Nghiên cứu công nghệ gia công tia lửa điện – Thiết kế khuôn nhựa ép sản phẩm là móc đeo chìa khoá

khuôn mẫu cũng rất đa dạng từ đơn giản đến phức tạp, có thể được tạo bằng tay cũng có thể được tạo ra bởi các máy công cụ thông thường. Nhưng vượt lên tất cả đó là ngày nay chúng được hỗ trợ đắc lực từ các máy công cụ chính xác và máy tính. Khi đó chúng ta có thể cho ra những sản phẩm có độ chính xác cao, mẫu mã đẹp mà theo các cách thông thường chúng ta có thể khó hoặc không thực hiện được. Đi cùng với máy tính chính là các phần mềm hỗ trợ cho các quá trình tính toán cũng như gia công như Cimatron, SolidWorks, Master Cam…. Xuất phát từ thực tế của lĩnh vực gia công khuôn mẫu, bên cạnh thì năm 2006 trường Đại học Bách khoa Hà nội kỷ niệm 50 năm ngày thành lập, chúng em đã chọn đề tài: “Nghiên cứu công nghệ gia công tia lửa điện –Thiết kế khuôn nhựa ép sản phẩm là móc đeo chìa khoá” Đồ án tốt nghiệp gồm có 2 phần lớn : Phần I: Nghiên công nghệ gia công tia lửa điện. Phần này có 3 chương : Chương I: Tìm hiểu về các ứng dụng của phương pháp gia công tia lửa điện trong thực tế công nghệ ngày nay. Chương II: Việc xác định thông số điều chỉnh xung định hình trong gia công tia lửa điện. Chương III: Để thực hiện phần gia công tia lửa điện thì phải xác định được vật liệu điện cực cho quá trình đó và chương này chúng em tìm hiểu về vấn đề đó Phần II:Thiết kế khuôn nhựa : Trong phần này chúng em đưa ra phương pháp thiết kế khuôn đúc sản phẩm móc đeo chìa khoá với phương pháp đúc phun và vật liệu PVC mềm Phần III.Thiết kế qui trình công nghệ gia công các bộ phận chính của khuôn : Nửa khuôn trên –Tấm tháo –Nửa khuôn dưới Qua quá trình làm đồ án môn học Công nghệ chế tạo máyvề thiết kế chế tạo khuôn mẫu nhân dịp 50 năm thành lập trường. Kết hợp với thực tế trên máy cũng như sự thực tế trong quá trình tham quan cùng với sự dẫn dắt của thầy giáo hướng dẫn chúng em đã thực hiện xong đồ án của mình. Đó được coi như là sản phẩm đầu tay, một thực tế đầu tiên về công nghệ của một kỹ sư chế tạo máy. Nó giúp cho chúng em bước đầu làm quen với công việc thực tế của một kỹ sư, nắm bắt thực tế và đi sâu vào tìm hiểu phương pháp gia công khuôn mẫu cũng như các kỹ năng khi thiết kế một qui trình công nghệ gia công chi tiết. Qua đồ án này em có điều kiện củng cố lại và nghiên cứu sâu hơn những kiến thức đã học ở các môn học cơ sở và chuyên ngành cũng như mở rộng kiến thức về một số vấn đề mới, các phần mềm ứng dụng mới như Solid Works, Master Cam, gia công trên máy CNC, gia công tia lửa điện.... Do hạn chế về mặt thời gian tìm hiểu cũng như phần thực hiện đồ án bao gồm một mảng công việc liên quan tương đối rộng. Vì vậy đồ án của chúng em chắc chắn còn nhiều thiếu sót. Vì vậy chúng em rất mong rất mong nhận được sự góp ý của các thầy, cô giáo trong bộ môn để chúng em củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình. Hà Nội, ngày 20 tháng 5 năm 2005 Sinh viên Vũ Đức Thái Hà Trí Thanh Lời nói đầu…………………………………………………………….. Mục lục………………………………………………………………… Phần I: Nghiên cứu công nghệ gia công tia lửa điện… Chương1:Tổng quan về gia công tia lửa điện –EDM……………… 1.1. Sự xuất hiện của công nghệ mới ………………………………… 1.2. Cơ sở của công nghệ gia công tia lửa điện………………………... 1.3. Các thông số công nghệ EDM……………………………………. 1.4. Chất điện môi…………………………………………………….. Chương II: Các thông số điều chỉnh xung định hình………………. 2.1. Dòng phóng tia lửa điện bước dòng điện………………………… 2.2. Bước dòng điện và độ mòn điện cực……………………………… 2.3. Bước dòng điện và diện tích bề mặt bị mòn ……………………… 2.4. Sự lựa chọn đúng bước dòng điện………………………………… 2.5. Độ kéo dài xung ………………………………………………….. 2.6. Khoảng cách xung to………………………………………………. 2.7. Tỷ lệ ti/t0…………………………………………………………… 2.8. Điện áp đánh lửa Uz ……………………………………………… 2.9.Yếu tố điều chỉnh tham khảo REF………………………………… 2.10. Độ nhạy cảm khe hở VM………………………………………… 2.11. Sự phóng điện nốt.Khi kết thúc gia công REF…………………… ChươngIII: Một số vấn đề về điện cực và vật liệu điện cực………… 3.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực……………………………………… 3.2. Các loại vật liệu điện cực………………………………………….. 3.3. Gia công xung định hình nhiều gia đoạn………………………… 3.4. Gia công xung định hình với chức năng hành tinh………………… 3.5. Đánh bóng bằng xung định hình…………………………………... 3.6. Gia công xung định hình theo côngtua…………………………… 3.7. Xác định các khe hở phóng điện…………………………………... PHần II: Thiết kế khuôn ép nhựa………………………………………….. 1. Yêu cầu……………………………………………………………… 1 3 6 6 6 7 14 28 32 32 32 32 33 33 34 36 36 37 39 40 42 42 42 45 46 48 50 51 52 52 Mục lục 2. Các thông số chế tạo………………………………………………. 3. Hệ thống cấp nhựa………………………………………………… 4. Hệ thống đẩy………………………………………………………. 5. Điều khiển nhiệt độ khuôn………………………………………… 6. Các chi tiết khuôn khác……………………………………………. 7. Trình tự tiến hành công việc……………………………….………… Phần III: Gia công khuôn ……………………………………….……….. Chương I: Thiết kế qi trình công nghệ gia công nửa khuôn trên I. Xác định tiến trình công nghệ 1.1. Phân tích chức năng làm việc …………………………………… 1.2. Yêu cầu kỹ thuật…………………………………………………. 1.3. Xác định dạng sản xuất…………………………………………… 1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi……………………………….. II: Thiết kế nguyên công gia công nửa khuôn trên…………………… 2.1. Xácđịnh đường lối công nghệ……………………………………. 2.2. Lập tiến trình công nghệ…………………………………………... 2.3. Thiết kế nguyên công ……………………………………………... 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi…………………………………….. 2. Nguyên công 2: Phay các mặt bên ………………………………. 3. Nguyên công3: Khoan ỉ8 khoét ỉ10,5 ,taro M12……………….. 4. Nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng chính đạt kích thước30± 0.1….. 5. Nguyên công 5:Mài 2 mặt phẳng chính đạt kích thước 30± 0.05……. 6. Nguyên công 6:Gia công định hình lòng khuôn ,các lỗ lắp chốt dẫn hướng, lỗ lắp bạc cuống phun ,kênh nhựa………………………… 7. Nguyên công7: Khoét rộng lỗ ỉ26 khoan lỗ ỉ13,5 ta rôM16 ,khoét hạ bậc lỗ lắp bạc cuống phun…………………………………… 8. Nguyên công 8:Gia công định hình bề mặt lòng khuôn bằng tia lửa điện(EDM)……………………………………………………………. 9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện……………………………………… 10. Nguyên công 10: Đánh bóng bề mặt …………………………….. 11. Nguyên công 11:KIểm tra……………………………………….. 52 53 54 56 57 58 67 67 67 65 69 69 69 70 70 70 72 72 72 75 79 83 86 99 108 109 110 110 Chương II. Thiết kế qui trình công nghệ gia công nửa khuôn dưới I. Xác định tiến trình công nghệ ……………………………………… 1.1. Phân tích chức năng làm việc…………………………………… 1.2. Yêu cầu kỹ thuật………………………………………………….. 1.3. Xác định dạng sản xuất…………………………………………… 1.4. Phương pháp chế tạo phôi………………………………………… II.Thiết kế nguyên công gia công nửa khuôn dưới…………………. 2.1. Xác định đường lối công nghệ và phương pháp gia công ………… 2.2. Lập tiến trình công nghệ…………………………………………... 2.3. Thiết kế nguyên công ……………………………………………... 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi…………………………………….. 2. Nguyên công 2: Phay các mặt bên …………………………………. 3. Nguyên công3: Khoan ỉ8 khoét ỉ10,5 ,taro M12………………... 4. Nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng chính đạt kích thước30± 0.1…... 5. Nguyên công 5:Mài 2 mặt phẳng chính đạt kích thước 30± 0.05……. 6. Nguyên công 6:Phay tạo phần lồi,các lỗ lắp bạc cho chốt dẫn hướng, khoan lỗ chốt hồi,thanh đẩy …………………………………... 7. Nguyên công 7:Gia công định hình bề mặt lòng khuôn bằng tia lửa điện(EDM)……………………………………………………………. 8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện………………………………………. 9. Nguyên công 9: Đánh bóng bề mặt ………………………………… 10. Nguyên công 10:Kiểm tra……………………………………….. Chương III: Thiết kế qui trình công nghệ gia công tâm đẩy…… I. Xác định tiến trình công nghệ …………………………………… 1.1. Phân tích chức năng làm việc…………………………………… 1.2. Yêu cầu kỹ thuật………………………………………………….. 1.3. Xác định dạng sản xuất…………………………………………… 1.4. Phương pháp chế tạo phôi………………………………………… II.Thiết kế nguyên công gia công tấm đẩy………………….,………. 2.1. Xác định đường lối công nghệ và phương pháp gia công ………… 2.2. Lập tiến trình công nghệ…………………………………………... 2.3. Thiết kế nguyên công ……………………………………………... 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi…………………………………….. 111 111111 112 112 112 112 112 113 115 115 115 117 122 126 129 144 144 145 145 147 147 147 147 147 148 148 148 148 149 149 2. Nguyên công 2: Phay các mặt bên …………………………………. 3. Nguyên công 3: Phay hai mặt phẳng chính đạt kích thước12± 0.1…... 4. Nguyên công 4: Mài 2 mặt phẳng chính đạt kích thước 30± 0.05……. 5. Nguyên công 5: Khoan 4 lỗ ỉ22,khoan 2 lỗ chốt hồi ỉ18,4 lỗ lắp bulôngỉ11,khoét rộngỉ16,khoan ỉ5 ………………………………… 6. Nguyên công 6: Gia công các hốc bằng phương pháp cắt dây……. 7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện………………………………………. 8. Nguyên công 8: Đánh bóng bề mặt ……………………………….. 9. Nguyên công 9:KIểm tra…………………………………………. Chương IV: Tính thời gian cho các nguyên công ………………… Kết luận ………………………………………………………………. Lời cảm ơn…………………………………………………………….. Tài liệu tham khảo ……………………………………………………. Một số chương trình gia công CNC (Lập trình tự động ) 149 152 156 159 170 170 171 171 171 184 185 186 187 Phần i: Nghiên cứu về gia công tia lửa điện. Chương I : Tổng quan về gia công tia lửa điện (EDM) 1.1. sự xuất hiện của một công nghệ mới Trong nửa đầu thế kỷ 20, nhu cầu về các vật liệu cứng, lâu mòn và siêu cứng tăng lên không ngừng ở các nước công nghiệp phát triển. Việc gia công những vật liệu đó bằng phương pháp cắt gọt thông thường như phay, bào, tiện, khoan, mài,... là vô cùng khó khăn, đôi khi không thể thực hiện được. Cách đây gần 200 năm, một nhà nghiên cứu người Anh Joseph Priestley (1733-1809) trong các thí nghiệm của mình đã nhận thấy có một hiệu quả ăn mòn vật liệu gây ra bởi sự phóng điện. Đến 1943, hai vợ chồng người Nga Lazarenko tìm ra cánh cửa dẫn tới công nghệ gia công tia lửa điện. Khi các tia lửa đện được phóng ra, vật liệu trên bề mặt phôi bị hớt đi bởi một quá trình điện-nhiệt thông qua sự nóng chảy và bốc hơi kim loại mà không phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu-đó là quá trình gia công bằng tia lửa điện EDM (Electrical Discharge Manchining ). Ngày nay, quá trình gia công EDM đã được phát triển rộng rãi ở các nước phát triển, nhiều loại máy hoạt động trong lĩnh vực EDM đã được sản xuất với nhiều kiểu khác nhau để phục vụ những mục đích khác nhau. Với các thuật toán điều khiển mới, với các hệ thống điều khiển CNC cho phép gia công đạt năng suất và chất lượng cao mà không cần có sự tham gia trực tiếp của con người. Có hai phương pháp công nghệ gia công tia lửa điện được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp là: + Gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình, gọi tắt là phương pháp “xung định hình” (EDM-Die sinking). Điện cực là một hình không gian bất kỳ mà nó in hình của mình lên phôi tạo thành một lòng khuôn. + Gia công tia lửa điện bằng cắt dây (EDM-Wire cutting). ở đây điện cực là một dây mảnh (d = 0,1á0,3 mm) được cuốn liên tục và được chạy theo một công tua cho trước, nó sẽ cắt phôi theo đúng contour đó. Các hệ thống điều khiển CNC hiện có trên thị trường có tiến bộ rất nhiều , các hệ thống điều khiển CNC đã có mặt ở các máy xung định hình, các chuyển động hành tinh và chuyển động theo công tua của một điện cực có hình dáng đơn giản cho phép gia công xung định hình các hình dáng phức tạp.Phương pháp gia công bằng tia lửa điện EDM có ba đặc điểm công nghệ nổi bật: Điện cực ( đóng vai trò dụng cụ) có độ cứng thấp hơn nhiều lần so với độ cứng của phôi. Điện cực có thể là đồng, graphit, còn phôi là thép đã tôi hoặc hợp kim cứng. Vật liệu dụng cụ và vật liệu phôi đều phải dẫn điện. Khi gia công phải sử dụng một chất lỏng điện môi, đó là một dụng dịch không dẫn điện ở điều kiện bình thường. Nguyên lý hớt vật liệu bắt buộc phải theo là: vật liệu phải dẫn điện. Các vật liệu kém dẫn điện như gốm và kim cương cũng có thể gia công được. 1.2. Cơ sở công nghệ gia công tia lửa điện-EDM. Bản chất vật lý của quá trình phóng tia lửa điện. Đặt một điện áp giữa điện cực và phôi. Không gian giứa điện cực và phôi phải được điền đầy bởi một chất điện môi. Cho hai điện cực tiến lại gần nhau, đến một khoảng cách d nào đó thì xẩy ra sự phóng tia lửa điện, xuất hiện một dòng điện tức thời. Nếu hai điện cực chạm nhau thì sẽ không có tia lửa điện mà sẽ sẩy ra ngắn mạch có hại cho quá trình gia công. Nếu khe hở quá lớn thì sẽ không thể sẩy ra sự phóng tia lửa điện điều này làm giảm năng suất gia công. Để có thể làm phát sinh tia lửa điện, một điều không thể thiếu được là một thời gian ngắn sau khi đã có dòng điện chạy qua hai điện cực thì phải ngừng cung cấp năng lượng. Để làm được điều này người ta dùng một máy xung định hình, được sinh ra bởi một máy phát tĩnh, trong những khoảng thời gian xác định của một chu kỳ xung. Để đơn giản ngừơi ta dùng bộ phát xung RC như trên hình vẽ để cung cấp xung răng cưa. Hoạt động của nó như sau: Điện áp cung cấp Ui qua R nạp điện cho tụ C, khi điện áp tụ C đạt đến Ui bằng điện áp mồi tia lửa điện thì quá trình phóng điện bắt đầu, tụ điện phóng điện ra R cho đến khi Ui giảm xuống đến điện áp tắt sau đó lại tiếp tục quá trình nạp và lặp lại như trên. Quá trình chuyển đổi năng lượng RÛC tạo ra dao động hình thành xung răng cưa. Thời gian nạp tụ: T1 = RC. Thời gian phóng điện T2 rất ngắn vì trị số điện trở rất nhỏ. Chu kỳ phóng điện: T = T1 + T2 Tần số phóng tia lửa điện: f = Người ta dùng R để điều chỉnh tần số f sao cho phù hợp với điều kiện gia công. Khi sự phóng tia lửa điện được sinh ra ở vùng giữa hai điểm cực dương và cực âm, nhiệt lượng rất lớn được sinh ra làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu ở vùng này. Để tăng hiệu quả của phương pháp gia công, điện cực dụng cụ và phôi được nhấn chìm trong dung dịch điện môi (hyđrôcacbon hoặc dầu khoáng). Quan sát thấy nếu cả hai loại điện cực được làm cùng một loại vật liệu thì điện cực được nối với cực dương vật liệu điện cực bị bào mòn với tốc độ lớn hơn. Với một khe hở ( khe hở phóng điện) thích hợp được giữ không đổi giữa hai bề mặt dụng cụ và phôi, với nguồn một chiều thích hợp dưới tần số cao thì xẩy ra sự phóng tia lửa điện. Tia lửa điện sinh ra tại điểm mà nhấp nhô giữa hai bề mặt dụng cụ và phôi gần nhau nhất, điểm này sẽ thay đổi sau khi phóng tia lửa điện (bởi vì vật liệu bị bào mòn sau khi phóng tia lửa điện), tia lửa sẽ sinh ra trên toàn bộ bề mặt. Kết quả là một lượng vật liệu không đổi được hớt đi trên toàn bề mặt phôi. Việc giữ khe hở phóng điện theo một giá trị xác định trước nhờ một bộ điều khiển servo. Khoảng phóng điện được nhận biết thông qua điện áp trung bình giữa khe hở, điện áp này đựơc so sánh với một điện áp đặt trước. Sự khác nhau này sẽ điều khiển động cơ servo, nhưng thông thường động cơ bước đựơc sử dụng thay thế động cơ servo. Tần số tia lửa điện khoảng 200-500000 Hz, khe hở phóng điện được xác định khoảng 0,025-0,05 mm. Điện áp cực đại được giữ khoảng 30-250 V. lượng hớt vật liệu có thể đạt 300 mm3/phút, công suất động cơ 10W/mm3/phút. Năng suất và độ chính xác gia công sẽ tăng lên khi cng cấp một lực chu kỳ của dòng dung dịch điện môi. Hình2 Sơ đồ trên (Hình 2) đây cho ta thấy diễn biến của điện áp và dòng điện ở một máy xung định hình, được sinh ra bởi một máy phát tĩnh, trong những khoảng thời gian xác định của một chu kỳ xung Trong đó: t0: Độ kéo dài xung. td: Độ trễ đánh lửa. ti: Độ kéo dài xung máy phát xung t0: Khoảng cách xung tp: Thời gian chu kỳ xung Ui: Điện áp máy phát mở Ue: Điện áp phóng tia lửa điện Ie: Dòng phóng tia lửa điện. Đây là đồ thị điển hình của chu kỳ xung trong gia công tia lửa điện. Đặc điểm của đồ thị này là dòng điện Ie của xung bao giờ cũng xuất hiện trễ hơn một khoảng thời gian td (độ trễ đánh lửa) so với thời điểm bắt đầu có điện áp máy phát Ui. Ue và Ie là các giá trị trung bình của điện áp và dòng điện khi phóng tia lửa điện. Trong một chu kỳ phóng tia lửa điện ta có thể phân biệt được ba pha (Hình3) như sau: Pha I: Đánh lửa. Máy phát tăng điện áp khởi động qua một khe hở (đóng điện áp máy phat Ui ). Dưới ảnh hưởng của điện trường, từ cực âm (catốt) bắt đầu phát ra các điện tử và chúng bị hút về phía cực dương (anôt). Sự phát điện tử gây ra sự tăng cục bộ tính dẫn điện của chất điện môi khe hở. Các bề mặt của hai điện cực không hoàn toàn phẳng. Điện trường sẽ mạnh nhất ở hai điểm gần nhau nhất. Chất điện môi bị ion hoá. Tất cả các phần tử dẫn điện ( điện tử và ion dương) đều hội tụ quanh điểm này trong khoảng không gian ở giữa hai điện cực và chúng tạo nên một cái cầu. Một kênh phóng điện đột nhiên đựơc hình thành ngang qua cầu. Sự phóng điện được bắt đầu. Pha II: Sự hình thành kênh phóng điện. ở thời điểm phóng điện, điện áp bắt đầu giảm. Số lượng các phần tử dẫn điện (điện tử và ion dương) tăng lên một cách khủng khiếp và dòng điện bắt đầu chạy giứa các điện cực. Dòng điện này cung cấp một mật độ năng lượng khổng lồ làm cho dung dịch điện môi bốc hơi cục bộ. áp suất trong các bong bóng hơi sẽ đẩy chất lỏng điện môi sang hai bên. Nhưng do có độ nhớt nên chất điện môi tạo ra một sự cản trở, hạn chế sự lớn lên của kênh phóng điện giữa các điện cực. Pha III: Nóng chảy và bốc hơi vật liệu. Hình3 Lõi của bọt hơi bao gồm một kênh plasma. Plasma này là một chất khí có lẫn các điện tử và các ion dương ở áp suất rất cao ( khoảng 1kbar) và nhiệt độ cực lớn (100000C). Khi kênh plasma này được tạo thành đầy đủ thì điện áp qua khe hở đạt tới mức của điện áp phóng tia lửa điện Ue. Giá trị của điện áp Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào sự phối hợp vật liệu anôt/catốt và bằng 25V đối với cặp vật liệu đồng/thép. Chất điện môi giữ kênh plasma và cũng là giữ cho năng lượng có một độ tập trung cục bộ. Sự va chạm của các điện tử lên anôt và của các ion dương lên catốt làm nóng chẩy và bốc hơi vật liêu các điện cực. Máy phát sẽ ngắt dòng điện sau khi đã diễn ra một xung có hiệu qủa. Điện áp bị ngắt đột ngột. Kênh phóng điện biến mất. áp suất cũng bị mất đột ngột. Điều này khiến cho kim loại nóng chảy bất ngờ, bị đẩy ra khỏi kênh phóng điện và bốc hơi. Sự phóng điện có thể kéo dài từ vài micrô giây đến vài trăm micrô giây, tuỳ thuộc vào công dụng. Giữa các xung có một độ trễ t0 (là thời gian giữa các xung), cho phép chất điện môi thôi ion hoá và để có thời gian để vận chuyển phoi ra khỏi khe hở giữa các điện cực nhờ dòng chẩy của chất điện môi. ở đây, chất điện môi của điện cực bị tách ra. Mỗi bề mặt điện cực đều để lại một “miệng núi lửa” bị ăn mòn, nhưng sự ăn mòn này không như nhau. Cực nào ăn mòn nhiều hơn (thường là cực dương) thì sẽ dành cực đó cho phôi. Cực nào ít bị ăn mòn sẽ được dành cho điện cực. Điều này không phải là luôn luôn cố định. Nó còn phụ thuộc vào chế độ phóng điện, vào việc chọn cặp vật liệu và sự đấu cực. Các pha trước và sau khi phóng tia lửa điện: Cơ chế tách vật liệu. Sự đồng đều khi hớt vật liêu: Trên thực tế bề mặt phôi và bê mặt điện cực không phẳng như ta tưởng tượng mà nó có các nhấp nhô. Khoảng cách giữa hai bề mặt điện cực trong toàn bề mặt thực tế là không cố định mà nó thay đổi do các nhấp nhô. Nếu trên bề mặt phôi xuất hiện một miệng núi lửa rất nhỏ ở điểm A nào đó và có khoảng cách gần nhất tới điện cực. Khi một điện áp thích hợp được đặt giữa hai điện cực (dụng cụ và phôi), một trường tĩnh điện có cường độ lớn được sinh ra nó gây ra sự tách các electron từ cực âm A. Các electron được giải phóng này được tăng tốc về phía cực dương, sau khi đạt được tốc độ đủ lớn các electron này va đập với các phần tử điện môi, bắn phá các phần tử đó thành các electron và các ion dương. Các electron vừa sinh ra lại được tăng tốc và nó lại đánh bật các electron khác từ các phần tử dung dịch điện môi. Cứ như vậy, một cột hẹp các phần tử dung dịch điện môi bị ion hoá được sinh ra tại điểm A nối hai điện cực lại với nhau (sinh ra một dòng thác điện tử, cột phần tử bị ion hoá tăng lên và có tính dẫn điện mạnh-tia lửa điện). Kết quả là tia lửa điện này là một sóng chèn ép lớn được sinh ra và có nhiệt độ rất lớn tăng lên trên các điện cực (10000á120000C). Nhiệt độ lớn này làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu điện cực, vật liệu nóng chảy bị dòng dung môi cuốn đi và một vết lõm trên hai bề mặt đựơc sinh ra. Ngay lúc đó thì khoảng cách giữa hai điện cực tại A tăng lên và vị trí tiếp theo có khoảng cách ngắn nhất giữa hai điện cực là một vị trí khác (ví dụ tại B). Tương tự khi nguồn điện áp đựơc đóng ngắt một lần nữa, chu kỳ trên được lặp lại, tia lửa điện tiếp theo được sinh ra tại vị trí B. Cứ như vậy khi máy phát đóng ngắt liên tục thì sự phóng tia lửa điện sẽ sản sinh ra một loạt miệng núi lửa kế tiếp nhau trên toàn bề mặt điện cực. Kết quả là vật liệu được hớt đi một cách đông đều trên toàn bề mặt điện cực (phôi). Bề mặt được gia công tia lửa điện sẽ hình thành do sự tạo nên các “miệng núi lửa” li ti đó. Nếu năng lượng do phóng tia lửa điện được giảm một cách hợp lý thì các “miệng núi lửa” sẽ có kích thứơc cực nhỏ và ta nhận được một bề mặt có độ bóng cao. Hình4: Các “miệng núi lửa” được hình thành liên tiếp. Các đặc tính tách vật liệu đầu tiên phụ thuộc vào năng lượng tách vật liệu We We = Ue.Ie.te Trong đó: Ue, Ie là các giá trị trung bình của điện áp và dòng tia lửa điện được lấy trong khoảng thời gian xung. Do Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực/phôi nên về thực chất, năng lượng tách vật liệu chỉ phụ thuộc vào dòng điện và