Quy trình công nghệ - Kỹ thuật sản Xuất vải khăn bông tại Công ty dệt khăn Minh Khai Hà Nội

y chính thức nhận kế hoạch của nhà nước giao. Nhiệm vụ chủ yếu của công ty ban đầu là sản xuất khăn mặt bông, khăn tắm, khăn tay...phục vụ cho nhu cầu tiêu thụ nội địa. Số thiết bị ban đầu chỉ có 260 máy dệt thoi của Trung Quốc. Tài sản cố định khi thành lập chỉ có gần 3 triệu đồng và những khó khăn về nhà xưởng xây dựng chưa hoàn chỉnh, thiết bị do trung quốc viện trợ về lắp không đồng bộ, đội ngũ công nhân thiếu .Nhưng năm đầu công ty mới đưa được 100 máy dệtvào hoạt động sản xuất, số cán bộ công nhân viên có 415 người. Năm 1975, năm đầu tiên đi vào hoạt đông công ty mới chỉ đạt được: Giá trị tổng sản lượng 2,5 triệu đồng Sản phẩm chủ yếu 2 triệu khăn các loại Những năm tiếp theo công ty dần vào ổn định, hoàn thiện nhà xưởng hiệu chỉnh lại máy móc thiết bị đào tạo thêm lao động để tăng năng lực sản xuất. Từ những năm 80 trở đi, công ty đi dần vào ổn định với tốc độ cao của công ty . Những năm này công ty được thành phố đầu tư cho 1 dây truyền dệt kim đan dọc để dệt các loại vải tuyn, valide, dèm... Như vậy về sản xuất công ty đã được giao cùng một lúc quản lý và triển khai thực hiện 2 quy trình công nghệ dệt khác nhau là dệt thoi và dệt kim, công ty đã đồng bộ hoá dây truềyn sản xuất. Bằng mọi biện pháp kinh tế kỹ thuật đưa dần toàn bộ thiết bị ở khâu đầu như nồi hơi, nồi nấu cao áp, máy nhuộm máy sấy sợi đi vào hoạt động phục vụ cho sản xuất, shấm dứt tìng trạng khâu đầu phải làm thủ công và đi thuê ngoài. Năm 1983 , công ty bắt đầu sản xuất khăn ăn xuất khẩu cho thị trường Nhật Bản với sự giúp đỡ của UNIMEX HN và đã chiếm lĩnh thị phần ngay. Từ năm 1988 đến nay công ty được nhà nước cho phép thực hiện xuất khẩu trực tiếp và là doanh nghiệp đầu tiên ở miền Bắc được nhà nước cho phép làm thí điểm về xuất khẩu trực tiếp sang thị trường nước ngoài. Bước sang thời kỳ những năm 90 nền kinh tế nước ta chuyển sang thực hiện cơ chế quản lý mới theo quy tinh thần nghị quyết đại hội VI và VII của Đảng. Tình hình chính trị của các nước xã hội chủ nghĩa có những biến động lớn : CNXH ở Liên Xô và các nước đông âu bị xụp đổ, các quan hệ bạn hàng với các nước này cũng không còn, công ty mất đi một thị trường quan trọng và truyền thống. Trong hơn 20 năm xây dựng và phát triển của công ty , có thể nói đâylà thời kỳ khó khăn,thử thách nhất của công ty. Với tình hình ấy được sự quân tâm lãnh đạo của cấp trên, sự giúp đỡ hỗ trợ của công ty bạn, toàn thể công ty đã phát huy tinh thần năng động sáng tạo tập chung sức tháo gỡ những khó khăn giải quyết những vấn đề quan trọng nhất về thị trường, về vốn và về tổ chức lại sản xuất. Do đó đến năm 1990 đã đạt hơn 9,1 tỷ đồng Đến năm 1995 đã có sản phẩm xuất khẩu (85% sản phẩm khăn) và sản xuất khẩu thêm mặt hàng màn tuyn. Doanh thu năm 1975 mới đạt 3,5 triệu năm 1990 đạt 13,5 tỷ đồng và năm 1997 đạt 54,6 tỷ đồng. Kim ngạch xuất khẩu năm 1990 đạt 1 635 666 USD năm 1997 đã đạt gần 4 tỷ đồng. Công tác khoa học kỹ thuật được đặc biệt chú ý và được coi là biện pháp hanh đầu đẻ thúc đẩy sản xuất phát triên. Trong hơn 20 năm công ty đã chế thử được hơn 300 mẫu sản phẩm và đã đưa vào sản xuất khoảng 100 mẫu được khách hàng chấp thuận. Bước sang năm 1998 do ảnh hưởng của tình hình chung của khu vực cũng như trên thế giới công ty dệt Minh Khai đứng trước thử thách lớn về tài chính và thị trường tiêu thụ sản phẩm. Thị trường chủ yếu của công ty là Nhật đồng thời có những bước chuẩn bị mọi điều kiện và khả năng để mở rộng thị trường sang khu vực Tây âu. II. Tổ chức quản lý sản xuất A. Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty dệt Minh Khai Là một doanh nghiệp của nhà nước, công ty dệt Ming Khai tổ chức bộ máy quản lý theo một cấp: Đứng đầu là ban giám đốc chỉ đạo chỉ đạo trực tiếp đến từng đơn vị thành viên. Giúp việc cho ban giám đốc có các phòng ban nhiệm vụ.Toàn bộ bộ máy hành chính quản lý của công ty được biểu diễn theo sơ đồ sau: Sơ đồ tổ chức quản lý Giám đốc công ty PGĐ kỹ thuật PGĐ sản xuất P. Kế hoạch thị trường P. Kỹ thuật P. Tài vụ P. Tổ chức- Bảo vệ P. Hành chính- Y tế PX. Tẩy nhuộm PX. Hoàn thành PX. Dệt kim PX. Dệt thoi B. Chức năng nhiệm vụ của các phòng ban. 1. Ban giám đốc. Gồm giám đốc và hai phó giám đốc. 1/1. Giám đốc. Là người đứng đầu doanh nghiệp, bảo vệ quyền lợi cho cán bộ công nhân viên, phụ trách chung về các vấn đề tài chính, đốc nội, đối ngoại. *Chức năng: Tổ chức bộ máy, tổ chức cán bộ. Lập các kế hoạch tổng thể dài hạn, ngắn hạn. Đầu tư xây dựng cơ bản. 1/2. Phó giám đốc. Là người giúp việc cho giám đốc theo các trách nhiệm được giao. *Phó giám đốc sản xuất: Quản lý điều hành quá trình sản xuất. Chỉ đạo sản xuất theo kế hoạch. Chỉ đạo kế hoạch tác nghiệp tại các phân xưởng. *Phó giám đốc kỹ thuật: Quản lý kỹ thuật, chất lượng sản phẩm. Quản lý nguồn cung cấp: điện, nước, than phục vụ cho sản xuất. Chỉ đạo việc xây dựng các định mức vật tư. Quản lý việc thực hiện an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp. 2. Các phòng. 2/1. Phòng kế hoạch thị trường. *Chức năng: Là phòng nhiệm vụ tham mưu cho giám đốc trong công tác xây dựng và chỉ đạo thực hiện kế hoạch sản xuất, xuất nhập khẩu, tài chính trong công ty. Giúp giám đốc tổ chức thực hiện các nhiệm vụ phục vụ yêu cầu kinh tế đối ngoại của công ty. Xây dựng và thực hiện kế hoạch cung ứng vật tư nguyên liệu phục vụ yêu cầu sản xuất. Tổ chức việc thực hiện tiêu thụ sản phẩm của công ty sản xuất ra đảm bảo quay vòng vốn. *Nhiệm vụ: Xây dựng kế hoạch dài hạn và ngắn hạn, kế hoạch sản xuất, kế hoạch tiêu thụ sản phẩm, kế hoạch giá thành sản phẩm của các phân xưởng trong công ty. Phối hợp và đôn đốc các phòng nghiệp vụ có liên quan để xây dựng và tổng hợp thành kế hoạch sản xuất, kỹ thuật, tài chính thống nhất toàn công ty. Căn cứ vào kế hoạch sản xuất, tiêu thụ sản phẩm và điều kiện thực tế lập kế hoạch từng quý, tháng cho các phân xưởng và tổ chức kiểm tra tình hình thực hiện kế hoạch đảm bảo cho sản xuất được tiến hành cân đối, nhịp nhàng trong toàn công ty. Tổ chức thực hiện công tác thống kê tổng hợp, làm báo cáo định kỳ và đột xuất. Xây dựng và triển khai kế hoạch nghiên cứu khảo sát thị trường và đề xuất với giám đốc các giải pháp cụ thể trong kinh tế đối ngoại trên cơ sở nắm vững thông tin thương mại và tuân thủ các qui định hiện hành của nhà nước về công tác xuất nhập khẩu. Phối hợp với các phòng ban có liên quan, tổng hợp và lên kế hoạch nhập khẩu trình giám đốc duyệt và đăng ký hạn ngạch với Thành phố và Bộ thương mại. Thiết lập với các quan hệ kinh tế với các cơ sở trong và ngoài nước để triển khai các dịch vụ khác nhằm tăng nguồn thu nhập cho công ty. Tiếp nhận thông tin, dịch văn bản có liên quan đến nhiệm vụ của phòng báo cáo giám đốc và xin ý kiến để trả lời khách. Tổ chức tham gia hoạt động tuyên truyền quảng cáo, giới thiệu sản phẩm tại các hội chợ trong và ngoài nước. Tham dự các hội thảo thương mại liên quan đến kinh doanh và xuất nhập khẩu. Xây dựng kế hoạch cung cấp và dự trù nguyên nhiên vật liệu phục vụ cho sản xuất và sửa chữa lớn. Ký kết và giám sát thực hiện các hợp đồng mua bán vật tư, hợp đồng gia công thuê ngoài. Quản lý toàn bộ hệ thống kho tàng, cấp phát vật tư theo định mức, kế toán theo dõi xuất nhập khẩu, quản lý hồ sơ sổ sách, bảo quản sắp xếp hợp lý vật tư và thành phẩm nhập kho. 2/2. Phòng kỹ thuật. *Chức năng: Tham mưu giúp giám đốc quản lý chung các công tác kỹ thuật của công ty. Nghiên cứu thực hiện các chủ trương biện pháp kỹ thuật dài hạn, ngắn hạn. áp dụng khoa học và kỹ thuật tiên tiến trong thiết kế thử sản phẩm và đưa công nghệ mới vào sản xuất. Quản lý các máy móc thiết bị trong toàn công ty. Tổ chức quản lý và kiểm tra chất lượng các nguyên liệu chính, phụ tùng chi tiết máy móc, bán thành phẩm các công đoạn và thành phẩm. *Nhiệm vụ: Nghiên cứu thiết kế sản phẩm mới, cải tiến mẫu mã sản phẩm, tổ chức sản xuất thử các mặt hàng, theo dõi ổn địng và bàn giao cho phân xưởng tổ chức sản xuất đại trà. Phối hợp với phòng kế hoạch thị trường tham gia các hội chợ để quảng cáo và giới thiệu sản phẩm. Xây dựng và quản lý việc thực hiện quy trình công nghệ các mặt hàng. Xây dựng và hiệu chỉnh định mức tiêu hao vật tư, có báo cáo tổng hợp việc thực hiện định mức toàn công ty. Xây dựng kế hoạch sửa chữa máy móc thiết bị, tham gia giải quyết các sự cố về kỹ thuật vượt qua khả năng của phân xưởng. Quản lý toàn bộ thiết bị điện trong trạm hạ thế. Phối hợp với phòng tổ chức việc bổ túc nâng cao tay nghề công nhân và việc định mức lao động có căn cứ kỹ thuật. Xác định chất lượng và báo cáo tổng hợp chất lượng toàn công ty. Giải quyết các khiếu nại về chất lượng sản phẩm. Lập đơn hàng nhập thiết bị và phụ tùng thay thế hàng năm. Xây dựng kế hoạch tiến bộ kỹ thuật hàng năm. Nghiên cứu các phương án đầu tư mới máy móc thiết bị bổ xung và mở rộng sản xuất. Xây dựng đề cương hợp tác khoa học kỹ thuật với nước ngoài. Xây dựng quy trình kỹ thuật an toàn và nội quy bảo hiểm lao động trong công ty, hướng dẫn và giám sát việc thực hiện ở các phân xưởng. Tổ chức sản xuất một số chủng loại phụ tùng dự phòng. Sửa chữa phục hồi các chi tiết máy hư hỏng đột xuất và định kỳ cho toàn bộ các đơn vị trong công ty. 2/3. Phòng tài vụ. *Chức năng: Phòng tài vụ có chức năng giúp giám đốc về lĩnh vực thống kê kế toán tài chính, đồng thời có trách nhiệm trước nhà nước theo dõi kiểm trá giám sát tình hình thực hiện kế hoạch thu chi tiền và hoạch toán kinh tế nhằm giảm chi phí, nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh. *Nhiệm vụ: Lập và thực hiện kế hoạch về kế toán, thống kê và tài chính. Theo dõi kịp thời liên tục và có hệ thống các số liệu về số lượng tài sản, tiền vốn, quỹ công ty. Tính toán các khoản chi phí để lập biểu giá thực hiện. Tính lỗ lãi các khoản thanh toán với ngân sách theo chế độ kế toán thống kê và thông tin kinh tế. Phân tích hoạt động từng kỳ. Lập kế hoạch giao dịch với ngân hàng để cung ứng tiền lương, tiền thưởng, bảo hiểm xã hội từng kỳ. Chi thu tiền mặt, chi thu tài chính và hoạch toán kinh tế. Quyết toán tài chính và lập báo cáo hàng tháng, kỳ theo qui định. Đề xuất giám đốc các biện pháp tài chính để đạt hiệu quả sản xuất kinh doanh cao. 2/4. Phòng hành chính- Y tế. *Chức năng: Phòng hành chính- y tế có chức năng giúp giám đốc trong công việc hàng ngày, quản lý điều hành mọi công việc thuộc phạm vi hành chính tổng hợp, giao dịch văn thư, truyền đạt chỉ thị của giám đốc đến các phòng ban, phân xưởng. Quản lý tài sản hành chính, cung cấp văn phòng phẩm cho văn phòng công ty. Thực hiện công tác khám chữa bệnh tại chỗ, chăm lo điều trị phục hồi và tăng cường sức khoẻ cho cán bộ công nhân viên, chịu trách nhiệm chung công tác vệ sinh an toàn công ty. Thực hiện tốt phong trào vệ sinh công nghiệp và vệ sinh phòng bệnh. *Nhiệm vụ: Thư ký giúp việc cho giám đốc và xây dựng chương trình công tác hàng tháng, hàng tuần đơn vị. Thực hiện công tác văn thư lưu trữ, bảo quản con dấu, đánh máy in ấn tài liệu, trực điện thoại. Tiếp khách và hướng dẫn khách đến liên hệ công tác. Phục vụ khách và văn phòng giám đốc. Hướng dẫn tuyên truyền việc phòng bệnh, phòng dịch, vệ sinh công nghiệp và vệ sinh môi trường tránh bệnh nghề nghiệp. Tổ chức