Nghiên cứu, khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in

thống nhất thì ngành công nghiệp in đã nhanh chóng đổi mới về công nghệ, nhập nguyên vật liệu và máy móc thiết bị… Đó là sự chuyển đổi đúng đắn, mau chóng và hiệu quả. Đây cũng là một động lực để cho ngành in tiến bộ rất nhiều. Trong những năm qua, kỹ thuật in nước ta đặc biệt là kỹ thuật in offset đã có những bước phát triển đáng kể. Số lượng máy móc được nhập nhiều thay thế cho các máy in bán tự động đã qua hàng chục năm, chất lượng in được nâng cao rõ rệt. Loại ấn phẩm nhiều màu ngày càng phổ biến từ nhãn hàng, bao bì đến sách báo và các loại văn hoá phẩm cao cấp khác. Ngành in hiện nay đang từng bước đáp ứng nhu cầu đa dạng trong nước, phục vụ nhiệm vụ chính trị, kinh tế và văn hoá. Để xây dựng ngành ngày càng hiện đại, bắt kịp kỹ thuật của các nước tiên tiến còn đầu tư chiều sâu hơn, trang thiết bị các loại máy mới, đồng bộ trong tất cả các khâu. Bên cạnh đó yếu tố quan trong hàng đầu là đầu tư xây dựng một đội ngũ cán bộ công nhân lành nghề, yêu nghiệp, góp phần thúc đẩy sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hóa đất nước. Nói tới sự phát triển đi lên của ngành công nghiệp in trước hết phải nói đến công nghệ chế bản, trước kia bản in Typo chủ yếu dựa trên tính chất cơ học bề mặt bản in, ngày nay chế bản in offset được dựa trên tính chất lý hoá bề mặt. Từ chỗ bản in có bề mặt cao thấp, khả năng thể hiện hình ảnh trên sản phẩm kém chất lượng thì nay phần tử in và không in hầu như nằm trên cùng một mặt phẳng, cho phép thể hiện hình ảnh với chất lượng cao, số lượng in lớn. Trong thực tế khâu chế bản bị hạn chế về mặt khách quan cũng như chủ quan, bản in làm ra chất lượng chưa cao phụ thuộc vào chất lượng của phim giấy can, chất lượng bản nhôm, tay nghề người thợ, môi trường… Chính vì vậy, trong đồ án này em muốn: “Nghiên cứu, khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in”. CHƯƠNG 1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA CÔNG NGHỆ IN OFFSET I.1. ĐẶC TRƯNG CỦA CÔNG NGHỆ IN OFFSET In offset là một phương pháp in phẳng được phổ biến rộng rãi trong các công ty, xí nghiệp in trong cả nước cũng như trên thế giới. Đặc điểm của phương pháp in offset so với các phương pháp in khác ở chỗ nó là phương pháp in gián tiếp. Vì thế vật liệu in không tiếp xúc trực tiếp với bản in và mực được truyền từ bản in sang tấm cao su rồi truyền sang vật liệu in nhờ áp lực in. Để phần tử in nhận mực, phần tử không in nhận nước thì qua một vòng quay của truc ống bản, bộ phận lô chứa ẩm và lô chứa mực chà lên bản (khuôn in). Tại đó những phần tử không in nhận dược một màng mỏng nước ẩm và đẩy mực, phần tử in nhận một màng mỏng mực và đẩy nước Ống bản in Ống cao su Ống ép in Trên bản in offset thì phần tử in và phần tử không in gần như cùng nằm trên một mặt phẳng Phần tử không in Phần tử in Giữa phần tử in và phần tử không in có sự khác biệt nhau về tính chất lý hoá bề mặt. Bản in có thể là bản bằng kim loại nhôm hay hay kẽm và được uốn cong lắp trên trục ống bản. Khi in, bản được trà ẩm trước rồi sau đó mới trà mực. Do trong quá trình in xuất hiện hiện tượng nhũ tương hoá mực in. có thể nhũ tương mực trong nước cũng có thể nhũ tương nước trong mực. Trong quá trình truyền ẩm và truyền mực lên bề mặt của khuôn in thì tính chất hoá lý xảy ra thường hay phức tạp nên tính ổn định là không cao. Sự bố trí của hình ảnh in trên bản in cũng không đều( diện tích điểm T’ram). Nên việc cung cấp đủ nước đủ mực là một điều khó. Chất lượng bản in phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như: thiết bị, vật liệu, quá trình thực hiện công nghệ, môi trường…. Phương pháp in offset có nhiều ưu điểm là in được nhiều màu khi tờ in chạy qua máy, in được nhiều sản phẩm từ một màu đến sản phẩm nhiều màu chất lượng cao, tầng thứ mềm mại , độ chồng màu chính xác cao, thời gian sản xuất nhanh hơn các phương pháp in khác vơí số lượng lớn và in da dạng trên các loại nguyên vât liệu. I.2. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH TRONG CÔNG NGHỆ IN OFFSET Trong công nghệ in offset thì việc tạo ra được một sản phẩm hoàn chỉnh phải thực hiện qua rất nhiều công đoạn. Ta có thể tóm tắt theo sơ đồ sau đây: I.2.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ IN OFFSET Tài liệu,bài mẫu Ma két Khách hàng Kho Gia công ấn phẩm Công đoạn in Công đoạn chế khuôn in Quét ảnh Bản in Tút bản gôm Phơi bản Hiện bản Bình bản In laser Tách màu Sắp chữ điện tử Can Fiml I.2.2. MỤC ĐÍCH CỦA TỪNG CÔNG ĐOẠN TRONG DÂY TRUYỀN CÔNG NGHỆ IN Việc đầu tiên chúng ta cần quan tâm đó đến là các tài liệu. Bài mẫu được dàn dựng thành các Ma két( Ma két khách hàng, ma két sản xuất) đúng vị trí yêu cầu. Các ma két này sẽ được đưa từ phân xưởng chế khuôn in sang phân xưởng in và cuối cùng đến phân xưởng gia công ấn phẩm. I.2.2.1. QUÁ TRÌNH SẮP CHỮ ĐIỆN TỬ – IN LASER ĐỂ TẠO RA BẢN CAN Tài liệu, bài mẫu do khách hàng mang đến thường là loại đánh máy cũng có khi viết tay là các kiểu chữ hay bảng biểu nên quá trình sắp chữ phải đưa đầy đủ các thông tin vào máy tính nhờ bàn phím theo các yêu cầu của khách hàng sau đó in laser ra giấy can. Hiện nay in trang chữ hầu hết là sử dụng các loại giấy can của Nhật, Pháp, Trung Quốc… định lượng giấy can từ 50g/m2 – 80g/m2. Độ thấu quang của các loại giấy can này cũng không giống nhau nên khi in ra một tài liệu thì dùng giấy can của một hãng sản xuất. Thường D=0,06 – 0,065. Độ đen của chữ trên tờ can cũng là vấn đề rất đáng quan tâm – nếu D<2,5 là đủ độ đen và mực in laser phải tốt. I.2.2.2. QUÁ TRÌNH TÁCH MÀU ĐIỆN TỬ( QUÁ TRÌNH T’RAM HOÁ) Là quá trình từ một bản mẫu( tranh, ảnh) tách ra thành bốn bản fiml có mật độ tương xứng với mật độ của bản mẫu đó, do không thể in ra qua máy một lượt mà thể hiện được các sắc tháu màu đó. Sau khi mẫu đã được tách tương ứng với 4 fiml đó thì khi in các fiml( các màu) chồng khít lên nhau sẽ làm nổi bật sản phẩm dẫn đến đạt chất lượng. Quá trình bình bản. Là quá trình lắp ghép kết dính các trang chữ fiml ảnh, minh hoạ… trên đế mica trong suốt, dựa theo ma két sản xuất, ma két khách hàng và các tay sách tượng trưng với độ chính xác cao theo kích thước tài liệu đã quy định. Đối với fiml tách màu thì phải trùng khớp các chi tiết trên bản bình như: ốc thành phẩm, ốc đối xứng, ốc gấp, dấu gáy tay sách. Việc phục chế các sản phẩm tài liệu nhiều màu như tranh ảnh thì việc bình bản đòi hỏi sự trùng khớp và chính xác cao nếu không sau khi in bốn màu chồng lên nhau sẽ ảnh hưởng đến sắc thái màu. Quá trình phơi bản Đây là quá trình truyền hình ảnh từ bản can hay fiml sang bản in nhờ sự tác động của ánh sáng lên bề mặt bản in thông qua sự nhạy sáng của màng cảm quang. Ở công đoạn này thì công việc xác định thời gian phơi thích hợp cho từng loại bản là rất cần thiết. Bên cạnh đó là nồng độ dung dịch hiện, thời gian hiện phải tốt sao cho không bị mất mát các chi tiết trên bản in. Quá trình hiện bản Mục đích: Quá trình này nhằm tảy bỏ các phần tử đã bị chiếu sáng ra khỏi bề mặt bản. Tại những chỗ này sẽ tạo ra các phần tử không in Yêu cầu: cần phải tìm ra thời gian hiện thích hợp cho từng loại bản. Sau khi đã hiện hình thì tại những chỗ bị chiếu sáng sẽ tạo phần tử không in còn ở những chỗ không bị ánh sáng tác động sẽ tạo thành phần tử in. Quá trình in Đây là quá một quá trình công nghệ nhằm nhânk được nhiều lần hình ảnh, chữ giống nhau từ bề mặt khuôn in sang bề mặt giấy in dưới tác động của áp lực. Khi khuôn in nhiều màu, việc định vị hình ảnh trên tờ in sẽ tốt hơn nếu hàm lượng ẩm trong giấy lớn hơn hàm lượng ẩm trong không khí phòng in. Trong thời gian máy chạy thỉnh thoảng nếu lấy ra một tờ in với bài mẫu chứ không phải với tờ in