thời gian xung. Dòng điện tổng cộng trong kênh plasma qua khe hở phóng điện là tổng của dòng các điện tử chạy tơi cực dương (anôt) và dòng các ion dương chạy tới cực âm (anôt). Do khối lượng của các ion dương lớn hơn trên 100 lần so với khối lượng của các điện tử, nên có thể bỏ qua tốc độ của các ion dương khi xuất phát các xung điện so với tốc độ của điện tử. Mật độ điện tử tập trung tới bề mặt cực dương (anôt) cao hơn nhiều lần so với mật độ ion dương tập trung tới bề mặt cực âm (anôt) trong khi mức độ tăng của dòng điện rất lớn trong khoảnh khắc đầu tiên của sự phóng điện. Điều này là nguyên nhân gây ra sự nóng chảy rất mạnh ở cực dương (anôt) trong chu kỳ này. Dòng ion dương chỉ đạt tới cực âm (catôt) trong micro giây đầu tiên. Chính các ion dương này gây ra sự nóng chảy và bốc hơi của vật liệu điện cực catôt. Do đó có hiện tượng điện cực bị mòn. Sở dĩ vật liệu lỏng được tống ra khỏi khe hở giữa hai điện cựclà : Do vật liệu điện cực khi tiếp xúc với plasma ở một pha có áp lực cao tới 1 kbar và nhiệt độ cực cao tới 100000C trong kênh plasma. Do sự đột ngột biến mất của kênh plasma khi dòng điện bị ngắt. Ngay tức khắc áp suất tụt xuống bằng áp suất xung quanh sau khi ngắt dòng điện. Nhưng nhiệt độ của dòng chất lỏng không tụt nhanh như thế. Điều này gây ra sự nổ và bốc hơi của chất lỏng nóng chảy hiện có. Tốc độ cắt dòng điện và mức độ sụt của xung dòng điện sẽ quyết định tốc độ sụt áp suất và sự bắt buộc nổ vật liệu chảy lỏng. Thời gian sụt của dòng điện là yếu tố quyết định đối với độ nhám bề mặt gia công. Vì lượng vật liệu được hớt đi phụ thuộc vào điện áp, cường độ dòng điện, và thời gian nên người ta có thể nghiên cứu một cách chính xác tuần tự theo thời gian của điện áp và dòng điện trong lúc phóng tia lửa điện. Bằng thực nghiệm người ta đã biết được diễn biến của một quá trình phóng tia lửa điện như sau: 1.3. Các thông số công nghệ của EDM. Đặc tính về điện của sự phóng tia lửa điện:Dựa vào các đặc tính thời gian của sự phóng tia lửa điện người ta có thể nhận ra các đặc tính vê điện. Các đặc tính này chính là các thông số điều chỉnh quan trọng nhất của quá trình gia công. Mỗi máy phát của thiết bị gia công tia lửa điện đều có nhiệm vụ là cung cấp năng lượng làm việc cần thiết. Trước đây người ta dùng các máy phát có tụ bù. Nhược điểm của loại máy này là 50% năng lượng tích trữ trong điện trở nạp bị biến thành nhiệt. Vì vậy, loại máy này có hiệu suất khoảng 50%. Ngày nay do sự phát triển của khoa học kỹ thuật các máy phát hiện đại của một thiết bị gia công tia lửa điện là một máy phát xung tĩnh. ở đây năng lượng được điều khiển bằng điện tử nhưng không có yếu tố bù. Nguyên lý tác dụng của máy phát xung tĩnh thực hiện được trước hết thông qua sự phát triển của transostor mạnh và các sản phẩm điện tử hiện đại. Máy phát xung tĩnh có ưu việt lớn ở độ linh hoạt của các thông số điều chỉnh. Qua đó mỗi trường hợp gia công có thể được giải quyết dưới quan điểm là điện cực phải ít mòn nhất và chất lương bề mặt gia công là tối ưu. Muốn vậy, tất cả các thông số của quá trình gia công phải được điều chỉnh phù hợp. Các thông số đó gồm: Điện áp đánh lửa Uz. Đây là điện áp cần thiết để dẫn tới sự phóng tia lửa điện. Nó được cung cấp cho điện cực và phôi khi máy phát đựơc đóng điện, gây ra sự phóng tia lửa điện để đốt cháy vật liệu. Điện áp đánh lửa Uz càng lớn thì phóng điện càng nhanh và cho phép khe hở phóng điện càng lớn. Thời gian trễ đánh lửa td. Đó là thời gian lúc đóng điện máy phát và lúc sẩy ra phóng tia lửa điện. Khi đóng điện máy phát, lúc đầu chưa sẩy ra điều gì. Điện áp duy trì ở giá trị của điện áp đánh lửa Uz, dòng điện vẫn bằng không. Sau một thời gian trễ td mới sẩy ra sự phóng tia lửa điện. Dòng điện từ không vọt lên giá trị Ie. Điện áp phóng tia lửa điện Ue. Khi bắt đầu phóng tia lửa điện thì điện áp sụt tử Uz xuống gia trị Ue. Đây là điện áp trung bình trong suốt thời gian phóng tia lửa điện. Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực/phôi. Ue không điều chỉnh được. Dòng phóng tia lửa điện Ie. Dòng điện Ie là giá trị trung bình của dòng điện từ khi bắt đầu phóng tia lửa điện đến khi ngắt điện. Khi bắt đầu phóng tia lửa điện, dòng điện từ không tăng vọt lên giá trị Ie, kèm theo sự đốt cháy. Ie ảnh hưởng lớn nhất lên lượng hớt vật liệu, lên độ mòn điện cực và chất lượng bề mặt gia công. Nhìn chung khi Ie càng lớn thì lượng hớt vật liệu càng lớn, độ nhám gia công càng lớn nhưng độ mòn điện cực giảm. Thời gian phóng tia lửa điện te. te là khoảng thời gian giữa lúc bắt đầu phóng tia lửa điện và lúc ngắt điện, tức thời gian có dòng Ie trong một lần phóng điện. Độ kéo dài xung ti. Đây là khoảng thời gian giữa hai lần đóng-ngắt của máy phát trong cùng một chu kỳ phóng tia lửa điện. Độ kéo dài xung ti là tổng của thời gian trễ đánh lửa Id và thời gian phóng tia lửa điện te: ti = td + te Độ kéo dài xung ảnh hưởng lên: Tỷ lệ hớt vật liệu Độ mòn điện cực Chất lượng bề mặt gia công. Khoảng cách xung t0. Đây là khoảng thời gian giữa hai lần đóng ngắt của máy phát giữa hai chu kỳ xung kế tiếp nhau, t0 còn được gọi là độ kéo dài nghỉ của xung. Ta phải giữ cho t0 nhỏ nhất có thể được để đạt được một lượng hớt vật liệu tối đa , nhưng đồng thời phải đảm bảo khoảng cách xung t0 phải đủ lởn để có đủ thời gian thôi ion hoá chất điện môi trong khe hở phóng điện. Nhờ đó sẽ tránh được các lỗi của quá trình như sự tạo thành hồ quang hoặc dong ngắn mạch. Cũng trong khoảng thời gian t0, dòng chảy sẽ đẩy các phoi liệu bị ăn mòn ra khỏi khe hở phóng điện. Năng suất gia công-chất lượng bề mặt khi gia công EDM. Năng suất gia công. Năng suất gia công tia lửa điện phụ thuộc vào nhiều yếu tố, quan trọng nhất là các yếu tố cơ bản sau: - Khe hở phóng tia lửa điện d. - Cường độ dòng điện I. - Tần số xung f. - Điện dung C. - Diện tích bề mặt gia công F. - Chất lượng điện cực và chất lượng điện môi. ảnh hưởng của d d ảnh hưởng đến điện áp của tụ đã được tính điện Uc Trong đó: T1 thời gian tích điện (s) * Nếu d nhỏ thì Ucmax cũng nhỏ nên tần số xung lớn, bởi vì ta có quan hệ: ị UC ¯ đ f ư Do fư cho nên thòi gian phóng tia lửa điện te nhỏ. Như vậy, d nhỏ ị Uc ¯; te ¯, cho dù Ie có lớn thì năng lượng tích luỹ trong xung điện Wê (năng lượng tách vật liệu) vẫn nhỏ: We = Ue.Ie.te Dẫn đến năng suất cũng thấp. * Nếu d lớn thì Uemax lớn ị f nhỏ. Nhưng theo đồ thị dưới đây thì dòng điện Ie cũng nhỏ làm cho năng suất vấn thấp. Như vậy, việc chọn dtối ưu sao cho sự phóng điện diễn ra đều đặn để có được một năng suất gia công phù hợp là rất cần thiết. Công suất gia công: Ne = Với: (4) It = (5) IZ = Ui/R (6) R: điện trở trong mạch RC ; C: điện dụng của mạch RC ; T1: thời gian tích điện Thay (4) và (5) vào (3), ta được: Đặt (7), gọi là hệ số tích điện. Thay lên trên và sau khi tính toán phân tích ta được: Nc = (8) Với ap = ,gọi là hệ số công suất. Hình7 cho ta mối quan hệ giữa h và ap trong gia công tia lửa điện, qua đồ thị đó ta thấy rằng ap đạt max khi h = 0,6 á 0,8. Vậy phải điều chỉnh khoảng cách điện cực phù hợp với trị số h trên và bộ phận điều khiển phải giữ ổn định trong khoảng cách đó. b. ảnh hưởng của điện dung C Ta cũng có kết quả theo đồ thị sau(Hình8). Trong đó chỉ ra rằng điện áp tối ưu Uopt = 0.7Ui sẽ đạt được một lượng hớt vật liệu lớn nhất đồng thời lượng mòn điện cực là nhỏ nhất. Khi giữ Uopt = const, ta thay đổi điện dung C thì được kết quả như hình vẽ 9. Ta xác định được điện dung giới hạn Cgh, nếu C < Cgh thì sẽ gây ra hiện tượng hồ quang làm giảm năng suất gia công. c. ảnh hưởng của điện tích vùng gia công F. Theo đồ thị (Hình 11) thì: sau đoạn tăng lên gần như tuyến tính của Vo thì đến đoạn giảm dần khi diện tích đạt giá trị tới hạn Fgh. Điều này do khi đã quá Fgh thì cũng có nghĩa là vượt qua dòng điện tới hạn. Việc lấy phoi ra khỏi khe hở điện cực khó khăn hơn. Điều này ảnh hưởng đến năng suất gia công. Chất lượng bề mặt. Chất lượng bề mặt là một khái niệm tổng hợp, bao gồm: + Độ nhám bề mặt. + Vết nứt tế vi trên bề mặt. + Các ảnh hưởng nhiệt ở lớp bề mặt. Về độ nhám bề mặt: sau khi gia công bề mặt gia công không hoàn toàn phẳng mà nó để lại nhưng nhấp nhô, chính là độ nhám bề mặt. Điều này làm giảm đặc tính chống mài mòn và tăng nguy cơ bị ăn mòn hoá học. Khi gia công thô sẽ có độ nhám rất lớn, tạo ra bề mặt thô và ngược lại khi gia công tinh. Bề mặt càng thô thì tính chống mài mòn càng kém và nguy cơ bị ăn mòn hoá học càng cao. Theo lý thuyết thì bề mặt bị ăn mòn tạo ra những viết lõm hình vòm bán cuaafu chồng mép lên nhau. .Nhưng trong thực tế thì không có sự đều đặn như hình vẽ, mà hình dạng của chúng thay đổi đi nhiều do hơi kim loại ngưng tụ lại. Hình 12 cho ta thấy cấu trúc tế vi của bề mặt gia công bằng tia lửa điện. Nó không đồng đều, nhiêu nghiên cứu chứng minh rằng tỉ số của đường kính vết lõm và chiều sâu lõm và chiều sâu lõm dao động giữa 0.1á 0.3. Hình 12 Độ nhám đầu tiên phụ thuộc vào năng lượng của một lần phóng điện, một phần điện tích của tụ tạo ra vết lõm, do vậy thể tích của vết lõm tỉ lệ với năng lượng phóng ra của tụ: Q = Trong đó: Q: là điện tí._.ch của tụ U: là điện áp giữa 2 điện cực. C: la điện dung của tụ. Như vậy, thể tích của vết lõm: V = K.U2.C Trong đó: K là hệ số phụ thuộc vào vật liệu và điều kiện gia công. Giả sử V tỉ lệ với lập phương của chiều sâu (R) thì: RMax = K1. = K2. U2/3.C1/3 = m.C1/3 Từ thực nghiệm ta có mối quan hệ giữa U,C, và RMax như đồ thị trên (Hình 14). Đồ thị phản ánh đúng biểu thức trên, ta nhận thấy muốn đạt R nhỏ thì phải dùng tụ có điện dung C nhỏ. Qua nghiên cứu lý thuyết cũng như thực nghiệm, người ta chứng minh được: - Điện áp giữa hai điện cực tăng (d tăng) thì độ nhám bề mặt R tăng. - Công suất gia công tăng R tăng. - Vật liệu càng cứng thì độ nhám càng nhỏ. Về vết nứt vi và lớp ảnh hưởng nhiệt sau khi gia công có thể được mô tả như hình 14 : Hình trên cho thấy rõ cấu trúc lớp bề mặt phôi và sự thay đổi độ cứng của chúng theo chiều sâu. Ta phân biệt được các lớp và các cấu trúc sau đây: 1-Lớp trắng: đó là lớp kết tinh lại, với các vết nứt tế vi do ứng suất dư vì nóng lạnh đột lặp lại. Độ kéo dài xung te càng lớn thì lớp này càng dày. 2-Lớp bị tôi cứng: với cấu trúc dòn, lớp này có độ cứng tăng vọt (trên 1000 HV) so với kim loại nền. 3-Lớp bị ảnh hưởng nhiệt: do nhiệt độ ở đây đã vượt quá nhiệt độ ostenit(Fe-Fe3C) trong một thời gian ngắn. Độ cứng của lớp này giảm so với lớp tôi cứng, khoảng dưới 800HV. Dưới cùng là lớp không bị ảnh hưởng nhiệt. Nó trở lại độ cứng bình thường của vật liệu nền. Nhiệt độ cao sinh ra do sự phóng điện gây ra nóng chảy va bốc hơi vật liệu, rõ ràng là nhiệt độ này tác dụng lên tính chất của lớp mỏng (2.5-150m) của bề mặt gia công. Lớp ngoài cùng bị nguội