khám chữa bệnh thường xuyên và định kỳ, cấp cứu ban đầu kết hợp với các tuyến trên điều trị và quản lý bệnh nhân ngoại trú. Lập kế hoạch mua sắm các thiết bị y tế, thuốc men và quyết đoán định kỳ. Quản lý hồ sơ sức khoẻ và hồ sơ bệnh nghề nghiệp toàn công ty. 2/5. Phòng Tổ chức- Bảo vệ. *Chức năng: Giúp giám đốc xây dựng mô hình tổ chức sản xuất và quản lý trong công ty. Quản lý số lượng và chất lượng công nhân viên. Xắp xếp đào tạo đội ngũ cán bộ công nhân viên trong công ty nhằm đáp ứng yêu cầu của nhiệm vụ sản xuất kinh doanh.Thực hiện đầy đủ các chế độ chính sách của nhà nước đối với người lao động. Xây dựng, quản lý quỹ tiêền lương và các định mức lao động. Giúp giám đốc chỉ đạo công tác bảo vệ an ninh chính trị, trật tự an toàn nội bộ, bảo vệ tốt sản xuất, bảo vệ tốt sản xuất, thực hiện tốt công tác quân sự địa phương trong công ty. *Nhiệm vụ: Xây dựng mô hình tổ chức bộ máy quản lý công ty, quản lý phân xưởng. Xây dựng qui chế hoạt động, chức năng nhiệm vụ của các phòng ban phân xưởng, bổ xung nhiệm vụ cho các đơn vị trong từng giai đoạn. Giúo Dảng uỷ, giám đốc thực hiện công tác đào tạo, bồi dưỡng nhận xét cán bộ hàng năm. Xây dựng định mức lao động, định biên cán bộ quản lý. Làm thường trực các hội đồng tuyển dụng, năng lực, khen thưởng, kỷ luật ở công ty. Nghiên cứu đề xuất và tổ chức thực hiện các phương pháp, hình thức trả lương, thưởng, phụ cấp thích hợp cho từng giai đoạn theo chính sách qui định, kiểm tra việc thực hiện phân phối tiền lương của các đơn vị thực hiện hoạch toán nội bộ trên cơ sở chính sách nhà nước. Thực hiện chế độ báo cáo định kỳ, đột xuất theo yêu cầu của cấp trên. Tổ chức thực hiện các kế hoạch, phương án biện pháp bảo vệ, xây dựng công ty an toàn. Đôn đốc, kiểm tra việc chấp hành kỷ luật, nội quy trong công ty. Lập kế hoạch tuyển quân và huấn luyện tự vệ hàng năm. 3. Chức năng nhiệm vụ của các phân xưởng sản xuất. *Chức năng: Phân xưởng là một đơn vị hành chính, sản xuất có nhiệm vụ tiến hành sản xuất một loại sản phẩm (hoặc bộ phận sản phẩm) hay là hoàn thành một giai đoạn trong quá trình sản xuất. Căn cứ vào nhiệm vụ kế hoạch của công ty giao cho phân xưởng, phân xưởng tiến hành mọi hoạt động trên cơ sở hoạch toán kinh tế nọi bộ phân xưởng đảm bảo hiệu quả. *Nhiệm vụ chung của các phân xưởng. Xây dựng kế hoạch sản xuất cho từng tháng, tuần và giao kế hoạch cho từng tổ sản xuất, ca sản xuất và công đoạn sản xuất. Tổ chức thực hiện đúng các qui trình công nghệ, quy trình tthao tác và vận hành máy. Sử lý vấn đề kỹ thuật phát sinh trong sản xuất của phân xưởng. Quản lý toàn bộ máy móc thiết bị trong phân xưởng, xây dựng kế hoạch và thực hiện lịch xích, báo cáo phòng kỹ thuật để phối hựop kiểm tra.Theo dõi và khắc phục kịp thời các hiện tượng sản phẩm hỏng, hoặc kém chất lượng. Theo dõi chất lượng sản phẩm trong sản xuất và chịu trách nhiệm toàn bộ về chất lượng sản phẩm của phân xưởng. Sắp xếp bố trí hợp lý công nhân và cán bộ kỹ thuật trên dây truyền sản xuất đảm bảo xử dụng hợp lý nhất khả năng chuyên môn và tay nghề của người lao động. Tổ chức hoạch toán nội bộ phân xưởng và tự chịu trách nhiệm toàn diện về kết quả sản xuất của phân xưởng. Tổ chức đào tạo nâng cao tay nghề cho công nhân tại phân xưởng, hoặc đề xuất với phòng tổ chức lao động kế hoạch đào tạo nâng bậc công nhân. Tổ chức thực hiện nghiêm chỉnh chế độ an toàn lao động, bảo hộ lao động và phòng cháy chữa cháy tại phân xưởng. Nghiên cứu đề xuất và thực hiện các biện pháp giảm tiêu hao vật tư trong sản xuất. Phần II. Quy trình công nghệ - kỹ thuật sản xuất vải khăn bông. A. Sơ đồ quy trình công nghệ (từ công đoạn chuẩn bị dệt đến may, đóng gói bao bì xuất xưởng): Nguyên liệu sợi quả Mắc đồng loạt Mắc phân băng Đánh suốt ngang Đánh ống dồn Dệt khăn mộc Hồ Nhuộm màu (nếu có) Nấu tẩy In hoa (nếu có) May Đóng gói xuất xưởng Nguyên liệu sợi quả mộc được đưa vào gian chuẩn bị, ở đây sợi được qua các máy mắc và máy đánh suốt, máy hồ tạo thành sợi dọc và sợi ngang rồi chuyển đến phân xưởng dệt. Tại phân xưởng dệt trục dệt và suốt ngang được đưa vào máy dệt ngang dệt thành khăn bông bán thành hẩm. Trước khi xuất xưởng sang phân xưởng hoàn thành, khăn bông bán thành phẩm được kiểm sơ bộ để xác định chất lượng cho phân xưởng dệt thoi. Tại phân xưởng hoàn thành, khăn bán thành phẩm được cắt, may, (in hoa nếu có) kiểm thành phẩm để phân loại thành phẩm, thứ phẩm và phế phẩm trước khi đóng gói, đóng kiện và nhập kho thành phẩm hoặc xuất xưởng. Dựa vào các công đoạn nấu, tẩy, nhuộm, sấy nhà máy sản xuất vải khăn bông theo 2 qui trình công nghệ sử lý khăn trước và sau: -Qui trình công nghệ sử lý khăn trước : sợi mộc được dưa vào sản xuất tại phân xưởng tẩy nhuộm dưới dạng quả sợi. Qua máy đánh ống xốp tạo thành ống sợi xốp trước khi đưa vào máy nhuộm bobin. ở máy nhuộm bobin sợi được qua các công đoạn nấu, tẩy, nhuộm đồng thời (nếu mặt hàng yêu cầu phải nhuộm màu). Sau đó sợi được chuyển sang máy sấy sợi bobin trước khi đánh ống lại thành ống sợi cứng để xuất xưởng sang phân xưởng dệt. Khăn bán thành phẩm được chuyển sang công đoạn kiểm tra hoàn tất. -Qui trình sử lý công nghệ khăn sau: sợi mộc sẽ được phân thành sợi dọc và ngang đưa thẳng đến phân xưởng dệt. Khăn thành phẩm được kiểm tra rồi đưa sang phân xưởng tẩy nhuộm. Tại phân xưởng tẩy nhuộm, khăn mộc được qua các công đoạn nấu trên nồi nấu, tẩy trên máy tẩy nhuộm BC3, nhuộm trên máy nhuộm cao áp (nếu cần thiết). Trước khi xuất sang phân xưởng hoàn thành, khăn đã tẩy nhuộm được đưa qua máy sấy rung hoặc sấy văng tuỳ theo yêu cầu thiết kế mặt hàng. B.Các chỉ tiêu kỹ thuật của chế phẩm dệt Các chỉ tiêu kỹ thuật của chế phẩm dệt được đánh giá theo từng loại mặt hàng sản xuất với các yêu cầu kỹ thuật do nhà máy đặt ra hoặc do yêu cầu của bạn hàng. Hiện nay trong công ty đang sản xuất một số mặt hàng khăn mặt, khăn tay với các chỉ tiêu kỹ thuật khác nhau như : I. Sản phẩm khăn tay DAIE Kí hiệu :7061-027 Kích thước : 34 x 34 cm Khối lượng khăn tiêu chuẩn : 37g/c Mộc : 41,55g/c cả hồ Kể cả tiêu hao : 42,55g/c Kích thước khăn Bán thành phẩm Thành phẩm Chiều dài toàn khăn 40 34 Chiều dài lòng bông 33.5 32 Chiều dài đầu khăn 6.5/2 1 Chiều rộng toàn khăn 40.2 34 Chiều rộng lòng bông 37 33 Chiều rộng biên trong 1.6 0.5 Chiều rộng biên ngoài 1.6 0.5 Mật độ sợi ngang 19 Mật độ sợi dọc bông Mật độ mũi may 10 mũi/3cm lại mũi 1.5cm Trục sợi Trục bông Trục nền Trục mắc Tổng số sợi 728 866 Khổ rộng(cm) 85 89 Sợi ngang Sợi nền Sợi bông Chi số 34/1 34/1 chập 2 34/1 Tổng số sợi 866/2 364 Màu sắc Khối lượng tinh (g) 9.18 9.26 18.56 Khối lượng mộc (g) 10.10 10.19 20.41 Khối lượng tiêu hao(g) 10.56 10.65 21.34 Số khung go : 4 Khổ dệt : 46 Số sợi biên ngoài : 35 sợi 34/1 chập 2 xâu 18 kẽ Bánh răng mật độ : 37/50 , 32/43 Tỷ lệ lên bông : 27,5/5cm Chiều rộng luồn sợi : 89cm Số sợi biên trong : 34 sợi 34/1 chập 2 Bánh răng chiều dài : 40/64/40 II. Sản phẩm khăn ăn VINASEKO Kí hiệu : 375 WC-S Kích thước : 28x32 cm Khối lượng khăn tiêu chuẩn 31,25g/c ; Mộc 35,31g/c Khối lượng khăn kể cả tiêu hao : 35,94g/c Kích thước khăn Bán thành phẩm Thành phẩm Chiều dài toàn khăn 37.5 32 Chiều dài lòng bông 30.5 30 Chiều dài đầu khăn 7/2 1 Chiều rộng toàn khăn 30.7 28 Chiều rộng lòng bông 27.5 27 Chiều rộng biên trong 1.6 0.5 Chiều rộng biên ngoài 1.6 0.5 Mật độ sợi ngang 17 Mật độ sợi dọc bông Mật độ mũi may 10 mũi/3cm lại mũi 1.5cm Trục sợi Trục bông Trục nền Trục mắc Tổng số sợi 1572 1976 Khổ rộng(cm) 94 98 Sợi ngang Sợi nền Sợi bông Chi số 34/1 34/1 chập 2 34/1 Tổng số sợi 1976/3 524 Màu sắc Khối lượng tinh (g) 5.57 6.6 19.07 Khối lượng mộc (g) 6.13 7.26 20.98 Khối lượng tiêu hao(g) 6.41 7.59 21 Số khung go : 4 Khổ : 46 Số sợi biên ngoài : 37 sợi 34/1 chập 2 Bánh răng mật độ: 37/44 ,42/50 Tỷ lệ lên bông: 20,7cm/5cm Bông 2x2 lá Chiều rộng luồn sợi : 98 cm Số sợi biên trong 32 sợi 34/1 chập 2 Bánh răng chiều dài : 47/79/40 Sấy văng : 91,5 cm Sản phẩm khăn tắm trơn DAIE Kí hiệu : 7063 Kích thước : 60x130 cm Khối lượng khăn tiêu chuẩn 273g ; Mộc 300,3g Khối lượng kể cả tiêu hao: 313,95 g Kích thước khăn Bán thành phẩm Thành phẩm Chiều dài toàn khăn 140.5 130 Chiều dài lòng bông 130.5 127 Chiều dài đầu khăn 10/2 1.5 Chiều rộng toàn khăn 70 60 Chiều rộng lòng bông 65.8 59 Chiều rộng biên trong 1.6 0.5 Chiều rộng biên ngoài 1.6 0.5 Mật độ sợi ngang 19 Mật độ sợi dọc bông Mật độ mũi may 10 mũi/cm lại mũi 1.5cm Trục sợi Trục bông Trục nền Trục mắc Tổng số sợi 726 808 Khổ rộng(cm) 71 75 Sợi ngang Sợi nền Sợi bông Chi số 34/1 34/1 chập 2 34/1 Tổng số sợi 808 726 Màu sắc Khối lượng tinh (g) 53.35 60.70 158.95 Khối lượng mộc (g) 58.69 66.77 174.84 Khối lượng tiêu hao(g) 61.35 69.80 182.80 Số khung go : 4 nền :2 bông : 2 Khổ dệt : 52 Số sợi biên ngoài : 41 sợi 34/1 chập 2 Bánh răng mật độ : 32/43 Tỉ lệ lên bông: 31cm/5cm Chiều rộng luồn sợi : 75 cm Số sợi biên trong : Bánh răng chiều dài : 45/40/78 C. Các phương pháp công nghệ trong các công đoạn sản xuất I. Máy đáng ống : 1332M - TQ. 1. Mục đích - Yêucầu. a. Mục đích: Giữ vai trò quan trọng trong dây truyền sản xuất của nghành Dệt, ảnh hưởng đến quá trình sản xuất vải. Tạo điều kiện làm việc của máy móc, thiết bị . Tăng năng xuất lao động của công nhân. Tạo nên hình dáng quả sợi có khối lượng lớn, có hình dáng và khối lượng phù hợp cho quá trình công nghệ tiếp theo (mắc sợi, đánhsuốt, dệt kim...) Tăng chất lượng bán chế phẩm vì khi quấn ống sợi con được làm sạch tại những chỗ có khuyết tật (quá dày hoặc quá mảnh) sợi sẽ được cắt bỏ và được nối lại bằng những mối nối đúng tiêu chuẩn. Tăng chất lượng vải thàh phẩm vì chất lượng sợi tốt hơn. Tốn ít thời gian, năng suất cao. b. Yêu cầu: Sản phẩm của gian ống phải đảm bảo chất lượng, khi tháo ra dễ dàng: ống sợi không chằng đuôi, không xếp trùng, không được có đai, quá lỏng hoặc quá chặt. Không làm ảnh hưởng xấu đến quá trình cơ lý của sợi (độ bền, độ đều...nếu tính chất này của sợi bị giảm đi thì sợi sẽ bị đứt nhiều ở công đoạn sau), không làm ảnh hưởng đến quá trình gia công tiếp theo. Cấu tạo của quả sợi đúng kiểu có khối lượng lớn và bằng nhau. Nếu khối lượng của các quả sợi quá nhỏ thì máy mắc phải dừnglại liên tục để thay quả sợi do đó năng suất của máy mắc giảm đi. Nếu khối lượng của quả sợi không đều khi tháo sợi trên máy măc sẽ có một số quả hết trước trong khi một số quả vẫn còn sợi. Khi đó sẽ phải dừng máy để thay quả sợi hết hoặc thay đồng loạt các quả sơị trên giá mắc. Do đó lượng sợi đọng sẽ làm phế phẩm của gian máy mắc, hơn nữa thời gian dừng máy khá nhiều làm máy giảm năng suất. Sức căng sợi khi quấn ống phải đều thì sợi mới có độ cứng cần thiết (không xốp quá, không chặt quá) và tránh đứt sợi. Mối nối khi quấn ống phải đúng kỹ thuật (không to, không dài, bền). Sợi quấn lên ống không bị dây dầu hoặc bám bụi. Để giảm độ đứt sợi ở công đoạn sau thì sợi còn phải tẩm chốt Parafin. 