khác. Người thợ cần phải đảm bảo tất cả các tờ in như bài mẫu nghĩa là: Định vị tốt Màu không bị thay đổi ở bất kì vị trí nào trên một tờ in Tình trạng mực không bị thay đổi Cần tập thói quen phát hiện các vùng sai lệch định vị, đôi khi sai loch chỉ trong những vùng rất là nhỏ, do đó khi in tài liệu cao cấp cần phải kiểm tra kỹ toàn bộ bề mặt tờ in. Quy trình gia công ấn phẩm Đây là quá trình hoàn thiện nhằm biến những tờ in thành sản phẩm in hoàn chỉnh. Quá trình này đóng một vai trò rất quan trọng, nó là khâu quyết định và kỹ thuật, mỹ thuật của từng loại sản phẩm bao gồm nhiều công đoạn công nghệ rất phức tạp. Tuỳ theo từng loại sản phẩm cụ thể mà có những phương pháp áp dụng cho phù hợp. Yêu cầu: Sản phẩm hoàn thiện phải đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng Đảm bảo mỹ thuật và kỹ thuật Đảm bảo đúng kích thước Đối với các tạp chí đóng ghim lồng phải được đóng giữa gáy và ngay ngắn, ghim phải thẳng hàng. CHƯƠNG 2. NGHIÊN CỨU CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA KHUÔN IN TRONG CÔNG NGHỆ IN OFFSET II.1. ẢNH HƯỞNG CỦA VẬT LIỆU ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA KHUÔN IN II.1.1. ẢNH HƯỞNG CỦA GIẤY CAN VÀ FIML ĐẾN CHẤT LƯỢNG KHUÔN IN Chất lượng của khuôn in phụ thuộc rất nhiều vào giấy can và fiml. Nếu giấy can, fiml không đủ mật độ đen thì khi in hình ảnh sẽ không được nét, thậm chí có thể bị mất mát các chi tiết nhỏ. Còn nếu giấy can và fiml không đủ độ trong thì sau khi phơi và hiện bản sẽ gây màng bẩn. Vì vậy giấy can cần phải đủ độ đen D³2,5 và độ đen phải đều như nhau trên toàn bộ một loại tài liệu, không được rách, độ thấu quang tốt và dùng một loại giấy can cho một loại tài liệu. Nếu in thuận nên dùng loại giấy có định lượng 55g/m2, các đường kẻ mảnh nhất là 0,2mm. Độ thấu quang D=0,06 – 0,065 II.1.2. ẢNH HƯỞNG CỦA BẢN IN ĐẾN CHẤT LƯỢNG KHUÔN IN Ảnh hưởng của kim loại làm đế bản . Do tính chất của về mặt bản phủ thuộc vào phụ thuộc vào bản chất của kim loại đó. Trong dãy điện hoá học thì các kim loại đứng trước hydro có độ âm điện nên có khả năng nhận nước tốt. Ngược lại các kim loại đứng sau hydro có dương điện nên có khả năng hút mực. Trước đây người ta thường ứng dụng điều này để sản xuất bản in kim loại nhiều lớp dùng để in sản phẩm có số lượng lớn do có các ưu điểm: chất lượng tốt, độ bền cao… nhưng quá trình chế tạo loại bản này thường tốn nhiều thời gian , độc hại… Bản kim loại một lớp được tráng phủ lớp cảm quang tuy độ bền không cao nhưng quá trình chế tạo đơn giản, giá thành thấp thường là bản nhôm hay bản kẽm. Độ nhám bề mặt: Độ nhám bề mặt bản là một yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng của bản in offset. Đối với bản nhôm tráng màng điago thì độ nhám trung bình thường 3 đến 5mm Bản có bề mặt hạt càng mịn, đồng đều khi tráng phủ màng cảm quang càng mỏng, khi in chỉ cần một lượng dung dịch nhỏ cũng đủ thấm bề mặt tốt. Bề mặt bản mịn đồng đều thì độ phân dải của bản cao. Vì vậy khả năng phơi lên các điểm T’ram bé là rất tốt. Ngược lại bề mặt bản thô khi phơi các điểm T’ram dễ bị phá vỡ tạo thành các mảnh vỡ T’ram và khi in thì cần lượng dung dịch lớn. Một bản in có chất lượng tốt cần đảm bảo khả năng bám dính tốt với lớp cảm quang, có khả năng chứa nước, đủ mịn để truyền hình ảnh trung thành và đủ độ cứng đảm bảo in được sản lượng lớn. Vì vậy bản in cần thoả mãn các yêu cầu sau: Khả năng hấp thụ và bám dính cao Có khả năng giữ dung dịch ẩm tốt khi độ tuyển nước là cực nhỏ để đảm bảo sản phẩm in đạt tiêu chuẩn Độ mài mòn cao Hạt nhỏ mịn ở mức độ vừa đảm bảo tính them ướt, vừa đảm bảo độ chính xác cao của hình ảnh được in. Hạt trên bề mặt bản in offset đặc trưng bằng mặt độ hạt, dạng hạt và kích thước các hạt đó. Mặt độ các hạt càng lớn( hạt càng nhỏ) diện tích bề mặt rộng lớn phần tử in sẽ sắc nét và hình ảnh được phản ánh trung thực. Còn