nhanh, đó là nguyên nhân làm lớp này rất cứng, lớp sát trong lớp này ở trong điều kiện như ram, hình sau chỉ ra mối liên hệ của độ cứng với chiều sâu lớp ảnh hưởng nhiệt trên bề mặt phôi thép sau khi gia công. Hình này chỉ rõ khi gia công tinh độ cứng không thay đổi nhiều, tuy nhiên với gia công thô lớp ngoài cùng được ram và độ cứng giảm dần theo chiều sâu. Độ cứng lớp bề mặt sau khi gia công sẽ àm cho độ bền mòn tăng lên. Tuy nhiên, độ bền mỏi giảm do các vết nứt tế vi tăng trên bề mặt trong quá trình làm nguội nhanh. Hình sau chỉ ra sự so sánh của độ bền mỏi giữa phương pháp phay và gia công tia lửa điện. Tính chất của lớp mỏng bề mặt không ảnh hưởng nhiều đến độ bền kéo. Cấu trúc của vật liệu đã bị thay đổi do tia lửa gây ra. Tính chất hoá học cũng thay đổi. Những tính chất này làm tăng sự mài mòn. 3. Sự mòn điện cực Quá trình gia công xung định hình không được thực hiện với sự hớt vật liệu riêng lẻ. Vật liệu được hớt đi từ phôi cho đến khi khe hở giữa điện cực và phôi lớn đến mức không thể sẩy ra sự phóng điện nữa. Nếu điện cực tịnh tiến đều để duy trì được chiều rộng khe hở ban đầu thì nó sẽ gia công ngày càng sâu hơn vào vật liệu phôi tạo ra một âm bản của điện cực ở trong phôi. Tuy nhiên trong qua trình gia công, chính điện cực cũng bị hớt đi một lớp mỏng vật liệu của nó, tuy rất nhỏ so với lượng hớt vật liệu của phôi. Sự hớt vật liệu từ điện cực này là không mong muốn vì nó gây ra sự mòn điện cực. Có thể giữ cho độ mòn điện cực là nhỏ nhất bằng cách chọn vật liệu điện cực phù hợp và phôi, và xác định sự đấu cực phù hợp. Việc chọn các tham số ăn mòn điện cực cũng tác động lên độ mòn điện cực. Chính do sự mòn điện cực mà nó gây ra sự không chính xác khi gia công. Độ mòn tương đối q của điện cực : Trong đó: VE: Thể tích vật liệu bị mất đi ở điện cực. VW: Thể tích vật liệu phôi được hớt đi. ảnh hưởng lên độ mòn tương đối q của điện cực có các yếu tố sau: Sự phối hợp điện cực/phôi. Dòng điện Ie, hay bước dòng điện. Độ kéo dài xung Sự đấu cực. Giá trị độ mòn được xác định chủ yếu bởi sự phối hợp vật liệu điện cực/phôi. Độ mòn điện cực trong trường hợp cặp vật liệu graphit/cacbit cao hơn thực sự so với trường hợp vonfram/cacbit. Sự đấu cực là yếu tố quyết định thứ hai sau khi đã chọn sự phối hợp vật liệu điện cực/phôi. Dòng điện Ie hay bước dòng điện cũng tác động lên độ mòn điện cực. Trong trường hợp của hai sự phối hợp vật liệu thông dụng nhất là đồng/thép và graphit/thép thì độ mòn tương đối q của điện cực sẽ giảm khi tăng dòng điện Ie, hoặc tăng bước dòng điện. Bước dòng điện là một thông số dùng để sử dụng thay cho dòng phóng tia lửa điện Ie. Phụ thuộc vào từng kiểu máy xung định hình mà dòng phóng tia lửa điện Ie được điều chỉnh ở 18 hoặc 21 bước xác định. Các bước dòng điện Ie =(0,5á80)A. Ví dụ: Khi gia công thô, với cặp vật liệu điện cực/phôi là đồng/thép, dùng bước dòng điện lớn, thì độ mòn tương đối của điện cực là: qthô = (0,5á3)% Nhưng khi gia công tinh, với bước dòng điện nhỏ thì độ mòn tương đối của điện cực là: qtinh = (5á10)% Đối với sự phối hợp vật liệu điện cực là graphit/ thép, nếu bước dòng điện tăng thì nên thay đổi sự đấu cực để tăng lượng hớt vật liệu: Gia công tinh: Điện cực đấu vào cực dương. Gia công thô: Điện cực đấu vào cực âm. Độ kéo dài xung te cũng ảnh hưởng lên độ mòn tương đối q của điện cực. Trong trường hợp cặp vật liệu đông/thép và graphit/thép, độ mòn tương đối q sẽ giảm khi tăng độ kéo dài xung te. Đối với các cặp vật liệu khác cần xem bảng chỉ dẫn. 4. Các hiện tượng xấu khi gia công EDM và cách tránh. Khi so sánh các đường đặc tính điện áp/thời gian và dòng điện/thời gian ở trường hợp phóng điện lý tưởng với các trường hợp khác, ta sẽ nhận thấy các hiện tượng sấu sẩy ra trong quá trình gia công bằng tia lửa điện. Chúng ta cần phải hiểu rõ nguyên nhân phát sinh ra chúng và cách khắc phục nó, để tạo điều kiện nâng cao hiệu quả gia công và chất lượng bề mặt gia công. Các hiện tượng xấu có thể xẩy ra trong quá trình gia công bằng tia lửa điện là: Hồ quang (sự phóng điện không có thời gian trễ đốt cháy): Sự phóng điện lặp lại ở cùng một chỗ mà không có thời gian trễ đốt cháy td được gọi là hồ quang điện. Nó có thể được phát hiện ra khi đo và kiểm tra máy phát nhờ hệ thống điện tử dựa vào các đường đặc tính thời gian của đường cong điện áp. - Nguyên nhân: * Theo sự phóng điện có một số lớn các phần tử vật liệu lơ lửng trong chất điện môi phía trên các miệng núi lửa đã bị ăn mòn điện. Hơn nữa có một số ion vẫn còn bên trên các miệng núi lửa. Chính sự tồn tại của các ion này gây ra hồ quang, trước khi chúng bị mất điện và bị đẩy ra khỏi khe hở phóng điện bởi dòng điện chất điện môi. Hồ quang điện xẩy ra ở khoảng cách giữa các xung. * Nếu khoảng cách xung quá ngắn thì một cầu tia lửa điện được tập hợp bởi các ion và các phần tử bị ăn mòn điện vẫn được duy trì, xung tiếp theo sẽ xẩy ra lập tức và đốt cháy ở cùng một điểm với xung trước. Như vậy, sự phóng điện liên tiếp lặp đi lặp lại sẽ sẩy ra ở cùng một điểm của phôi. Khi đó sẽ không xẩy ra các miệng núi lửa ăn mòn liên tiếp bên cạnh nhau, mà sẽ tạo ra một lỗ sâu trên bề mặt phôi. Cả điện cực và phôi đều bị hư hại và chúng không thể sử dụng được nữa. - Hiện tượng hồ quang sẽ xẩy ra khi: Dòng chảy của chất điện môi quá yếu. Khoảng cách xung t0 quá ngắn. - Cách tránh: Kéo dài khoảng cách xung t0 để chất điện môi có thời gian ion hoá. Giảm thời gian phóng tia lửa điện te. Tăng yếu tố điều chỉnh tham khảo REP. Cải thiện điều kiện dòng chảy. 4.2 Ngắn mạch, sụt áp: Dòng điện chạy từ điện cực qua phôi mà không có sự phóng tia lửa điện được gọi là dòng ngắn mạch. Các phép đo và kiểm tra bằng điện tử sẽ phát hiện được dòng ngắn mạch khi điện áp sụt tới một giá trị rất thấp (gần bằng không), trong khi dòng điện đạt giá trị max. Sự ngắn mạch không chỉ ngăn cản sự hớt vật liệu mà còn làm hư hại cấu trúc của phôi. Dòng điện mạnh khi ngắn mạch sẽ tạo ra nhiệt ảnh hưởng sâu vào phôi, chính điều này làm thay đổi cơ tính của phôi , làm giảm chất lượng của phôi. - Dòng ngắn mạch bị gây ra bởi: Sự tiếp xúc trực tiếp của điện cực vào phôi. Các phần tử bị kẹt trong khe hở phóng điện. Chiều rộng khe hở quá nhỏ và dòng chảy quá yếu. - Cách tránh: Tăng yếu tố điều chỉnh tham khảo REP. Giảm thời gian ăn mòn điện te. Cải thiện điều kiện dòng chảy. 4.3 Xung mạch mở không có dòng điện: Điều kiện mà trong đó các xung không gây ra sự phóng tia lửa điện thì được gọi là các xung mạch mở. Sự tăng số lượng các xung mạch mở sẽ làm giảm hiệu quả phóng điện. Chính điều này làm giảm năng suất gia công . - Các xung mạch mở bị gây ra khi: Chiều rộng khe hở phóng điện quá lớn. Dòng chảy quá mạnh, thổi hết ion ra khỏi vùng gia công. - Cách tránh: Tăng yếu tố điều chỉnh tham khảo REP. Tối ưu hoá độ nhạy cảm chiều rộng khe hở VM. 4.4 Sự quá nhiệt của chất điện môi: Khi vùng gia công rất rộng nhưng chiều rộng khe hở phóng điện lại quá nhỏ, chất điện môi trở nên nóng đến mức nó bị phân huỷ rất mạnh thành cácbon. Các phần tử cácbon này khi được tạo nên sẽ làm tăng tính dẫn điện của chất điện môi khiến cho quá trình gia công bị nhiễu loạn bởi hồ quang thường xuyên sẩy ra. Nếu cacbon cũng bị lắng đọng trên mặt điện cực thì nó sẽ gây ra sự không ổn định do ngắn mạch. - Cách tránh: Tối ưu hoá điều kiện dòng chảy. Gia công theo phương thức nhắp. Để tránh hoặc ngăn ngừa các hiện tượng xấu trong khi gia công EDM các máy xung định hình CNC hiện đại ngày nay còn có một số các tuỳ chọn: Phóng tia lửa điện với phương thức nhắp. Theo phương thức nhắp, hệ điều khiển làm gián đoạn quá trình phóng điện sau từng thời gian nhất định và cho rút điện cực lên. Sau đó nó lại hạ điện cực xuống và phục hồi lại sự gia công. Thời gian giãn đoạn để rút điện cực lên, hạ xuống cho phép chất điện môi được thôi ion hoá và để cho dòng chảy mang các phần tử đã bị ăn mòn điện ra khỏi khe hở. Các lỗi như hồ quang và ngắn mạch xảy ra ít hơn. Phóng tia lửa điện với sự ngăn ngừa lỗi tự động. 1.4. Chất điện môi 1. Nhiệm vụ của chất điện môi. Chất điện môi (Dielectric) có bốn nhiệm vụ chính sau đây: Cách điện Ion hoá Làm nguội Vận chuyển phoi. Cách điện: Nhiệm vụ bao trùm của chất lỏng điện môi là cách điện giữa điện cực và phôi. Nó phải đảm bảo sự cách ly giữa điện cực với phôi khi khe hở chưa đủ hẹp. Chỉ có một khoảng cách nhỏ nhất có thể có giữa điện cực và phôi mới cho phép dòng tia lửa điện đi qua. Nếu khe hở nhỏ thì lượng hớt vật liệu và độ chính xác in hình tăng. Tuy nhiên, lượng hớt vật liệu cũng tăng khi khoảng cách xung ngắn. Chất điện môi phải được thôi ion hoá nhanh như có thể được sau xung này. Chất điện môi được dùng trong thực tế it khi là nguyên chất. Vì vậy, trước tiên phải cho chất điện môi đi qua một hệ thống lọc. Mặc dù vậy vẫn luôn luôn còn sót lại các phần tử tế vi của vật liệu. Điều này phải được tính đến khi chọn chất điện môi. Ion hoá: Chất điện môi phải tạo nên những điều kiện tối ưu cho sự phóng tia lửa điện, nghĩa là nó phải được ion hoá ở vào thời điểm chuẩn bị phóng tia lửa điện, tức là phải có khả năng tạo nen một cầu phóng điện. Điều này giúp cho sự tập trung năng lượng ở kênh plasma, giúp cho sự hớt vật liệu khi phóng tia lửa điện. Nếu xung ngắt thì chất điện môi phải được thôi ion hoá, tạo điều kiện để cho sự phóng điện tiếp theo xảy ra ở một vị trí khác. chất điện môi cũng bao trùm kênh phóng điện, nhờ đó có thể đạt được mật độ năng lượng cao, tăng hiệu quả phóng điện. Làm nguội: ở kênh phóng điện, trong khoảng thời gian cực ngắn nhiệt độ có thể lên tới 100000C. Nhiệt xuất hiện ở đây cần phải được chuyển đi, nếu không thì độ mòn điện cực sẽ tăng lên, đồng thời bề mặt phôi cũng bị hư hại do quá nhiệt. Bản thân chất điện môi cũng không được phép bị quá nhiệt. Sự quá nhiệt làm cho chất điện môi dễ bị phân huỷ thành khí và cacbon tự do. Khí này sẽ làm mở rộng không mong muốn kênh phóng điện điện và làm giảm lượng hớt vật liệu. Đồng thời cặn cacbon lắng xuống trên bề mặt điện cực sẽ gây ra sự ngắn mạch. Vì vậy cần tạo ra một dòng chảy đi qua khe hở phóng điện để làm nguội cả điện cực và phôi. Vận chuyển phoi. Nếu chất điện môi bị bẩn sẽ gây ra sự in hình không chính xác và các khuyết tật quá trình. Sự bẩn của chất điện môi chủ yếu là do các phần tử đã bị ăn mòn còn lơ lửng hoặc lắng đọng trong khe hở phóng điện. Một tỷ lệ lớn của các phần tử này dẫn đến sự phóng điện thất thường và gây sai số in n hình, nguy cơ tạo hồ quang và ngắn mạch tăng lên. Chính vì các lý do trên mà cần phải có một hệ thống dòng chảy của chất điện môi để vận chuyển các phần tử đã bị ăn mòn (phoi) đi ra khỏi khe hở phóng điện và đảm bảo chất điện môi sạch cho khe hở. 2. Các loại chất điện môi và tiêu chuẩn đánh giá chúng. 