2. Thông số kỹ thuật công nghệ. Số cọc 1 máy 100 cọc tương ứng 100 ống khía Khoảng cách 2 tâm cọc 250 mm Tốc độ quấn ống 300-700 vòng/phút Kích thước máy : Chiều dài 11,2m Chiều rộng : 1,4m Chiều cao : 1,53m * Qui trình công nghệ của máy đánh ống. a. Sơ đồ công nghệ. 1. Cọc cắm ống sợi con. 2. ống sợi con. 3. Khuyết dẫn sợi. 4. Đồng tiền sức căng. 5. Khe lọc tạp chất. 6. Kim thăm sợi. 7. ống khía. 8. ống sợi. 9. Giá đỡ ống sợi. b. Quá trình công nghệ. ống sợi (2) được cắm cố định vào cọc cắm (1), trên thành sợi đầu sợi được tháo ra từ ống sợi (2), được khuyết dẫn sợi dẫn qua đồng tiền sức căng (5). Nhờ có đồng tiền sức căng này mà nó tạo ra cho sợi luôn có được sức căng ổn định đúng yêu cầu trong suốt quá trình đánh ống.Khe lọc tạp chất (6) làm nhiệm vụ thanh lọc tạp chất và bông bụi bám trên thân sợi để cho sợi có chất lượng cao hơn. Kim thăm sợi (7) luôn tì lên sợi, nên khi sợi đứt nó sẽ gục xuống để truyền tín hiệu hãm máy lại. ống khía (8) quay sợi để quấn vào ống sợi (9). ống sợi (9) đặt tiếp xúc sát với ống khía (8) nên khi ống khía quay nó cưỡng bức ống sợi (9) quay theo để cuốn sợi vào. Đường đi quả sợi từ quả sợi con (2) đến ống sợi (9) là đường gấp khúc do sự bố trí của các bộ phận dẫn sợi, có tác dụng làm cho sợi không bị trượt ra ngoài các chi tiết dẫn. ống khía truyền động quay cho ống sợi, nhờ nguyên lý truyền lực ma sát bề mặt và điều sợi quấn lên khắp bề mặt chiều cao của ống sợi (9) nhờ các đường rãnh xoắn ốc khép kín. 3. Các phương pháp công nghệ trong quá trình đánh ống. a. Nguyên tắc cuộn sợi. z- Chiều cao ống sợi s- Bước xoắn của vòng sợi D, d- Đường kính ngoài, đường kính trong của ống sợi v0- Tốc độ vòng của sợi trong chuyển động theo v1- Tốc độ rê sợi trong chuyển động tương đối -Góc nghiêng của vòng sợi xoắn ốc 2- Góc bắt chéo của các đường xoắn ốc giữa 2 lớp sợi Góc gọi là góc vắt chéo của sợi do đường kính của ống quay không thay đổi nên góc cũng không thay đổi dựa vào góc để ta phân biệt các phương pháp cuốn sợi lên ống. Nếu góc <60 thì ta gọi là phương pháp cuốn song song. Có được ống sợi cuốn song song khi tốc độ rải sợi (vr) chậm do đó góc lên () và bước xoắn (s) là nhỏ. Nếu góc = 24350 thì ta gọi là phương pháp cuốn chéo do vận tốc rê (v1) lớn nên có ()và (s) lớn hơn so với quấn ống song song. Góc lên () của sợi được xác định bởi các đường rãnh lên ống khía. Khi chế tạo ống khía, người ta đã xác định được trước góc của sợi. Để đảm bảo cho góc () không thay đổi thì số vòng sợi cuộn lên trên ống sợi sẽ tỉ lệ nghịch với đường kính của ống sợi hay Đối với những ống sợi cần giữ cho mật độ của sợi luôn ổn định (const). Thì ngược lại người ta cuốn theo phương pháp là số vòng sợi cuốn trên ống sợi không thay đổi còn góc () sẽ nhỏ dần tỉ lệ nghịch với đường kính của ống sợi. Mật độ quấn sợi trên ống- hay gọi là trọng lưuợng riêng của sợi quấn lên ống phản ánh lựuc căng sợi và lực ép ống sợi vào ống khía. Mật độ quấn bé thì do các lực trên quả nhỏ và ngược lại. Thể tích V= ab Mà a=L sin b= L cos Do đó v= Nên trọng lượng sơ sẽ là g= Trọng lượng riêng = = = Mà N, và L là const Gọi =k1 ta được = Trọng lượng riêng của sợi cuốn trên ống tỉ lệ nghịch với sin của góc bắt chéo vì vậy ống sợi cuốn song song có sẽ có mật độ cuốn sợi đạt tới giá trị max sợi tạo thành vòng khí balon. Trong quá trình đánh ống các con suốt đứng yên, khuyết dẫn sợi cố định. Tở ra để cung cấp cho quá trính cuốn ống thì các vòng khí sợi buộc phải quay liên tục. Chiều dài trung bình của vòng sợi trên suốt vào khoảng 100 mm, tốc độ quấn sợi khoảng 15m S-1 do đó cứ sau mỗi giây sẽ có tới 150 vòng sợi và quay quanh suốt. Với vận tốc quay nhanh như vậy, các vòng sợi sơ vẽ trong không gian giữa điểm tở sợi và khuyết dẫn những đường cong liền tạo thành một bầu sợi quanh con suốt. 1. Suốt sợi 2. Balon khí của vòng sợi 3. Khuyết dẫn sợi (để hạn chế kích thước của bầu khí) H- Chiều cao tương ứng của bầu khí L- Khoảng cách từ đỉnh khuyết sợi đến khuyết dẫn (3) b. Cơ cấu điều chỉnh sức căng. 1. Khuyết dẫn sợi 2. Đồng tiền sức căng 3. Cọc chống văng 4. Khe lọc tạp chất 5. Lá đồng điều chỉnh Trên giá đồng tiền sức căng có một khe dẫn sợi, khe này có miệng đổ sợi lọt vào dễ dàng. Đồng tiền sức căng gồm có hai nồi phía trước và phía dưới đặt ngược chiều nhau và sợi được lọt qua giữa hai nồi đó. Nồi phía trên thường có một miếng nỉ là các đồng tiền sức căng, tổng trọng lượng của nồi, nỉ, đồng tiền ở phía trên sẽ tạo lực nén lên thành sợi. Nghĩa là--- sợi để sợi có sức căng ổn định trong suốt quá trình đánh ống. Trọng lượng của đồng tiền sức căng lớn hay nhỏ phụ thuộc vào sợi đem đánh ống. Nếu sợi thô ợoj bền lớn cần trọng lượng đồng tiền sức căng lớn. Ngược lại, nếu trọng lượng độ bền nhỏ thì trọng lượng đồng tiền sức căng nhỏ. Cọc chống văng (3) có tác dụng ngăn không cho đồng tiền sức căng văng ra. c. Chất lượng sợi. Sản phẩm của gian ống không đạt yêu cầu chất lượng thì khó tháo ra được, đứt sợi sẽ tăng lên, làm ảnh hưởng tới quá trình gia công tiếp theo. Để nhăn ngừa và loại bỏ các phế tật, yêu cầu công nhân đứng máy ống phải cẩn thận, làm đúng các thao tác tiên tiến, thợ bảo dưỡng phải chăm lo thường xuyên đến tình trạng làm việc của các cơ cấu máy, thực hiện đúng đầy đủ các qui trình, qui phạm kỹ thuật. 4. Những dạng lỗi sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. Dạng lỗi Nguyên nhân Cách khắc phục ống sợi bị chằng đầu -Các vòng sợi bị tụt xuống đầu to của ống, do cắm lõi ống không tới đáy cọc, do ống khía, trục khía cọc cắm ống sợi bị rơ quá nhiều trong bộ phận ép ống sợi mất khả năng điều tiết. Do lực ép giá gây ra độ trượt giữa ống khía và quả sợi. Do lõi ống giấy bị méo hoặc bị lệch tâm. -Do các rãnh ống khía bị bẩn hoặc các điểm đổi chiều của ống khía có vấn đề không tốt. -Do đường đi của sợi không đúng và do má sức căng bị bẩn . -Do hình thành quả sợi con. -Cắm chặt lõi ống, sửa lại bộ phận bị rơ, điều chỉnh lại lực ép giá đỡ kiểm tra lại giá đỡ. -Chỉ dùng những ống giấy ổn định đủ tiêu chuẩn, kích thước đảm bảo độ đồng đều. -Làm vệ sinh thay ống khía. -Kiểm tra lại các chi tiết trên đường dẫn sợi, làm vệ sinh má sức căng -Chọn quả sợi con có chất lượng đồng đều, kiểm tra chân cọc sợi con. Chân ống giấy bị mất trong sai vị trí chiều dài không đúng -Quả sợi bị nhũn lõi. -Do áp lực giá đỡ quả sợi không đúng. -Do tiếp súc ống giấy với ống khía. -Do lõi ống giấy bị cong phần giữa. -Do sức căng quả sợi quá nhỏ -Điều chỉnh lại áp lực giá đỡ. -Điều chỉnh lại tiếp xúc sao cho ống giấy và ống khía tiếp xúc nhau -Chỉ dùng lõi ống giấy có kích thước ổn định. -Khắc phục điều chỉnh lại sức căng quả sợi. Quả sợi bị nhăn đều trên đầu nhỏ. ống sợi quấn hình dây (xếp trùng). -Do giá đỡ quả sợi -Do bộ phận chống xếp trùng kém, thời gian đóng mở điện vào môtơ đột ngột, trục quay cọc cắm ống sợi rít quá, đai truyền động từ môtơ đến trục khía bị trùng làm ống khía quay chậm làm rê sợi chậm dẫn đến biến đổi vận tốc không linh hoạt, sự trượt bề mặt giữa ống khía và ống sợi quá bé. -Kiểm tra trục giá đỡ quả sợi -Làm cho góc lên của các vòng sợi thay đổi liên tục bằng cách: +Làm cho ống sợi trượt trên mặt ống khía. +Làm cho ống sợi dao động trên trục, rê quanh 1 đường vuông góc với trục ống sợi (phương pháp này chỉ có tác dụng với sợi hình côn). +Biến đổi vận tốc quay V của ống sợi với mức nhỏ, vận tốc góc của ống khía giữ không đổi. -Biến đổi cả vận tốc góc của bộ phận truyền động cho cơ cấu rải sợi và tốc độ quay của ống. -Biến đổi vận tốc góc của bộ phận truyền động cho cơ cấu rê sợi, còn vận tốc góc của cơ cấu truyền động cho ống sợi giữ nguyên không đổi. +Bằng các phương pháp này toạ sự biến đổi không đồng thời vận tốc quay của ống sợi và ống khía, do có sự trượt trong chuyển động ma sát bề mặt giữa ống khía- ống sợi làm cho điểm xuất phát của các vòng sợi lệch nhau dẫn đến vận tốc góc của ống sợi trong 1 chu kỳ rải sợi biến đổi liên tục nên hiện tượng xếp trùng không thể xảy ra ống sợi có đai - Do bộ phận báo đứt sợi tự hãm làm việc kém, sợi k._.hông đứt cũng tự nâng lên khỏi bề mặt tiếp xúc với ống khía làm cho một số vòng sợi cuốn vào cùng một chỗ, tốc độ giải sợi bị giảm, mật độ quấn lớn tạo thành vành khăn. -Kiểm tra bộ phận báo hãm đứt sợi. ống sợi quấn lỏng (bị xốp) -Do lực hãm sợi quá nhỏ. -áp lực giữa ống sợi và ống khía không đủ. -Chỉnh lại bộ phận tạo sức căng (đồng tiền sức căng) vệ sinh bộ phận này, điều chỉnh tạ ép ống sợi. Quả sợi xốp thì phải quấn lại. Đứt sợi khi quấn ống (làm giảm năng suất máy, ảnh hưởng đến qui trình công nghệ) -Sợi có độ không đều và tạp chất lớn. -Balon khí của sợi có kích thước lớn. -Độ ẩm của sợi kém không đạt yêu cầu. -Chỉnh lại bộ làm sạch cho đúng chất lượng sợi. -Lựa chọn khoảng cách từ đầu ống sợi con để giảm balon hợp lý chánh gây đứt sợi. -Điều chỉnh độ ẩm cho hợp lý. Điều kiện tốt nhất cho độ ẩm tương đối là 70- 80% trong gian máy, còn độ ẩm không khí là 55- 65% ở t0 24- 260C. Mối nối không đúng. -Do nối không chặt, to quá, dài quá, không tìm đúng đầu sợi, gài ẩu. -Do gút sợi lỏng quá, to quá, dễ tuột, dễ đứt. -Do công nhân làm ẩu, trình độ tay nghề thấp, thiếu trang thiết bị làm việc (kéo, móc...) do vậy người công nhân phải thực hiện đúng thao tác nối và mối nối phải đạt tiêu chuẩn. ống sợi lẫn tạp chất, bụi, dây dầu. -Do vệ sinh máy không tốt. -Do tra dầu, tay công nhân thao tác dính dầu. -Công nhân thực hiện đúng thao tác, đủ qui trình vệ sinh công nghiệp. 5. Kỹ thuật thao tác đánh ống. 5.1/ Công nhân đứng máy phải đến sớm 15 phút để giao nhận ca theo nội dung: a. Kiểm tra thiết bị. Máy có bình thường không. Có cọc sợi chết không? Lý do b. Kiểm tra vệ sinh. Máy vệ sinh sạch sẽ không? Nền nhà khu vực có sạch không? c. Kiểm tra bán chế phẩm. Máy chạy mặt hàng nào, kế hoạch mặt hàng chạy tiếp Kiểm tra máy ống, màu tem, hình thành sợi có đẹp không? Kiểm tra sợi phế giao ca. Kiểm tra ống kế giao ca (đồng hồ đo sản lượng). d. Thực hiện thành thạo qui trình đánh mở máy. Mở máy theo trình tự sau: Trước khi mở máy cần kiểm tra phần an toàn xung quanh. ấn nut mở máy mầu xanh. Tắt máy ấn nút mầu đỏ. Khi đóng máy giao ca thì đóng cầu giao công tắc nguồn. 5.2/ Những thao tác vận hành máy của công nhân. Kiểm tra mặt hàng máy đang chạy để chuẩn bị ống và tem dán. Chuẩn bị sợi con theo mặt hàng trên máy, đưa sợi con vào nơi qui định. a. Cắm ống: Trước khi cắm ống cần kiểm tra ống giấy, không dùng ống kém chất lượng (méo, bẹp đầu, cuộn mép) ống phải hết sợi đọng, không gỡ làm ống giấy biến dạng so với thiết kế. b. Cắm suốt sợi con vào cọc cố định. Tay phải cắm suốt sợi con vào cọc, tay trái cầm đầu mối cho sợi qua khe dẫn, qua bộ phận đồng tiền sức căng, qua khe lọc tạp chất, tay phải quấn đầu mối vào ống giấy 2, 3 vòng. c. Quấn ống: Khi quấn 2, 3 vòng sợi vào ống giấy, dùng tay phải đỡ ống còn tay trái hạ cần để ống sợi tiếp xúc với ống khía. Thay suốt sợi hết. Khi thấy suốt sợi con gần hết, tay phải lấy suốt sợi mới cầm giữa thân suốt, tay trái tìm đầu mối. Sợi trên cọc vừa hết, tay trái rút lõi, tay phải cắm ống mới, tay trái cầm đầu mối ống sợi qua các bộ phận dẫn, tay phải lấy đầu sợi trên quả sợi tở ra một đoạn vừa đủ rồi làm thao tác nối. d. Nối đứt sợi. Khi sợi đứt trên bộ phận hãm (bộphận sức căng) một tay cầm đầu mối đứt, một tay cầm đầu sợi trên giá, dứt bỏ hai đầu xùi bông rồi tiến hành nối. Khi sợi đứt dưới bộ phận hãm, một tay nhấc suốt sợi ra khỏi cọc tìm mối, luồn sợi qua đĩa dẫn sợi, đồng tiền sức căng, khe lọc tạp chất, thanh tự hãm, một tay tìm mối trên quả sợi rồi nối. e. Đổ sợi. Khi quả sợi đủ định lượng (dùng thước đo) tiến hành thao tác đổ sợi: hai tay giữ quả sợi cho cọc sợi hướng về phía mình rút mạnh quả sợi đặt lên giá. Không để nằm gây bẩn sợi. f. Đi tua và vệ sinh máy. Giữa ca sản xuất người công nhân đứng máy phải đi tua liên tục để kiểm tra sự cố, cuối ca phải làm vệ sinh máy để bàn giao. II. Máy mắc sợi 1. Mục đích-Yêu cầu. Mắc là công đoạn sau công đoạn đánh ống,bước đầu chuẩn bị cho việc hình thành trục vải. 1.1/ Mục đích. Để quấn song songmột số lượng sợi nhất định với độ dài và bề rộng xác định lên thùng mắc theo yêu cầu của thùng dệt. 1.2/ Yêu cầu. Muốn sản phẩm tạo thành có chất lượng tốt thì trong quá trình mắc sợi phải thoả mãn những yêu cầu cơ bản sau đây. Chiều dài sợi quấn vào thùng mắc: phải là số nguyên lần chiều dài cuộn vải dệt thành cộng với tổng chiều dài sợi rối (khi dồn hoặc hồ, lấy go khổ, dệt...) và chiều dài sợi dọc bị co lại do đan kết với sợi ngang. Bề rộng toàn lớp sợi quấn trên thùng mắc: phải đúng quy định (tường lớn hơn khổ rộng vải mộc xuống máy từ 5 đến 15% tuỳ theo loại và chi số sợi, tổ chức kiểu dệt ). Quấn đủ tổng số sợi dọc lên thùng mắc theo yêu cầu thiết kế (có thể bằng hay ít hơn tổng số sợi dọc trên trục cửi,phụ thuộc vào phương pháp mắc). Mắc đúng mặt hàng: không sai loại và chi số sợi hay công thức mắc (rappo mắc sợi). Bảo đảm sức căng sợi đúng quy định, đồng đều ở tất cả các sợi và không đổi suất trong quá trình quấn. Các sợi phải được phân phối đều khắp bề rộng của thùng mắc xong phải là một khối viên trụ đều. Thùng sợi không được tụt mép, sợi không bị kẹp ở hai đầu thùng, không chéo rối. Nối đúng các đầu sợi, chất lượng mối nối đúng tiêu chuẩn kỹ thuật. 