nếu hạt to thô sẽ không phản ánh được trung thực chi tiết in nhỏ Tuy vậy độ mịn các hạt quá nhỏ, khả năng chứa các chất phải hấp thụ( nước, chất cảm quang) sẽ kém. Bản thân dạng hạt cũng có ảnh hưởng đến tính bám dính của chất hấp thụ. Hạt tròn và nhẵn sẽ không giữ chất hấp thụ tốt bằng hạt nhám. nhưng chất qúa nhỏ lại làm cho bản in không bền do dễ bị gãy khi chịu tác dụng thường xuyên của lực ép lên trục bản in. Để in được sản phẩm có chất lượng đạt yêu cầu thì độ nhám của bản in phải có chất lượng tối thiểu cho phép: Chiều cao hạt nhám RZ=6 – 10mm Mật độ nhám được xác định bằng số nhấp nhô trên một đơn vị chiều dài n/cm từ 100 – 500 Nếu n³500 nhám: bản in cấp 1 N=200 – 500 nhám: bản in cấp 2 N=100 – 200 nhám bản in cấp 3 Bản in được sử dụng đầu tiên có đế làm bằng kẽm ở dạng tấm tương đối mềm và dễ uốn, đến nay vì lý do kinh tế và chất lượng nên những bản in loại này không còn được sử dụng mà đa số các loại bản in offset có đế làm bằng hạt nhôm. Hạt mịn trên bề mặt bản in có thể tạo ra được sau khi sử lý cơ học hay điện hoá. Ngoài ra bề mặt nhôm có một lớp oxit nước, hạt mịn và lớp bề mặt ưa nước sẽ cho phép in được các tầng thứ mịn, tinh tế. Mặt nhám trên bản in còn có nhiệm vụ quan trọng nữa là nó tạo ra những khe nhỏ li ti để không khí lùa qua khi phơi hút ra từ trung tâm trong quá trình phơi bản, do đó nó nhanh chóng tạo ra chân không cần thiết và tạo điều kiện cho sự tiếp xúc giữa phim và bản, tạo ra được khuôn in có chất lượng cao. Trong thực tế ở các nhà máy in, công ty in thường dùng bản in là đế nhôm đã tráng sẵn màng cảm quang. đế nhôm trước khi tráng màn cảm quang được tạo hạt( tạo nhám) và oxi hoá bằng phương pháp điện hoá. Còn bản nhôm mài bằng phương pháp cơ học chưa đảm bảo độ hạt đủ nhỏ để in các tài liệu đòi hỏi chất lượng cao và thời gian mài quá lâu. Tạo hạt là một trong những khâu quan trọng của công nghệ in offset. Nhiệm vụ của khâu này là tạo cho bề mặt tấm kim loại có độ nhám thích hợp để làm cho bề mặt của nó có đặc tính hấp thụ, thấm ướt cũng như bám dính tốt. Đối với bản in offset độ bền của bản in được quyết định bởi độ bền của màng cảm quang trên bề mặt bản. Độ bền của màng lại phụ thuộc vào trạng thái bề mặt bản cũng như một số điều kiện khác. Trạng thái bề mặt như độ lớn hạt, mật độ hạt trên một đơn vị diện tích, chiều cao của hạt và dạng hạt ảnh hưởng đến chất lượng khuôn in. Để có được bản in có chất lượng tốt, khả năng thấm ướt cao thì điều quan trọng trước tiên là phải tạo được bề mặt bản có độ nhám thích hợp. Tính chất màng cảm quang. Bản in offset kim loại được phủ một lớp màng cảm quang. Trong quá trình phơi bản dưới tác dụng của ánh sáng sẽ tan ra hoặc cô cứng trong dung dịch định hình. Thành phần màng cảm quang gồm các chất tạo màng, chất nhạy sáng và các chất liên kết. Để đáp ứng mọi yêu cầu của bản thì màng cảm quang phải bền, có khả năng bám chặt lên trên bề mặt đế bản và phải rất nhạy sáng với ánh sáng hoạt tính. Do vậy chất nhạy sáng thường có các thành phần sau: Chất tạo màng: như lòng trắng trứng, gielatin, gôm Arabic, PVA, nhựa Novolac. đó là những chất có thể thay đổi tính tan và tính trương dưới tác dụng của ánh sáng hoạt tính. Tính chất tạo màng quyết định tới khả năng bám dính nhiều hay ít của màng cảm quang trên bề mặt đế bản. Chất tạo màng nhiều thì khả năng bám dính của màng cảm quang cao cho chất lượng bản in tốt ( bền) Chất tạo màng ít thì khả năng bám dính của màng cảm quang thấp nên bản nhanh hỏng làm giảm đi khả năng khi in sản lượng. Chất nhạy sáng: là các muối của crôm hay các hợp chất diazo. Nhờ có chất nhạy sáng mà quá trình quang hoá xảy ra với màng cảm quang dưới tác dụng của ánh sáng hoạt tính. Chất nhạy sáng nhiều thì thời gian chiếu sáng lên bề mặt giảm và ngược lại nếu chất nhạy sáng ít thì buộc người thợ phải tăng thời gian chiếu sáng lên cho đủ để quá trình quang hoá xảy ra hoàn toàn Dung môi để hoà tan chất tạo màng và phân tán chất nhạy săng như nước, dietylen glycol và các chất phụ gia như chất màu, chất chống tạo bọt. Ngoài ra độ nhạy dày mỏng của lớp cảm quang có ảnh hưởng đến khả năng truyền tầng thứ. Độ dày mỏng của lớp cảm quang là mức để xác định độ tán xạ. Lớp cảm quang càng dày thì ánh sáng tán xạ phía dưới điểm T’ram càng lớn và điều đó ảnh hưởng đến hệ thống phân dải( khung phơi – bản bình) đặc biệt trong phạm vi giá trị >90% và nhỏ hơn 10%. Mặt khác cần phải tráng mỏng, đều sao cho lớp thuốc phủ kín đỉnh hạt graine. Nếu lớp thuốc không phủ kín đỉnh hạt thì lớp xoa lắc sẽ đắp vào và sau đó lớp mực xoa chồng lên gây bẩn bản. II.2 ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH THỰC HIỆN CÔNG NGHỆ ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA KHUÔN IN II.2.1 ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH BÌNH BẢN Bình bản là một quá trình sắp xếp các phần tử cần in theo các maket. Sự sắp xếp các phim phân màu không chính xác có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của khuôn in và sẽ dẫn tới sự ảnh hưởng về màu sắc của khuôn in sau này ( bình các phim phân tách màu không chồng khít lên nhau) Maket sản phẩm va maket sản xuất phải chính xác , rõ ràng , đầy đủ các thông tin , dễ hiểu thì quá trình bình bản mới ít gặp các sai hỏng Bản in can, phim phải có đủ độ đen thì sau khi phơi và hiện hình mới thu được hình ảnh sắc nét Nếu các bản in can, phim không đạt tiêu chuẩn như không phẳng , không ép sát , hai hoặc nhiều lớp giấy can chồng lên nhau, băng dính và phần tử in hoặc dán sát vào phần tử in thì ảnh hưởng đến sự tiếp xúc giữa film giấy can và bản in. sau này làm ảnh hưởng trực tiếp tới tờ in. Đồng thời film giấy can phải đảm bảo mật độ đen ở phần tử in và phần trong suốt ở phần tử trắng thì sẽ không ảnh hưởng đến sự sắc nét của khuôn in. Vì vậy công việc của người thợ ở đây là sắp xếp, liên kết lại các chi tiết rời rạc lên một tấm đế trong thành một bản mẫu phơi hoàn thiện. Trong công đoạn này, ảnh hưởng lớn nhất đến tờ in là kỹ thuật bình và kỹ thuật cắt dán, nối lại các trang chữ hình ảnh lại với nhau. Cần phải biết cân nhắc khi trên bản có nhiều chi tiết riêng lẻ ghép nối đặc biệt là phần chế bản không cùng nguyên vật liệu như giấy can và film. Tốt nhất là bình bản khi các chi tiết cùng nằm trên một mặt phẳng và không đè lên nhau. Có như vậy mới hạn chế ánh sáng tán xạ khi phơi bản. Sự thay đổi kích thước của tờ mẫu phơi dẫn tới sai hỏng về sự chồng màu cũng như các yêu cầu kỹ thuật khác khi điều kiện môi trường thay đổi. để khắc phục hiện tượng này chúng ta cần phải khí hậu hoá phòng bình và thống nhất từng loại vật liệu khi sử dụng. Ví dụ như đến bản chỉ làm bằng một loại đế bản và dùng theo một chiều và giấy can cung chỉ dùng một loại cố định. Ngày nay ở các nước tiên tiến có nền công nghiệp phát triển cao như công nghệ máy tính ra film với các phần mềm chế bản chuyên nghiệp như: QUART EXPRESS FOR MAC có thể nạp hình ảnh và chữ lên một trang ra film. Quá trình bình bản đồng bộ này giúp nâng cao độ chính xác chồng màu, phần chữ và hình ảnh được in ra trong cùng một tờ film giúp cho quá trình phơi bản được thuận lợi nhằm nâng cao chất lượng bản in và giảm được sức lao động của người thợ bình. Những công nghệ này giúp cho ngành in ngày càng phát triển mạnh mẽ với chất lượng ấn phẩm ngày càng đẹp về mẫu mã chất lượng không ngừng nâng lên. II.2.2 ẢNH HƯỎNG CỦA QUÁ TRÌNH PHƠI BẢN Đây là quá trình dưới tác dụng của ánh sáng thì phản ứng quang hoá sẽ xảy ra dẫn tới sự hình thành các phần tử in và phần tử không in. vì vậy sự tiếp xúc giữa bản và phim, thời gian phơi bản, quá trình l sáng, thiết bị… có ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in sau này. II.2.2.1. NGUỒN SÁNG PHƠI BẢN Công nghệ phơi bản cho