2.1 Các loại chất điện môi: Hiện nay có hai loại chất điện môi chủ yếu dùng cho hai pháp gia công tia lửa điện khác nhau, đó là: Hydrocacbon: chủ yếu dùng cho xung định hình. Nó lại được chia ra làm ba nhóm trên cơ sở đặc tính hoá học: Parafin Dầu khoáng. Các dẫn xuất của xăng. Nước khử khoáng: chủ yếu dùng cho cắt dây. Ngoài ra, trên thị trường thế giới vừa xuất hiện một loại chất điện môi mới nhất dựa trên thành phần chính là nước. Nó có độ nhớt cao hơn hẳn nước và hiệu quả tốt hơn dầu. Nó được dùng chủ yếu cho xung định hình với cực là graphit lớn và bước dòng điện lớn. Do đó lượng hớt vật liệu rất cao.Vì chất điện môi này có thành phần chính là nước nên dòng điện đó là rất lớn khi gia công tinh. Nó làm cho khó nhận được bề mặt tinh và độ nhám Rmax Ê 10mm. 2.2 Các tiêu chuẩn đánh giá chất điện môi: Chất điện môi được đánh giá dựa trên một loạt các tiêu chuẩn sau: Bền lâu, ít hao mòn. Vệ sinh, không hại da, không độc, không khó ngửi. Có điểm cháy tương đối cao (khó cháy). Có mật độ, độ đậm đặc nhất định. Có độ trong suốt để dễ quan sát vùng gia công. Có độ nhớt nhất định. Có khả năng dẫn điện với điều kiện nhất định. Cách điện ở điều kiện bình thường. Có khả năng truyền điện áp. Có khả năng bị ion hoá. Có khả năng được lọc sạch. Giá cả phải chăng. Trong các tiêu chuẩn trên, thì độ nhớt của chất điện môi là đáng quan tâm hàng đầu, vì nó ảnh hưởng trực tiếp lên kênh phóng điện. Độ nhớt đặc trưng cho “ma sát trong”, là trở lực của chất lỏng đối với sự cháy. Độ nhớt quyết định sự mở rộng kênh phóng điện. Độ nhớt của chất điện môi càng cao thì kênh phóng điện càng được tập trung hơn, hiệu quả phóng điện cao hơn. 2.3 Các yếu tố an toàn của chất điện môi: Vì nhiệt độ trong khe hở phóng điện rất cao, bản thân chất điện môi cũng trở nên rất nóng nên cần tránh dùng các chất điện môi có điểm cháy thấp. Mặt khác phải chắc chắn rằng khi bốc hơi và các sản phẩm lắng cặn của chất điện môi phải không có hại cho sức khoẻ. Trong các chất điện môi trên cơ sở nước, dòng điện dò rất lớn có hại khi gia công tinh. Phù hợp nhất cho gia công tinh vẫn là dầu, vì dầu có khả năng điện môi thấp. Trên thị trường cũng có các máy gia công xung định hình cho phép thay thế chất điện môi khi gia công tinh và gia công thô (ví dụ, máy SODIC). Khi gia công tinh có thể sử dụng sự ô nhiễm nhân tạo của chất điện môi, ví dụ, đưa vào các phần tử nhỏ li ti dẫn điện (nhôm) làm tăng tính dẫn điện của chất điện môi, giữa khe hở lớn, cho phép tránh được các vết đốm đen thường xuất hiện lác đác trên phôi sau khi gia công tinh. Khi gia công tia lửa điện cắt dây thì dùng nước khử khoáng. Khi đó, do khe hở nhỏ nên ít có vấn đề hơn liên quan đênd sự bốc hơi của các bọt khí được tạo nên trong chất điện môi. Tuy nhiên, nước khử khoáng đòi hỏi các chất kiềm chế. Trong gia công xung định hình thì không thể dùng nước khử khoáng vì bề mặt điện cực lớn hơn nhiều so với cắt dây và sẽ cho dòng điện dò quá lớn. ảnh hưởng chung của chất điện môi lên kết quả gia công. ảnh hưởng này được thể hiện trong bảng sau: Các ảnh hưởng Độ nhớt Lượng hớt vật liệu. Chất lượng bề mặt gia công. Khe hở phóng điện. (+) Dung dịch điện môi (-) Độ nhớt thấp Giảm đi (gia công tinh) Tốt hơn (gia công tinh) Nhỏ hơn Độ nhớt cao Tăng lên (gia công thô) Tồi hơn (gia công thô) Lớn hơn Chương II: các thông số điều chỉnh xung định hình. Mục tiêu của gia công xung định hình là: thời gian gia công ngắn, chất lượng bề mặt gia công cao và độ chính xác kích thước cao. Tuy nhiên, có đạt được các mục tiêu đó hay không còn phụ thuộc vào việc chọn một loạt các thông số điều chỉnh phù hợp và các thông số gia công tia lửa điện. 2.1. Dòng phóng tia lửa điện, bước dòng điện. Dòng phóng tia lửa điện I0 có ảnh hưởng lớn nhất lên chất lượng bề mặt và lượng hớt vật liệu. Dòng càng mạnh thì lượng hớt vật liệu càng lớn và bề mặt gia công càng thô. Như đã biết, để đặc trưng cho dòng phóng tia lửa điện, ở một số hệ điều khiển còn dùng khái niệm "bước dòng điện". Bước dòng điện càng lớn tức là dòng phóng tia lửa điện càng lớn. Phụ thuộc vào kiểu máy, 18 hoặc 21 bước dòng điện, sẽ có dòng phóng tia lửa điện từ 0,5Á80A. 2.2. Bước dòng điện và độ mòn điện cực Cùng với sự phối hợp vật liệu điện cực trên phôi và sự đấu cực, bước dòng điện cũng ảnh hưởng mạnh mẽ lên độ mòn điện cực. Độ mòn điện cực càng lớn thì độ chính xác tái tạo trên phôi càng thấp. Đối với hai cấp vật liệu phổi biến nhất là đồng trên thép và graphit trên thép thì bước dòng điện và độ mòn điện cực tác động qua lại như sau: + Khi gia công thô: Độ mòn tương đối của điện cực sẽ giảm nếu bước dòng điện tăng. Điều đó có nghĩa là bước dòng điện cao hơn thì lượng hớt vật liệu tăng trong khi độ mòn tương đối của điện cực giảm. + Khi gia công tinh: Độ mòn tương đối của điện cực tăng khi bước dòng điện giảm. Điều đó có nghĩa là bước dòng điện thấp hơn, lượng hớt vật liệu giảm trong khi dò mòn tương đối của điện cực tăng. 2.3. Bước dòng điện và điện tích bề mặt bị ăn mòn: Khi gia công xung định hình bằng điện cực nhỏ thì cường độ điện tập trung trên một vùng nhỏ. Nếu dùng điện cực có điện tích lớn thì cường độ dòng điện phải phân bổ trên diện tích lớn. Vì vây xuất hiện khái niệm "độ tập trung bề mặt" của dòng điện, gọi là "mật độ dòng điện" (A/mm2). Mật độ dòng điện cao sẽ sinh ra lượng nhiệt lớn làm quá nhiệt điện cực và gây mòn điện cực nhanh hơn. Vì vậy, để gia công một vùng nhỏ cần chọn bước dòng điện nhỏ hơn và ngược lại. 2.4. Sự chọn đúng bước dòng điện. Để gia công xung định hình ở một giai đoạn đơn lẻ (tức chỉ dùng duy nhất 1 điện cực), nếu cần chọn bước dòng điện sao cho nó cho phép đạt được lượng hớt vật liệu lớn nhất có thể được, trong khi vẫn duy trì độ thô và độ mài mòn điện cực trong các giới hạn yêu cầu. Đối với gia công xung định hình nhiều giai đoạn, (tức lần lượt dùng nhiều điện cực) thì vẫn nên bắt đầu với bước dòng điện cao hơn rồi sau đó dùng bước dòng điện thấp hơn sau khi đã thay đổi điện cực. Độ mòn tương đối của điện cực rất cao trong giai đoạn gia công tinh cuối cùng. Tuy rằng điều đó ảnh hưởng mạnh lên độ chính xác kích thước nhưng thực ra chỉ có một vài micromét được hớt đi ở giai đoạn cuối cùng này. Vì vây, độ mòn tuyệt đối của điện cực vẫn không đáng kể. Bảng 3.1 Bước dòng điện lớn Bước dòng điện nhỏ - Lượng hớt vật liệu lớn - Bề mặt gia công nhỏ - Độ mòn tương đối thấp - Lượng hớt vật liệu nhỏ. - Bề mặt gia công nhẵn bóng - Độ mòn tương đối cao 2.5. Độ kéo dài xung t1 Độ kéo dài xung là khoảng thời gian giữa hai lần đóng - ngắt của máy phát trong một chu kỳ phóng điện. Độ kéo dài xung ti ảnh hưởng lên: + Lượng hớt vật liệu + Độ mòn điện cực + Độ nhám bề mặt gia công Sau đây ta khảo sát kỹ hơn tính quy luật của ảnh hưởng đó - ti và lượng hớt vật liệu (Hình sau). Nếu độ kéo dài xung giữ nguyên bằng hằng số thì tác động của dòng phóng tia điện sẽ lâu hơn. Ban đầu, lượng hớt vật liệu tăng nhung chỉ tăng đến giá trị cực đại ở một độ kéo dài xung nhất định nào đó, sau đó giảm đi. Hình 1: Quan hệ giữa t1 với Vw , và Rmax Giá trị cực đại của lượng hớt vật liệu tương ứng với một đọ kéo dài xung tối ưu. Nếu vẫn tiép tục tăng độ kéo dài xung thì năng lượng phóng điện không còn được sử dụng thêm nữa để hớt vật liệu phôi. Khi đó bề mặt phôi và chất điện môi bị nóng một cách không cần thiết(Hình 2) ti và độ mòn điện cực Độ mòn tương đối của điện cực sẽ giảm đi khi tăng độ kéo dài xung ti, thậm trí cả sau khi đạt lượng hớt vật liệu cực đại. ti và nhám bề mặt Rmax (Hình3) Do tác dụng của dòng điện duy trì lâu hơn khi tăng độ kéo dài xung nên chiều cao nhấp nhô Rmax tăng, ngay cả sau điểm đạt được lượng hớt vật liệu cực đại. - Chọn đúng độ dài kéo xung ti. Độ dài kéo xung được chọn phụ thuộc vào bước dòng điện. Độ kéo dài xung cần được tăng tương đối với bước dòng điện lớn hơn. Độ tăng bước dòng điện sẽ không có hiệu quả nếu độ kéo dài xung quanh quá ngắn. 2.6. Khoảng cách xung t0. Khoảng cách xung t0 là thời gian giữa 2 lần ngắt và đóng của máy phát thuộc hai chu kỳ phóng điện kế tiếp nhau. Khoảng cách xung t0 thường được chọn để phản ánh một tỷ lệ đã cho đối với độ kéo dài xung. - t0 và lượng hớt vật liệu. Cùng với ti/t0, khoảng cách xung có một hiệu quả thực sự đối với lượng hớt vật liệu. Khoảng cách xung t0 càng lớn thì lượng hớt vật liệu Vw càng nhỏ, và ngược lại như được chỉ ra ở hình 17: Khoảng cách xung t0 và lượng hớt vật liệu. Nếu khoảng cách xung qua ngắn thì chất điện môi không đủ thời gian để thôi ion hoá. Các phần tử đã bị ăn mòn điện và nhiệt của chất điện môi không thể được đưa đi khỏi khe hở phóng điện trong khoảng thời gian quá ngắn này. Kết quá là xảy ra hồ quang va ngắn mạch. Chất lượng bề mặt bị giảm và lượng hớt vật liệu bị sụt. - Chọn đúng khoảng cách xung theo nguyên tắc sau: + Có tỷ lệ đúng cho độ kéo dài xung (ti/t0) + Chọn t0 ngắn như có thể được đối với lượng hớt vật lệu lớn + Chọ t0 đủ lớn để tránh các lỗi của quá trình. 2.7. Tỷ lệ ti/t0. Trong áp dụng thực tế, độ kéo dài xung ti và khoảng cách xung t0 được xác định bởi tỷ lệ ti/t0, phụ thuộc vào kiểu máy. Tỷ lệ này càng lớn khi gia cong càng thô, càng nhỏ khi gia công tinh và rất tinh. Khi gia công rất thô: chọ ti/t0 >10. Khi gia công thô chọn: ti/t0 ằ 10. Tuy nhiên, giá trị cảu t0 không nên quá nhỏ để tránh các khuyết tật của quá trình. Khi gia công tinh, chọn ti/t0 (5 - 10). Lý do là khi gia công tính, khe hở phóng điện giảm, nguy cơ tạo ra các lỗi quá trình sẽ nhiều hơn. Do đó cần tăng khoảng cách xung t0 nên làm giảm ti/t0. Khi gia công rất tinh, khe hở còn nhỏ hơn nữa, do đó cần phải tăng t0 khiến cho ti/t0 giảm nhiều, thậm trí ti/t0 < 1 (thường chọn ti/t0 = 0,4). 