2. Các phương pháp mắc sợi. Tuỳ theo công nghệ của mặt hàng dệt và tính chất cảu sợi dọc để chọ phương pháp mắc sợi thích hợp. Về cơ bản có 3 phương pháp mắc sợi sau: mắc đồng loạt, mắc phân băng và mắc phân đoạn. Hiện nay nhà máy sợi Minh Khai dùng phương pháp mắc phân băng và mắc đồng loạt. 2.1/ Đặc điểm kỹ thuật và các thông số công nghệ. a. Máy mắc đồng loạt SB65. Cùng một lúc người ta quấn song song tất cả các sợi cần mắc lên khắp bề rộng của thùng mắc. Sau đó ghép song song một số thùng mắc lại với nhau đổ dòn tất cả sợi sang thùng cửi theo yêu cầu của tổng số sợi dọc trong vải. Sợi có thể qua dung dịch hồ hoặc không cần qua dung dịch hồ. Yêu cầu sức căng của sợi phải đồng đều trong suốt quá trình làm việc (điều chỉnh bằng đồng tiền sức căng). Quá trình làm việc phải đảm bảo tính chất cơ lý của sợi dọc. Dùng phương pháp lờ liên tục và nối đuôi búp sợi. Đầu máy. Dài Rộng Cao Giá mắc Dài Rộng Cao Khoảng cách từ giá mắc đến đầu máy dài: Có dung lượng giá mắc (cả phụ) Tốc độ lờ: Kích thước thùng ma sát: Dài: Tốc độ quay: Kích thước thùng lờ: Đường kính gờ: Dài: Đường kính lõi: Máy có bộ phận báo hãm bằng điện khí đứt sợi. Dùng mô tơ: Diện tích chấm đứt: *Sơ đồ công nghệ. 1. Sợi 2. Các thanh dẫn sợi 3. Lược co giãn 4. Trục đo độ dài 5. Thùng mắc 6. Trục ép 7. Dàn ép, tâm quay 01 P: tải trọng đặt lên tay đòn 7 8. ống ép thuỷ lực, liên hệ với 6 qua 7 9. Tay nâng hạ thùng mắc *Quá trình công nghệ. Các sợi (1) tháo ra từ giá mắc sau khi qua bộ phận hãm để tạo sức tăng ban đầu và móc tự hãm khi đứt sợi ,đều lắp trên giá mắc theo một thứ tự nhất định qua các thanh dẫn sợi (2) rồi vào các kẽ răng lược (3). Lược (3) có nhiệm vụ phân phối sợi quấn đều lên thùng mắc và điều chỉnh khổ rộng mắc sợi. Sợi tiếp tục lượn qua trục (4) của bộ phận đo dài và quấn đầy tự hãm rồi được quấn vào thùng mắc (5). Nhờ tải trọng P hoặc ống thuỷ lực (8) và tay đòn (7)có thể điều chỉnh lực ép của trục (6) và (5) (điều chỉnh độ cứng của sợi quấn vào thùng mắc). Hai tay đòn (9) có thể chuyển động riêng (bằng cơ khí, thuỷ lựuc hay mô tơ điện) dùng để nâng hạ thùng mắc. Trước khi thay thùng sợi đầy bằng lõi thùng mắc ta cần đẩy (6) tách khỏi (5). *Các bộ phận chính của máy mắc đồng loạt. Bộ phận quấn và ép. Bộ phận nâng, hạ thùng mắc. Bộ phận kiểm tra sợi đứt và độ dài hãm khi quấn đầy. Bộ phận hút bụi, quạt bụi. b. Máy mắc phân băng. ở phương pháp này người ta chia tổng số sợi cần mắc thành một số phần, mỗi phần gọi là một băng. Sau đó quấn từng băng một lên từng phần của khổ rộng thùng mắc, băng nọ dựa vào băng kia cho đủ độ dài và số sợi qui định. Sau đó dồn (sang băng) tất cả các băng ( cho qua hoặc không qua dung dịch hồ) lên thùng cửi. *Công nghệ mắc phân băng gồm 2 quá trình: Quấn sợi từ các búp sợi cắm trên giá mắc lên thùng mắc theo từng băng. Dồn cùng lúc tất cả các băng sợi sang thùng cửi. *Máy mắc phân băng có các bộ phận chức năng chủ yếu: Giá đặt lược sau (lược chéo). Giá le (giá điều sợi) lắp lựoc rải sợi gần sát thùng mắc nhằm rải sợi được chính xác, đảm bảo mật độ và bề rộng của băng sợi. Bộ phận truyền động thùng mắc. Bộ phận dẫn sợi từ thùng mắc sang thùng cửi. Bộ phận đo dài, quấn sợi tự hãm, đứt sợi tự hãm. *Các kích thước và thông số của máy. + Đầu máy: Dài Rộng Cao + Guồng (trục lô): Đường kính: Độ dài phần côn: Độ côn: + Giá mắc: Dài Rộng Cao + Khoảng cách từ giá mắc đến thùng máy: + Dung lượng giá mắc: + Khổ rộng mắc sợi: + Tốc độ cuốn sợi: + Sai lệch tốc độ: + Bề rộng băng sợi: + Sai lệch tốc độ: + Bề rộng băng sợi: + Vận tốc rải sợi theo chiều ngang dịch chuyển, theo độ côn guồng: + Khoảng cách giữa giá sợi và cọc: + Mô tơ dịch chuyển quả lô: + Mô tơ quay quả lô: + Mô tơ quay đảo chiều: *Sơ đồ công nghệ: 1. Giá cắm các búp sợi 2. Các thanh tách sợi 3. Lược chéo 4. Lược rê 5. Thùng mắc 6. Giá le Sợi tở từ các búp sợi trên giá mắc (1) được dẫn qua các que (2) để tách thành các lứop trên dưới khác nhảuôì vào lược chéo (3) với những mặt phẳng riêng biệt. Các que tách (2) được lắp trên giá quay riêng ngay trước lưựoc chéo. Khi cần sử lý sợi đứt có thể đưa chúng quay ngang để tất cả các sợi đều nằm trong cùng một mặt phẳng. Thuận tiện cho tìm và xử lý sợi đứt. + Máy mắc phân băng phải thực hiện 3 chuyển động cơ bản: Chuyển động quấn sợi vào thùng mắc. Chuyển động rê sợi. Chuyển động dồn sợi. *Các phế tật của thùng mắc. Trong khi mắc có thể gây ra các phế tật sau: Không quấn đủ tổng số sợi dọc qui định. Chiều dài sợi cảu thùng mắc hoặc băng sợi không đảm bảo đùng qui định: có thể do đồng hồ đo dài và quấn đầy tự hãm làm việc không chính xác, công nhân đặt đồng hồ sai, phanh hãm không nhạy. Mắc sai công thức: do công nhân kém thận trọng, nhầm lẫn. Không giắt đuôi các túm sợi vào thùng ( sau khi mắc đủ chiều dài cần dùng băng dính dán lên hai mặt lớp sợi để cố định vị trí của chúng, chúng chia thành một số phần, thường là 10 phần, dùng dao cắt xong thì gài từng phần vào thùng). Sợi chồng chéo: do công nhân nối bừa, gài ẩu, không tìm đúng đầu sợi đứt mà nối bừa vào một sợi nào đó, hoặc chỉ giắt vào thùng mà không nối, khi đi qua hồ sẽ bị hồ kết thành từng cục sợi, khi dệt sẽ bị đứt. Có thể do dán băng dính không tốt làm các sợi bị lẫn lộn vị trí. Thùng sợi cứng hoăc mềm quá: Do sức căng sợi không đúng, không ổn định, lựuc ép vào thùng mắc sai qui định. Sức căng các sợi không đều làm mặt thùng mắc lồi lõm gợn sóng. Do điều chỉnh sức căng tở sợi không đều, do xác định góc cân bằng sợi hoặc độ dịch chuyển băng sợi không phù hợp, lắp đặt giá le không đạt yêu cầu. Mép thùng sợi bị kẹp, xùi: Do bánh xe thành (mắc đồng loạt) không vuông góc với lõi hoặc cong vênh, do điều chỉnh vị trí tương đối giữa lớp sợi với các bánh xe thành không đúng. Do góc côn và độ dịch chuyển băng sợi (le sợi ) không hựop lý ( mắc phân băng) dẫn đến mép các băng sợi bị đổ hoặc bị chờm lên nhau. *Điều chỉnh các thông số kỹ thuật theo mặt hàng sản xuất. + Tính toán về băng sợi trên thùng mắc. Nguyên tắc chung để xác định số băng sợi: Ta gọi: R là số băng sợi cần mắc trong một thùng mắc, khi xác định R ta phải xác định các điều kiện: Dung lượng giàn cấp sợi trên máy mắc (số lượng cắm được bao nhiêu quả sợi ). + Tổng số sợi dọc cần mắc cho một mặt hàng là bao nhiêu. Công thức tổng quát: R = Trong đó: R số lượng sợi cần mắc trong 1 trục mắc mon tổng số sợi dọ nền no tổng số sợi dọc của 1 băng sợi + Tính toán về lược le (khổ thu hẹp). Chiều rộng của toàn bộ băng sợi cuốn trên thùng mắc sẽ bằng chiều rộng khổ trên máy dệt. Bm= Bk Bm: chiều rộng của thùng mắc (cm) Bk: Bề rộng luồn khổ trên máy dệt (cm) Chiều rộng của một băng sợi cuốn trên thùng mắc. Ta có: Bb = Trong đó: Bb chiều rộng một băng sợi R số băng cần mắc Bm chiều rộng của thùng mắc Tổng số kẽ khổ của lược. Ta có: rkk = +rdt Trong đó: rkk tổng số lưựoc le n0 số sợi trong 1 băng rdt số kẽ được dự trù z số sợi luồn vào 1 kẽ răng lược Chi số khổ le (lược thu hẹp). Ta có: Nkl = + Tính toán độ dịch chuyển của guồng mắc. Độ dịch chuyển của guồng mắc sợi được tính theo công sức sau: h = (mm/ vòng) Trong đó: h độ dịch chuyển của guồng mắc sau 1 vòng quay P: mật độ dài của băng sợi P = Trong đó: Nkl chi số khổ le Z số sợi luồn trong một kẽ le No chi số sợi dọc Mật độ cuốn tra bảng Góc nghiêng của cánh guồng Vì máy phân băng có hai đậi lượng liên quan đến nhau và đều có thể thay đổi được là góc nghiêng của cánh guồng và độ dịch chuyển (h) của guồng sau một vòng quay. Nếu tính cả hai thì rất khó, thường theo mặt hàng, sau đó tính độ dịch chuyển của guồng. *Thao tác trên máy mắc sợi. - Thao tác của người công nhân đứng máy mắc phân băng. Tổng số sợi và dung lượng của giàn mắc tính toán số sợi/ 1 băng và số băng sợi. Từ khổ rộng của thùng mắc, tính toán bề rộng của mỗi băng. Sau đó cắm sợi lên giá mắc ( đủ hoặc dư hơn tổng số sợi/ băng) tay trái nâng lớp sợi trùng, tay phải đưa quả sợi vào. Bứt ngắn 2 đầu sợi, luồn tay vào giàn và nối ở mỗi băng sợi sau khi phân nhịp (1/1) buộc hờ, mắc vào thùng mắc, ấn bàn đạp cho máy chạy. Khi đồng hồ báo đủ chiều dài sợi (công nhân quan sát) thì ấn bàn đạp cho dừng máy. Dùng dây phân tách 2 lớp sợi theo nhịp (cắt rời băng sợi đã đủ chiều dài, nối hừo cả hai đầu, gài vào trục sợi, một đầu tiếp tục mắc vào thùng mắc để chạy băng tiếp theo. Khi đủ số băng sợi (tổng số sợi theo mặt hàng) thì dừng máy, buộc đầu sợi vào trục cửi và mở máy dồn, dồn sợi sang. Sau mỗi băng sợi diạch chuyển giá mắc để khỏi chéo sợi. - Thao tác của người công nhân đứng máy mắc đồng loạt (3 người): + Thao tác mắc sợi vào lược sau. Đánh dấu tâm lược, chia lược làm 2 phần, phần bên phải dùng để mắc sợi giá phải, phần bên trái dùng để mắc sợi giá trái. Người công nhân đứng bên phải: Lần thứ 1: Tay phải lấy 8 sợi lần lượt từ hàng thứ 1 đến hàng thứ 8 (tính từ trên xuống). Tay trái cầm các đầu sợi, tay phải mắc sợi vào các răng lược. Số sợi được mắc vào 1 răng theo thiết kế mặt hàng. Bắt đầu mắc từ tâm lược ra. Mắc xong xoắn 8 sợi lại với nhau để các sợi đỡ bị tuột. Lần thứ 2: Lấy 8 sợi từ hàng 1 đến hàng 8 mắc vào các răng tiếp theo cứ như vậy tiếp tục làm cho đến sợi cuối cùng. + Thao tác mắc sợi vào lược trước. Lấy toàn sợi đã mắc vào lược sau cho đi qua các trục đỡ sợi, dẫn sợi rồi mắc vào lược trước. Đánh dấu tâm lược, chia lưựoc làm 2 phần, phần bên phải dùng để mắc sợi giá phải, phần bên trái dùng để mắc sợi giá trái. Người công nhân đứng bên phải dùng tay trái cầm đầu sợi, tay phải mắc sợi vào lược. Số sợi được mắc vào 1 răng phụ thuộc vào từng mặt hàng. Bắt đầu mắc từ tâm lược ra, mắc lần lượt cho đến sợi cuối cùg. Người công nhân đứng bên trái cũng làm nhưu người công nhân đứng bên phải. + Thao tác đặt đồng hồ. Dùng kim chích vào các lỗ nhỏ của các vòng chắn để đặt số mét sợi cần