chọn số mối ghép: Chọn số mối ghép cho máy ghép phụ thuộc với khả năng công nghệ của máy. Khi ghép cúi tức là phải thực hiện kéo dài, nếu số mối ghép càng nhiều thì phải tăng bội số kéo dài trên máy ghép ( vì nếu bội số kéo dài lớn sẽ làm tăng độ không đều của cúi ghép theo chiều dài ). + Ghép đợt I : 8 mối ( áp dụng cho cả dây chuyền chính và OE ) + Ghép đợt II : 8 mối ( áp dụng cho cả dây chuyền chính và OE ) * Tính bội số kéo dài ( dây chuyền chính và OE ) E = x d Trong đó E: bội số kéo dài Nra : chi số cúi ra Nvào : chi số cúi vào d : số mối ghép Ghép đợt I : E = x 8 = 8 Ghép đợt II : E = x 8 = 8 Ghép đợt I OE : E = x 8 = 8,76 Ghép đợt II OE : E = x 8 = 8.69 3.1.3. Thiết kế chi số sợi thô. Từ chi số sợi con yêu cầu phải tính toán chi số sợi thô sao cho phù hợp với khả năng kéo dài của máy sợi con và của máy thô. Mặt khác phải đảm bảo chất lượng và năng suất. Để đơn giản quá trình công nghệ, tạo điều kiện cho công tác quản lý, chọn chi số sợi thô cho cả hai mặt hàng đều như nhau là 1,8. Sợi Nm 34 cotton chọn Nm = 1,8 Sợi Nm 54 cotton chọn Nm = 1,8 * Bội số kéo dài của máy kéo sợi thô: E = E = = 8,18 * Bội số kéo dài của máy kéo sợi con được tính theo công thức: E = Sợi Nm 34 đ E = = 18,88 Sợi Nm 54 đ E = = 30 Sợi Nm 34 OE đ E = = 136 Bảng chi số bán thành phẩm. Tên máy Chi số ra Nm Chi số vào Nm Số mối ghép d Bội số kéo dài E Máy chải thô DCC 0,22 0,0025 Máy chải thô OE 0,21 0,0025 Máy ghép I 0,22 0,22 8 8 Máy ghép II 0,22 0,22 8 8 Máy ghép I - OE 0,23 0,21 8 8,76 Máy ghép II - OE 0,25 0,23 8 8,69 Máy OE 34 0,25 136 Máy sợi thô 1,8 0,22 8,18 Máy sợi con 34 54 1,8 1,8 18,88 30 Máy đánh ống 34 54 34 54 3.2. Thiết kế độ săn sợi thô, sợi con và sợi OE. Công đoạn kéo sợi thô và sợi con cùng với quá trình kéo dài là quá trình xe săn nhằm mục đích tăng thêm độ liên kết giữa các xơ và tăng thêm độ bền cho sợi. Xe săn là một quá trình công nghệ cơ bản làm cho sợi có độ bền nhất định đảm bảo việc kéo sợi được thuận tiện. Độ săn của sợi được chọn theo độ dài xơ, chi số của sợi và công dụng của sợi. Công thức tính độ săn sợi : k = aN m Trong đó : k : độ săn của sợi aN : hệ số săn phụ thuộc vào chi số Nm : chi số sợi 3.2.1. Tính độ săn sợi thô. Độ săn sợi thô có mục đích tạo độ bền cho sợi thô để có thể quấn ống và tiếp tục cho công việc tiếp theo. Tuy nhiên, độ săn sợi thô phải chọn phù hợp với yêu cầu. Tra bảng ( 3.11 và 3. 13 ) sách tra cứu kỹ thuật sợi ta chọn aN như sau: - Sợi Nm 34, Nm 54 cotton 100% chải thô chọn chung chi số sợi thô là Nm = 1,8 và chọn aN = 32,1 k = 32,1 = 43,06 ( X/m ) 3.2.2. Tính độ săn sợi con. Ta chọn độ săn sợi con cho phù hợp sao cho quá trình quấn ống được thuận lợi, phù hợp với khả năng công nghệ của máy. Đảm bảo quá trình gia công tiếp theo không bị ảnh hưởng tăng hiệu quả và năng suất chất lượng sợi. Chọn độ săn sợi con phụ thuộc vào chiều dài xơ, chi số sợi và công dụng của sợi . Nếu độ săn sợi con thấp quá sẽ không đảm bảo độ bền của sợi . Nếu độ săn quá cao sẽ gây xoắn kiến khi dệt vải và làm giảm năng suất máy. Tra theo sách tra cứu kỹ thuật sợi ta có hệ số săn của các mặt hàng sợi như sau: - Sợi Nm 34 Cotton 100% dùng cho dệt vải bạt ta chọn aN = 128 k = 128 = 746,36 ( X/m ) - Sợi Nm 54 Cotton 100% dùng cho dệt khăn mặt ta chọn aN = 120 k = 120 = 881,81 ( X/m ) 3.2.3. Tính độ săn sợi OE Roto. - Sợi Nm 34 Cotton 100% OE - chải thô dùng cho dệt khăn mặt ta chọn aN = 140 k = 140 =816,33 ( X/m ) Bảng độ săn sợi Chi số sợi (Nm) Công dụng Hệ số săn aN Độ săn(X/m) Sợi thô Nm = 1,8 Kéo sợi con Nm 34 32,1 43,06 Sợi thô Nm = 1,8 Kéo sợi con Nm 54 32,1 43,06 Sợi con Nm 34 Dệt vải bạt 128 746,36 Sợi con Nm 54 Dệt khăn mặt 120 881.81 Sợi OE Nm 34 Sợi ngang dệt bạt 138 816,33 3.3. Chọn tốc độ máy. Chọn tốc độ máy căn cứ vào khả năng công nghệ của máy thành phần nguyên liệu gia công chi số và tính chất sử dụng của sản phẩm. Chọn tốc độ máy tối ưu để sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất thuận lợi cho quá trình công nghệ, tăng năng suất lao động và giảm giá thành sản phẩm. Tốc độ máy ảnh hưởng lớn đến chất lượng bán thành phẩm , chất lượng sản phẩm , năng suất và tuổi thọ của máy . Chọn tốc độ máy sao cho vừa đảm bảo năng suất máy vừa đạt chất lượng sản phẩm, tiết kiệm nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm. 3.3.1. Chọn tốc độ máy chải thô. Tốc độ trục gai nhỏ sẽ giảm khả năng phân chải các miếng xơ, làm tăng khả năng phụ tải ở khu vực mui và thùng lớn . Tốc độ trục gai nhỏ , sẽ làm giảm khả năng loại trừ tạp chất , xơ ngắn , tốc độ trục gai cao quá sẽ làm cho xơ bị tổn thương. Với thùng lớn : Tốc độ thùng lớn cao thì khả năng phân chải giữa thùng lớn và mui tốt . Song chất lượng thùng lớn quá cao sẽ ảnh hưởng tới tuổi thọ của thiết bị , các mặt kim , máy bị rung động. Như vậy tốc độ thùng lớn ảnh hưởng tới năng suất và chất lượng cúi chải. Tốc độ thùng nhỏ : Tốc độ thùng nhỏ tăng khả năng bóc xơ giữa thùng lớn và thùng nhỏ. Tốc độ thùng nhỏ ảnh hưởng đến năng suất của máy. Tốc độ thùng nhỏ cao, năng suất máy chải cao. Song nếu tốc độ của thùng nhỏ quá cao sẽ làm khả năng tích tụ xơ trên bề mặt kim do đó độ bền của cúi chải giảm. Tốc độ ra cúi trên máy chải là :100 m/ph. 3.3.2. Chọn tốc độ máy ghép. - Máy ghép FA 302 của Trung Quốc cũng như các máy ghép của các nước khác đều có mục đích làm đều, kéo dài lớp cúi đưa vào máy để làm ra một cúi có độ nhỏ tương tự độ nhỏ của từng cúi đưa vào, tăng độ duỗi thẳng và song song của các xơ. Vì vậy tốc độ cúi ghép phù hợp là : - Máy ghép I ( DCC ) : 400 m/ph - Máy ghép II ( DCC ) : 350 m/ph - Máy ghép I ( OE ) : 400 m/ph - Máy ghép II ( OE ) : 400 m/ph 3.3.3. Chọn tốc độ máy thô. - Máy kéo sợi thô FA 415 có tốc độ lớn năng suất cao. Với chi số sợi thô là Nm 1,8 tôi chọn tốc độ cọc sợi là : 850 (v/ph) 3.3.4. Chọn tốc độ máy kéo sợi con. - Chọn tốc độ theo từng loại chi số và công dụng của sợi + Tốc độ máy sợi con sản xuất sợi Nm 34: 13500 (v/ph) + ._.Tốc độ máy sợi con sản xuất sợi Nm 54: 14000 (v/ph) 3.3.5. Chọc tốc độ máy đánh ống. Ta chọn tốc độ cho sợi Nm 34: 500 m/ph sợi Nm 54: 600 m/ph 3.3.6. Chọn tốc độ máy kéo sợi OE. Ta chọn tốc độ cho sợi Nm 34 - OE: 80 m/ph Bảng chọn tốc độ máy Công đoạn Bộ phận công tác Đơn vị tính Vận tốc chọn Máy chải FA 201 Tốc độ ra cúi m/ph 100 Máy ghép I FA 302 Tốc độ ra cúi m/ph 400( OE = 400 ) Máy ghép đợt II FA 302 Tốc độ ra cúi m/ph 350 ( OE = 400 ) Máy thô FA415 Tốc độ cọc v/ph 850 Máy sợi con FA506 Tốc độ cọc Nm34 v/ph 13500 Nm 54 v/ph 14000 Máy đánh ống GAO13 Tốc độ quấn ống Nm 34 m/ph 500 Nm 54 m/ph 600 Máy OE – Nm 34 Tốc độ quấn ống m/ph 80 Bảng thiết kế công nghệ kéo sợi Nm 34 và sợi Nm 54 chải thô cotton 100% + Nm 34 - OE. Công đoạn Chi số bán thành phẩm ( Nm ) Bội số kéo dài E Số mối ghép d Hệ số săn aN Độ săn k ( x/m ) Tốc độ m/ph vg/ph Chải thô 0,22 100 Ghép đợt I 0,22 8 8 400 Ghép đợt II 0,22 8 8 350 Ghép đợt I - OE 0,23 8,76 8 400 Ghép đợt II - OE 0,25 8,69 8 400 Máy thô 1,8 8,18 32,1 43,06 850 Máy sợi con 34 18,88 128 746,36 13500 54 30 120 881.81 14000 Máy OE 34 136 140 816,33 80 Máy ống 34 500 54 600 3.4. Tính năng suất, số lượng máy. Năng suất máy là chi tiêu đánh giá đầy đủ nhất về tình trạng máy móc thiết bị hiệu quả máy móc, trình độ quản lý và tay nghề của công nhân. Dựa vào năng suất của máy để tính KHSX như : số máy, sản lượng, ngày hoàn thành kế hoạch, giúp cân đối dây chuyền là cơ sở tính số công nhân và trả lương cho công nhân. Để tính số lượng máy cần biết chính xác lượng bán thành phẩm và năng suất máy ở mỗi công đoạn, ta cần phải biết hệ số kci và kcm. Hệ số thời gian có ích kci : đặc trưng cho sự mất mát thời gian vì lý do công nghệ, hệ số kci cho biết thời gian sử dụng máy chạy làm ra sản phẩm đã loại trừ thời gian mất mát do công nghệ. Hệ số kci phụ thuộc vào các yếu tố như : hệ thống thiết bị, tình trạng thiết bị, trình độ tổ chức và quản lý sản xuất, nguyên liệu gia công, mặt hàng sản xuất, trình độ công nhân lao động... Nếu các yếu tố này luôn đảm bảo thì hệ số kci tăng. Trong quá trình sản xuất ngưòi ta luôn tìm cách tăng hệ số kci bằng nhiều cách : tự động hoá quá trình sản xuất, nang cao trình độ quản lý, trình