đến nay đã sử dụng nhiều nguồn sáng khác nhau: đèn hồ quang, đèn xenon, đèn thuỷ ngân, đèn halogen kim loại MH Đèn hồ quang: là loại đèn cổ nhất dùng trong phơi bản có bức xạ gần như ban ngày bao quát vùng phổ khá rộng ở vùng tím đến cực tím với vùng cảm quang của màng phơi. Nhưng đèn này thường rơi tàn, tạo bóng mờ, bẩn, nguồn sáng dao động do điện cực cháy, mòn, nong. Xeno lampe: là loại đèn được phát triển một bước nhằm khắc phục nhược điểm của đèn hồ quang. Tuy nhiên đèn này nghèo trong phạm vi sóng ngắn, thừa trong phạm vi sóng dài. Ta có thể thấy l = 400 – 500 nm chỉ bức xạ có 50% nhưng l = 450 nm trở lên lại bức xạ 100%. Phần UV chưa đủ, phần tia hồng ngoại lại thừa quá nhiều, toả nhiệt mạnh K = 5600 độ, quang thông không ổn định, gần giống với ánh sáng ban ngày phổ liên tục. Loại đèn này có thể dùng để phơi bản. Đèn halogen kim loại: Để khắc phục những nhược điểm của hai loại đèn trên, người ta dùng đèn cao áp thuỷ ngân và sau đó là dùng đèn cao áp đa kim loại tức là đèn cao áp thuỷ ngân có bổ sung các loại khí kim loại như: gal-lium, idium, cobalt… Loại đèn này đáp ứng được các yêu cầu cơ bản: Vùng bước sóng l = 400 nm có bức xạ cực đại bằng 100% kéo dài vùng cực tím UV quá l = 350 nm. Từ l = 450 nm coi như không còn tia hồng ngoại IR. ánh sáng có màu trắng xanh, không nóng như đèn hồ quang hay đèn xenon, thời gian khởi động nhanh và rất bền trong sử dụng (500-1000 giờ). đây là loại đèn có nguồn sáng tốt nhất để phơi bản. II.2.2.2. ẢNH HƯỞNG CỦA CƯỜNG ĐỘ RỌI LÊN BẢN Khi phơi bản thì các tia rọi ở cạnh khung có một khoảng cách lớn hơn các tia giữa trung tâm. Sự phân bố các tia rọi theo khoảng cách từ trung tâm đến rìa bản có dạng như quả núi nên gọi là chùm tia hình quả núi, các tia rọi phân bố thành những vòng khép kín có độ rọi bằng nhau. Sự phân bố đồng đều cường độ rọi trên bản có một ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng bản phơi. Sự khác biệt cường độ rọi tính từ giữa bản so với điểm dìa mép bản xa nhất trong thực tế là khá lớn thường từ 5 –10%, khac biệt đến 20% còpn chấp nhận được, trên 20% phải thay đèn. Sự khác biệt dưới 15% rất tốt, 15% được coi là chuẩn, 15 – 20% chất lượng bắt đấu giảm, chất lượng bắt đầu giảm trên 20% không hợp tiêu chuẩn. VD: Sử dụng đèn MH khổ bản 112 x 92cm với sai số lớn nhất 35% là không chuẩn, cần thay đổi đèn. II.2.2.3. TẤM CHE DÙNG TRONG PHƠI BẢN VÀ VẬT LIỆU TẤM MỎNG. Những tấm mỏng sử dụng trong phơi bản như support cho tờ màu bình, tấm che tia dùng cho một vài loại cảm quang phơi âm, các loại vật liệu tấm dùng để che có màu vàng hay màu cam cũng cần xác định khả năng thấu minh và độ co giãn. Như chúng ta đã biết bản tiền cảm quang( PS) có tác dụng quang hoá trong phạm vi bước sóng 340nm và 600nm nghĩa là một phần nằm trong vùng tia cực tím UV và xanh của quang phổ. Các tấm chắn che dùng trong phơi bản để bình các nghiên loại tấm mỏng như để bình tấm khuyết tán cấn phải đảm bảo một sự xuyên nhất định của ánh sáng Chẳng hạn đế bình phải cho xuyên qua tối thiểu là 85%. Màng che khuyếch tán cũng phải ở mức độ khuyếch tán tốt nhưng ánh sáng phải được xuyên qua. Sự co giãn các vật liệu như support và cả film, giấy can do nhiệt độ, độ ẩm trong phòng gây ra. Độ lớn của sự co giãn này rất đáng kể do đó phong phơi cần đảm bảo nhiệt độ từ 18 đên 240C và độ ẩm tương đối là 60 đến 65%. Sự thay đổi độ ẩm, nhiệt độ trong ngày: sáng – trưa – chiều sẽ không đảm bảo độ chính xác trong việc chồng khớp. Do vậy ở một số công ty in hay xí nghiệp in lớn người ta thường trang bị máy điều hoà khí hậu cho phòng phơi tuy nhiên điều này không phải ở nhà máy hay công ty nào cũng có. Hay có trường hợp phơi buổi sáng nhiệt độ 200C độ ẩm 65% chiều đến phơi nhiệt độ 350C độ ẩm 75 đến 85 % thì chắc chắn sẽ xảy ra sự co giãn đế bình và film bình trên đó II.2.2.3. ẢNH HƯỞNG CỦA SỰ TIẾP XÚC