mắc. Chú ý: Số mét sợi chênh lệch là 50 m. Khi kim chích vào các lỗ nhỏ tay trái cầm kim, tay phải quay núm đồng hồ khi nào đến con số cần đặt thì dừng lại, làm lần lượt từ hàng đơn vị đến hàng chục. + Thao tác nối đứt sợi. Khi máy tự động dừng, người công nhân đứng máy quan sát hai bên giá xem đèn đỏ báo ở hàng nào và thông boá cho người công nhân đứng ở dưới giá biết. Nếu đầu sợi đút ở dưới giá, người công nhân đứng ở dưới giá lấy hai đầu sợi nối lại với nhau theo kiểu ngạnh trê, người công nhân đứng ở đầu máy mở cho máy chạy. Nếu đầu sợi đứt ở đầu máy người công nhân đứng ở dưới giá tìm đầu sợi đứt đưa lên. Nếu đứt ở bên phải, tay phải cầm đầu sợi đứt đưa lên đến lược sau tay trái đè làn sợi xuống tìm kẽ trống, tay trái cầm đầu sợi mắc vào kẽ trống, kéo dài đầu sợi vắt ngang đầu sợi lên trên làn sợi. Nếu đứt ở bên trái, tay phải cầm đầu sợi đứt đưa lên trên lược sau, tay phải đè làn sợi xuống kẽ trống, tay phải cầm đầu sợi mắc vào kẽ trống, kéo dài đầu sợi, vắt ngnag đầu sợi lên trên làn sợi. Đồng thời với việc người công nhân đứng dưới giá tìm đầu sợi đứt và đưa đầu sợi lên, người công nhân đứng ở đầu máy nối sợi dự trữ với đầu sợi đứt theo kiểu ngạnh trê, mở cho máy chạy từ từ, Khi đầu sợi đứt lên trên đến vừa tầm tay, thao tác người công nhân đứng đầu máy cho máy dừng lại làm thao tác nối căng, nối xong mở máy cho máy chạy. Nếu đầu sợi đứt cuốn vào trục mắc, người công nhân ở dưới giá tìm đầu mối, người công nhân ở đầu máy đẩy cần hãm (có nút đỏ) làm cho tâm đối trọng rơi xuống, sau đó quay ngược trục mắc cho sợi tở ra. Khi tìm thấy đầu mối người công nhân ở đầu máy nối sợi dự trữ với đầu mối đó, mở cho máy chạy từ từ cuốn hết chỗ sợi đã tở ra, tay trái kéo cần hãm mắc vào chốt hãm, máy vẫn tiếp tục chạy từ từ. Khi đầu sợi đứt lên trên tầm tay thao tác, người công nhân đứng đầu máy cho máy dừng lại làm thao tác nối buộc, nối xong mở cho máy chạy. + Thao tác thay trục mắc. Khi trục mắc đã cuốn đi chiều dài sợi theo qui định, người công nhân đứng ở dưới giá đi lên kết hợp với người công nhân đứng ở đầu máy làm các thao tác sau: Quét hồ vào băng giấy. Mỗi người cầm một đầu băng giấy kéo căng dán vào trục (dán 1 lượt trong và 1 lượt ngoài). Mở cho máy chạy thêm 5 m. Chia sợi ra nhiều túm, tay trái đỡ các túm sợi, tay phải cầm kéo cắt từng túm sợi một. Dùng 2 tay xoắn đều các túm sợi gài vào trục. Tay phải bật núm nâng 2 píttông đỡ trục lên. Bật núm nâng hạ ép xuống vị trí thấp nhất. Bật núm đẩy 2 píttông đỡ trục xuống để hạ trục. Viết phiếu công nghệ rồi gài vào trc. Đưa trục vào vị trí qui định. + Khi mắc trục sợi mới người công nhân đứng máy làm các thao tác: Đưa lõi vào máy. Tay phải: bật núm nâng 2 píttông đỡ 2 đầu trục lên. Bật núm đẩy 2 píttông nhưng chỉ vào đỡ 2 đầu lõi trục. Bật núm nâng để ép lên vị trí cao nhất. Bật núm nâng hạ 2 píttông đỡ trục xuống. Dùng hai tay chia sợi ra làm nhiều túm. Cuốn các túm vào trục. Tay phải quay vô lăng điều chỉnh lược trước sao cho chiều rộng của lược đặt sợi bằng chiều rộng của trục. Mở máy chạy. + Thao tác thay ống sợi. Mắc xong 1 hệ sợi, trân giá giá chỉ còn những lõi nhỏ ta làm thao tác thay sợi đồng loạt. Dùng hai tay thu sợi của từng hàng một, mắc vào các sứ đồng tiền tương ứng với hàng đó. Dùng hai tay vặn vô lăng, đưa giá đỡ các đồng tiền ra xa với giá cắm ống sợi. Dừng chân mở chốt hãm của từng khoang máy, tay phải quay giá sợi (đã cắm ống sợi dự trữ) tương ứng với các khoang máy đó đi 1800 ra phía ngoài. Nối sợi theo kiểu ngạnh trê, nối lần lượt từ đầu giá đến cuối giá. Người công nhân nối sợi trên ống sợi dự trữ, tay phải lấy đầu sợi cũ trên đồng tiền sức căng nối lại với nhau. Trong lúc 2 người công nhân đang nối sợi trên giá, một người tháo các lõi ống nhỏ bỏ vào thùng mang ra nơi qui định. Sau khi nối xong hai người công nhân ở hai bên giá tháo các hàng sợi mắc vào đồng tiền sức căng ra. Quay vô lăng đưa giá đỡ các đồng tiền vào gần với giá cắm ống sợi. Người công nhân đứng đầu máy cắm các đầu sợi kéo căng để đảm boả sức căng giữa cá sợi đều nhau. * Tình trạng máy móc thiết bị. Máy mắc đồng loạt mà công ty đang sử dụng là máy mắc do Trung Quốc sản xuất. Máy đã qua nhiều năm hoạt động, có một số bộ phận bị hỏng không có khả năng phục hồi, một số bộ phận do nhiều lần điều chỉnh nên không còn chính xác nữa. III. Máy hồ sợi: skd- bb9c 1. Mục đích- Yêu cầu. 1.1/ Mục đích Sợi được tạo từ các lớp xơ riêng biệt có độ dài không lớn lắm và được xoắn vào nhau theo trục thân sợi, một số đầu sơ còn nhô ra ngoài thân sợi do đó sợi chưa hồ có độ xù lông cao, bề mặt sợi không trơn nhẵn. Sơ được tạo thành từ các sơ cơ bản chập lại với nhau chúng chưa liên kết chặt chẽ với nhau nên khi chịu các lực ma sát và kéo căng chúng dễ bị kéo căng không đều tách rời nhau và dễ bị đứt. Trên máy dệt sợi dọc bị cọ sát với các chi tiết máy như: xà sau,thanh tách sợi, lamen, go, các kẽ răng khổ...Sợi dọc cũng liên tiếp bị kéo căng theo từng chu kỳ mở miệng và đánh chặt, ngoài ra chúng còn chịu các lực uốn qua xà sau, qua mắt go, qua kẽ khổ... Để giảm độ đứt của sợi dọc trên máy dệt người ta dùng dung dịch hồ (chất keo dính) hồ thành một màng mỏng trên thân sợi và làm cho phần dung dịch hồ thấm vào trong, nhờ đó mà sợi sau khi hồ có độ bền tốt hơn, bề mặt trơn nhẵn hơn, do đó sẽ giảm được độ đứt trong quá trình dệt, tăng năng suất máy. 1.2/ Yêu cầu Để thực hiện được các mục đích trên khi hồ sợi phải đảm bảo các yêu cầu sau: Làm cho các đầu xơ song song và dính vào thân sợi. Làm dính các xơ trong thân sợi với nhau để tăng độ bền song sự dính kết này không được ảnh hưởng đến độ co dãn của sợi . Dung dịch hồ phải có tính dính kết cao để đảm bảo cho móng hồ bền và chắc. Dung dịch hồ phải nhuần nhuyễn, đồng nhất, các hạt chất dính phải đạt độ nhỏ cần thiết để có thể thấm dễ dàng vào thân sợi. Dung dịch hồ phải ổn định, sử dụng lâu không bị biến chất, không bị nấm mốc và vi khuẩn làm vữa nát. Chất hồ phải dễ giặt tẩy khỏi thân sợi khi cần thiết. Các chất hồ không được làm ảnh hưởng đến màu sắc sợi hồ và ảnh hưởng đến tính chất sợi, dễ pha chế. Các chất hồ phải rẻ tiền, không màu trong suốt, không bám dính và làm hư hỏng chi tiết máy. Khi hồ các sợi tổng hợp cần dưa thêm chất chống tĩnh điện vào dung dịch hồ. Các sợi sau khi hồ phải tách rời nhau, không dược bám dính nhau. Các chất dùng trong đơn hồ không được làm ảnh hưởng đến môi trườngvà sức khoẻ của công nhân. Nguồn nguyên liệu hồ dễ kiếm và ưu tiên đối với các nguyên liệu trong nước. 2. Sơ đồ máy hồ. Hiện nay trong nhà máy sử dụng máy hồ thùng sấy. Kí hiệu SKD- BB9C. 2.1/ Giá hồ: Dùng để đặt các nguyên liệu sợi hồ có thể là thùng mắc phân băng hay đồng loạt hoặc giá cắm các ống sợi đưa vào hồ. *Các loại giá hồ cần phải thực hiện các yêu cầu sau đây: Đảm bảo các thay đổi bán sản phẩm nhanh, tốn ít thời gian chuẩn bị và thay thế, thao tác đơn giản dễ dàng. Đảm bảo diện tích chiếm chố ít, phù hợp với mặt bằng phân xưởng. Đảm bảo sức căng tở sợi từ các bán sản phẩm phải đồng đều và ổn định trong suốt thời gian hồ sợi. Có cơ cấu điều chỉnh sức căng của sợi phù hợp với độ giãn qui định, phù hợp với tốc độ máy hồ. Đảm bảo quan sát các sợi tở ra từ các bán sản phẩm dễ dàng và thuận tiện cho thao tác của công nhân khi xử lý. 2.2/ Bể hồ: Trong đó có trục kéo sợi, bể chứa dung dịch hồ, trục dìm sợi vào dung dịch hồ và các cặp trục ép hồ. Sau khi sợi đưa đến bể hồ thì chúng được các chi tiết của bộ phận hồ sợi làm dung dịch hồ bám đều và thấm vào thân sợi tạo thành mànghồ bao bọc quanh thân sợi. Chất lượng hồ sợi tốt hay không tốt đều do ảnh hưởng phần lớn của bộ phận này. *Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng hồ sợi là: Vật liệu xơ và cấu trúc của xơ, sợi. Độ mảnh, độ giãn đứt và các tính chất cơ lý của sợi. Tổng số sợi và mật độ sợi. Khả năng bám dính và độ bền màng hồ. Loại chất dính, nông độ, nhiệt độ và các phương pháp chuẩn bị dung dịch hồ. Cấu tạo vị trí trục dìm sợi. Cấu tạo, lực ép, độ cứng của các cặp trục ép sợi. Tốc độ hồ, thời gian ngấm hồ. Mật độ sợi và phương pháp tách sợi. Như vậy để đạt được chất lượng sợi hồ tốt ta phải quan tâm đến mọi yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sợi hồ. 2.3/ Bộ phận sấy khô: Sấy khô là một trong các bộ phận quan trọng của máy hồ. Tên của các loại máy hồ được gọi theo tên của các bộ phận sấy khô. Ví dụ: máy hồ buồng sấy, máy hồ thùng sấy. + Có các phương pháp sấy khô sau: Sấy khô trực tiếp bằng hơi nóng, sấy khô gián tiếp sợi tiếp xúc với mặt thùng sấy, sấy khô bằng tia sáng. Hiện nay nhà máy dệt Minh Khai sử dụng phương pháp để sợi tiếp xúc với bề mặt của bộ phận sấy (thùng sấy). Sự chuyển động của hơi nước do tác dụng nhiệt trong thân sợi Như sơ đồ trên ta thấy hơi nước chuyển động từ phía bề mặt tiếp xúc của sợi với thùng sấy để hơi nước thoát ra ngoài thân sợi. Trong quá trình chuyển động nó sẽ mang theo tất cả các hoạt chất dính cùng chuyển động. Khi hơi nước bay thoát đi thì để lại trên thân sợi các mật độ phân phối các hạt tinh bột. Sợi chuyển động từ thùng này qua thùng kia nên nó làm biến dạng bề mặt tiếp xúc của sợi không còn là hình tròn mà là các đa giác bất kỳ khác nhau. Ưu điểm của phương pháp sấy khô này là sợi được kéo dãn dài trong khu vực sấy khô rất nhỏ vì thế mà hồ không bị kéo giãn và rách khi sấy khô do đó màng hồ trơn nhẵn và ít bị xơ rụng khi chịu các lực ma sát, nếu nhiệt độ trên các thùng sấy hợp lý. Công suất của hệ thống thùng sấy có thể đạt 500- 650 kw tương đương với việc làm bốc hơi 800- 1000 kg hơi nước trong 1 giờ (công suất phụ thuộc kích thước, nhiệt độ và số lưưọng thùng sấy). Qua đó ta thấy rằng lựuc sấy khô của loại thiết bị này rất cao, nó là tiền đề để nâng cao tốc độ và năng suất máy hồ. 2.4/ Bộ phận đầu máy hồ gồm: Thanh tách sợi Lược phân chia mật độ sợi Trục kéo sợi Trục cuốn sợi hồ lên thùng cửi 1. Sợi hồ 2. Lược co giãn 3. Trục kéo sợi 4. Trục cửi 5. Trục ép sợi lên thùng cửi F1 Sức căng của sợi khu vực trước trục kéo sợi F2 Sức căng của sợi khu vực giữa trục cửi và trục kéo sợi Fb lực ép của cặp trục ép MKB Mô men quay thùng cửi MA Mô men của trục kéo sợi FR Lực quay * Nguyên lý hoạt động: Sợi (1) sau khi qua thanh tách sợi hoặc sau khi qua sấy khô được luồn vào các kẽ của lược co giãn (2). Để dễ thao tác, các lược co giãn để hở ở phần trên và có thể điều chỉnh được mật độ cũng như khổ rộng của lứop sợi (1). Tuỳ theo mật độ sợi cần có trên thùng cửi mà người ta luồn số sợi vào kẽ lược cho phù hợp. Tuỳ theo khổ rộng của sợi cuốn lên thùng cửi mà ta điều chỉnh khổ rộng của sọi trên lược co giãn cho phù hợp. Sau đó sợi được trục kéo sợi (3) kéo và được cuốn vào trục cửi (4). Các trục ép (5) ép sợi để trục cuốn lên trục cửi (4) với mật độ không đổi. Ta thấy giữa khu vực IV và V trên máy hồ cần có một giới hạn sức giữa 2 vùng, nhằm mục đích không để sức căng F2 có thể ảnh hưởng đến sức căng F1 ở khu vực phía dưới máy hồ (F2<F1). Trên máy hồ thì động lực để tạo ra mô men quay cho thùng cửi phải được truyền theo phương pháp lực làm quay trục cửi chủ động quay để cuốn sợi. 2.5/ Vật liệu hồ. Các chất thường được sử dụng trong công nghệ hồ truyền thống tức là các chất kết hợp với nước tạo nên dung dịch keo dính để hồ sợi. *Các chất dính đó là: Chất tinh bột: chủ yếu để hồ sợi bông, sợi