độ công nhân lao động, áp dụng các thao tác tiên tiến. Tuỳ theo điều kiện công nghệ và hệ số kci của các máy có giá trị khác nhau. Để xác định kci cho từng máy ta phải tính thời gian dừng máy do công nghệ. Hệ số thời gian chạy máy kcm : là hệ số kể đến mất mát thời gian do ngừng máy có kế hoạch. Xác định kcm phụ thuộc vào thời gian ngừng máy theo lịch xích tu sửa, bảo toàn, bảo dưỡng máy định kỳ. Khi lập lịch xích tu sửa cho tất cả các máy sẽ xác định được hệ số kcm.. Hệ số sử dụng máy ksd : trong sản xuất người ta tìm cách nâng cao hệ số này: ksd = kci x kcm. Năng suất lý thuyết Plt : biểu thị lượng sản phẩm máy chạy liên tục sản xuất ra trong một đơn vị thời gian ( không kể đến yếu tố dừng máy ). Năng suất định mức Pđm :Năng suất máy có kể đền thời gian mất mát vì lý do công nghệ ( thời gian chăm sóc, vệ sinh nơi làm việc, dừng máy do trùng lặp, thực hiện công nghệ ). Năng suất thực tế Ptt : Năng suất máy có kể đến ảnh hưởng của việc ngừng máy ví lý do công nghệ và dừng máy để bảo trì theo kế hoạch. Để tính được số lượng máy cần thiết lắp đặt cho mỗi công đoạn với sản lượng cho trước, cần tính số liệu sau: Số giờ làm việc trong năm Sản lượng thực tế của máy Tiêu hao nguyên liệu cho từng công đoạn. Bảng hiệu suất các máy Công đoạn Hiệu suất h % Máy chải thô 0,90 Máy ghép đợt I 0,93 Máy ghép đọt II 0,93 Máy kéo sợi thô 0,85 Máy kéo sợi con 0,92 Máy đánh ống 0,90 Máy kéo sợi OE 0,95 3.4.1 Tính năng suất lý thuyết. Năng suất lý thuyết là năng suất của máy tính bằng số đơn vị sản phẩm làm ra trong một đơn vị thời gian khi máy làm việc không ngừng. Năng suất lý thuyết cao hay thấp phụ thuộc vào các yếu tố kỹ thuật của máy Năng suất máy chải thô : FA 201. V x eo x 60 Plt = (Kg/h ) Nc x 1000 Trong đó : Plt : Năng suất lý thuyết ( kg/h ) V : Vận tốc cúi ra ( m/phút ) eo : Độ giãn ngoại lệ = 1,04 Nc : Chi số cúi ra máy chải dây chuyền chính = 0,22 : Chi số cúi ra máy chải OE = 0,21 Thay số ta được : Plt( DCC ) = Plt( OE ) = Năng suất máy ghép. V x eo x 60 x a Plt (Kg/h ) Nc x 1000 Trong đó : Plt : Năng suất lý thuyết (kg/h) V : Vận tốc cúi ra ( m/ph ) eo : Độ giãn ngoại lệ = 1,04 Nc : Chi số cúi ra dây chuyền chính( 0,22. Ghép I ) và ( 0,22 . Ghép II ) : Chi số cúi ra dây chuyền OE ( 0,23. Ghép I ) và ( 0,25 . Ghép II ) a : Số mối ra ( a = 2 ) Công thức tính giống các công thức tính của máy chải chỉ khác ở chi số cúi ghép và số mối ghép. Máy ghép I – Dây chuyền chính. Plt = 226,90 ( kg/h/máy ) d) Máy ghép II - Dây chuyền chính. Plt = 198,54 ( kg/h/máy ) Máy ghép I – Dây chuyền OE. Plt = 217,04 ( kg/h/máy) g) Máy ghép II – Dây chuyền OE. Plt = 199,68 ( kg/h/máy ) h) Máy kéo sợi thô. 60 x nc x a Plt = (kg/h/máy ) 1000 x Nt x K Trong đó: nc : Tốc độ cọc ( v/ph ) Nt : Chi số sợi thô K : Độ săn sợi thô ( x/m ) a : Số cọc trên máy ( a = 120 ) Plt ( Nm 34 ) và ( Nm 54 ) = 78,959 (kg/h/máy ) i) Máy kéo sợi con. * Sợi Nm 34 : 60 x nc x a Plt = (kg/h/máy ) 1000 x Nt x K Trong đó : nc : Tốc độ cọc ( v/ph ) Nc : Chi số sợi con K : Độ săn sợi con ( x/m ) a : Số cọc trên máy ( a = 480 ) Plt = = 15,32 ( kg/h/máy ) * Sợi Nm 54 : Plt = = 8,46 ( kg/h/máy ) Máy đánh ống. 60 x Vq x m x a Plt = (kg/h/máy ) 1000 x No Trong đó : Vq : Tốc độ quấn ống ( m/ph ) NO : Chi số của sợi đơn m : Số mối chập sợi đơn a : Số ngòi ống trên máy ( a = 100 ) Plt ( Nm 34 ) = = 88,23 ( kg/h/máy ) Plt ( Nm 54 ) = = 66,66 ( kg/h/máy ) m) Máy kéo sợi không cọc OE. Plt = Trong đó : Vr : Tốc độ ra sợi ( Tốc độ trục cuộn ) [ m/ph ] NC : Chi số sợi a : Số ống trên máy ( a = 240 ) Plt = = 33,88 ( kg/h/máy ) 3.4.2. Tính năng suất thực tế của các công đoạn Ptt = Plt x h (kg/h/máy) Năng suất thực tế các máy hệ chải thô dây chuyền chính. Năng suất thực tế máy chải thô FA201 Ptt = 28,36 x 0,90 = 25,52 kg/h/máy Năng suất thực tế máy chải ghép đợt I Ptt = 226,90 x 0,93 = 211,01 kg/h/máy Năng suất thực tế máy ghép đợt II Ptt = 198,54 x 0,93 = 184,64 kg/h/máy Năng suất thực tế máy kéo sợi thô Ptt = 78,959 x 0,85 = 67,11 kg/h/máy Năng suất thực tế máy kéo sợi con Sợi Nm 34 : Ptt = 15,32 x 0,92 = 14,09 kg/h/máy Sợi Nm 54 : Ptt = 8,47 x 0,92 = 7,79 kg/h/máy Năng suất thực tế máy đánh ống Sợi Nm 34 : Ptt = 88,23 x 0,90 = 79,4 kg/h/máy Sợi Nm 54 : Ptt = 66,66 x 0,90 = 59,99 kg/h/máy 2. Năng suất thực tế các máy hệ chải thô dây chuyền OE. Năng suất thực tế máy chải thô : Ptt = 28,36 x 0,90 = 25,52 kg/h/máy b) Năng suất thực tế máy ghép đợt I Ptt = 217,04 x 0,93 = 201,84 kg/h/máy c) Năng suất thực tế máy ghép đợt II Ptt = 199,68 x 0,93 = 185,70 kg/h/máy d ) Năng suất thực tế máy kéo sợi OE Ptt = 33,88 x 0,95 = 32,18 kg/h/máy Bảng năng suất lý thuyết và thực tế các máy Tên máy Plt ( kg/h/máy ) h ( % ) Ptt ( kg/h/máy ) Máy chải (DCC ) 28,36 0,90 25,52 Máy chải ( OE ) 29,71 0,90 26,74 Máy ghép I ( DCC ) 226,90 0,93 211,01 Máy ghép II ( DCC ) 198,54 0,93 184,64 Máy ghép I ( OE ) 217,04 0,93 201,84 Máy ghép II ( OE ) 199,68 0,93 185,70 Máy Thô 78,959 0,85 67,11 Máy con ( Nm 34 ) 15,32 0,92 14,09 Máy con ( Nm 54 ) 8,47 0,92 7,79 Máy ống ( Nm 34 ) 88,23 0,90 79,4 Máy ống ( Nm 54 ) 66,66 0,90 59,99 Máy OE ( Nm 34 ) 33,88 0,95 32,18 * Tính toán số giờ làm việc trong một năm Chế độ làm việc : 6 ngày/tuần Sản xuất một ngày 3 ca x 7,5 giờ Số tuần làm việc trong năm : 365/7 = 52 tuần Số ngày làm việc trong năm : 365 – ( 52 + 8 ) = 305 ngày Số giờ làm việc trong năm : 305 x 3 x7,5 = 6862,5 giờ. * Lập bảng tiêu hao nguyên liệu cho từng công đoạn trong dây chuyền kéo sợi. Căn cứ tính năng kỹ thuật của máy ta có thể tính được tỷ lệ bông hồi, bông phế cho các công đoạn . Dựa vào đó ta tính được thành phẩm sản xuất ở mỗi công đoạn trong một đợn vị thời gian ( giờ ) Tỷ lệ bông hồi phế cho biết : bao nhiêu kg xơ hồi, xơ phế từ 100 kg nguyên liệu đưa vào công đoạn sản xuất. Tỷ lệ chế thành gian máy cho biết : khi đưa vào 100 kg nguyên liệu ( hoặc bán thành phẩm ) ta thu được bao nhiêu kg thành phẩm. + Tỷ lệ chế thành gian máy. G B1i = ´ 100 = 100 – Yi [ % ] Trong đó : G1 B1i : Tỷ lệ chế thành gian máy G : Khối lượng sản phẩm sản xuất được của gian máy [ kg ] G1 : Khối lượng nguyên liệu đầu vào gian máy [ kg ] Yi : Tổng tỷ lệ xơ hồi phế của gian máy [ % ] + Tỷ lệ chế thành luỹ kế gian máy được tính : B2i = 100 - [ % ] Trong đó : B2i : Tỷ lệ chế thành luỹ kế . Yi : Tỷ lệ xơ hồi, phế của từng gian máy thứ i ( gian máy phía trước và gian máy đang tính ) + Tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu : Cho biết có 100 kg thành phẩm cần bao nhiêu kg bán thành phẩm. B2i mi = x 100 [ % ] Trong đó : Bo mi : Mức tiêu hao nguyên liệu B2i : Tỷ lệ chế thành luỹ kế Bo : Tỷ lệ chế thành gian máy cuối. Bảng tiêu hao nguyên liệu ( Sợi Nm 34 + Nm 54 cotton 100 % chải thô Công đoạn Nguyên liệu Chải thô Ghép đợt I Ghép đợt II Thô Con ống Tổng Tổng xơ hồi [%] 0,8 0,05 0,05 0,05 0,50 1,4 Tổng xơ phế tốt [%] 2,7 0,1 0,1 0,1 0,20 3,2 Tổng xơ phế xấu + hao bay 2,5 0,05 0,05 0,05 0,74 0,25 3,64 Tổng xơ hồi, phế, hao bay 6 0,2 0,2 0,2 1,44 0,25 8,29 Tỷ lệ chế thành gian máy 94 99,8 99,8 99,8 98,56 99,75 Tỷ lệ chế thành luỹ kế 100 94 93,8 93,6 93,4 91,96 91,71 Tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu 109,04 102,49 102,27 102,06 101,84 100,27 100 Sản lượng yêu cầu [ kg/h ] Nm 34 [ 1000 [tấn/năm] Nm 54 [400 tấn/năm] 158,88 63,54 149,33 59,73 149.01 59,60 148,71 59,48 148,39 59,35 146,10 58,43 145,71 58,28 Bảng tiêu hao nguyên liệu ( Sợi Nm 34 – OE - cotton 100 % chải thô ) Công đoạn Nguyên liệu Chải thô Ghép đợt I Ghép đợt II Máy OE Tổng Tổng xơ hồi [%] 1,0 0,05 0,05 0,05 1,15 Tổng xơ phế tốt [ % ] 3,0 0,1 0,1 0,1 3,3 Tổng xơ phế xấu + hao bay 3,4 0,05 0,05 0,25 3,75 Tổng xơ hồi, phế, hao bay 7,4 0,2 0,2 0,4 8,2 Tỷ lệ chế thành gian máy 92,6 99,8 99,8 99,6 Tỷ lệ chế thành luỹ kế 100 92,6 92,4 92,2 91,8 Tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu 108,93 100,87 100,65 100,43 100 Sản lượng yêu cầu [ kg/h ] Nm 34 [400 tấn/năm] 63,48 58,78 58,65 58,53 58,28 Từ bảng cân đối nguyên liệu ta tính được lượng bán thành phẩm ở mỗi công đoạn trong một giờ. Q x 1000 q = (kg/h) Trong đó : t Q :Sản lượng cần sản xuất trong một năm t : Thời gian làm việc trong năm - Sợi Nm 34 