2.8. Điện áp đánh lửa Uz Điện áp đánh lửa Uz, dùng để khởi đầu cho sự phóng tia lửa điện sau đó. Cùng với bước dòng điện, Uz chi phối chiều rộng khe hở phóng điện. Tuy nhiên, tác động của Uz lên kết quả gia công thực tế là nhỏ hơn so với tác động của bước dòng điện, độ kéo dài xung quanh ti và khoảng cách xung t0. Không bao giờ được lẫn lộn điện áp đánh lửa Uz với điện áp phóng tia lửa điện Ue!Uz có thể thay đổi được, còn Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực trên phôi. Bản thân Ue không thể điều chỉnh được. Khe hở phóng điện Cho tới nay, ta đã có rất nhiều các thông số điều chỉnh như: I,ti,t0,Uz, mà chúng chỉ tác động lên sự phóng tia lửa điện. Để dự kiến được lượng hớt vật liệu từ đầu đến cuối sau một só lần phóng tia lửa điện thì vấn đề là phải duy trì khe hở với một chiều rộng tối ưu. Quá trình đó gọi là sự điểu khiển khe hở phóng điện. Đó là cách để đảm bảo chắc chắn rằng điện cực tiếp tục ăn xuống để thâm nhập vào phôi. - Đo chiều rộng khe hở phóng điện. Việc đo chiều rộng khie hở phóng điện được thực hiện một cách gián tiếp qua việc đô điện áp phóng tia lửa điện Ue. Điện áp Ue chính là một đại diện chính xác khi điện cực đã tiến đầy đủ gần đến phôi để sinh ra sự phóng tia lửa điện. Nếu điện áp Ue tăng thì chiều rộng khe hở cũng tăng. Các chuyên gai thường coi điện áp Ue là điện áp khe hở. - Điện áp khe hở và khe hở phóng điện. Để duy trì một chiều rộng khe hở phóng điện là hằng số thì điện áp khe hở điện cực và phôi cần đo liên tục và điện cực phải được điều chỉnh. Sự điều chỉnh khe hở này bằng tay là không thể được. Nó phải được thực hiện bằng một hệ điều khiển điện tử. - Điều khiển khe hở phóng điện. Hệ điều khiển điện tử biết chính xác điện áp khe hở nào tương ứng với một khe hở rộng bao nhiêu. Vì vây, nó cho những áp điện khe hở để thay đổi được và điều khiển được. Nó so sánh điện áp này với một giá trị danh nghĩa và điều chỉnh chiều rộng khe hở cho phù hợp. Nếu điện áp khe hở được đo giảm xuống (do điện cực hạ xuống quá nhiều) thì hệ điều khiển biết rằng khe hở đã trở lên quá hẹp và nó ra lệnh để động cơ servô nâng điện cực lên một lượng phù hợp. Xét một chu kỳ thời gian rộng hơn, hệ điều khiển liên tục hạ điện cực xuống để hớt vật liệu liên tục và đều đăn, có năng suất tốt. Trong thuật ngữ kỹ thuật, sự tự động điều khiển khe hở này được gọi là "điều khiển servô" (hình bên) - Sự điều chỉnh trước khe hở phóng điện: Người vận hành máy chọn I,ti,t0,Uz phù hợp với độ tính yêu cầu của bề mặt gia công và lượng hớt vật liệu mong muốn. Hệ điều khiển sẽ tự động điều chỉnh chiều rộng khe hở để làm tương xứng bước dòng điện và điện áp đánh nửa. Tuy nhiên, việc đặt chiều rộng khe hở bởi hệ thống điều khiển theo cách này có thể luôn luôn phù hợp một cách lý tưởng đối với các điều kiện ra công tia lửa điện riêng rẽ. Ví dụ, trong trường hợp gia công một rãnh sâu thì cần khe hở phóng điện có chiều rộng lớn hơn một chút để cho phép các phân tử đã bị mòn điện được thôi đi dễ dàng khỏi khe hở phóng điện. Vì vây, chiều rộng khe hở phóng điện có thể được điều chỉnh trước từ hệ điều khiển để phù hợp với các việc gia công. 2.9. Yếu tố điều chỉnh tham khảo REP. Cùng với sự điều khiển khe hở yếu tố điều chỉnh tham khảo REP là một số điều chỉnh dùng cho sự điều chỉnh lại khe hở điện cực "rộng ra" hay "hẹp lại" + REP thấp dùng để điều chỉnh khe hở hẹp lại. + REP cao dùng để điều chỉnh khe hở rộng ra (hình dưới 18) Khi I,t1,t0,Uz đã cho trước, có thể tối ưu hoá quá tình xung định hình để tuân theo các điều kiện hình học như hình dáng khích thước điện cực và dòng chảy. - Sự đặt yếu tố điều chỉnh tham khả REP: Với chiều rộng khe hở nhỏ có thể đạt được hệu quả gia công cao và do đó, lượng hớt vật liệu là cao cho cả hai trường hợp: gia công tinh (bước dòng điện thấp) và gia công thô (bước dòng điện cao). Vì vậy, yếu tố REP được giữ cho thấp như có thể được trong thực tế để điều chỉnh lại gần sát. Tuy nhiên, nếu yếu tố REP quá thấp thì dễ có khuyết tật do xảy ra hồ quang và ngắt mạch một cách thường xuyên hơn, do đó giảm hiệu quả gia công. Ngược lại, nếu yếu tố điều chỉnh tham khảo REP quá cao thì các xung dòng điện mở xảy ra thường xuyên hơn và cũng làm giảm hiệu quả gia công. - Quy tắc đặt yếu tố điều chỉnh tham khảo REP. Khi lập trình các dữ liệu của quát trình xung định hình, cần tuân theo các quy tắc sau đây: + Đầu tiên, xác định các thông số của quát trình I,t1,t0,Uz. + Sau đó đặt yếu tố điều chỉnh tham khảo REP để phối hợp các điều kiện hình học. - Các yếu tố REP thấp dùng cho gia công thô. - Các yếu tố REP cao dùng cho hốc sâu và hẹp. - Yếu tố REP cao dùng cho gia công tinh. - Tăng yếu tố REP nếu xảy ra các nỗi quá trình. 2.10. Độ nhạy cảm điều khiển khe hở VM Đầu tiên, hệ điều khiển đọc lướt các điểm đặt và các giá trị thực tế, so sánh chúng và cho các lệnh điều khiển tương ứng với động cơ servô. Vì tốc độ hoặc độ nhạy cảm của hệ điều khiển khe hở phóng điện có thể làm yếu hiệu quả trong những trường hợp gia công nhất định, nên hệ điều khiển MULTIFORM - 1 cho phép hiệu chỉnh độ nhạy cảm bằng yếu tố đặc biệt VM. Các nhà chuyên môn coi độ nhay cảm của hệ điều khiển khe hở phóng điện là "độ nhạy cam servô". - Sự điều chỉnh lại một cách nhạy cảm (VM lớn ). Sự điều chỉnh lại một cách nhậy cảm đưa đến kết quả là có sự tác động vào một số lớn các lệnh trong một đơn vị thời gian. Trong trường hợp xấu nhất, động cơ servô làm chuyển động các bàn trượt tiến lên, lùi về nhanh đến mức làm cho điện cực rung động, khiến hiệu quả phóng địên giảm. - Sự điều chỉnh lại một cách không nhạy cảm (VM nhỏ) Sự điều chỉnh lại một cách không nhạy cảm tức là chỉ tạo ra một ít các lệnh điều khiển trong một đơn vị thời gian. Trong trường hợp xấu nhất, điện cực giữ quá lâu trong vùng chiều rộng khe hở phóng điện quá rộng hoặc quá hẹp. Các lỗi quá trình như ngắt mạch hồ quang và các xung điện mở sẽ xảy ra thường xuyên hơn, làm giảm hiệu quả gia công. 2.11. Sự phóng điện nốt. Khi kết thúc gia công REF. - Sự điều khiển vị trí (định vị). Bên cạnh vòng điều khiển chạy dao, hệ thống điều khiển còn có một vòng điều khiển thứ 2 dùng cho vị trí điện cực. Khi đã đạt tới điểm lập trình vì trí điện cực thì ngay lập tức, hệ điều khiển vị trí đóng máy phát và ngắt hệ điều khiển khe hở. Sự phóng tia lửa điện và bản thân quá trình xung định hình sẽ sớm hoàn thành khi điện cực đạt tới điểm đặt vị trí trong quá trình chuyển động chạy dao của nó. Hệ điều khiển lại tiếp tục trương trình gia công với bước tiếp theo. Trong trường hợp này đỉnh nhấp nhô vẫn còn ở trên bề mặt gia công. Kích thước cuối cùng vẫn duy trì nhưng chất lượng bề mặt gia công là chưa thoả đáng. Chính vì vậy mà cần đến một quá trình gọi là "sự phóng điện nốt" - Sự phóng điện nốt. Sau khi điện cực đạt tới vị trí điểm đặt, thay vì chuyển động ngay điện cực tới vị trí tiếp theo thì hệ điều khiển lại giữ nó ở vị trí của điểm đặt đó trong một khoảng thời gian ngắn. Trong thời gian đó, nhờ sự phóng điện nốt mà các tia lửa điện ấy có thể hớt đi các đỉnh nhấp nhô còn lại (hình trên) Trình tự này trong kỹ thuật xung định hình gọi là "sự phóng điện nốt" có thể so sánh "sự phóng điện nốt" với thời gian quay tại chỗ của dụng cụ ở đáy lỗ khi khoan (dwelltime). - Thực hiện thời gian phóng điện nốt bằng REF Có thể sử dụng chính lênh RER này để ngắt máy phát theo 4 cách khác nhau để hoặc là duy trì điện cực ở vị trí điểm đặt cuối cùng hoặc là rút nốt nó về vị trí ban đầu của nó. Chương III: Một số vấn đề về điện cực và vật liệu điện cực. 3.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực Mọi vật liệu dẫn điện và dẫn nhiệt đều có thể dùng làm điện cực. Nhưng để sử dụng chúng một cách kinh tế và hiệu quả thì chúng phải thoả mãn các yêu cầu sau: Có tính dẫn điện tốt. Có các tính chất nhiệt vật lý tốt như độ dẫn nhiệt, khả năng nhận nhiệt, có điểm nóng chảy và điểm sôi cao. Có độ bền mòn cao, tức độ bền vững trong gia công tia lửa điện. Đây là tiêu chuẩn quan trọng nhất, nó được thể hiện bởi công thức về độ bền mòn E: E = Trong đó: l-Hệ số dẫn nhiệt. V-Khối lượng riêng. c-Nhiệt riêng. Tm-Nhiệt độ nóng chảy. Có độ bền mòn cơ học tốt, tức là phải có độ bền vững về hình dáng hình học khi gia công tia lửa điện. ._. tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 280 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 1,98 + 2,5 = 4,48 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T04 = 2.4,48 = 8,96 (phút). * Phay các mặt bên đạt kích thước 250. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 250 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 1,78 + 2,25 = 4,03 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T04 = 2.4,03 = 8,06 (phút). Tính thời gian cho nguyên công gia công kênh làm mát Khoan lỗ f8: Thời gian cơ bản khi khoan lỗ được tính theo công thức: Tkhoan = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 130 mm L1 = , Theo hình 4.16[1] ị j = 118o/2 = 59o ị L1 = mm L2 = (1á3) mm, chọn L2 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,1 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 640 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 2. ị Tkhoan = phút. Khoét lỗ f11: Tkhoét = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 22 mm L1 = ị L1 ằ 2 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,45 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 1280 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 2. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị Tkhoét = phút. Tarô ren M12: Thời gian cơ bản khi tarô ren được tính theo công thức: T08 = (phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 16 L1: Chiều dài ăn dao L2: Chiều dài thoát dao, L1 = L2 = (1á3)p = (1á3).1,5 = 1,5á4,5 Lấy L1 = L2 = 4 mm S: Lượng chạy dao, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 330 vòng/phút. n1: Số vòng quay của dao khi quay ngược, n1 = 330 vòng/phút. i: Số lượng tarô, i = 2. T08 = (phút) Thời gian cơ bản nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L = 280 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t : Chiều sâu cắt khi phay thô t1 = 1,5 mm Chiều sâu cắt khi phay tinh t2 =1mm Phay thô: L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 100 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4 ị T0 = (phút). Phay tinh: ị T1 = (phút). ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = 2.(T0+T1 ) = 65,8 (phút) Thời gian cơ bản nguyên công 5: Mài hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 2x280 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 250 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h =0,2 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 2. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(4,56 + 12,5) = 34,12 phút. 6. Thời gian cơ bản nguyên công 6: Gia công định hình lòng khuôn ,gia công các chốt dẫn hướng ,gia công lỗ lắp bạc cuống phun ,gia công kênh dẫn nhựa. Nguyên công này thời gian đựoc tính toán dựa trên phần mềm lặp trình tự động cho máy CNC(Master Cam) t=12 phút 7. Thời gian cơ bản nguyên công 7: Khoét rộng 4 lỗ lắp bạc dẫn hướngf=26.Gia công lỗ lắp bulông M16 Thời gian cơ bản khi khoét lỗ không thông được tính: T011 = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 9 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 0,5á2 mm, chọn L1 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,09 mm/vòng. n: Số vòng quay của trục chính, n = 795 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. ị T011 = (phút). +Khoan lỗ f13,5 để ta rô : Thời gian cơ bản khi khoan lỗ được tính theo công thức: Tkhoan = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 20 mm L1 = , Theo hình 4.16[1] ị j = 118o/2 = 59o ị L1 = mm L2 = (1á3) mm, chọn L2 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,1 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 640 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. ị Tkhoan = phút. Tarô ren M12: Thời gian cơ bản khi tarô ren được tính theo công thức: T08 = (phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 15 L1: Chiều dài ăn dao L2: Chiều dài thoát dao, L1 = L2 = (1á3)p = (1á3).1,75 = 1,75á5,25 Lấy L1 = L2 = 4 mm S: Lượng chạy dao, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 202 vòng/phút. n1: Số vòng quay của dao khi quay ngược, n1 = 202 vòng/phút. i: Số lượng tarô, i = 4. T08 = (phút) 8. Thời gian cơ bản nguyên công 8: Gia công hốc bằng tia lửa điện Chọn thời gian cơ bản T15 = 4 phút. 9. Thời gian cho nguyên công 9:Thời gian nhiệt luyện (tôi) TNhiệt luyện =9+13,5 =22,5 phút 10. Thời gian cho nguyên công 10:Ta chọn thời gian đánh bóng t =60phút 11 . Thời giannguyên công 11 :Kiểm tra ta chọn t = 5 phút Vậy thời gian cơ bản để gia công nửa khuôn trước TNửa-khuôn-trước = =5+(8,69+8,06)+(4,2+0,1+0,2)+65,8 +34,12+15 +(0,726 +1,66 +0,56) +4 +22,5+60+5 =245phút B/Tính thời gian gia công nửa khuôn dưới Thời gian cơ bản nguyên công 1: Chuẩn bị phôi. Lấy thời gian chuẩn bị phôi T01 = 5 phút. Thời gian cơ bản nguyên công 2: Phay các mặt bên đạt kích thước 280 và 250 Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 280 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 1,98 + 2,5 = 4,48 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T04 = 2.4,48 = 8,96 (phút). * Phay các mặt bên đạt kích thước 250. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 250 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 1,78 + 2,25 = 4,03 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T04 = 2.4,03 = 8,06 (phút). 3. Tính thời gian cho nguyên công gia công kênh làm mát Khoan lỗ f8: Thời gian cơ bản khi khoan lỗ được tính theo công thức: Tkhoan = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 130 mm L1 = , Theo hình 4.16[1] ị j = 118o/2 = 59o ị L1 = mm L2 = (1á3) mm, chọn L2 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,1 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 640 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. ị Tkhoan = phút. Khoét lỗ f11: Tkhoét = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 22 mm L1 = ị L1 ằ 2 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,45 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 1280 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị Tkhoét = phút. Tarô ren M12: Thời gian cơ bản khi tarô ren được tính theo công thức: T08 = (phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 16 L1: Chiều dài ăn dao L2: Chiều dài thoát dao, L1 = L2 = (1á3)p = (1á3).1,5 = 1,5á4,5 Lấy L1 = L2 = 4 mm S: Lượng chạy dao, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 330 vòng/phút. n1: Số vòng quay của dao khi quay ngược, n1 = 330 vòng/phút. i: Số lượng tarô, i = 4. T08 = (phút) Thời gian cơ bản nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L = 280 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t : Chiều sâu cắt khi phay thô t1 = 1,5 mm Chiều sâu cắt khi phay tinh t2 =1mm Phay thô: L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 100 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4 ị T0 = (phút). Phay tinh: ị T1 = (phút). ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = 2.(T0+T1 ) = 65,8 (phút) 5. Thời gian cơ bản nguyên công 5: Mài hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 2x280 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 250 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h =0,2 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 2. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(4,56 + 12,5) = 34,12 phút. 6 .Thời gian cơ bản nguyên công 6: Nguyên công này thời gian đựoc tính toán dựa trên phần mềm lặp trình tự động cho máy CNC(Master Cam) t=40 phút 7. Thời gian cơ bản nguyên công 7: Gia công hốc bằng tia lửa điện Chọn thời gian cơ bản T15 = 4 phút. 8 .Thời gian cho nguyên công 8:Thời gian nhiệt luyện (tôi) TNhiệt luyện =22,5phút 9 .Thời gian cho nguyên công 9:Ta chọn thời gian đánh bóng t =60 phút 10 .Thời giannguyên công 10 :Kiểm tra ta chọn t = 5phút Vậy thời gian cơ bản để gia công nửa khuôn sau TNửa-khuôn-sau = =5+(8,69+8,06)+(4,84+0,2+0,32)+65,8+34,12+40+4+22,5+60+53 =306phút Tương tự như vậy ta tính được thơig gian gia công cho tấm tháo là TTấm tháo = 220 phút Thời gian tổng cộng để gia công sản phẩm là: TSản-phẩm = = (TNửa-khuôn-trước + TNửa-khuôn-sau + TTấm-tháo) =245 +306+220 =771 phút =12,85 giờ Kết luận Sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp, nhìn lại quá trình làm việc, tìm hiểu thì đây quả là một vấn đề rất lý thú và bổ ích.Việc hoàn thành đồ án không chỉ giúp chúng em hoàn thiện những kiến thức về công nghệ, ôn lại những kiến thức về các môn cơ sở mà còn giúp chúng em tìm hiểu thêm được những công nghệ mới ,các phần mềm mới. Đây thực sự là một vấn đề rất cần thiết và kịp thời. Hiện nay dẫu biết rằng nước ta còn nghèo, còn lạc hậu so với các nước tiên tiến khác trên thế giới và cùng kéo theo nó là các kỹ sư không được trang bị cho mình những công cụ tiên tiến thì làm sao chúng ta có thể tiến kịp với thời đại ? Chính vì lẽ đó mà thực ra toàn bộ đồ án tốt nghiệp của chúng em có thể thực hiện trên toàn bộ các máy dụng cụ của Nga, Đức… của những năm 60-80 thế kỷ trước. Hiện nay việc thực hiện một cách chuyên nghiệp với sự hỗ trợ đắc lực của công nghệ mới đang dần chiếm lĩnh các lĩnh vực mà chúng ta lại bỏ qua thì tức là chúng ta đang loại bỏ mình trên con đường hội nhập quốc tế. Chính vì vậy mà trong đồ án tốt nghiệp chúng em đem vào đó các công nghệ của hiện tại như công nghệ gia công tia lửa điện, gia công trên máy CNC với sự hỗ trợ của hai phần mềm SolidWorks, Master Cam trong quá trình thực hiện đồ án của mình. Mặc dù cố gắng thực hiện đồ án một cách tốt nhất, nhưng do hạn chế về kiến thức trong khi thời gian thực hiện đồ án với một mảng kiến thức tương đối rộng nên đồ án không tránh khỏi những sai sót. Chúng em rất mong đựoc sự nhận xét và góp ý của các thầy cô bộ môn để đồ án được hoàn thiện hơn. Lời cảm ơn Để hoàn thành đồ án này chúng em đã nhận được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Trương Hoành Sơn. Chúng em chân thành cảm ơn thầy về những gì mà thầy đã tạo điều kiện cho chúng em, những ý kiến đóng góp quí báu, những tài liệu và cả những kiến thức thực tế không chỉ giúp chúng em hoàn thành đồ án mà đó còn là những kiến thức, kinh nghiệm mà chắc rằng chúng em sẽ dùng đến nay mai. Chúng em xin cảm ơn xưởng chế tạo đồ nhựa Thanh Tâm (Trương Định) đã giúp đỡ chúng em trong quá trình tìm hiểu về khuôn mẫu Chúng em xin cảm ơn Trung tâm thực hành cơ khí-Đại học Bách khoa Hà nội -đã tạo điều kiện cho chúng em thực tập hoàn thành đồ án. Chúng em xin cảm ơn gia đình và bạn bè đã giúp đỡ, động viên và tạo điều kiện thuận lợi trong quá trình chúng em trong quá trình làm đồ án. Một lần nữa chúng em xin cảm ơn tất cả mọi người đã quan tâm giúp đỡ chúng em trong qúa trình hoàn thành bản đồ án này. Sinh viên Vũ Đức Thái Hà Trí Thanh tài liệu tham khảo [1]- Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, tập 1,2,3 – Pgs.Ts NinhĐức Tốn, Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc, Pgs.Ts Lê Văn Tiến, Pgs.Ts Trần Xuân Việt [2]- Sổ tay gia công cơ - Pgs.Ts Trần Văn Địch, Pgs Lưu Văn Nhang, Ths Nguyễn Thanh Mai [3]- Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy -GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang [4]- Sổ tay gia công cơ - Pgs.Ts Trần Văn Địch, Pgs Lưu Văn Nhang, Ths Nguyễn Thanh Mai [5]- Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, tập 1,2,3 – Pgs.Ts NinhĐức Tốn, Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc, Pgs.Ts Lê Văn Tiến, Pgs.Ts Trần Xuân Việt [6]- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- Gs.Ts Trần Văn Địch- [7]- Công nghệ chế tạo máy Tập 1,2- Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc [8]- Dung sai(Ninh Đức Tốn). [9]- Atlas đồ gá- Gs.Ts Trần Văn Địch [10]-Giáo trình đồ gá [11]-Thiết kế khuôn –Phạm Hoài Ân [12]-Giáo trình vật liệu học –Nghiêm Hùng [13]-Chế tạo phôi –Hoàng Tùng,Phạm Bá Nông,Nguyễn Văn Hảo,Đinh Công Mễ ,Nguyễn Luyến [14]-Bài giảng cơ khí đại cương - Phạm Bá Nông,Nguyễn Văn Hảo,Nguyễn Tiến Đào ,Nguyễn Luyến [15]-Vật liệu chất dẻo tính chất và công nghệ gia công –Phạm Minh Hải % O0001(Chương trình gia công thô tạo phần lồi cho nửa khuôn dưới) (PROGRAM NAME - THAI KHUON DUOI264) (DATE=DD-MM-YY - 26-05-05 TIME=HH:MM - 17:03) N1G90G54G00 XOY0ZO N2G0G17G40G49G80G90 ( 20. CENTER DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 5 LEN. - 3 DIA. - 20.) N3T1M6 N4G0G90X269.75Y10.25A0.S175M3 N5G43H3Z20. N6Z10. N7G1Z-6.F1.2 N8X10.25F3.1 N9Y24.594 N10X269.75 N11Y38.938 N12X10.25 N13Y53.281 N14X269.75 N15Y67.625 N16X225.25 N17Y81.969 N18X269.75 N19Y96.313 N20X225.25 N21Y110.656 N22X269.75 N23Y125. N24X10.25 N25Y110.656 N26X54.75 N27Y96.313 N28X10.25 N29Y81.969 N30X54.75 N31Y67.625 N32X10.25 N33Y139.344 N34X54.75 N35Y153.687 N36X10.25 N37Y168.031 N38X54.75 N39Y182.375 N40X10.25 N41Y196.719 N42X269.75 N43Y211.062 N44X10.25 N45Y225.406 N46X269.75 N47Y239.75 N48X10.25 N49X118.093Y190.25 N50X135.25 N51Y182.375 N52X144.75 N53Y168.031 N54X135.25 N55Y153.687 N56X144.75 N57Y139.344 N58X135.25 N59Y129.75 N60Y120.25 N61Y110.656 N62X144.75 N63Y96.313 N64X135.25 N65Y81.969 N66X144.75 N67Y67.625 N68X135.25 N69X144.75Y75.195 N70Y120.25 N71X201.289 N72X213.211Y129.75 N73X225.25 N74Y139.344 N75X269.75 N76Y153.687 N77X225.25 N78Y168.031 N79X269.75 N80Y182.375 N81X225.25 N82G0Z20. N83X269.75Y10.25 N84Z4. N85G1Z-12.F1.2 N86X10.25F3.1 N87Y24.594 N88X269.75 N89Y38.938 N90X10.25 N91Y53.281 N92X269.75 N93Y67.625 N94X225.25 N95Y81.969 N96X269.75 N97Y96.313 N98X225.25 N99Y110.656 N100X269.75 N101Y125. N102X10.25 N103Y110.656 N104X54.75 N105Y96.313 N106X10.25 N107Y81.969 N108X54.75 N109Y67.625 N110X10.25 N111Y139.344 N112X54.75 N113Y153.687 N114X10.25 N115Y168.031 N116X54.75 N117Y182.375 N118X10.25 N119Y196.719 N120X269.75 N121Y211.062 N122X10.25 N123Y225.406 N124X269.75 N125Y239.75 N126X10.25 N127X118.093Y190.25 N128X135.25 N129Y182.375 N130X144.75 N131Y168.031 N132X135.25 N133Y153.687 N134X144.75 N135Y139.344 N136X135.25 N137Y129.75 N138Y120.25 N139Y110.656 N140X144.75 N141Y96.313 N142X135.25 N143Y81.969 N144X144.75 N145Y67.625 N146X135.25 N147X144.75Y75.195 N148Y120.25 N149X201.289 N150X213.211Y129.75 N151X225.25 N152Y139.344 N153X269.75 N154Y153.687 N155X225.25 N156Y168.031 N157X269.75 N158Y182.375 N159X225.25 N160G0Z20. N161X10.Y240. N162Z10. N163G1Z-6.F1.2 N164Y10.F3.1 N165X270. N166Y240. N167X10. N168G0Z20. N169X55.Y60. N170Z10. N171G1Z-6.F1.2 N172Y120.F3.1 