lanh, tơ. Hiện nay là các loại tinh bột như: gạo, mì, ngô, khoai, sắn... Các loại keo động vật: keo lấy từ động vật là các chất prôtit. Các laọi keo thực vật: keo camast, keo pectin, bột rong biên. Các chất dính hoá học: cacboxy metyl xenlulôza (CMX); rượu polycrylamit (PVC); ête oxyetyl xenluloza (OEX); polyacrylnitryl (PAN)... Ngoài ra còn dùng các chất phân giải, chất trung hoà, chất làm mềm, chất làm ngấm, chât hút ẩm, chất chông nấm mốc và vi khuẩn, nước H2O. 2.6/ Công thức hồ. Thành phần của các chất phụ thuộc rất nhiều yếu tố khác nhau. Phụ thuộc vật liệu sợi: sợi chải kỹ, sợi chải thô, sợi đơn, sợi xe, tơ và các tính chất cơ lý, hoá học của mỗi loại. Phụ thuộc vào thiết bị hồ: thiết bị chuẩn bị hồ, màng hồ... Phụ thuộc vào các kiểu dệt và thông số kỹ thuật của từng loại vải như: vân điểm, vân chéo, mật độ dọc, mật độ ngang... Phụ thuộc vào máy dệt và phương pháp công nghệ: máy dệt thoi, máy dệt không thoi, vải có sọc màu hay không... Vì thế không thể có một công thức hồ chung cho tất cả các mặt hàng dệt. *Trước khi thành lập một đơn hồ tiêu chuẩn ta phải biết: tỉ lệ hồ, tỉ lệ hồ giả, tỉ lệ hồ thật. - Tỉ lệ hồ: là tỉ số phần trăm giữa gia số của trọng lượng sợi sau khi hồ và trước khi hồ gọi là tỉ lệ hồ, nó được xác định theo công thức: P = Gh là trọng lượng sợi hồ Go trọng lượng sợi chưa hồ P tỉ lệ hồ tính bằng % - Tỉ lệ hồ giả: nếu bỏ qua sự chênh lệch về độ ẩm của sợi trước khi hồ và sau khi hồ, tỉ lệ hồ tính được sẽ là tỉ lệ hồ giả. - Tỉ lệ hồ thật là tỉ lệ khô tuyệt đối của sợi trước khi hồ và sau khi hồ. Liên hệ giữa tỉ lệ hồ giả và hồ thật như sau: Gọi: Pt tỉ lệ hồ thật P tỉ lệ hồ giả Wo độ ẩm của sợi trước khi hồ (%) Wh độ ẩm của sợi sau khi hồ (%) Ta có: Pt = P+Wo- Wh Ngoài ra tỉ lệ hồ giả trung bình của loạt sợi tính theo công thức: P = Trong đó: P tỉ lệ hồ giả trung bình của loạt sợi (%) g trọng lượng sợi rối đã hồ trong cả loạt sợi (kg) T : trọng lượng sợi chưa hồ trên các trục lờ trong cả loạt (kg) Q: trọng lượng sợi đã hồ quấn trên tất cả các trục cửi trong loạt (kg) t : trọng lượng sợi rối chưa hồ trong cả loạt - Để biết kết quả hồ sợi nhanh hơn, người ta tính tỉ lệ hồ trung bình của từng trục cửi theo công thức: P1 = Trong đó: P1 tỉ lệ hồ giả trung bình 1 trục cửi Q1 trọng lượng sợi hồ cuốn trên trục cửi đó (kg) m số tấm vải trên trục cửi T1 trọng lượng sợi hồ trên mỗi tấm vải T1 = (kg) Trong đó: M số tấm vải trong cả loạt trục lờ - Tỉ lệ hồ có ý nghĩa rất quan trọng đối với quá trình hồ sợi như: Tỉ lệ hồ cao hay thấp chứng tỏ lượng hồ bám trên sợi nhiều hay ít. Tỉ lệ hồ là 1 thông số quyết định đến chất lượng sợi hồ. Tỉ lệ hồ quá cao sợi sẽ bị cứng, kém đàn hồi gọi là hồ già. Tỉ lệ hồ quá thấp sợi sẽ bị xù lông, chịu mài mòn kém, không trơn nhẵn gọi là non hồ. Dựa vào tỉ lệ hồ người ta sẽ xác định được số lượng các vật liệu hồ trong đơn hồ. Khi dệt 1 mặt hàng ta phải xác định được tỉ lệ hồ thích hợp để hồ sợi dọc mặt hàng đó. Tì lệ hồ đó gọi là tỉ lệ hồ tiêu chuẩn. *Nồng độ hồ là tỉ số phần trăm giữa trọng lượng chất rắn có trong dung dịch hồ và thể tích dung dịch hồ được tính bằng % Ký hiệu K. Ta có công thức tính nồng độ hồ: Gd trọng lượng chất rắn (kg) Vh thể tích hồ (lit) K = Nồng độ hồ có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình hồ sợi. Xác định đúng nồng độ hồ tiêu chuẩn sẽ giúp ta tiết kiện được năng lượng sấy khô và đạt tỉ lệ hồ cũng như chất lượng sợi hồ tốt. Trong sản xuất khi nấu hồ thường ta nấu hồ với 1 nồng độ K tương đối đậm đặc so với yêu cầu thực tế và nồng độ hồ đó dùng để hồ một loạt các loại sợi của các mặt hàng dệt có tính chất tượng tự nhau. Khi hồ mỗi một loạt hàng cụ thể nào đó thì người ta pha loãng dung dịch hồ chung để chúng đạt được đúng nồng độ mặt hàng đó yêu cầu. *Tỷ lệ tăng trọng lượng qua trục ép: Là tỷ số phần trăm giữa trọng lượng dung dịch hồ bám trên sợi sau khi qua trục ép với trọng lượng bản thân c._.iữa tay trái luồn vào phần phân cách giữa hai khăn, nâng lớp sợi của khăn bên phải lên. Ngón trỏ và ngón cái tay phải rút sợi ở khoảng trống giữa tay trái và đường dệt. Nếu đứt sợi ngang thì dùng tay gỡ. Tháo hết chỗ lỗi đến đường sợi bông của nhóm bông cuối cùng. - Chân phải ấn bàn đạp, tay phải quay tay cuốn sợi nền vào, tay trái sờ mặt vải ước lượng độ căng trùng của mặt vải để cuốn sợi nền cho vừa. - Ra sau máy dùng hai tay đẩy lá sen trục sợi bông cuốn sợi bông vào trục. - Điều chỉnh lại độ căng từng mặt vải cho vừa (cầu cuốn vải, tay quay--- sợi nền). - Mở máy nhát một, bong hết sợi của nhóm bông cuối cùng, tay ý tay đập dừng để đặt thoi bên nào cho đúng. - Mở máy nhát một xem khoảng cách giữa nhát dập dở và nhát dập thật đã vừa chưa, nếu chưa phải nhả cầu, nếu dầy phải kéo cầu. * Chú ý: + Khi gỡ vải phải hết sức nhẹ nhàng, tránh kéo vào sợi bông để khỏi bị tuột vòng bông. Chỗ gỡ vải khi dệt ta không được rõ vết ngấn. + Nếu thực hiện tốt thao tác gỡ vải sẽ hạn chế được rất nhiều các dạng lỗi thưa ngang, thiếu sợi ngang, hạn chế được khăn loại 2, loại 3, quay đầu khăn do đó nâng cao được chất lượng sản phẩm và tiết kiệm sợi. 5.2/ Thao tác nối căng (nối sau máy). Thao tác này thường dùng khi nối sợi sau máy, sử lý sợi nối chéo, nối nhầm màu, nối làn trục ở sau máy. Thao tác này gồm các bước: - Ngón cái và ngón trỏ tay trái cầm sợi trên, ngón cái và ngón trỏ tay phải cầm sợi dưới. Ước lượng sao cho từ mối nối đến đầu sợi trên khoảng 10 cm, từ mối nối đến đầu sợi dưới khoảng 15 cm. - Vắt sợi dưới lên trên sợi trên tạo thành giao điểm, ngón cái và ngón trỏ tay trái giữ luôn giao điểm. - Tay phải luồn sợi dưới xuống dưới sợi trên từ trái qua phải tạo thành gút tời kéo căng theo yêu cầu. - Lưng ngón giữa tay trái tì lên giao điểm để giữu độ căng, ngón trỏ và ngón cái tay trái vấn giữ sợi trên, ngón giưũa và ngón cái tay phải giữ đầu sợi dưới, ngón trỏ tay phải tì lên sợi dưới toạ thành vòng sợi hở. - Tay phải đặt sợi dưới lên trên sợi trên tạo thành giao điểm, ngón trỏ và ngón cái tay trái giữ luôn giao điểm tạo thành vòng sợi khép kín. - Ngón trỏ tay phải luồn vào vòng sợi khép kín tạo thành lấy sợi dưới rút lên. - Ngón trỏ và ngón cái tay phải rút sợi dưới đồng thời rút ngón giữa tay trái ra siết chặt mối nối. - Làm lại các bước 4, 5, 6,7 một lần nữa. - Dùng kéo cắt đầu sợi thừa sao cho từ đầu sợi đến mối nối còn khoảng 3 mm là vừa. 5.3/ Thao tác nối ngạnh trê. - Đây là thao tác nối sợi cơ bản của người công nhân dệt. Thao tác này gồm các bước sau: - Dùng ngón tay cái và ngón tay trỏ của hai tay cầm hai đầu sợi. - Đầu sợi tay phải (sợi phải) đặt xuống dưới đầu sợi tay trái (sợi trái) chéo dấu nhân. Hai đầu sợi đó cách giao điểm 3 mm. - Ngón cái và ngón trỏ tay trái giữu chặt giao điểm. - Ngón cái và ngón trỏ tay phải cầm sợi phải quấn một vòng lên trên đầu ngón tay trái, vòng xuống dưới giao điểm, vắt lên đầu sợi trái. - Ngón cái tay phải gập đầu sợi trái vào trong vòng sợi vừa tuột ra từ đầu ngón cái tay trái. - Đầu ngón cái tay phải áp sát vào ngón trỏ tay trái để giữ chặt mối nối. - Ngón trỏ tay phải kéo sợi phải để siết chặt mối nối. - Thao tác này được xem là một trong các chỉ tiêu để đánh giá tay nghề của công nhân đứng máy dệt trong các kỳ thi nâng bậc, thi thợ giỏi. Chỉ tiêu nối tự do cho các bậc thợ được quy định như sau: Bậc 1: 16 mối/ phút Bậc 2: 18 mối/ phút Bậc 3: 18 mối/ phút Bậc 4: 19 mối/ phút Bậc 5: 20 mối/ phút Thợ giỏi: 23- 26 mối/ phút Chỉ tính những mối nhỏ chắc. 5.4/ Thao tác gỡ vải trên máy dệt khăn bông tay chéo. Mỗi khi có những dạng lỗi thể hiện trên mặt vải như thưa ngang, đứt sợi ngang, dày quá, hẹp thoi... gây ảnh hưởng lớn chất lượng sản phẩm (loại 3) người công nhân phải dừng máy để tháo gỡ vải theo quy trình sau (đối với máy trái): - Tay trái nhanh chóng đóng máy, lấy thoi ra khỏi máy, dử máy từ từ đưa máy về vị trí go nền cuối cùng lên cao, trục khuỷu ở tâm chết sau để đảm bảo khi gỡ vải bông không bị tụt. * Chú ý: Khi dừng máy thoi phải ở bên mở máy để tránh dạng lỗi khi chạy máy bị sập mành. - Xác định số nhóm vải cần phải gỡ để quay mành cho chính xác đảm bảo không bị sai hoa, khăn bị dài ngắn không đúng thiết kế. +Trường hợp bị thưa ngang, dày quá, kẹp thoi...có thể xác định số nhóm vải cần phải gỡ bằng cách đếm số nhóm bông trên mặt vải từ đường dệt đến hết phạm vi chỗ lỗi. + Trường hợp đứt sợi ngang, xác định số nhóm vải cần phải gỡ căn cứ vào khoảng cách từ đường dệt tưởng tượng trên máy đến hết phạm vi chỗ lỗi, căn cứ vào hình hoa đang dệt trên mặt vải. * Chú ý: Số nhóm vải cần phải tháo gỡ là số chẵn. - Nhả cần cho vải trùng, ước lượng chiều dài vải cần phải gỡ để nhả cầu cho vừa. - Xé và gỡ hai bên biên hết phạm vi chỗ lỗi, biên trái trước, biên phải sau. - Ước lượng tở sợi nền cho vừa. - Dùng ngón trỏ và ngón giữa tay trái luồn vào phần phân cách giữa hai khăn, nâng lớp sợi của khăn bên phải lên. Ngón trỏ và ngón cái của tay phải rút sợi ở khoảng trống giữa tay tría và đường dệt. Nừu đứt sợi ngang thì dùng kim gỡ. Tháo hết chỗ lỗi đến đường sợi bông của nhóm bông cuối cùng. - Chân phải ấn bàn đạp, tay phải cuốn sợi nền vào, tay tría sờ mặt vải, ước lượng độ căng trùng của mặt vải để cuốn sợi nền cho vừa. - Ra sau máy dùng một tay đẩy lá sen trục sợi bông, một tay nâng nhẹ cóc tở sợi bông để cuốn sợi bông vào trục. - Điều chỉnh lại độ căng trùng của mặt vải cho vừa (cầu cuốn vải, tay quay tở sợi nền). - Quay mành theo nguyên tắc sau: - Nâng cóc đẩy lăng trụ lên, quay mành ngược với chiều quay của lăng trụ. - Số mành cần phải quay = số nhóm bông cần phải gỡ x 3: 2 (nhân 3 chia 2). - Khi quay mành phải chú ý nếu có các chất tín hiệu điều khiển (đầu khăn, chuyển trạng thái, quay mành điều khiển...) thì phải phục hồi chế độ làm việc của máy trước khi có các tín hiệu này. - Mở máy nhát một, bong hết sợi của nhóm bông cuối cùng, để ý tay đập dừng để đưa thoi vào máng thoi bên nào cho phù hợp. - Cho thoi vào máng thoi. Mở máy nhát một xem khoảng cách giữa nhát dập dở và nhát dập chặt đã vừa chưa để hiệu chỉnh lại ( cầu cuốn vải và tay quay tở sợi nền). * Chú ý: Khi gỡ vải phải hết sức nhẹ nhàng, tránh kéo vào sợi bông để khỏi bị tuột vòng bông. Chỗ gỡ vải khi dệt ra không được rõ vết quấn, không được sai hoa. 5.5/ Thao tác đi tua kiểm tra mặt hàng. Người công nhân đứng máy dệt phải đi tua quan sát máy, không được ngồi, không được làm việc riêng và bỏ máy đi nơi khác khi máy đang chạy. Đi tua theo quy luật 2/1 nghĩa là cứ hai lần đi tua quan sát mặt vải thì một lần đi tua quan sát sợi dọc phía sau máy. Khi đi tua kiểm tra mặt vải chủ yếu xem mặt vải có lỗi hay không, xem độ căng trùng của mặt vải có vừa không, phát hiện kịp thời các trường hợp đứt sợi dọc, đứt sợi ngang để xử lý. Phạm vi kiểm tra mặt vải chia làm 3 đoạn. + Đoạn 1: Kiểm tra sợi dọc từ dây go đến đường dệt, chú ý nếu có gút bông bám vào sợi, mối nối to thì cắt bỏ. Phát hiện sợi dọc, sợi ngang đứt để kịp thời dừng máy xử lý. + Đoạn 2: Kiểm tra đoạn vải từ đường dệt đến phía dưới trục gai, đoạn này cần chú ý nhiều nhất, kiểm tra các phần chuyển tiếp từ đầu khăn lên bông, ca ra chìm , kích thước chiều dài đầu khăn, kích thước dài lòng bông , độ mịn của lòng bông, độ cao của bông, các dạng lỗi vải khác như trong danh mục các dạng lỗi ngoại quan của mặt hàng. + Đoạn 3: Kiểm tra mặt trái của khăn ở trên trục