cotton 100% sản lượng 1000 tấn / năm q = - Sợi Nm 54 Cotton 100% sản lượng 400 tấn/ năm q = - Sợi Nm 34 OE sản lượng 400 tấn/ năm q = * Lượng bán thành phẩm ở mỗi công đoạn sản xuất trong một giờ sợi Nm 34 cotton 100%. Dạng bán thành phẩm Sản lượng các công đoạn cần sản xuất [ kg/h] Cúi chải thô 145,71 x 1,0249 = 149,33 Ghép đợt I 145,71 x 1,0227 = 149,01 Ghép đợt II 145,71 x 1,0206 = 148,71 Máy thô 145,71 x 1,0184 = 148,39 Máy con 145,71 x 1,0027 = 146,10 Máy ống 145,71 x 1,00 = 145,71 * Lượng bán thành phẩm ở mỗi công đoạn sản xuất trong một giờ sợi Nm 54 cotton 100%. Dạng bán thành phẩm Sản lượng các công đoạn cần sản xuất [ kg/h] Cúi chải thô 58,28 x 1,0249 = 59,73 Ghép đợt I 58,28 x 1,0227 = 59,60 Ghép đợt II 58,28 x 1,0206 = 59,48 Máy thô 58,28 x 1,0184 = 59,35 Máy con 58,28 x 1,0027 = 58,43 Máy OE 58,28 x 1,00 = 58,28 * Lượng bán thành phẩm ở mỗi công đoạn sản xuất trong một giờ sợi Nm 34- OE cotton 100% Dạng bán thành phẩm Sản lượng các công đoạn cần sản xuất [ kg/h ] Cúi chải thô 58,28 x 1,0087 = 58,78 Ghép đợt I 58,28 x 1,0065 = 58,65 Ghép đợt II 58,28 x 1,0043 = 58,53 Máy ống 58,28 x 1,00 = 58,28 * Tính số lượng máy Việc cân đối dây chuyền phải đảm bảo các yếu tố sau: Đảm bảo sử dụng tối đa khả năng cho phép của máy như vậy mới có thể tiết kiệm được số máy. Sản xuất chi số càng cao thì năng suất máy càng thấp như vậy số lượng máy của gian máy sợi con nhiều, việc mua sắm thiết bị sẽ tăng đáng kể. Xem xét tìm hiểu thị trường nghiên cứu việc tiêu thụ sản phẩm trên thị trường và phải nắm nhanh nhạy nhu cầu của thị trường trong và ngoài nước để có kế hoạch sản xuất kịp thời đáp ứng nhu cầu của thị trường. Lượng nguyên liệu cung cấp để sản xuất ra lượng sợi theo yêu cầu : G = Pc x Tỷ lệ tiêu hao ( T/n ) 100 Trong đó : PC : sản lượng sợi làm ra ở công đoạn cuối ( T/n ) Tỉ lệ tiêu hao : cho biết hao phí ở mỗi công đoạn là bao nhiêu. ã Sợi Nm 34 Cotton 100% Nguyên liệu vào : G = ( T/n ) Gian máy chải : G = ( T/n ) Ghép đợt I : G = ( T/n ) Ghép đợt II : G = ( T/n ) Máy thô : G = ( T/n ) Máy sợi con : G = ( T/n ) Máy ống : G = ( T/n ) ã Sợi Nm 54 Cotton 100% - chải thô. Nguyên liệu vào : G = ( T/n ) Máy chải : G = ( T/n ) Máy ghép đợt I : G = ( T/n ) Máy ghép đợt II : G = ( T/n ) Máy thô : G = ( T/n ) Máy sợi con : G = ( T/n ) Máy ống : G = ( T/n ) ã Sợi Nm 34 – OE - Cotton 100% - chải thô. Nguyên liệu vào : G = ( T/n ) Máy chải : G = ( T/n ) Máy ghép đợt I : G = ( T/n ) Máy ghép đợt II : G = ( T/n ) Máy kéo sợi OE : G = ( T/n ) 3.4.3.Tính số lượng máy cần lắp đặt. Công thức tính : M = ( máy ) Trong đó : M : số máy cần lắp đặt q : sản lượng bán thành phẩm sản xuất trong một giờ * Số máy cần lắp đặt cho sợi Nm 34 – dây chuyền chính. a. Máy ống : M = ( máy ) b. Máy sợi con : M = ( máy ) c. Máy thô : M = ( máy ) d. Máy ghép đợt II : M = ( máy ) e. Máy ghép đợt I : M = ( máy ) g. Máy chải thô : M = ( máy ) * Số máy cần lắp đặt cho sợi Nm 54 - dây chuyền chính. - Máy ống : M = ( máy ) - Máy sợi con : M = ( máy ) - Máy thô : M = ( máy ) - Máy ghép II : M = ( máy ) - Máy ghép I : M = ( máy ) - Máy chải thô : M = ( máy ) * Số máy cần lắp đặt cho sợi Nm 34 - OE + Máy OE : M = ( máy ) + Máy ghép II : M = ( máy ) + Máy ghép I : M = ( máy ) + Máy chải thô : M = ( máy ) Bảng tổng số máy dây chuyền chính cần lắp đặt Tên máy Nm 34 Nm 54 Tổng số Thiết kế Lắp đặt Thiết kế Lắp đặt Thiết kế Lắp đặt Máy chải thô 5,85 6 2,34 3 8,19 9 Máy ghép I 0,81 1 0,28 1 1,09 2 Máy ghép II 0,8 1 0,32 1 1,12 2 Máy thô 2,21 3 0,88 1 3,09 4 Máy con 10,37 11 7,50 8 19 Máy ống 1,83 2 0,97 1 2,8 3 Bảng tổng số máy dây chuyền OE cần lắp đặt Tên máy Nm 34 - OE Tổng số máy lắp đặt Thiết kế Lắp đặt Máy chải thô 2,07 3 3 Máy ghép I 0,29 1 1 Máy ghép II 0,31 1 1 Máy OE 1,81 2 2 3.5. Cân đối nguyên liệu. 3.5.1. Cân đối nguyên liệu dây chuyền chính sản xuất sợi Nm 34 cotton 100%. - Lượng nguyên liệu cần trong một năm để sản xuất 1000 tấn sợi Nm 34 cotton 100% Lượng nguyên liệu cần trong một năm để sản xuất là : M = ( T/n ) - Lượng bông hồi sử dụng là : 1090,4 x 1,4 % = 15,265 ( T/n ) - Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là : 1090,4 – 15,265 = 1075,135 ( T/n ) + Bông Nga cấp I : 1075,135 x 30% = 322,540 ( T/n ) + Bông cấp II Mozămbich : 1075,135 x 70% = 752,594 ( T/n ) - Lượng bông phế và hao bay là : 1090,4 x 6,84% = 74,583 ( T/n ) Bảng cân đối nguyên liệu Sợi Nm 34 cotton 100% Nhập Xuất Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [ % ] Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [ % ] [ tấn/năm ] [ tấn/năm ] Bông cấp I 322,540 30,16 Nm 34 1000 91,76 Bông cấp II 752,594 68,44 Bông hồi 15,265 1,4 Bông hồi 15,265 1,4 Bông phế 74,583 6,84 Tổng 1090,4 100 Tổng 1090,4 100 3.5.2. Cân đối nguyên liệu dây chuyền chính sản xuất sợi Nm 54 cotton 100%. - Lượng nguyên liệu cần trong một năm để sản xuất 400 tấn sợi Nm 54 cotton 100% - Lượng nguyên liệu cần trong một năm để sản xuất là : G = ( T/n ) Lượng bông hồi sử dụng là : 436,16 x 1,4 % = 6,106 ( T/n ) Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là : 436,16 – 6,106 = 430,054 ( T/n ) + Bông Nga cấp I : 430,054 x 30% = 129,016 ( T/n ) + Bông Môzămbích cấp II: 430,054 x 70% = 301,037 ( T/n ) - Lượng bông phế và hao bay là ; 436,16 x 6,84% = 29,833 ( T/n ) Bảng cân đối nguyên liệu Sợi Nm 54 chải thô cotton 100% Nhập Xuất Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [ % ] Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [ % ] [ tấn/năm ] [ tấn/năm ] Bông cấp I 129,016 30,16 Nm 54 400 91,76 Bông cấp II 301,037 68,44 Bông hồi 6,106 1,4 Bông hồi 6,106 1,4 Bông phế 29,833 6,84 Tổng 436,16 100 Tổng 436,16 100 3.5.3. Cân đối nguyên liệu dây chuyền chính sản xuất sợi Nm 34 – OE cotton 100%. - Lượng nguyên liệu trong một năm để sản xuất 400 tấn sợi Nm 34 OE cotton 100% - Lượng nguyên liệu cần trong một năm để sản xuất là : G = ( T/n ) - Lượng bông hồi sử dụng là : 435,72 x 1,15% = 5,01( T/n ) - Vậy lượng bông nguyên liệu cần nhập là : 435,72 – 5,01 = 430,71 ( T/n ) - Bông nga cấp II 100 % 430,71 x 100% = 430,71 ( T/n ) - Lượng bông phế và hao bay là : 435,72 x 7,05% = 30,718 ( T/n ) Bảng cân đối nguyên liệu Sợi Nm 34 - OE cotton 100% Nhập Xuất Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [ % ] Nguyên liệu Khối lượng Tỷ lệ [%] [ tấn/năm ] [ tấn/năm ] Bông cấp II 430,71 98,85 Nm 34 400 91,8 Bông hồi 5,01 1,15 Bông hồi 5,01 1,15 Bông phế 30,718 7,05 Tổng 435,72 100 Tổng 435,72 100 chương iV Bố trí mặt bằng sản xuất và điều tiết không khí 4.1. Bố trí dây chuyền: Trong ngành công nghệ kéo sợi, việc thiết kế nhà xưởng để sản xuất hết sức cần thiết, nó cho phép kiểm soát chất lượng trên toàn bộ dây chuyền một cách thuận tiện và hiệu quả cao. Để thuận lợi cho công tác tổ chức, quản lý sản xuất, điều hoà không khí ...Việc xây dựng nhà xưởng để lắp đặt dây chuyền thường được bố trí theo mô hình dòng nước chảy, từ kho nguyên liệu ban đầu cho đến sản phẩm cuối cùng. Toàn bộ dây chuyền được chia thành từng gian, mỗi gian là một công đoạn của quá trrình công nghệ. Muốn cho sản xuất ổn định và đạt hiệu quả kinh tế cao thì việc thiết kế xây dựng nhà xưởng phải đảm bảo một số yếu tố sau: Thiết kế loại nhà hai mái, với loại nhà kiến trúc như vậy cho phép giảm bớt một số cột nhất định tạo điều kiện cho việc sắp xếp máy. Cột nhà xưởng ta chọn theo tiêu chuẩn xây dựng các nhà máy sản xuất phục vụ cho ngành công nghiệp nhẹ nhằm đáp ứng yêu cầu thích hợp với việc bố trí thiết bị đặc biệt là bố trí gian máy sợi con. Ta chọn cột chữ I khẩu độ cột 18x12. Mặt bằng sản xuất của nhà máy được thiết kế và bố trí như sau : Các kho được bố trí ở hai đầu xưởng sản xuất chính. Máy móc thiết bị được bố trí tại khu vực trung tâm nhà xưởng. Các phòng làm việc và hệ thống điều tiết không khí phục vụ cho sản xuất được bố trí hai bên xưởng sản xuất chính. Kho nguyên liệu Phòng làm việc + ĐTKK Kho sợi thành phẩm Máy móc thiết bị Phòng làm việc + ĐTKK * Diện tích kho nguyên liệu : Diện tích kho nguyên liệu phải đảm bảo đủ rộng để chứa nguyên liệu phục vụ cho sản xuất ít nhất là 3 tháng đồng thời phải đảm bảo thoáng, khô ráo, có các lối đi thuận tiện cho công tác kiểm tra, kiểm