GIỮA GIẤY CAN( FILM) VÀ BẢN ĐẾN CHẤT LƯỢNG KHUÔN IN. Để đạt được các giá trị tốt nhất trong việc truyền hình ảnh, chữ từ giấy can, film sang bản in thì việc hút không khí từ giữa bản in và giấy can, film là rất quan trong sao cho sự tiếp xúc giữa bản in và giấy can, film là tôi đa. Điều này chỉ có thể bảo đảm khi không khí giữa bản in và film phơi còn lưu lại là tối thiểu lượng không khí và trong quá trình chiếu sáng sẽ được hút ra ngay lập tức. ở một số máy phơi thì phần lớn không khí được ép ra ngay sau khi tấm kính ép sát vào khung phơi thông qua bơm chân không mà bản in với mẫu phơi được tấm cao su ép kín vào tấm kính. Bản in với cấu trúc mềm dẻo tự nó sẽ ép sát vào film phơi trên tấm montage. Nếu khi bình mà người thợ để cho quá nhiều lớp băng dính, giấy can… chồng lên nhau thì tự nó đã không cho phép tạo ra sự áp sát hoàn toàn (hình vẽ) Việc gạt không khí còn lại giữa bản in và film phơi có thể nhờ các cơ cấu đặc biệt như hệ thống Bacher Vacu – Matic(1) hay hệ thống Theimo – Plan(2) với hệ thống 1 thì do lực ép lo xo dạng ellipe mà không khí từng bước bị ép từ giữa ra đên rìa khung còn ở hệ thống 2 thì không khí bị dồn theo hướng của hệ thống rulo. (hình vẽ) Sau khi kính khung phơi áp sát tờ montage thì hệ thống hút chân không bắt đầu làm việc. Tôt nhất là một hệ thống hút chân không dần dần từng bước như vậy các bọt khí sẽ mất dần sau mỗi lần máy ngừng làm việc nếu tạo chân không cực đại quá nhanh thì các bọt khí bị vây kín “kẹp chặt” giữa hai mặt phẳng không thoát ra được. Chân không phải đạt tối thiểu là: 75% mới đảm bảo sự tiếp xúc giữa film và bản. Môi trường không khí, thiết bị, những khuyết tật của vật liệu kỹ thuật, công suất hút chân không chưa đạt cực đại ảnh hưởng rất nhiều đến sự tiếp xúc giữa film và giấy can tới bản in. (Hình vẽ) II.2.2.4. ẢNH HƯỞNG CỦA THỜI GIAN PHƠI ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA BẢN. Thời gian phơi bản là yếu tố quan trọng nhất trong quá trình phơi. Nó quyết định trực tiếp tới chất lượng của bản là tổng hợp của nhiều yếu tố trong phơi bản. Thời gian phơi phải đủ để phân huỷ màng keo nhạy sáng theo chiều dày của màng keo. Nếu thời gian phơi lớn( nhiều) phản ứng quang hoá xảy ra hoàn toàn xong lại đi kèm với một lượng tia tán xạ lớn làm cho phần tử in sẽ bị mất mát quá mức cho phép. Ngược lại nếu thời gian phơi chưa đủ thì phản ứng quang hoá xảy ra không hoàn toàn làm cho bản bị màng gây bẩn trong khi in sản phẩm II.2.3. ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH HIỆN BẢN Trong công đoạn này ánh sáng được chiếu từ bản bình sang bề mặt bản in. Nhờ phản ứng quang hoá xảy ra ở lớp màng điazo mà hình ảnh, chữ được truyền từ bản bình sang bản in. Khi màng cảm quang bị chiếu sáng thì phản ứng quang hoá xảy ra như sau: hn N2 O C=C=O H2O COOH Tại vùng không bị chiếu sáng trên bản thì màng diazo vẫn được giữ nguyên. Phần lớn người ta dùng dung dịch NaOH làm dung dịch hiện ngoài ra người ta còn cho thêm một số chất phụ gia vào dung dịch hiện làm giảm thiểu những phản ứng tiêu cực có ảnh hưởng đến chất lượng bản. Thường thì ở các hãng sản xuất bản in lớn hay có dung dịch hiện tương ứng đi kèm. Nồng độ NaOH trong dung dịch hiện và thời gian hiện ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng bản. Nồng độ và thời gian hiện phải phù hợp với từng loại bản sao cho tảy bỏ hết hoàn toàn lớp diazo đã bị phân huỷ bởi ánh sáng ra khỏi bề mặt bản. Dung dịch hiện là NaOH loãng trong dung dịch này những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc ( -COOH) tự do ứng với NaOH tạo thành màng có khả năng tan ra trong dung dịch hiện do vậy dễ bị tách ra khỏi đễ bản làm lộ ra lớp Al2O3 đó là phần tử ưa nước hay phần tử không in. Phản ứng quang hoá tách lớp diazo như sau: H C – COOH + NaOH H C – COONa + H2O Những phần tử không bị chiếu sáng trên bản, lớp màng