vải để phát hiện các dạng lỗi bông không đều, sùi bông , tụt bông, tai mèo...rộm đầu khăn, xâu sợi nhầm chi số, nhầm màu ... và các dạng lỗi ngoại quan của mặt hàng. Khi đi kiểm tra đoạn sợi dọc sau máy cần chú ý nhặt các gút bông bám vào sợi, cắt các đầu mối nối to, quấn sợi thừa cho gọn gàng, xử lý sợi chéo để khỏi ảnh hưởng đến chất lượng mặt hàng. Ngoài ra khi đi tua người công nhân cần phát hiện kịp thời các hiện tượng máy hoạt động không bình thường cũng như các hiện tượng không đảm bảo về an toàn để kịp thời dừng máy báo cho người có trách nhiệm sửa chữa( công nhân bảo dưỡng, tổ trưởng, trưởng ca...) Việc thực hiện triệt để thao tác đi tua sẽ nâng cao đáng kể năng suất máy và chất lượng sản phẩm. Vì vậy ta mới có thể phát hiện kịp thời các dạng lỗi của sợi, của mặt hàng , của máy móc để sửa chữa ngay, và khi đó việc sửa chữa, khắc phục cũng sẽ đơn giản và nhanh chóng hơn. Nếu việc phát hiện các dạng lỗi sản phẩm không được phát hiện kịp thời , thì đến khi có thông báo của khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm, lượng sản phẩm hỏng đã sản xuất ra rất nhiều gây lãng phí lớn. D. Hiện trạng máy và chế độ làm việc ở các công đoạn sản xuất I. Hiện trạng máy móc trong công ty. 1.Công đoạn đánh ống: Hiện trạng máy đánh ống 1332M (Trung Quốc sản xuất năm 1968.) - Đây là loại máy ống quấn chéo , không tự động cho nên các thao tác như nối đứt sợi , thay ống sợi con, thay ống sợi to đầu do công nhân thực hiện. Vì vậy khi ta xét về khả năng năng suất thiết bị và lao động , hệ số bận rộn của công nhân thì chúng dùng thích hợp cho gia công các loại sợi có độ bền , hệ số đồng đều cao và các chỉ tiêu chất lượng khác của sợi phải tốt. - Máy gồm các bộ phận chủ yếu sau : + Khung máy: dùng để lắp toàn bộ các bộ phận của máy . Kích thước của khung máy : cao 1,53 mét , rộng 1,4 mét , dài 14,2 mét. + Bộ phận truyền động : cung cấp động lực cho máy làm việc . Bộ phận này gồm có : hệ truyền động dây xích , bánh xích , bộ bánh răng đai truyền nhận truyền động từ mô tơ chính . + Bộ phận quấn sợi : bộ phận rê sợi ( ống khía) gồm có 100 ống chia ra hai mặt máy . Tương ứng với số ống khía có số cọc là 100 cọc ( giá đỡ ống sợi ). + Bộ phận hãm sợi và điều tiết sức căng + Bộ phận lọc sợi + Bộ phận giữ các bán chế phẩm ( con sợi , con suốt....) + Bộ phận kiểm tra sợi đứt và đường kính ống sợi đầy . + Bộ phận chống dính hình dây ( chống xếp trùng) - Trạng thái của máy móc thiết bị : do đã qua nhiều năm sử dụng , nên nhiều bộ phận của máy đã bị hỏng mà không thể khắc phục được như : hệ thống tự động kiểm tra sợi đứt và đường kính ống sợi đầy , ống giảm balông sợi , hệ thống truyền động bằng dây xích , bánh xích . Ngoài ra còn một số bộ phận hoạt động không tốt lắm như : giá đỡ sợi ( các cọc ống lỏng nên khi chạy ống bị rung ), bộ phận điều tiết sức căng, bộ phận lọc sợi ... Điều này ảnh hưởng rất nhiều đến quá trình đánh ống vì những ống sợi sẽ hình thành không đạt được những yêu cầu chất lượng. Số lượng máy đánh ống 1332M công ty đang sử dụng là 2 máy . Sản phẩm của công đoạn này sẽ được đưa sang máy mắc để mắc sợi cho máy dệt thoi, hoặc làm sợi ngang cho máy dệt không thoi. 1.2/ Chế độ làm việc của gian máy đánh ống: - Hiện nay nhà máy đang áp dụng chế độ làm việc 2 ca đối với công nhân trong gian máy đánh ống : Ca 1 : 6h - 12h Ca 2 : 12h - 18h - Trong mỗi ca chế độ vệ sinh công nghiệp sẽ được thực hiện 2 lần : đầu giờ ca và cuối giờ ca đối với công nhân vệ sinh trong nhà máy . + Đối với công nhân đứng máy sản xuất thì: .Sau mỗi lần đổ sợi phải làm vệ sinh .Phải làm vệ sinh thường xuyên .Vệ sinh toàn bộ máy khi giao ca .Dụng cụ vệ sinh và lõi ống phải để đúng nơi qui định. 2.Công đoạn mắc sợi 2.1/Mắc phân băng: *) Hiện trạng máy mắc phân băng : Trong nhà máy gồm có 3 máy mắc phân băng G121 do Trung Quốc sản xuất năm 1971. - Máy gồm có các bộ phận chính sau: + Giá mắc có dung lượng đạt 292 sợi có nghĩa là mỗi băng sợi khi mắc có thể đạt được lượng sợi tối đa là 292 sợi + Giá đặt lược sau (lược chéo) có khổ rộng Bmax (20cm). + Giá le (giá điều sợi) lắp lược rải sợi gần sát thùng mắc nhằm rải sợi được chính xác và bảo đảm mật độ và bề rộng của mỗi băng sợi. Lược có bề rộng 0,35m. + Thùng mắc : có cấu tạo hình trụ . Một đầu thùng mắc có các cánh bay làm bằng kim loại có tác dụng tạo ra các góc lệch a để làm chỗ tựa cho băng sợi quấn vào . Góc a có thể thay đổi được , nhờ sự chuyển động lên xuống của một đầu cánh bay. Khi mắc lớp sợi thứ nhất của băng đầu tiên sẽ xuất phát từ giao điểm giữa cánh bay và thùng mắc và các lớp sợi tiếp theo sẽ dựa vào cánh bay để quấn lên . Khi quấn xong băng sợi thứ nhất các lớp sợi của băng sẽ tạo một hình côn đồng dạng với hình côn cơ sở của cánh bay và làm chỗ dựa cho các băng sợi tiếp theo. - Bộ phận truyền động cho máy mắc thực hiện 3 truyền động cơ bản là : + chuyển động quấn sợi vào thùng mắc + chuyển động rê sợi + chuyển động dồn sợi sang thùng cửi - Bộ phận đo chiều dài các băng sợi - Bộ phận quấn đầy tự hãm và đứt sợi tự hãm ( bộ phận này do quá trình sử dụng lâu dài đã bị hỏng và không khắc phục được nữa). *) Trạng thái của máy móc thiết bị: máy mắc phân băng mà công ty đang sử dụng là máy mắc do Trung Quốc sản xuất, máy đã qua nhiều năm hoạt động có nhiều bộ phận đã hỏng không phục hồi được, một số bộ phận khác không được chính xác nữa, bộ phận báo hãm khi đứt sợi đã hỏng nên khi đứt sợi phải kịp thời xử lý nếu không sẽ rối sang các sợi khác và gây thiếu sợi trên thùng mắc. 2.2/ Mắc đồng loạt - Máy mắc đồng loạt hiện nay công ty đang sử dụng là máy do Nhật Bản sản xuất năm 1989 , ký hiệu: SB 65 Shinko. - Máy mắc gồm có các bộ phận chính sau: + Giá cắm các búp sợi có dung lượng 738 cọc và có giá cắm dự trữ. Trên giá mắc có bộ phận tự động báo hãm khi đứt sợi , có bộ phận điều chỉnh vòng khí balông. + Lược co dãn có tác dụng phân bố sợi đều trên tất cả chiều dài của thùng mắc. + Các trục dẫn sợi : các trục này chuyển động nhờ lực ma sát giữa sợi và trục do đó nó có tác dụng tạo sức căng dây đều cho các sợi. + Bộ phận cuốn và ép sợi gồm thùng mắc sợi và trục ép sợi. Trục ép sợi nhận truyền động từ môtơ chính vừa truyền chuyển động cho thùng mắc nhờ nguyên lý truyền lực ma sát bề mặt và vừa tạo nên lực ép tương đối để đảm bảo độ rắn của sợi quấn lên thùng mắc. + Bộ phận nâng hạ thùng mắc, trục ép: đây là bộ phận tự động và dùng khí nén để nâng hạ. Mặt khác để đảm bảo cho tốc độ quấn dài không đổi , sức căng quấn sợi là hằng số thì có bộ phận tự điều chỉnh áp suất của khí nén làm giảm dần độ cao của cánh tay đòn nâng đỡ trục ép . + Đồng hồ đo chiều dài sợi + Bộ phận quạt bụi và hút bụi. *) Chế độ làm việc của gian máy mắc trong công ty: - Hiện nay nhà máy đang áp dụng chế độ làm việc 2 ca đối với công nhân đứng máy mắc: Ca1 : 6h - 14h Ca 2: 14h - 18h - Vệ sinh gian máy: + Đối với công nhân vệ sinh trong nhà máy thực hiện 2 lần : đầu giờ ca và cuối giờ ca. + Đối với công nhân đứng máy sản xuất thì làm vệ sinh toàn bộ máy trước khi giao ca. 3.Công đoạn hồ sợi *) Hiện trạng máy hồ SKD - BB - 9C do Nhật Bản sản xuất năm 1969 - Máy gồm có các bộ phận chính sau: + Giá hồ : dùng để đặt các nguyên liệu sợi hồ có thể là thùng mắc phân băng hay đồng loạt hoặc giá cắm các ống sợi đưa vào hồ . + Bể hồ : trong đó có trục kéo sợi. Bể hồ chứa dung dịch hồ , trục dìm sợi vào dung dịch hồ và các cặp trục ép hồ. + Bộ phận sấy khô: có các thùng sấy và buồng sấy . + Bộ phận đầu máy hồ : gồm có thanh tách sợi , lược phân chia mật độ sợi, trục kéo sợi và trục cuốn sợi hồ lên thùng cửi. - Máy hồ trong nhà máy đang sử dụng là loại máy hồ liên hợp thùng sấy và buồng sấy . - Trạng thái thiết bị của máy hồ: máy chạy ổn định , bình thường, tuy nhiên có một số trục trặc về bộ phận điều tốc. - Số lượng máy hồ trong công ty đang sử dụng là 1 máy. *) Chế độ làm việc của gian máy hồ - Gian máy hồ làm việc theo giờ hành chính: 7h30 - 11h30 và 13h30 - 16h30. - Trong mỗi ca chế độ vệ sinh công nghiệp sẽ thực hiện 2 lần do công nhân vệ sinh trong nhà máy thực hiện. Sau mỗi ngày làm việc công nhân đứng máy phải vệ sinh toàn bộ máy. 4. Công đoạn quấn suốt sợi ngang *) Hiện trạng máy suốt K191 - 2106 của Trung Quốc sản xuất năm 1968. Hiện nay trong nhà máy gồm có 8 máy suốt hoạt động liên tục. - Trong quá trình đánh suốt có các chuyển động cơ bản: chuyển động quay để quấn sợi vào, chuyển động rê sợi ( bao gồm chuyển động dao động và chuyển động tịnh tiến) đều do suốt sợi và cái rê sợi thực hiện. Theo sự phối hợp hoạt động của chúng ta thấy phương pháp truyền động trong quấn suốt trên máy đánh suốt là suốt sợi chỉ quay để quấn sợi vào, cái rê sợi vừa dao động, cái rê sợi vừa dao động theo hướng trục vừa thực hiện chuyển động tịnh tiến. - Các bộ phận chính của máy: bộ phận quấn ống , bộ phận nâng hạ cầu. - Quá trình quấn ống : sợi được quấn theo từng lớp nhờ chuyển động của cầu. Khi cầu chuyển động lên thì tạo thành lớp chính, khi cầu hạ thì tạo thành lớp phụ đảm bảo các lớp sợi không xếp trùng lên nhau. - Máy có cơ cấu tự động thay vỏ suốt, tạo hình dáng cho suốt sợi nhờ cơ cấu rê sợi, cơ cấu báo đứt sợi. Đây là một loại máy gần như tự động hoàn toàn, công nhân chỉ có nhiệm vụ lắp vỏ suốt, nối đứt và gom ống suốt. *) Tình trạng máy hiện tại: Máy đã trải qua nhiều năm hoạt độngnên khả năng tự động đã bị sai lệch thậm chí mất khả năng tự động, cơ cấu báo hãm cũng hoạt động không đúng hoặc hỏng , bộ phận tạo sức căng sợi khi quấn suốt cũng bị sai lệch. Những điều đó ảnh hưởng lớn đến năng suất sản xuất và phải điều thêm nhân công để làm thay một số bộ phận tự động. Ngoài ra một số máy bị gẫy bánh răng của các bộ phận hợp vi sai khiến cho việc sửa chữa mất nhiều thời gian, giảm năng suất sản xuất , tốc độ của quấn suốt thay đổi làm ảnh hưởng đến chất lượng con suốt đ ảnh hưởng đến quá trình dệt sau này. *) Chế độ làm việc của gian máy đánh suốt sợi ngang: - Hiện nay nhà máy đang áp dụng chế độ làm việc 3 ca đối với công nhân trong gian máy suốt: Ca 1: 6h - 14h Ca 2: 14h - 22h Ca 3: 22h - 6h Trong mỗi ca chế độ vệ sinh công nghiệp sẽ được thực hiện 2 lần : đầu giờ ca và cuối giờ ca đối với công nhân vệ sinh trong nhà máy. Đối với công nhân sản xuất thì sau mỗi lần đổ suốt phải làm vệ sinh. Phải làm vệ sinh thường xuyên ,vệ sinh toàn bộ máy khi giao ca 5. Máy dệt vải: 5.1/ Thiết bị máy dệt thoi: - Ký hiệu : Máy 1511B do Trung Quốc sản xuất năm1968 - Trên máy dệt có các bộ phận chính trực tiếp tham gia quá trình dệt khăn bông. + Bộ phận tở sợi và cuốn vải: Nhờ sự chuyển động của hai bộ phận này phối hợp với nhau làm cho sợi dọc và khăn bông chuyển động theo chiều dọc và có một sức căng nhất định. + Bộ phận đánh thoi để đưa sợi ngang vào cửa thoi + Bộ phận mở cưả thoi làm cho sợi dọc chuyển động thẳng đứng. + Bộ phận đánh chặt để đánh chặt sợi ngang vào đường dệt. Các bộ phận kể trên là những bộ phận chủ yếu của máy dệt . Ngoài ra còn có các bộ phận dùng để truyền chuyển động cho các bộ phận chủ yếu và hãm mở máy. Để tránh các lỗi trên mặt khăn và bảo đảm sản xuất an toàn trên máy dệt còn có các bộ phận bảo hộ. Tất cả các bộ phận của máy dệt đều lắp trên khung máy, khung máy gồm có hai thành máy và các xà. - Hiện trạng máy hiện thời: máy 1511B đang trong trạng thái tốt, máy thường xuyên