kê, có lối thoát phòng chống cháy nổ, Ngoài ra đáp ứng điều kiện không bị mối xông. Theo thiết kế tổng nguyên liệu cần nhập của toàn nhà máy cho cả 3 mặt hàng là: 2038,14 ( tấn/năm ) Vậy nguyên liệu cần nhập cho 3 tháng là: = 509,535 ( tấn ) Ta sắp xếp các kiện bông trong kho theo quy luật hình tháp. Kích thước kiện bông hiện nay phổ biến là : 1000 x 700 ( mm ) Trọng lượng mỗi kiện khoảng : 210 Kg/kiện Tỷ lệ giữa diện tích chứa và diện tích kho là 67 %, nên ta tính diện tích kho nguyên liệu cho 3 tháng sản xuất như sau : = 760,5 (m2) * Diện tích kho sợi. Kho sợi phải được chứa tối thiểu lượng sợi thành phẩm sản xuất ra trong 3 tháng. Với kích thước bao sợi phổ biến hiện nay là : 0,7 x 0,8 = 0,56 m2. Mỗi bao sợi có khối lượng ( không kể bì ) Trung bình khoảng 50 kg. Như vậy, nếu xếp sợi thành 8 lớp chiều cao 0,56 m2 thì chứa được khối lượng sợi là : 50 x 8 = 400 ( kg ) = 0,4 ( tấn ) và chiều cao khoảng : 0,5 x 8 = 4 (m) Sản lượng sợi thành phẩm cho cả 3 mặt hàng : Nm 34, Nm 54 – côtton 100% , Nm 54 – OE tính trong 3 tháng sản xuất được là : = 450 (tấn) Diện tích cần để chứa sợi : = 630 (m2) Theo tài liệu tham khảo thì tỷ lệ giữa diện tích chứa và kho chứa sợi là : 60 % . Nên diện tích kho sợi thành phẩm là : = 1050 (m2) Vậy diện tích nhà xưởng với khẩu độ 18/22 và theo tỷ lệ 1/200 mặt bằng là : (66 x 90) + 760,5 + 1050 = 7750,5 (m2) 4.2. Bố trí không gian và vị trí đặt máy. Máy móc thiết bị sẽ được sắp xếp theo mô hình dòng nước chảy, được phân bố như sau : ở gian cung bông bố trí hai máy xé kiện và hai đầu cân để cung cấp nguyên liệu cho 12 máy chải. Cùng một thời điểm có thể sản xuất hai lô bông cho sản xuất dây chuyền chính và dây OE. Việc bố trí như vậy có ý nghĩa rất quan trọng về nhiều mặt : công nghệ, xây dựng, phòng chống cháy nổvà an troàn lao động cũng như hiệu suất của máy và năng suất lao động… Do vậy ta thường phải lập ra nhiều phương án sắp xếp rồi từ đó chọn ra phương án tối ưu nhất đảm bảo phù hợpcho quá trình sản xuất, yêu cầu công nghệ với những điều kiện sau : Tạo khoảng không gian tốt nhất cho người công nhân sản xuất, đứng máy thuận tiện. Tổ chức chọn dây chuyền công nghệ sản xuất phù hợp. Sắp xếp máy trong xưởng khoảng cách giữa các cột cho phù hợp. Tạo điều kiện cho việc bảo toàn, bảo dưỡng máy móc và vân chuyển ở tất cả các công đoạn. Tận dụng triệt để diện tích đặt máy. Tuân thủ các quan điểm trên trong nhà máy, máy móc được bố trí thành từng nhóm, từng khu vực đảm bảo cho quá trình công nghệ sản xuất được liên tục, rút ngắn quãng đường vận chuyển, tăng phạm vi kiểm soát máy của công nhân, tạo điều kiện cho việc sử dụng nhân công và quản lý thiết bị. Đối với nhà xưởng sản xuất chính, cần lắp đặt máy móc cho từng gian vì mỗi công đoạn có yêu cầu về nhiệt ẩm khác nhau giữa gian cung bông và gian máy chải cần xây tường ngăn để chắn bụi, giữ nhiệt và hạn chế mức độ cháy nổ, ta có thể chia nhà xưởng thành các gian như sau : Gian máy cung bông. Gian máy chải ghép thô. Gian máy kéo sợi con. Gian máy đánh ống. + Các đường vận chuyển bán thành phẩm, phụ tùng thiết bị bố trí dọc và ngang nhà kích thước từ 3 á 5 m, cụ thể như sau: Máy cách tường từ : 2,5 á 3 m Giữa các khu máy của từng công đoạn cách nhau : ( 2,5 á 4 m ) Các máy sợi con cách nhau : 1 m Máy thô cách nhau : 1,6 á 2,2 m Các máy ghép cách nhau : 2 m Các máy chải thô cách nhau : 1 m Khoảng cách từ các máy đến cột tối thiểu : 0,5 m, đảm bảo cho công tác bảo toàn bảo dưỡng máy. 4.3.Thông gió và điều tiết không khí. Điều tiết không khí là một ngành kỹ thuật bằng các thiết bị chuyên ngành để tạo ra và duy trì ổn định các thông số trạng thái của không khí theo một chương trình đã định sẵn phù hợp với yêu cầu công nghệ, Với mục đích nâng cao năng suất lao động, đảm bảo chất lượng sản phẩm, tạo điều kiện thuận lợi cho người lao động. 4.3.1. ảnh hưởng của điều tiết không khí đến công nghệ kéo sợi. Mục đích của điều tiết không khí là tạo ra chế độ nhiệt ẩm trong gian máy theo yêu cầu công nghệ. Trong thực tế khi độ ẩm tương đối của không khí không thay đổi mà nhiệt độ thay đổi thì độ hồi ẩm của vật liệu ít thay đổi và không đáng kể. Nhưng nếu nhiệt độ không đổi mà độ ẩm không khí thay đổi thì dẫn đến độ hồi ẩm của vật liệu thay đổi nhiều và làm thay đổi một số tính chất của vật liệu như : tính đàn hồi, ma sát, độ bền của xơ, sợi. Mặt khác cùng với một điều kiện sản xuất nếu khống chế ôn ẩm độ hợp lý sẽ thuận lợi cho quá trình kéo sợi. Điều kiện về ôn ẩm độ bao gồm điều kiện về nhiệt độ và độ ẩm tương đối của không khí. Nhiệt độ là đại lượng chỉ độ nóng của không khí. Độ ẩm tương đối của không khí (j) là tỷ lệ giữa lượng hơi nước có trong 1kg không khí hay độ ẩm tuyệt đối của không khí (Dh) là độ ẩm tương đối ứng với trạng thái không khí bão hoà hơi nước ở cùng điều kiện nhiệt độ và áp suất. Tỷ lệ hồi ẩm (Wtt) là tỷ lệ hơi nước có chứa trong vật liệu và khối lượng khí tuyệt đối của vật liệu đó. a) ảnh hưởng của độ ẩm. Nguyên liệu kéo sợi thường có tính hút ẩm cao, do đó tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu chịu ảnh hưởng nhiều của điều kiện không khí. Lượng nước có trong nguyên liệu có ảnh hưởng đến trọng lượng của bán thành phẩm do đó ảnh hưởng đến sự khống chế bán thành phẩm trong quá trình sản xuất. Ngoài ra độ ẩm còn ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của xơ, sợi trong quá trình hấp thụ hơi nước xơ bông trở lên mềm mại, duỗi thẳng hơn theo hướng dọc trục xơ, độ ẩm tăng làm tăng ma sát giữa các xơ, tăng đọ bền cho bán thành phẩm và sợi. Vì vậy khi tăng độ ẩm sợi, bông có độ bền tăng đồng thời khi xơ duỗi thẳng sẽ thuận lợi cho quá trình kéo dài. Sau khi hút ẩm xơ trương nở làm thay đổi hình dạng bên ngoài, số vòng xoắn của sợi cũng thay đổi làm cho các xơ trong sợi liên kết chặt chẽ với nhau làm tăng độ bền của sợi. Nhưng nếu độ ẩm trong không khí quá cao dẫn đến độ hút ẩm của vật liệu càng lớn gây khó khăn cho quá trình kéo sợi, ở công đoạn xé đập xơ trở lên bị dính khó xé tơi, khó loại trừ tạp chất, ở các công đoạn khác như : máy ghép, sợi thô, sợi con xơ dễ bị cuốn suốt gây đứt sợi. Trong quá trình kéo sợi luôn xảy ra hiện tượng ma sát giữa các xơ với các chi tiết máy. Thực tế cho thấy hệ số ma sát chịu ảnh hưởng độ ẩm tương đối của không khí và độ ẩm của vật liệu. Hệ số ma sát tăng khi độ ẩm của vật liệu và độ ẩm của không khí tăng, điều này làm tăng liên kết giữa các xơ, tăng độ bền của sợi. Mặt khác, ma sát sinh ra tĩnh điện trên vật liệu và các chi tiết máy gây trở ngại cho quá trình phân chải, kéo dài, khi độ ẩm của vật liệu tăng lên sẽ làm giảm điện trở của vật liệu loại trừ hết khả năng tĩnh điện. b) Sự ảnh hưởng của nhiệt độ: ở cùng một điều kiện nhiệt độ, độ ẩm của không khí càng lớn thì tỷ lệ hồi ẩm của vật liệu cũng lớn. Sự thay đổi không khí trong gian máy cũng ảnh hưởng đến tính chất cơ lý của vật liệu. Khi nhiệt độ của không khí tăng, hơi nước dễ dàng bay khỏi xơ, sợi. Trong cùng điều kiện không khí có độ ẩm tương đối bằng nhau, khi nhiệt độ không khí càng cao thì độ ẩm của vật liệu sẽ kém hơn so với ở nhiệt độ thấp, khi đó xơ, sợi trong môi trường có nhiệt độ cao sẽ bị giảm bền và giảm độ giãn dứt, khi giảm nhiệt độ, dao động nhiệt của các phân tử trong xơ chậm lại nó phá vỡ giữa các phân tử, do đó xơ và sợi có độ bền tăng. Điều kiện nhiệt độ và độ ẩm đối với quá trình kéo sợi: khống chế nhiệt độ và độ ẩm trong nhà xưởng và khống chế tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu, bán thành phẩm trong quá trình công nghệ nhằm nâng cao năng suất, chất lượng và đảm bảo vệ sinh lao động. 4.3.2. Điều kiện ôn ẩm độ cho từng gian máy: Gian cung bông: Nhiệm vụ chính là xé tơi, khử tạp nặng do vậy có thể ở mức trung bình sơ với các gian máy khác. Khi di chuyển qua các tay đánh xơ sẽ bị phân ly theo quạt gió. Nếu độ ẩm quá cao làm cho tạp chất bám chặt vào xơ khó loại trừ khả năng xé tơi của máy. Gian máy chải: Nhiệm vụ chính là phân giải triệt để các miếng xơ thành xơ đơn, tiếp tục loại trừ tạp chất và xơ ngắn, ở công đoạn này nều độ ẩm thấp quá sẽ gây hiện tượng tĩnh điện, bông bám trên mặt kim gây tổn thương xơ, màng xơ dễ bị đứt, khó phân chải và khó loại trừ tạp. Do vậy công đoạn này thường khống chế tăng ẩm một chút so với gian cung bông. Gian máy ghép – thô: Đây là gian máy rất nhạy cảm với độ ẩm, độ ẩm cao dễ gây quấn suốt, xơ, sợi bị bết, gây đứt sợi, tỷ lệ hồi ẩm của xơ tăng làm tính đàn hồi của xơ giảm. Nếu độ ẩm của xơ thấp gây ảnh hưởng tới độ kéo dài, độ không đều bán thành phẩm tăng, thành hình sợi thô không tốt. Gian máy con – ống: Đây là gian máy chính nếu không độ ẩm thích hợp thì độ dứt đầu mối giảm, chất lượng sợi sẽ tăng. Nếu độ ẩm nhỏ hơn 45% làm tỷ lệ hơi nước trong sợi ít đi, giảm lực liên kết giữa các xơ trong sợi, cường lực sợi giảm. Ngoài ra còn gây ra hiện tượng tĩnh điện (đặc biệt với xơ PE) gây quấn suốt đứt sợi. Các chỉ tiêu cụ thể cho các gian máy theo bảng sau Gian máy Nhiệt độ ( oC ) Độ ẩm ( % ) Mùa hè Mùa đông Mùa hè Mùa đông Cung bông 30 ± 2 ≤ 30 60 ± 2 60 ± 2 Máy chải thô 30 ± 2 ≤ 30 58 ± 2 58 ± 2 Máy ghép 30 ± 2 ≤ 30 58 ± 2 58 ± 2 Máy sợi thô 32 ± 2 ≤ 30 60 ± 2 60 ± 2 Máy sợi con 32 ± 2 ≤ 33 65 ± 2 65 ± 2 Máy đánh ống 32 ± 2 ≤ 32 65 ± 2 65 ± 2 Máy kéo sợi OE 32 ± 2 ≤ 30 60 ± 2 60 ± 2 4.4.Các biện pháp phòng cháy chữa cháy của nhà máy * Mục đích Tất cả công nhân trong nhà máy khi được tuyển chọn vào làm việc đều được đào tạo học cách sử dụng các phương tiện phòng cháy chữa cháy. Hàng ngày các trưởng ca phân công cụ thể các thành viên trong đội phòng cháy chữa cháy của ca nắm rõ công việc được phân công phụ trách, thực hành thành thạo, khi có sự cố khẩn cấp xảy ra kịp thời vận dụng vào công tác sử lý tình huống theo đúng hướng dẫn. * Nội dung Chỉ huy chung: Chỉ huy các bộ phận nhanh chóng cắt điện quạt gió, cắt điện khu vực cháy. Chỉ huy giải toả các vật dễ cháy, sản phẩm, bán thành phẩm. Chỉ huy các biện pháp cô lập đám cháy. Chỉ đạo sử dụng các phương tiện cứu chữa phù hợp. Tổ chức huấn luyện thường xuyên cho các thành viên trong đội. Thông tin, trạm bơm nước, cắt điện trạm. Nhanh chóng thông báo cho bộ phận bảo vệ gần nhất để đánh kẻng báo động và làm tiếp các công việc thông tin theo quy định. Nhanh chóng đóng điện cho các bơm hoạt động ở chế độ bắt buộc. Cắt điện toàn nhà máy từ ATTOMAT tổng. ( ATTOMAT của trạm bơm phải được cấp điện liên tục). Kiểm tra nước ở bể dự trữ, để chuẩn bị các phương án dự phòng khi tình trạng bể sắp hết nước. Nếu bể hết nước, thông báo ngay cho bảo vệ và người chịu trách nhiệm chung để điều phối kịp thời. Bộ phận phụ trách bình bột. Nhanh chóng đến các vị trí đặt bình bột và lấy ra mang đến khu vực có xảy ra cháy nổ. Thao tác sử dụng bình bột theo đúng hướng dẫn đã học. Sử dụng bình bột váo các vị trí do chỉ huy hiện trường chỉ đạo. Bộ phận phụ trách các họng nước cứu hoả Nhanh chóng tiếp cận các họng nước ở gần khu vực xảy ra cháy nổ. Hai người phụ trách một họng nước. Thực hiện các thao tác trải vòi, lắp lăng và lắp vào họng nước. Một người cầm lăng tiếp cận đám cháy và theo sự chỉ huy của chỉ huy hiện trường, chuẩn bị phun._. kho chứa nguyên liệu và kho thành phẩm bằng 9 á 10% diện tích nhà xưởng chính : Diện tích kho chứa nguyên liệu : 760,5 m2 Diện tích kho chứa sợi thành phẩm : 1050 m2 Tổng diện tích nhà kho 760,5 + 1050 = 1810,5 m2 Với giá thành xây dựng nhà kho là : 1810,5 x 90 = 162.945 (USD) Vậy tổng giá thành xây dựng nhà xưởng + kho + phụ trợ là : 861.840 + 162.945 = 1.024.785 (USD) . Chi phí dự phòng cho xây dựng lấy = 5% số tiền xây dựng nhà xưởng và nhà kho : 1.024.785 x 5% = 51.239,25 (USD) Tổng số tiền cho xây dựng là : 1.024.785 + 51.239,25 = 1.076.024,25 (USD) 1.076.024,25 (USD) x 15.890 = 17.098.025.332,5 (VNĐ I.2. Giá thành thiết bị. Ta có bảng giá đầu tư mua thiết bị phục vụ cho dây chuyền ( cả thiết bị chính và thiết bị phụ trợ ). Stt Tên thiết bị Số lượng Đơn giá Thành tiền (USD) 1 Máy cung bông 01 75.520 75.520 2 Máy chải 12 17.750 213.000 3 Máy ghép 06 10.840 65.040 4 Máy thô 04 41.483 165.932 5 Máy con 19 26.825 509.675 6 Máy ống 03 15.176 45.528 7 Máy OE 02 67.750 135.00 8 Phụ tùng dự trữ 2 năm 20.000 9 Thiết bị thí nghiệm 100.000 10 Hệ thống điều không 01 234.000 234.000 11 Thiết bị phụ trợ khác 200.000 Tổng cộng 1.764.195 Chi phí lắp đặt : 0,4 %. 1.764.195 x 0,4% = 7.056,78 (USD) I.3.Tổng vốn thiết bị . 1.764.195 + 7.056,78 = 1.771.251,78 (USD) Vốn cho việc liên quan khác : Chuẩn bị đầu tư 0,1% : 1.764,195 (USD) Chi phí quản lý 0,04% : 705,678 (USD) Chi phí quản lý công trình 0,2% : 3.528,39 (USD) Chi phí đào tạo 0,07 % : 1.234,93 (USD) Chi phí chuẩn bị sản xuất 0,02% : 352,84 (USD) Chi phí chạy thử nghiệm 0,03% : 529,26 (USD) Chi phí đột xuất khác 0,07 % : 1.234,93 (USD) Chi phí chuyên gia 0,25 % : 4.410,49 (USD) Tổng số : 13.760,713 (USD) * Vậy tổng số vốn đầu tư : 1.076.024,25 + 1.771.251,78 + 13.760,713 = 2.861.036,743 (USD) I.4. Nguồn vốn. Nguồn vốn vay thuộc vốn ODA của Trung Quốc với lãi suất thấp, như phần đầu đã phân tích ta nhận dây chuyền thiết bị, máy móc của Trung Quốc với giá thành hợp lý và vốn vay dài hạn do chính phủ Trung Quốc tài trợ, đặc biệt ưu tiên cho ngành dệt may nước ta, với lãi suất 4% năm hoàn trả trong 10 năm, trả làm 10 lần , mỗi năm trả 1 lần cả gốc và lãi ( 2 năm đầu không phải trả vốn chỉ trả lãi). Theo tỉ giá quy đổi của Ngân hàng ngoại thương Việt Nam áp dụng cho thời điểm hiện nay như sau : 1 USD = 15.890 VNĐ I.5. Tính khấu hao. Khấu hao thiết bị trong 15 năm 1.764.195 : 15 = 117.613 (USD) Khấu hao xây dựng trong 20 năm 1.076.024,25 : 20 = 53.801,21 (USD) Khấu hao chi phí trước đầu tư trong 5 năm 13.760,713 : 5 = 2.752,14 Như vậy trong 5 năm đầu số vốn khấu hao hằng năm : 117.613 + 53.801,21 + 2.752,14 = 174.166,35 (USD) Vốn khấu hao từ năm thứ 6 trở đi : 117.613 + 53.801,21 = 171.414,21 (USD) II. Chi phí sản xuất. II.1.Chi phí mua nguyên liệu : Như ở phần trên ta đã chọn tỉ lệ pha trộn bông Nga cấp I là 30% bông Môzămbic cấp II là 70%. Bông Nga cấp II để sản xuất sợi OE là 100%. + Đơn giá 1kg bông Nga cấp I : 1,3 (USD) 1,3 x 30% = 0,39 (USD) + Đơn giá 1 kg bông Môzămbic cấp II : 1,13 (USD) 1,13 x 70% = 0,79 (USD) + Đơn giá 1 kg bông Nga cấp II : 1,2 (USD) 1,2 x 100% = 1,2 (USD) + Đơn giá trung bình cho 1 kg bông hỗn hợp là : 0,39 + 0,79 =1,18 (USD) = 18.750 (VNĐ) Nguyên liệu cần để sản xuất trong 1 năm tính theo bảng cân đối nguyên liệu. - Bông hỗn hợp sản xuất sợi Nm 34 DCC. (32,54 + 752,594) x 1000 x 1,18 = 1.268.658,12 (USD) = 1,28 (USD) - Bông hỗn hợp sản xuất sợi Nm 54 - DCC (129,016 + 301,037) x 1000 x 1,18 = 507.462,54 (USD) - Bông sản xuất sợi Nm 34 – OE. 430,71 x 1000 x 1,2 = 516.852 (USD) Tổng số vốn cần để mua nguyên liệu trong 1 năm : 1.268.658,12 + 507.462,54 + 516.852 = 2.292.972,66 (USD) Tính chi phí nguyên liệu cho 1 kg sợi thành phẩm : - Sợi Nm 34 – Nm 54 - Cotton 100% (1400 tấn sợi) - Sợi Ne 34 – OE . II.2. Chi phí mua vật liệu phụ. Chi phí mua vật liệu phụ tính 4% so với chi phí mua nguyên liệu chính cho 1 kg sợi. - Sợi Nm 34 + Nm 54 Cotton 100%. 1,28 x 4% = 0,0512 (USD) - Sợi Nm 34 – OE 1,29 x 4% = 0,0516 (USD) II.3. Chi phí điện năng : Tiêu hao điện năng cho điều hoà không khí là : 2,47 (kw/h) 12 tháng / năm . Ta chỉ tính chạy điều hoà không khí là 8 tháng trong 1 năm . Tiêu hao điện năng tính cho 1 kg sợi. Loại sợi Điện chạy máy (Kw/h) ĐHKK (Kw/h) Tổng số (Kw/h) Thành tiền (USD/kg) Nm 34 - DCC 2,50 1,546 3,865 0,243 Nm 54 - DCC 4,12 1,546 5,666 0,357 Nm 34 - OE 2,20 1,546 3,746 0,236 Đơn giá điện tính cho 1 Kw/h cả ngày và đêm trung bình là 1000 VNĐ = 0,063 USD. Sợi Nm 34 cotton 100% : 1.063.619 x 0,243 = 258.459,42 ( USD/năm ) Sợi Nm 54 cotton 100% : 427.671 x 0,357 = 152.678,55 ( USD/năm ) Sợi Nm 34- OE - cotton 100% : 441.670 x 0,236 = 104.234,12 ( USD/năm ) ị Tổng số tiền điện chi cho một năm là : 258.459,42 + 152.678,55 + 104.234,12 = 515.372,09 ( USD/năm ) II.4. Tính lương cho cán bộ công nhân. Bảng định mức lao động đứng máy . Stt Máy Số lượng máy Định mức LĐ người/máy Số người 1 ca Số người 3 ca 1 Cung bông 01 1 CN / 1 đầu cân 02 06 2 Máy chải 12 1 CN / 06 máy 02 06 3 Máy ghép 06 1 CN / 02 máy 03 09 4 Máy thô 04 1 CN / 01 máy 04 12 5 Máy con 19 1 CN / 02 máy 10 30 6 Máy ống 03 6 CN / 01 máy 18 54 7 Máy OE 02 2 CN / 01 máy 4 12 Tổng số 47 43 129 Bảng định mức cán bộ quản lý Stt Chức danh Số lượng 1 Giám đốc + 2 Phó giám đốc 03 2 Kỹ thuật công nghệ 01 3 Kỹ thuật cơ 02 4 Kỹ thuật điện 02 5 Trưởng ca 03 6 Cán bộ thống kê 04 Tổng số 15 Bảng định mức công nhân phục vụ TT Công việc Số người 1 ca Số người 3 ca Ca ngày 1 BT - BD 16 2 Điện theo ca 01 03 3 Sửa chữa theo ca 02 06 4 Thí nghiệm ca 01 03 5 Thí nghiệm ngày 02 6 Công nhân vận chuyển 02 06 7 Công nhân VSCN 04 12 8 Công nhân thu hoá 02 06 9 Công nhân bao gói 04 10 Công nhân đổ sợi 10 30 Tổng số 22 66 22 Tổng số công nhân phục vụ : 88 người Công nhân dự trữ 5% công nhân trực tiếp 07 người. Công nhân đứng máy : 129 người Cán bộ quản lý : 15 người Tổng số công nhân toàn nhà máy : 239 người Lương bình quân cho 1 công nhân là : 60 USD / tháng = 953.400 đồng. Tổng quỹ lương trả cho công nhân trong một năm là : 239 x 60 x12 = 172.080 (USD) = 2.734.351.200 (VNĐ) - Bảo hiểm xã hội được tính theo quý định 10% quỹ lương. 