diazo còn nguyên là phẩn tử in ưa mực. Nếu nồng độ thuốc hiện quá lớn, thời gian hiện quá cao thì phần tử in sẽ mất mát quá mức sẽ làm ảnh hưởng tới chất lượng khuôn in, làm phân huỷ phẩn tử in và lớp oxit nhôm ở phần tử trắng( phần tử không in). Nếu nồng độ hoặc thời gian hiện quá thấp( hiện non) thì không tảy bỏ hết được lớp diazo đã bị phân huỷ ở phẩn tử không in làm cho khuôn in bị màng làm bắt bẩn. Trong quá trình hiện ngoài phản ứng của axit( hợp chất tạo bởi quá trình quang hoá màng diazo) vơi xút, lớp oxit nhôm ở phần tử trắng còn tác dụng với xút làm trơ ra lớp nhôm với xút diễn ra rất mạnh. Phản ứng xảy ra như sau: Phản ứng (2) làm mất đi phần lớn oxit nhôm có tác dụng mài mòn trên bản( hay mất đi khả năng bảo vệ lớp nhôm phía dưới gây phản ứng tiếp theo của nhôm nhanh chóng dẫn đến phá huỷ bản, đồng thời làm giảm khả năng bắt nước và giữ nước của bản trong quá trình in. Đồng thời màng diazo chưa bị lộ sáng( phần tử in) có thể cũng phản ứng với NaOH và phản ứng xảy ra tạo thành hợp chất tan trong nước Như vậy nếu nồng độ, thành phần dung dịch hiện và thời gian hiện không chuẩn sẽ dẫn đến các phản ứng tiêu cực trên, làm ảnh hưởng đến chất lượng của bản. Do đó việc tìm kiếm các dung dịch hiện bản để không làm ảnh hưởng đến các phần tử in và đế bản là rất cần thiết. Dung dịch hiện phải mang tính bazơ để có khả năng phản ứng với axit tạo từ phản ứng quang hoá thành muối mà muối này có khả năng tan ra trong nước. Tốt nhất là dùng các dung môi hữu cơ không có khả năng phản ứng với chất diazo của màng nhạy sáng và oxit nhôm để tạo thành các chất có khả năng tan trong nước hoặc sử dụng dung dịch xút có các chất phụ gia cho thêm vào để khống chế các phản ứng tiêu cực. II.3. ẢNH HƯỞNG CỦA THIẾT BỊ ĐẾN CHẤT LƯỢNG KHUÔN IN II.3.1. DO THIẾT BỊ LÀM VIỆC Mặt kính của khung phơi không thật phẳng Nhiều vùng của mặt phẳng hút không kín do cao su bị phồng hoặc có sự cố từ ống dẫn hơi Công suất hút chân không chưa cực đại Có sự biến dạng bộ phận ép phía dưới tấm cao su( hoặc thiết bị lò xo nhíp ellipse). Do đó sức đẩy từ phía dưới tấm cao su bị hỏng nên không dồn được không khí ra ngoài, băng rouleaux phía cao su bị hỏng nên không dồn được không khí ra ngoài để tạo chân không đủ cho hệ thống lò xo. Lập tức bật contact chiếu sáng ngay sau khi chân không hút cực đại( thường thì sau khi chân không cực đại và ngừng làm việc khoảng 30 – 120s mới bật công tắc đèn, làm như vậy để các ốc đảo không khí mới đủ thời gian biến mất. Ngoài ra bụi và bẩn cùng làm ảnh hưởng đến chất lượng phơi. Bẩn và bụi trên film và khung phơi là nguồn phát sinh ra nhiều vấn đề. Film dương: lốm đốm, làm bẩn Film âm: lốm đốm những chem. Trắng trên bản II.3.2. YẾU TỐ NGUYÊN VẬT LIỆU Mặt bản Montage bị gồ ghề, nguyên nhân do khác biệt độ dày mỏng của băng keo dán, các loại film khác nhau, giấy can và film gián chồng lên nhiều lớp, film bị chầy xước… film cắt không đứng cạnh hoặc cắt bị răng cưa, bản bình ghép từ nhiều mảng film nhỏ Bản in và film bị vết bẩn Bản in và tờ bình bị gẫy, gấp Thiếu sự căng đồng đều giữa tờ bình và bản in Không khí trong phòng bị nhiễu sẽ xuất hiện tĩnh điện mạnh trên mặt bản bình khi đặt vào khung phơi. II.3.3. MÁY PHƠI Hiện nay các thiết bị phơi đều có bộ phận phụ trợ đặt phía dưới tấm cao su lót đẩy tấm cao su sát với bản in. Quá trình thực hiện ép sát giữa nhíp và tấm cao su theo từng bước cùng với quá trùnh hút chân không Có nhiều loại khung phơi dùng để phơi bản in offset theo kiểu chiếu sáng thủ công. áp lực không khí đè lên tấm cao su bằng 10 tấn/m2 và người ta cho rằng sức ép đó sẽ tạo được sự tiếp xúc hoàn toàn giữa film và bản in. Quá trình phơi thực hiện trong khung phơi vì sự ép sát các lớp với nhau do hút chân không nhằm tạo ra sự tiếp xúc giữa film và mẫu và bản in. Giả sử mặt kính, tấm montage, film T’ram bản in và cao._.