được sửa chữa và bảo dưỡng. II - Các thông số kỹ thuật trên các máy móc thiết bị a - Máy đánh ống Ký hiệu: 1332M Nơi sản xuất: Trung Quốc- 1968 Đặc điểm kỹ thuật và các thông số kỹ thuật trên máy đánh ống: + Tổng số có 100 cọc + Tương ứng với 100 cọc có 100 ống khía bằng nhựa + Tốc độ cuốn: 300 - 700 m/phút + Khoảng cách hai tâm cọc: 250 mm + Kích thước máy: cao 1,53 m; dài : 14,2 m; rộng : 1,4 m; b - Công đoạn mắc sợi đánh suốt Ký hiệu : K191 - 2106 - Trung Quốc Công suất máy: 1,8 kw/80Hz Dòng điện : 4,32 (A) Tốc độ quay: 960 vòng/phút Kích thước máy: rộng 92 cm; dài: 5,08m; cao: 1,5m; c - Máy dệt kiếm : Ký hiệu: GA 799- I Chiều ngang máy: 4779 mm Chiều dài trục cuộn vải : 2369 mm Đường kính trục cuốn khăn: 400 Tốc độ máy: 600 v/p - 700 v/p Công suất động cơ: 2,6 kw Chiều cao máy: 1765 mm Hai khổ dệt: 1,9m ; 2m; 2,3m; d - Máy dệt : 1511B - sản xuất năm 1968 (máy dệt thoi) Cơ cấu mở miệng vải bằng cam Khổ rộng :1,04m Tốc độ : 140v/p Mật độ tối đa: mật độ ngang 22 sợi/cm Chiều cao bông tối đa: 9mm Số khung go: 4 khung go Chiều cao bông tối thiểu: 0,5mm Máy có năng suất trung bình. III - Khắc phục sự cố kỹ thuật: Tổ chức sửa chữa máy móc thiết bị trong xí nghiệp: - Trong việc tổ chức quản lý thiết bị trong xí nghiệp trước tiên phải xây dựng được kế hoạch lịch xích toàn công ty. - Lịch xích gồm: Đại tu; Trung tu; Tiểu tu; Kiểm tra. + Đại tu là máy được đưa vào bảo hành máy + Trung tu : là thống kê các cụm chi tiết máy cần sửa chữa đồng thời kể tên cụ thể các chi tiết máy trong cụm cần phải sửa chữa và biện pháp khắc phục. Mỗi máy được trung tu 6 tháng một lần. + Tiểu tu: Mỗi máy được tiểu tu 3 tháng một lần. + Kiểm tra : kiểm tra toàn bộ máy hàng ngày, hàng tháng. Nói chung trong ngành dệt người ta phân ra làm hai loại hình sửa chữa + Bảo dưỡng máy là công việc sửa chữa thực hiện thường xuyên để làm cho máy móc thiết bị trong dây truyền sản xuất luôn đảm bảo được chất lượng sản phẩm và năng suất lao động đồng thời làm cho máy giữ được tuổi thọ lâu nhất. Công việc bảo dưỡng bao gồm các nội dung sau: . Vệ sinh lau chùi bôi trơn máy móc thiết bị , công việc được tiến hành thường xuyên trong các ca sản xuất. . Hiệu chỉnh máy móc thiết bị cho phù hợp với công nghệ mặt hàng đang sản xuất. . Sửa chữa khắc phục các hư hỏng của các chi tiết máy để phục vụ cho quá trình sản xuất. Nếu hư hỏng nào có thể sửa chữa nhanh được ngay thì tiến hành sửa chữa, còn nếu bị hỏng nặng thời gian sửa chữa nhiều thì gửi về xưởng cơ khí sửa hoặc thay thế chi tiết mới. + Tổ bảo quản( bảo toàn) : thường làm nhiệm vụ theo dõi hành chính và nhiệm vụ là sửa chữa trung tu và đại tu. Phòng kỹ thuật thiết bị phải xác định được toàn bộ lịch xích hàng năm, hàng tháng. Căn cứ vào số máy của các phân xưởng thì ta phải xác định được dạng sửa chữa của máy như trung tu, tiểu tu, kiểm tra.. xác định được kế hoạch hàng tháng ,kiểm tra đánh điểm, xác định được các trường hợp sửa chữa đột xuất. E.Công đoạn hoàn thành TCVN 4540 - 1994 Khăn bông Tiêu chuẩn này áp dụng cho khăn được dệt từ sợi bông theo quy trình dệt thoi kiểu dệt nổi vòng. Yêu cầu kỹ thuật - Kích thước và các chỉ tiêu cơ, lý , hoá của khăn bông phải theo đúng quy định trong bảng 1. Bảng 1 Tên gọi các chỉ tiêu Mức 1. Sai lệch tương đối cho phép về kích thước so với quy định, tính bằng %, không lớn hơn - Dài đến 0,5 m Trên 0,5 m đến 1,0 m Trên 1,0 m - Rộng 2,0 2,5 2,0 2,0 2. Sai lệch tương đối cho phép về khối lượng quy chuẩn so với quy định, tính bằng % , không lớn hơn 5,0 3. Tỷ lệ lên bông , tính bằng %, không nhỏ hơn 300 4. Độ bền kéo đứt băng khăn, tính bằng N, không nhỏ hơn Dọc: đối với khăn nền đôi đối với khăn nền đơn - Ngang 235,0 185,0 185,0 5. Độ bền màu khi giặt xà phòng ở 95º C , tính bằng cấp ( phai và dây), không nhỏ hơn 4 6. Độ trắng , tính bằng cấp, không nhỏ hơn 10 7. Mật độ mũi may đường viền khăn, tính bằng mũi/cm, không nhỏ hơn 3,0 Chú thích : - Tính sai lệch cho phép về kích thước quy định của khăn với giá trị quy tròn đến 1,0 cm cho chiều dài và 0,5 cm cho chiều rộng. - Tính sai lệch cho phép về khối lượng quy định của khăn với giá trị quy tròn đến 1,0g . - Đánh lỗi ngoại quan theo quy định trong bảng 2 Bảng 2 Dạng lỗi Mức độ Số lỗi 1 2 3 1.Vòng bông mất Từ 5 đến 10 cm Trên 10 đến 20 cm Trên 20 đến 30 cm Trên 30 đến hết chiều dài khăn Đến diện tích 1 cm2 Trên diện tích 1 cm2 đến 3 cm2 Trên diện tích 3 cm2 1 2 3 4 1 2 Hạ loại 2. Vòng bông thiếu 1 sợi dọc chập đến nửa chiều dài khăn 1 sợi dọc chập trên nửa chiều dài khăn 1 2 3. Vòng bông sùi Chênh lệch chiều cao giữa các vòng bông trên 1,5 mm; cứ 2 cm2 sùi bông rải rác cả khăn 1 Hạ loại 4. Bậc thang Chênh lệch chiều cao giữa hai hàng bông đến 0,5 mm , cứ 3 đường trên 0,5 mm đến 1,5 mm, cứ 1 đường Chênh lệch chiều cao giữa hai vùng bông từ 1 đến 1,5 mm 1 1 2 5. Sợi ngang mất Mất một sợi ngang dài hết chiều rộng của khăn Mất hai sợi ngang liền nhau dài hết chiều rộng của khăn 1 Hạ loại 6. Dày thưa ngang Thưa từ 2 đến 3 sợi trong 1 cm Thưa từ 4 sợi trong 1 cm Dày từ 4 đến 5 sợi trong 1cm 2 Hạ loại 1 7. Mạng nhện Đến 0,5 cm2 Trên 0,5 đến 1 cm2 Trên 1 cm2 2 4 Hạ loại 8. Bẩn Mờ nhẹ, cứ 2 cm2 Mờ, cứ 1 cm2 Rõ , cứ 0,25 cm2 1 1 2 Tiếp bảng 2 1 2 3 9. Lỗi tẩy nhuộm in hoa Chênh lệch độ trắng 2 cấp Chênh lệch độ trắng 3 cấp Chênh lệch độ trắng trên 3 cấp Dây mầu đến 1cm2 Dây mầu từ 1 đến 3 cm2 Dây mầu trên 3 cm2 Hàng in đậm nhạt, nhoè, mất nét mờ nhẹ rõ Lệch vị trí hình ít 1 2 Hạ loại 1 3 Hạ loại 2 Hạ loại Hạ loại 10. Lỗi biên Răng cưa đến 1 mm Đến nửa chiều dài khăn Trên nửa chiều dài khăn Răng cưa trên 1mm đến 3mm Đến một phần tư chiều dài khăn Đến nửa chiều dài khăn Trên nửa chiều dài khăn 1 2 2 4 Hạ loại 11. Lỗi đầu khăn Nổi bông nhẹ, chênh lệch với nền từ 0,5 đến 1,0 mm ở một đầu khăn ở hai đầu khăn Nổi bông nặng, chênh lệch với nền trên 1mm Chênh lệch kích thước hai đầu khăn đến 0,5 cm Trên 0,5 cm đến 1,0 cm Trên 1cm 2 3 Hạ loại 2 4 Hạ loại hhhhjhhggh Chú thích: Không cho phép những dạng lỗi sau Thủng rách Lỗi may Lệch ví trí hình nhiều - Phân loại khăn bông Theo yêu cầu về kích thước và các chỉ tiêu cơ, lý, hoá khăn được phân thành hai loại: Đạt Không đạt Khăn đạt về kích thước và các chỉ tiêu cơ, lý, hoá mới phân loại theo lỗi ngoại quan Số lượng lỗi ngoại quan cho phép cho một khăn quy định trong bảng 3: Bảng 3 Khăn có diện tích (m2) Sai số cho phép đối với từng loại chất lượng Loại I Loại II Loại III Đến 0,09 Trên 0,09 đến 0,19 Trên 0,19 đến 0,49 Trên 0,49 đến 1,50 Trên 1,50 0 1 2 3 4 1 2 3 4 5 2 3 4 5 6 Chú thích : Trường hợp trên một khăn có cả lỗi hạ loại thì phân khăn đó theo số lỗi đánh theo bảng 3 , sau đó kết hợp với lỗi hạ loại để phân loại chất lượng khăn đó. Phương pháp thử 2.1 - Lấy mẫu Lô khăn là số lượng khăn có cùng tên gọi, cùng số hiệu, sản xuất theo cùng một phương pháp và trong cùng một thời gian nhất định, có cùng một kiểu bao gói, giao nhận cùng một lúc và có cùng một giấy chứng nhận chất lượng. Đơn vị bao gói là đơn vị bao bì lớn nhất khi bao gói khăn của lô, ví dụ kiện khăn Chất lượng của lô khăn được xác định trên cơ sở kết quả kiểm tra mẫu đại diện của lô khăn đó. Lấy mẫu để xác định kích thước và chỉ tiêu cơ, lý, hoá ở 4% số đơn vị bao gói của lô, nhưng không dưới 3 và không quá 10 đơn vị bao gói.Từ số đơn vị bao gói được chỉ định để lấy mẫu, lấy lượng mẫu ban đầu và số khăn mẫu theo qui định trong bảng 4. Bảng 4 Số lượng khăn của lô Số mẫu ban đầu cần lấy Số khăn mẫu Diện tích đến 0,19 m2 Diện tích trên 0,19 m2 Đến 500.000 Trên 500.000 5 5 và thêm 1 cho mỗi 10.000 chiếc tăng thêm Lấy bằng 2 lần số mẫu ban đầu Lấy bằng số mẫu ban đầu Lấy mẫu để xác định lỗi ngoại quan lô khăn theo TCVN 2600 - 78 2.2 - Xác định kích thước khăn theo TCVN 1751 - 86 2.3 - Xác định khối lượng khăn Khối lượng số khăn mẫu (M) , tính bằng g, được xác định bằng cách cân chung một lần với độ chính xác đo đến 2% khối lượng mẫu cân. Khối lượng thực tế một khăn ( Mtt ) tính bằng g theo công thức: M Mtt = _____________________ Số khăn mẫu Lấy một mẫu ban đầu để xác định độ ẩm thực tế của khăn theo TCVN1750-86 Khối lượng quy chuẩn của khăn ( Mqc ) tính bằng g , theo công thức: 100 + Wqđ Mqc = Mtt ( ___________________ ) 100 + Wtt Trong đó : Wqđ - độ ẩm quy định của khăn ,tính bằng % Độ ẩm này theo quy định hiện . Wtt - độ ẩm thực tế của khăn , tính bằng % Các phép tính lấy số liệu chính xác đến 0,01 g . Kết quả cuối cùng quy tròn đến 0,1 g. Sai lệch tương đối ( rM ) của khối lượng quy chuẩn so với khối lượng quy định ( Mqđ) của khăn tính bằng % theo công thức: Mqc - Mqđ rM = ___________________ 100 Mqđ 2.4 - Xác định tỷ lệ lên bông Từ mỗi khăn mẫu cắt một băng dọc khăn dài 10,0 cm với độ chính xác đến 0,1 cm và rộng khoảng 2 cm. Tháo ở mỗi băng 5 sợi bông , đo chiều dài của từng sợi này ở trạng thái kéo đủ làm duỗi thẳng hoàn toàn sợi đó với độ chính xác đến 0,1 cm. Chiều dài trung bình ( ltb) của các sợi được đo chính xác đến 0,1 cm Tỷ lệ lên bông của khăn ( b ), tính bằng % , theo công thức: ltb - 10,0 b = ________________ 100 100 2.5 - Xác định độ bền kéo đứt băng khăn theo TCVN 1754 - 86 Chú thích : Khi cắt các băng dọc , băng ngang phải cắt ở phần khăn có nổi bông. 2.6 - Xác định độ bền màu xà phòng theo TCVN 4537 - 86 2.7 - Xác định độ trắng theo TCVN 5236 - 90 2.8 - Xác định mật độ mũi may Từ mỗi khăn mẫu đếm số mũi may có trên phạm vi 5cm tại hai vị trí đường viền khăn . Tính trung bình số mũi may có trên 1 cm đường viền khăn ở tất cả các vị trí đếm với độ chính xác đến 0,1 mũi. Ghi nhãn , bao gói, vận chuyển, bảo quản. 3.1 - Nhãn khăn, phiếu đóng gói phải được in hoặc đánh máy rõ ràng , không bị phai nhoè. 3.2 - Khối lượng kiện khăn không lớn hơn 80 kg. 3.3 - Quy cách bao gói, nội dung nhãn khăn, nhãn kiện và phiếu đóng gói theo sự thoả thuận giữa bên mua và bên bán. 3.4 - Mật độ mũi khâu kiện khăn không nhỏ hơn 3 mũi/10cm 3.5 - Nhãn kiện phải rõ ràng, không bị phai nhoè, lấm bẩn, kẻ bằng mực không phai trên các khuôn chữ. 3.6 - Phương tiện vận chuyển phải sạch, có mui che mưa nắng, không để kiện khăn tiếp xúc với hoá chất, mối mọt. Khi bốc xếp phải tránh móc xước và làm bẩn kiện. 3.6 - Khăn phải bảo quản nơi khô, sạch, tránh mưa nắng. Kiện khăn ở trong kho phải xếp cách tường ít nhất 0,5 m và cách sàn ít nhất 0,4 m. Kết luận Báo cáo thực tập này là một phần thể hiện lượng kiến thức mà em đã tích luỹ được trong suốt ba năm học tập vừa qua, bởi vậy em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành và sâu sắc nhất tới các thầy cô giáo trong khoa Dệt - May đặc biệt là các thầy cô chuyên ngành Dệt - Sợi trường Cao Đẳng Kinh Tế Kỹ Thuật Công Nghiệp I đã tận tình giảng dạy và chỉ bảo chúng em. Trong quá trình làm báo cáo em đã cố gắng vận dụng toàn bộ những kiến thức em đã tiếp thu được ở trường , kết hợp với những kiến thức trong quá trình thực tập ở nhà máy và những kiến thức học hỏi thêm qua thầy cô , bạn bè để hoàn thành bản báo cáo. Tuy nhiên thời gian có hạn nên báo cáo này có thể còn có những hạn chế nhất định. Vì vậy em rất mong được sự phê bình , góp ý của các thầy cô giáo và bạn bè để em có thể hiểu và hoàn thiện hơn nữa nội dung của bản báo cáo này cũng như hiểu biết của bản thân. Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn ! Nhận xét của đơn vị nơi thực tập ._.