172.080 x 10% = 17.208 (USD) = 273.435.120 (VNĐ) Tiền lương trung bình cho 1 kg sợi trong 1 năm : (172.080 +17.208) : 1.932.960 = 0,0979 (USD) = 1.555,6 ( VNĐ) II.5. Tính khấu hao máy móc nhà xưởng. Tính khấu hao trung bình cho 1 kg sợi trong 5 năm đầu 174.166,35 : 1.932.960 = 0,09 (USD) = 1430,1 (VNĐ/Kg) Khấu hao trung bình cho 1 Kg sợi từ năm thứ 6 trở đi : 171.414,21 : 1.932.960 = 0,088 (USD) = 1398,32 (VNĐ/Kg) II.6. Tính chi phí cho nhà máy và Công ty. Chi phí nhà máy lấy 10% quỹ lương. Chi phí Công ty lấy 10% quỹ lương. 172.080 x 20% = 34.416 (USD/năm) = 5.468.702.400 (VNĐ/năm) Tính trung bình cho 1 Kg sợi /năm. 34.416 : 1.932.960 = 0,0178( USD) = 282,842 (VNĐ) II.7. Chi phí ngoài sản xuất. Là chi phí về quảng cáo, bao bì . hao hụt khi vận chuyển , đào tạo , hội nghị ... Tính 200 (VNĐ/Kg sợi) = 0,0126 (USD) Chi phí ngoài sản xuất của 1 năm là : x 0,0126 = 24.355,29 (USD) = 38700558,1 ( VNĐ/ năm ) II.8. Chi phí nước trung bình cho 1 Kg sợi. 500 (USĐ) = 0,0314 (USD) Chi phí nước trong 01 năm . 0,0314 x 1.932.960 = 60.694,94( USD/năm ) = 964.442.596,6 (VNĐ/năm) II.9. Tổng chi phí để sản xuất ra 1 Kg sợi . + Tính cho 5 năm đầu : Sợi Nm 34 Cotton 100% : 1,28 + 0,0512 + 0,243 + 0,0979 + 0,09 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,824 ( USD) = 28.983,36 (VNĐ/Kg) - Sợi Nm 54 Cotton 100% : 1,28 + 0,0512 + 0,357 + 0,0979 + 0,09 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,938 ( USD) = 30.794,82 (VNĐ/Kg) Sợi Nm 34 – OE Cotton 100% : 1,29 + 0,0516 + 0,236 + 0,0979 + 0,09 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,827 (USD) = 29.031,03 (VNĐ/Kg) Tính từ năm thứ 6 trở đi : Sợi Nm 34 - Cotton 100% : 1,28 + 0,0512 + 0,243 + 0,0979 + 0,088 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,822 (USD) = 28.951,58 (VNĐ/Kg). Sợi Nm 54 Cotton 100% : 1,28 + 0,0512 + 0,357 + 0,0979 + 0,088 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,936(USD) = 30.763,04(VNĐ/Kg). Sợi Nm 34 – OE - Cotton 100% : 1,29 + 0,0516 + 0,236 +0,0979 + 0,088 + 0,0178 + 0,0126 + 0,0314 = 1,825 (USD) = 28.999,25 (VNĐ/Kg). II.10. Kết luận. * Sợi Nm 34 - Cotton 100%. Với 5 năm đầu : + Giá bán 1 Kg sợi : 2,0 ( USD/kg ) + Giá thành 1 Kg sợi : 1,824( USD/kg ) + Thu quốc doanh 2,0 x 4% : 0,08( USD/kg ) + Lãi : 0,096( USD/kg ) Từ năm thứ 6 trở đi : Giá bán 1 Kg sợi : 2,0( USD/kg ) Giá thành 1 Kg sợi : 1,822( USD/kg ) Thu quốc doanh 4% : 0,08( USD/kg ) Còn lãi : 0,098( USD/kg ) Thuế lợi tức : 0,098 x 16% : 0,0157( USD/kg ) Lãi : 0,064( USD/kg ) * Sợi Nm 54 - Cotton 100%. Với 5 năm đầu : + Giá bán 1 Kg sợi : 2,2 ( USD/kg ) + Giá thành 1 Kg sợi : 1,938( USD/kg ) + Thu quốc doanh 2,2 x 4% : 0,088( USD/kg ) + Lãi : 0,174 ( USD/kg ) Từ năm thứ 6 trở đi : Giá bán 1 Kg sợi : 2,2( USD/kg ) Giá thành 1Kg sợi : 1,936( USD/kg ) Thu quốc doanh 4% : 0,088( USD/kg ) Còn lãi : 0,176( USD/kg ) Thuế lợi tức : 0,176 x 16% : 0,0281( USD/kg ) Lãi : 0,148( USD/kg ) * Sợi Nm 34 – OE - Cotton 100%. Với 5 năm đầu : + Giá bán 1 Kg sợi : 1,95 ( USD/kg ) + Giá thành 1 Kg sợi : 1,827( USD/kg ) + Thu quốc doanh 1,95 x 4% : 0,078( USD/kg ) + Lãi : 0,045( USD/kg ) Từ năm thứ 6 trở đi : Giá bán 1 Kg sợi : 1,95 ( USD/kg ) Giá thành 1Kg sợi : 1,825( USD/kg ) Thu quốc doanh 4% : 0,078( USD/kg ) Còn lãi : 0,047( USD/kg ) Thuế lợi tức : 0,047 x 16% : 0,0075( USD/kg ) Lãi : 0,0395( USD/kg ) III. Doanh thu. Doanh thu = tổng thu nhập từ giá bán hàng: Q = giá bán x sản lượng [ USD/năm ] QNm34 = 2,0 x 1.063.619 = 2.127.238 [ USD/năm ] QNm54 = 2,2 x 427.671 = 940.876,2 [ USD/năm ] QNm34 – OE = 1,95 x 441.670 = 861256,5 [ USD/năm ] Xơ phế tốt có thể sử dụng lại để sản xuất sợi OE chi số thấp , ta tính giá thành = 0,2 [USD/kg ] Sợi Nm 34 : 74,583 + 15,265 = 92,848 ( tấn ) Sợi Nm 54 : 29,833 + 6,106 = 35,939 ( tấn ) Sợi Nm 34 – OE : 30,365 + 5,01 = 35,375 ( tấn ) Tổng xơ phế là : 92,848 + 35,939 + 35,375 = 164,162 ( tấn ) Số tiền tính từ xơ phế là : 164,162 x 1000 x 0,2 = 32.832,4 [ USD/năm ] ị Vậy tổng doanh thu 01 năm là : 2.127.238 + 940.876,2 + 861.256,5 + 32.832,4 = 3.962.203,1 [ USD/năm ] * Tính một số các chỉ tiêu. Chỉ tiêu thời gian hoàn vốn. + Lợi nhuận thu được trong một năm của 05 năm đầu. - Tổng chi phí trong một năm . (1.063.619 x 1,824) +(427.671 x 1,938) + (441.670 x 1,827) =3.575.798,54 [USD/năm ] - Tổng thu quốc doanh: (1.063.619 x 0,08) + (427.671 x 0,088) + (441.670 x 0,078) = 157.174,828 [ USD/năm ] - Tính lợi nhuận L1 : L1 = Tổng doanh thu – Tổng chi phí – Tổng thu quốc doanh = 3.962.203,1 – 3.575.798,54 – 157.174,828 = 229,229,73 [ USD/năm ] + Lợi nhuận thu được từ năm thứ sáu trở đi : Tổng chi phí trong một năm : (1.063.619 x 1,822) + (427.671 x 1,936) +(441.670 x 1,825) = 3.571.932,624 [ USD/năm ] Tổng thu quốc doanh : (1.063.619 x 0,08) + (427.671 x 0,088) + (441.670 x 0,078) = 157.174,828 [ USD/năm ] Thuế lợi tức : (1.063.619 x 0,0157) + (427.671 x 0,0281) + (441.670 x 0,0075) = 32.028,9 [ USD/năm ] Tính lợi nhuận L2 : L2 = Tổng doanh thu – Tổng chi phí – Tổng thu quốc doanh – Thuế lợi tức = 3.962.203,1 – 3.575.798,54 – 157.174,828 – 32028,9 = 197.200,83 [ USD/năm ] - Lợi nhuận trung bình mỗi năm Ltb : L1 + L2 229.229,73 + 197.200,83 Ltb = = = 213.215,28 [ USD/năm ] 2 2 Khấu hao trung bình mỗi năm KHtb : KHtb = = 172.790,28 [ USD/năm ] * Tính lãi suất và trả nợ ngân hàng : Căn cứ vào vốn vay và thời hạn trả nợ để tính lãi suất và trả nợ ngân hàng. Thời hạn trả vốn vay là 10 năm, riêng 02 năm đầu chi trả lãi không trả vốn, lãi suất 0,4% năm . Số lần trả là 08 lần cả gốc + lãi. Bảng tính lãi suất và trả nợ ngân hàng TT Lần trả Trả gốc ( USD ) Lãi suất ( % ) Trả lãi ( USD) Vốn vay còn lại 1 Trả lần 1 4 114.441,469 2 Trả lần 2 4 114.441,469 3 Trả lần 3 357.629,593 4 114.441,469 2.503.407,15 4 Trả lần 4 357.629,593 4 100.136,286 2.145.777,557 5 Trả lần 5 357.629,593 4 85.831,102 1.788.147,964 6 Trả lần 6 357.629,593 4 71.525,918 1.430.518,371 7 Trả lần 7 357.629,593 4 57.220,735 1.072.888,778 8 Trả lần 8 357.629,593 4 42.915,551 715.259,185 9 Trả lần 9 357.629,593 4 28.610,367 357.629,593 10 Trả lần10 357.629,593 4 14.305,183 0 2.861.036,743 743.869,549 * Mức lãi vay vốn để đầu tư của ngân hàng trung bình mỗi năm ( căn cứ vào bảng tính lãi suất và trả nợ ngân hàng ) Lnh ( lãi suất ngân hàng ) Lãi suất trung bình trong năm : Ltb = 74.386,9549 [ USD/năm ] Chỉ tiêu thời gian hoàn vốn: T Tổng vốn đầu tư ban đầu + Lãi vay ngân hàng T = Lãi + Khấu hao T = = 9,34 ( năm ) Trong phạm vi ngành dệt may chỉ tiêu thời gian hoàn vốn T = 9,34 năm là hoàn toàn cho phép và hợp lý. IV. Tỷ suất lợi nhuận của một năm tính theo thời gian thu hồi vốn. Lợi nhuận hàng năm so với vốn đầu tư tính theo thời gian thu hồi vốn Lợi nhuận bình quân /năm Tỷ suất lợi nhuận = x 100 Vốn đầu tư 213.215,28 = x 100 = 7,45 % 2.861.036,743 Như vậy với lãi suất vay vốn 4,0% thì đầu tư có hiệu quả. Vòng quay vốn lưu động theo năng lực sản xuất : S Doanh thu – Thuế doanh thu S = Vốn lưu động Trong đó : Doanh thu : Q = 3.962.203,1 [ USD/năm ] Thuế doanh thu : Thu quốc doanh + thuế lợi tức 157.174,828 + 32.028,9 = 189.203,728 [ USD/năm ] Vốn lưu động : Vốn dùng để mua nguyên liệu, trả lương cho công nhân để duy trì sản xuất. + Vốn mua nguyên liệu để duy trì sản xuất trong 03 tháng. 2.292.972,66 : 4 = 573.243,165 [ USD/năm ] + Bán chế phẩm trên dây chuyền tính bắng số tiền để mua nguyên liệu trong 01 tháng 2.292.972,66 : 12 = 191.081,055 [ USD/năm ] + Tiền lương công nhân và các khoản khác tính đủ trả trong 03 tháng bao gồm. - Quỹ lương cho 01 năm : 172.080 [ USD/năm ] - Chi phí nhà máy + công ty : 34.416 [ USD/năm ] - Tổng chi phí ngoài sản xuất : 24.355,29 [ USD/năm ] - Tổng quỹ điện trong một năm : 515.372,09 [ USD/năm ] - Tổng chi phí về nước : 60.694,94 [ USD/năm ] 172.080 + 34.416 +24.355,29 + 515.372,09 + 60.694,94 = 201.729,58(USD/năm) 4 + Tổng vốn lưu động là : VLĐ = Tổng quỹ lương 03 tháng + Tổng vốn nguyên liệu 03 tháng + Bán chế phẩm đang trên dây chuyền. VLĐ = 201.729,58 + 573.243,165 + 191.081,055 = 966.053,8 [ USD/năm ] 3.962.203,1 - 189.203,728 S = = 3,905 ( lần ) 966.053,8 Vốn lưu động quay vòng càng nhanh càng cần ít vốn và do đó càng tiết kiệm vốn đầu tư. → Tổng chi phí = CP Tổng doanh thu = DT Ta tính lợi nhuận gộp : LNG LNG = DT – CP = 3.962.203,1 – 3.575.798,54 = 386404,56 (USD) Thuế thu nhập doanh nghiệp lấy 20% của LNG. Thuế TNDN = 386404,56 x 20% = 77280,912 (USD) * Lợi nhuận ròng ( sau thuế TNDN) = LNG – Thuế TNDN = 386404,56 – 77280,912 = 309123,648 (USD) * Thu nhập doanh nghiệp : TNDN TNDN = Lợi nhuận ròng + Khấu hao = 309123,648 + 172790,28 = 481913,928 (USD) Bảng tính chi phí sản xuất cho 01 kg sợi ( đơn vị tính : USD ) Bảng chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật TT Các chỉ tiêu Số lượng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Độ nhỏ trung bình của sợi Nm Sản lượng trong 01 năm Giá bán 1 kg sợi Nm 34 – DCC Giá bán 1 kg sợi Nm 54 – DCC Giá bán 1 kg sợi Nm 34 – OE Tổng doanh thu 1 năm Tổng vốn đầu tư Lợi nhuận bình quân năm Tỷ suất lợi nhuận Vòng quay vốn đầu tư Thời gian hoàn vốn 38,44 1.932.960 Kg 2,0 [ USD ] 2,2 [ USD ] 1,95 [ USD ] 3.962.203,1 [ USD ] 2.861.036,743 [ USD ] 213.215,28 [ USD ] 7,45% 3,905 ( Lần) 9,34 ( năm) Bảng tổng hợp vốn đầu tư ban đầu TT Khoản mục chi phí Tổng số tiền USD Tổng số tiền VNĐ Tổng mức vốn đầu tư 2861036,743 45461873846 A Thiết bị 1.771.251,78 28145190784 1 Thiết bị chính + phụ trợ 1.764.195 28033058550 2 Chi phí lắp đặt 7.056,78 112132234,2 B Chi phí khác 13.760,713 218657729,6 1 Chuẩn bị đầu tư 1.764,195 28033058,55 2 Chi phí quản lý 705,678 11213223,42 3 Chi phí quản lý công trình 3.528,39 56066117,1 4 Chi phí đào tạo 1.234,93 19623037,7 5 Chi phí chuẩn bị sản xuất 352,84 5606627,6 6 Chi phí chạy thử nghiệm 529,26 8409941,4 7 Chi phí đột suất khác 1.234,93 19623037,7 8 Chi phí chuyên gia 4.410,49 70082686,1 C Xây dựng cơ bản 1.076.024,25 17.098.025.332,5 1 Xây dựng nhà xưởng 861.840 13694637600 2 Xây dựng nhà kho 162.945 2589196050 3 Chi phí dự phòng xây dựng 51.239,25 814191682,5 * Điểm hoà vốn tính theo công thức F Qhv = P -V Trong đó : Q : Khối lượng sản phẩm sản xuất ra trong 1 năm : 1.932.960 Kg P : Đơn giá ( lấy trung bình ) : 2,033 (USD/kg) F : Chi phí cố định V : Chi phí biến đổi cho 1 kg sợi + Chi phí cố định F gồm : Khấu hao vốn đầu tư ban đầu : 172.790,28 (USD) Lãi vay ngân hàng cho đầu tư thiết bị : 743.869,549 (USD) F = 172.790,28 + 743.869,549 = 916.659,829 (USD) + Chi phí biến đổi v : v = Tổng chi phí – chi phí cố định (F) = 3.575.798,54 – 916.659,829 = 2.659.138,711(USD) + Chi phí biến đổi cho 1 kg sợi v1 : v1 = 2.659.138,711 ; 1.932.960 = 1,375 (USD/kg) + Doanh thu trong 01 năm là : 3.962.203,1 (USD/năm) + Sản lượng hoà vốn : là khối lượng sản phẩm cần sản xuất ra trong 01 năm của nhà máy tương đương với đơn giá đã tính mới hoà vốn ( tức là không có lãi và cũng không lỗ ). F 916659,829 Qhv = = = 1.393.100,044 (kg) P – V1 2,033 – 1,375 + Doanh thu hoà vốn : là doanh thu cần đạt được khi tiến hành sản xuất trong 01 năm tương đương với đơn giá và sản lượng đã tính mới hoà vốn. F 916.659,829 Thv = = V 2.659.138,711 1 - 1 - Doanh thu 3.962.203,1 = 2.786.200,088 (USD) * Tính chỉ tiêu hệ số hoàn vốn nội bộ IRR. Là tỷ suất lợi nhuận mà nếu được sử dụng để tính chuyển các khoản thu chi của toàn bộ công cuộc đầu tư về mặt bằng thời gian hiện tại sẽ làm cho tổng thu cân bằng với tổng chi. Công cuộc đầu tư được coi là có hiệu quả khi IRR ≥ IRRđm. Để đánh giá hiệu quả tài chính trong điều kiện các thông tin trên đây phải sử dụng chỉ tiêu hệ số hoàn vốn nội bộ IRR là tốt nhất. Doanh thu bán hàng hằng năm là : 396.2203,1(USD) Thuế doanh thu là : 4% Chi phí sản xuất và tiêu thụ sản phẩm là ; 966.053,8 (USD) Thuế lợi tức : 16% Dự án hoạt động trong 10 năm Giá trị thanh lý bằng 15% vốn đầu tư ban đầu : 429.155,511 (USD) Để tìm IRR của dự án trước hết ta phải tính tổng chi và tổng thu của dự án ở mặt bằng khi dự án bắt đầu phát huy tác dụng. Tổng thu của dự án sau 10 năm hoạt động bao gồm : Doang thu hằng năm do bán sản phẩm : 3.962.203,1 (USD) Giá trị thanh lý : 429.155,511 (USD) Tổng chi của dự án từ khi đầu tư và sau 10 năm hoạt động bao gồm : Chi đầu tư trong 02 năm : 2.861.036,743 (USD) Chi phí sản xuất thường xuyên và tiêu thụ hằng năm là : 966.053,8 (USD) Thuế doanh thu : 3.962.203,1 x 4% = 158.488,124 (USD) Thuế lợi tức 16% = 32.028,9 (USD) Trong đó : Sợi Nm 34 cotton 100% : 16.698,818 (USD) Sợi Nm 54 cotton 100% :12.017,555 (USD) Sợi Nm 34- OE cotton 100% : 3.312,525 (USD) Tất cả các khoản chi này trước hết phải được xử lý và tính chuyển về cùng một mặt bằng thời gian khi dự án bắt đầu phát huy tác dụng, ký hiệu là (PV). Tổng thu của dự án quy về mặt bằng thời gian được tính như sau : Doanh thu thuần hằng năm. O = 3.962.203,1 – 0,04 x 3.962.203,1 = 3.803.714,976 (USD) Tổng thu của 10 năm : (1 + 0,12)10 - 1 ∑ OIpv = 3803714,976 = 21.529.026,764 (USD) 0,12 (1 + 0,12)10 Kết luận chung Trên đây là toàn bộ đồ án của tôi với dây chuyền sản xuất sợi sản lượng sợi 1800 tấn/năm. Về phần thiết kế cơ bản đã hoàn thành. Trong quá trình tính toán một số thông số công nghệ chưa thực sự chính xác, phần chuyên đề tính hiệu quả kinh tế chưa thực sự đầy đủ, nhưng qua đó tôi có thể biết được phương pháp và công việc cần làm khi thiết kế một nhà máy sợi hoàn toàn mới. Về thiết bị chọn của Trung quốc là một trong những thiết bị đang thương mại, nó có ưu điểm là được vay vốn ưu đãi ( vốn ODA của Trung Quốc ), thời gian trả nợ lâu, lãi suất thấp phù hợp với điều kiện kinh tế đang phát triển như nước ta hiện nay nói chung và ngành dệt may nói riêng. Với tinh thần làm việc nghiêm túc, khẩn trương chịu khó học hỏi và đặc biệt là sự chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn cùng với sự giúp đỡ của bạn bè trong lớp, đến nay bản đồ án của tôi đã hoàn thành. Tuy nhiên với thời gian có hạn, trình độ nhận thức và hiểu biết còn hạn chế nên bản đồ án của tôi không tránh khỏi những thiếu sót. Do vậy rất mong được sự chỉ bảo, giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn, các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn đồng nghiệp để trong công tác của mình sẽ hoàn thiện ngày một tốt hơn, góp phần thúc đẩy sản xuất phát triển , thực hiện công cuộc công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước, kết hợp giữa lý thuyết và thực tế sản xuất. Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy, cô và các bạn đã giúp đỡ tôi trong quá trình hoàn thành bản đồ án này. Mục lục Trang Mở đầu..................................................................................................................2 Phần I : Thiết kế dây chuyền kéo sợi...................................................3 Chương I : Phân tích mặt hàng................................................................3 Thiết kế mặt hàng.....................................................................................3 Chọn nguyên liệu.....................................................................................3 Dự báo chất lượng sợi...............................................................................6 Chương II : Thiết bị dây chuyền kéo sợi .............................................9 Đặc tính kỹ thuật của thiết bị..........................................11 2.1. Máy xé kiện tự động : A002 D.............................................................11 Máy xé trộn tự động : A035 D.............................................................12 Máy trộn tự động : FA022 – 6.........................................................13 Máy xé đứng : FA 106..............................................................14 Máy xé trộn : FA 046 A..........................................................14 Máy đầu cân : FA141...............................................................15 Máy chải : FA201...............................................................16 Máy ghép : FA302...............................................................17 Máy kéo sợi thô : FA415 A...........................................................18 Máy kéo sợi con : FA 506..............................................................19 Máy đánh ống : GA 013.............................................................20 Máy kéo sợi OE : ELitex - BD - D2...............................................21 Chương III : Thiết kế công nghệ.............................................................23 Chọn độ mảnh bán thành phẩm số mối ghép...................................23 Thiết kế chi số cúi chải thô.................................................................23 Thiết kế chi số cúi ghép – số mối ghép..............................................24 Thiết kế chi sổ sợi thô:.......................................................................25 Thiết kế độ săn sợi thô, sợi con và sợi OE.......................................26 Tính độ săn sợi thô............................................................................27 Tính độ săn sợi con............................................................................27 Tính độ săn sợi OE- Roto..................................................................27 Chọn tốc độ máy.............................................................................28 Chọn tốc độ máy chải thô..................................................................28 Chọn tốc độ máy ghép.......................................................................28 Chọn tốc độ máy thô.........................................................................28 Chọn tốc độ máy kéo sợi con............................................................29 Chọn tốc độ máy đánh ống................................................................29 Chọn tốc độ máy kéo sợi OE.............................................................29 Tính năng suất, số lượng máy..........................................................30 Tính năng suất lý thuyết các máy......................................................31 Tính năng suất thực tế các công đoạn...............................................35 Tính số lượng máy cần lắp đặt..........................................................43 Cân đối nguyên liệu........................................................................45 Cân đối nguyên liệu sản xuất Sợi Ne 34 cotton 100%......................45 Cân đối nguyên liệu sản xuất Sợi Ne 54 cotton 100%.......................46 Cân đối nguyên liệu sản xuất Sợi Ne 34- OE cotton 100%...............47 Chương IV: Bố trí mặt bằng sản xuất và điều tiết không khí.......................................................................................................................50 Bố trí dây chuyền..............................................................................50 Bố trí không gian và vị trí đặt máy...................................................51 Thông gió và điều tiết không khí......................................................52 4.3.1. ảnh hưởng của điều tiết không khí đến công nghệ kéo sợi................52 Điều kiện ôn ẩm độ cho từng gian máy............................................54 4.4. Các biện pháp phòng cháy chữa cháy của nhà máy..........................55 4.5. Tổ chức lao động...............................................................................56 Chương V: Kiểm tra chất lượng sản phẩm.....................................59 Mục đích và ý nghĩa của công tác kiểm tra đánh giá sản phẩm......59 Tổ chức việc kiểm tra đấnh giá chất lượng......................................59 Công việc làm thí nghiệm................................................................60 5.3.1. Phương pháp lấy mẫu nguyên liệu...................................................62 5.3.2. Phương pháp xác định độ ẩm...........................................................62 5.3.3. Phương pháp xác định tạp bằng tay..................................................63 5.3.4. Xác định chiều dài xơ bằng dụng cụ Jucop......................................63 5.3.5. Kiểm tra định lượng cúi chải............................................................67 5.3.6. Kiểm tra bông kết tạp máy chải........................................................67 5.3.7. Kiểm tra định lượng cúi ghép...........................................................67 5.3.8. Kiểm tra định lượng sợi thô..............................................................68 5.3.9. Kiểm tra độ săn sợi thô.....................................................................68 5.3.10. Kiểm tra định lượng sợi con............................................................69 5.3.11. Kiểm tra định lượng sợi cân.............................................................69 5.4. Kiểm tra chất lượng trên máy UTSER 4...........................................71 5.4.1. Phương pháp lấy mẫu.........................................................................71 5.4.2. Chu kỳ kiểm tra.................................................................................72 5.4.3. Thao tác.............................................................................................72 Phần II: Tính hiệu quả kinh tế ................................................................74 Phân tích chung..........................................................................74 I. Tính vốn đầu tư...................................................................................74 I.1. Tính giá thành xây dựng cơ bản.........................................................74 I.2. Giá thành thiết bị................................................................................75 I.3. Vốn cho việc liên quan khác..............................................................76 I.4. Nguồn vốn.............................................................................................76 I.5. Tính khấu hao.........................................................................................76 II. Chi phí sản xuất.....................................................................................77 II.1. Chi phí mua nguyên liệu.......................................................................77 II.2. Chi phí mua nguyên vật liệu phụ..........................................................77 II.3. Chi phí điện năng..................................................................................77 II.4. Tính lương cho cán bộ cho công nhân viên..........................................78 II.5. Tính khấu hao máy móc nhà xưởng......................................................80 II.6. Tính chi phí cho máy và công ty...........................................................80 II.7. Chi phí ngoài sản xuất..........................................................................80 II.8. Chi phí nước trung bình cho 1kg sợi.....................................................80 II.9. Tổng chi phí để sản xuất ra 1kg sợi......................................................80 II.10. Kết luận...............................................................................................81 Doanh thu...........................................................................................82 Tỷ suất lợi nhuận của một năm tính theo thời gian thu hồi vốn.........84 Kết luận...................................................................................................91 Mục lục....................................................................................................92 ._.