N173X135. N174Y60. N175X55. N176G0Z20. N177X145. N178Z10. N179G1Z-6.F1.2 N180Y120.F3.1 N181X225. N182Y60. N183X145. N184G0Z20. N185Y130. N186Z10. N187G1Z-6.F1.2 N188Y190.F3.1 N189X225. N190Y130. N191X145. N192G0Z20. N193X55. N194Z10. N195G1Z-6.F1.2 N196Y190.F3.1 N197X135. N198Y130. N199X55. N200G0Z20. N201X10.Y240. N202Z4. N203G1Z-12.F1.2 N204Y10.F3.1 N205X270. N206Y240. N207X10. N208G0Z20. N209X55.Y60. N210Z4. N211G1Z-12.F1.2 N212Y120.F3.1 N213X135. N214Y60. N215X55. N216G0Z20. N217X145. N218Z4. N219G1Z-12.F1.2 N220Y120.F3.1 N221X225. N222Y60. N223X145. N224G0Z20. N225Y130. N226Z4. N227G1Z-12.F1.2 N228Y190.F3.1 N229X225. N230Y130. N231X145. N232G0Z20. N233X55. N234Z4. N235G1Z-12.F1.2 N236Y190.F3.1 N237X135. N238Y130. N239X55. N240G0Z20. N241M5 N242G91G28Z0. N243G28X0.Y0.A0. N244M01 % 0002 (Chương trình doa tinh lỗ lẵp chốt dẫn hướng ) (KHOAN TOOL - 2 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 20.) N245T2M6 N246G0G90G53X24.335Y34.703A0.S175M3 N247G43H2Z20. N248Z-5. N249G1Z-45.F1.2 N250G2X29.75Y30.R4.75F3.1 N251X20.25R4.75 N252X24.335Y34.703R4.75 N253X26.875Y30.R5.625 N254G0Z20. N255X24.335Y224.703 N256Z-5. N257G1Z-45.F1.2 N258G2X29.75Y220.R4.75F3.1 N259X20.25R4.75 N260X24.335Y224.703R4.75 N261X26.875Y220.R5.625 N262G0Z20. N263X254.335Y34.703 N264Z-5. N265G1Z-45.F1.2 N266G2X259.75Y30.R4.75F3.1 N267X250.25R4.75 N268X254.335Y34.703R4.75 N269X256.875Y30.R5.625 N270G0Z20. N271X254.335Y224.703 N272Z-5. N273G1Z-45.F1.2 N274G2X259.75Y220.R4.75F3.1 N275X250.25R4.75 N276X254.335Y224.703R4.75 N277X256.875Y220.R5.625 N278G0Z20. N279X20.Y30. N280Z-5. N281G1Z-45.F1.2 N282G3X30.R5.F3.1 N283X20.R5. N284G0Z20. N285Y220. N286Z-5. N287G1Z-45.F1.2 N288G3X30.R5.F3.1 N289X20.R5. N290G0Z20. N291X250.Y30. N292Z-5. N293G1Z-45.F1.2 N294G3X260.R5.F3.1 N295X250.R5. N296G0Z20. N297X260.Y220. N298Z-5. N299G1Z-45.F1.2 N300G3X250.R5.F3.1 N301X260.R5. N302G0Z20. N303M5 N304G91G28Z0. N305G28X0.Y0.A0. N306M01 (KHOAN1 TOOL - 3 DIA. OFF. – 0. LEN. – 3. DIA. - 25.) N307T3M6 N308G0G90X24.99Y35.25A0.S140M3 N309G43H3Z20. N310Z-5. N311G1Z-20.F1.2 N312G2X30.25Y30.R5.25F2.5 N313X19.75R5.25 N314X24.99Y35.25R5.25 N315X27.344Y30.R7.031 N316G0Z20. N317X24.99Y225.25 N318Z-5. N319G1Z-20.F1.2 N320G2X30.25Y220.R5.25F2.5 N321X19.75R5.25 N322X24.99Y225.25R5.25 N323X27.344Y220.R7.031 N324G0Z20. N325X254.99Y225.25 N326Z-5. N327G1Z-20.F1.2 N328G2X260.25Y220.R5.25F2.5 N329X249.75R5.25 N330X254.99Y225.25R5.25 N331X257.344Y220.R7.031 N332G0Z20. N333X254.99Y35.25 N334Z-5. N335G1Z-20.F1.2 N336G2X260.25Y30.R5.25F2.5 N337X249.75R5.25 N338X254.99Y35.25R5.25 N339X257.344Y30.R7.031 N340G0Z20. N341X19.5 N342Z-5. N343G1Z-20.F1.2 N344G3X30.5R5.5F2.5 N345X19.5R5.5 N346G0Z20. N347Y220. N348Z-5. N349G1Z-20.F1.2 N350G3X30.5R5.5F2.5 N351X19.5R5.5 N352G0Z20. N353X249.5 N354Z-5. N355G1Z-20.F1.2 N356G3X260.5R5.5F2.5 N357X249.5R5.5 N358G0Z20. N359Y30. N360Z-5. N361G1Z-20.F1.2 N362G3X260.5R5.5F2.5 N363X249.5R5.5 N364G0Z20. N365M5 N366G91G28Z0. N367G28X0.Y0.A0. N368M01 0003(Chương trình gia công lỗ chốt hồi) (KHOAN1 TOOL - 4 DIA. OFF. - 4 LEN. - 4 DIA. - 18.) N369T4M6 N370G0G90X79.5Y35.A0.S159M3 N371G43H4Z20. N372Z-5. N373G1Z-50.F1.2 N374G3X80.5R.5F2.3 N375X79.5R.5 N376G0Z20. N377X199.5 N378Z-5. N379G1Z-50.F1.2 N380G3X200.5R.5F2.3 N381X199.5R.5 N382G0Z20. N383Y215. N384Z-5. N385G1Z-50.F1.2 N386G3X200.5R.5F2.3 N387X199.5R.5 N388G0Z20. N389X79.5 N390Z-5. N391G1Z-50.F1.2 N392G3X80.5R.5F2.3 N393X79.5R.5 N394G0Z20. N395X.707Y-1. N396M5 N397G91G28Z0. N398G28X0.Y0.A0. N399M30 % ---------------------- % O0003(Chương trình khoét rộng lỗ lắp bạc dẫn hướng) (PROGRAM NAME - THAI KHUON DUOI261) (DATE=DD-MM-YY - 26-05-05 TIME=HH:MM - 16:53) N1G90G00G54X0Y0Z0 N2G0G17G40G49G80G90 (KHOAN1 TOOL - 3 DIA. OFF. - 3 LEN. - 3 DIA. - 26.) N3T3M6 N4G0G90X24.99Y35.25A0.S140M3 N5G43H3Z20. N6Z-5. N7G1Z-20.F1.2 N8G2X30.25Y30.R5.25F2.5 N9X19.75R5.25 N10X24.99Y35.25R5.25 N11X27.344Y30.R7.031 N12G0Z20. N13X24.99Y225.25 N14Z-5. N15G1Z-20.F1.2 N16G2X30.25Y220.R5.25F2.5 N17X19.75R5.25 N18X24.99Y225.25R5.25 N19X27.344Y220.R7.031 N20G0Z20. N21X254.99Y225.25 N22Z-5. N23G1Z-20.F1.2 N24G2X260.25Y220.R5.25F2.5 N25X249.75R5.25 N26X254.99Y225.25R5.25 N27X257.344Y220.R7.031 N28G0Z20. N29X254.99Y35.25 N30Z-5. N31G1Z-20.F1.2 N32G2X260.25Y30.R5.25F2.5 N33X249.75R5.25 N34X254.99Y35.25R5.25 N35X257.344Y30.R7.031 N36G0Z20. N37X19.5 N38Z-5. N39G1Z-20.F1.2 N40G3X30.5R5.5F2.5 N41X19.5R5.5 N42G0Z20. N43Y220. N44Z-5. N45G1Z-20.F1.2 N46G3X30.5R5.5F2.5 N47X19.5R5.5 N48G0Z20. N49X249.5 N50Z-5. N51G1Z-20.F1.2 N52G3X260.5R5.5F2.5 N53X249.5R5.5 N54G0Z20. N55Y30. N56Z-5. N57G1Z-20.F1.2 N58G3X260.5R5.5F2.5 N59X249.5R5.5 N60G0Z20. N61M5 N62G91G28Z0. N63G28X0.Y0.A0. N64M30 % % O0001(Chương trình gia công thô và tinh lòng khuôn trên ) (PROGRAM NAME - KHUON ) (DATE=DD-MM-YY - 26-05-05 TIME=HH:MM - 17:55) N1G90G00G54X0Y0Z0 N2G0G17G40G49G80G90 (UNDEFINED TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 8.) N3T1M6 N4G0G90X-212.286Y73.25A0.S1850M3 N5G43H1Z10. N6Z5. N7G1Z-3.F100. N8Y106.75F46.6 N9X-157.786 N10Y73.25 N11X-212.286 N12X-211.486Y74.05 N13Y105.95 N14X-158.586 N15Y74.05 N16X-211.486 N17X-210.686Y74.85 N18Y105.15 N19X-159.386 N20Y74.85 N21X-210.686 N22X-209.886Y75.65 N23Y104.35 N24X-160.186 N25Y75.65 N26X-209.886 N27X-209.086Y76.45 N28Y103.55 N29X-160.986 N30Y76.45 N31X-209.086 N32X-208.286Y77.25 N33Y102.75 N34X-161.786 N35Y77.25 N36X-208.286 N37X-207.486Y78.05 N38Y101.95 N39X-162.586 N40Y78.05 N41X-207.486 N42X-206.686Y78.85 N43Y101.15 N44X-163.386 N45Y78.85 N46X-206.686 N47X-205.886Y79.65 N48Y100.35 N49X-164.186 N50Y79.65 N51X-205.886 N52X-205.086Y80.45 N53Y99.55 N54X-164.986 N55Y80.45 N56X-205.086 N57X-204.286Y81.25 N58Y98.75 N59X-165.786 N60Y81.25 N61X-204.286 N62X-203.486Y82.05 N63Y97.95 N64X-166.586 N65Y82.05 N66X-203.486 N67X-202.686Y82.85 N68Y97.15 N69X-167.386 N70Y82.85 N71X-202.686 N72X-201.886Y83.65 N73Y96.35 N74X-168.186 N75Y83.65 N76X-201.886 N77X-201.086Y84.45 N78Y95.55 N79X-168.986 N80Y84.45 N81X-201.086 N82X-200.286Y85.25 N83Y94.75 N84X-169.786 N85Y85.25 N86X-200.286 N87X-199.486Y86.05 N88Y93.95 N89X-170.586 N90Y86.05 N91X-199.486 N92X-198.686Y86.85 N93Y93.15 N94X-171.386 N95Y86.85 N96X-198.686 N97X-197.886Y87.65 N98Y92.35 N99X-172.186 N100Y87.65 N101X-197.886 N102X-197.086Y88.45 N103Y91.55 N104X-172.986 N105Y88.45 N106X-197.086 N107X-196.286Y89.25 N108Y90.75 N109X-173.786 N110Y89.25 N111X-196.286 N112X-195.886Y89.65 N113Y90.35 N114X-174.186 N115Y89.65 N116X-195.886 N117G0Z10. N118X-122.247Y73.25 N119Z5. N120G1Z-3.F100. N121Y106.75F46.6 N122X-67.747 N123Y73.25 N124X-122.247 N125X-121.447Y74.05 N126Y105.95 N127X-68.547 N128Y74.05 N129X-121.447 N130X-120.647Y74.85 N131Y105.15 N132X-69.347 N133Y74.85 N134X-120.647 N135X-119.847Y75.65 N136Y104.35 N137X-70.147 N138Y75.65 N139X-119.847 N140X-119.047Y76.45 N141Y103.55 N142X-70.947 N143Y76.45 N144X-119.047 N145X-118.247Y77.25 N146Y102.75 N147X-71.747 N148Y77.25 N149X-118.247 N150X-117.447Y78.05 N151Y101.95 N152X-72.547 N153Y78.05 N154X-117.447 N155X-116.647Y78.85 N156Y101.15 N157X-73.347 N158Y78.85 N159X-116.647 N160X-115.847Y79.65 N161Y100.35 N162X-74.147 N163Y79.65 N164X-115.847 N165X-115.047Y80.45 N166Y99.55 N167X-74.947 N168Y80.45 N169X-115.047 N170X-114.247Y81.25 N171Y98.75 N172X-75.747 N173Y81.25 N174X-114.247 N175X-113.447Y82.05 N176Y97.95 N177X-76.547 N178Y82.05 N179X-113.447 N180X-112.647Y82.85 N181Y97.15 N182X-77.347 N183Y82.85 N184X-112.647 N185X-111.847Y83.65 N186Y96.35 N187X-78.147 N188Y83.65 N189X-111.847 N190X-111.047Y84.45 N191Y95.55 N192X-78.947 N193Y84.45 N194X-111.047 N195X-110.247Y85.25 N196Y94.75 N197X-79.747 N198Y85.25 N199X-110.247 N200X-109.447Y86.05 N201Y93.95 N202X-80.547 N203Y86.05 N204X-109.447 N205X-108.647Y86.85 N206Y93.15 N207X-81.347 N208Y86.85 N209X-108.647 N210X-107.847Y87.65 N211Y92.35 N212X-82.147 N213Y87.65 N214X-107.847 N215X-107.047Y88.45 N216Y91.55 N217X-82.947 N218Y88.45 N219X-107.047 N220X-106.247Y89.25 N221Y90.75 N222X-83.747 N223Y89.25 N224X-106.247 N225X-105.847Y89.65 N226Y90.35 N227X-84.147 N228Y89.65 N229X-105.847 N230G0Z10. N231X-122.247Y143.25 N232Z5. N233G1Z-3.F100. N234Y176.75F46.6 N235X-67.747 N236Y143.25 N237X-122.247 N238X-121.447Y144.05 N239Y175.95 N240X-68.547 N241Y144.05 N242X-121.447 N243X-120.647Y144.85 N244Y175.15 N245X-69.347 N246Y144.85 N247X-120.647 N248X-119.847Y145.65 N249Y174.35 N250X-70.147 N251Y145.65 N252X-119.847 N253X-119.047Y146.45 N254Y173.55 N255X-70.947 N256Y146.45 N257X-119.047 N258X-118.247Y147.25 N259Y172.75 (UNDEFINED TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 4.) N260X-71.747 N261Y147.25 N262X-118.247 N263X-117.447Y148.05 N264Y171.95 N265X-72.547 N266Y148.05 N267X-117.447 N268X-116.647Y148.85 N269Y171.15 N270X-73.347 N271Y148.85 N272X-116.647 N273X-115.847Y149.65 N274Y170.35 N275X-74.147 N276Y149.65 N277X-115.847 N278X-115.047Y150.45 N279Y169.55 N280X-74.947 N281Y150.45 N282X-115.047 N283X-114.247Y151.25 N284Y168.75 N285X-75.747 N286Y151.25 N287X-114.247 N288X-113.447Y152.05 N289Y167.95 N290X-76.547 N291Y152.05 N292X-113.447 N293X-112.647Y152.85 N294Y167.15 N295X-77.347 N296Y152.85 N297X-112.647 N298X-111.847Y153.65 N299Y166.35 N300X-78.147 N301Y153.65 N302X-111.847 N303X-111.047Y154.45 N304Y165.55 N305X-78.947 N306Y154.45 N307X-111.047 N308X-110.247Y155.25 N309Y164.75 N310X-79.747 N311Y155.25 N312X-110.247 N313X-109.447Y156.05 N314Y163.95 N315X-80.547 N316Y156.05 N317X-109.447 N318X-108.647Y156.85 N319Y163.15 N320X-81.347 N321Y156.85 N322X-108.647 N323X-107.847Y157.65 N324Y162.35 N325X-82.147 N326Y157.65 N327X-107.847 N328X-107.047Y158.45 N329Y161.55 N330X-82.947 N331Y158.45 N332X-107.047 N333X-106.247Y159.25 N334Y160.75 N335X-83.747 N336Y159.25 N337X-106.247 N338X-105.847Y159.65 N339Y160.35 N340X-84.147 N341Y159.65 N342X-105.847 N343G0Z10. N344X-212.286Y176.75 N345Z5. N346G1Z-3.F100. N347X-157.786F46.6 N348Y143.25 N349X-212.286 N350Y176.75 N351X-211.486Y175.95 N352X-158.586 N353Y144.05 N354X-211.486 N355Y175.95 N356X-210.686Y175.15 N357X-159.386 N358Y144.85 N359X-210.686 N360Y175.15 N361X-209.886Y174.35 N362X-160.186 N363Y145.65 N364X-209.886 N365Y174.35 N366X-209.086Y173.55 N367X-160.986 N368Y146.45 N369X-209.086 N370Y173.55 N371X-208.286Y172.75 N372X-161.786 N373Y147.25 N374X-208.286 N375Y172.75 N376X-207.486Y171.95 N377X-162.586 N378Y148.05 N379X-207.486 N380Y171.95 N381X-206.686Y171.15 N382X-163.386 N383Y148.85 N384X-206.686 N385Y171.15 N386X-205.886Y170.35 N387X-164.186 N388Y149.65 N389X-205.886 N390Y170.35 N391X-205.086Y169.55 N392X-164.986 N393Y150.45 N394X-205.086 N395Y169.55 N396X-204.286Y168.75 N397X-165.786 N398Y151.25 N399X-204.286 N400Y168.75 N401X-203.486Y167.95 N402X-166.586 N403Y152.05 N404X-203.486 N405Y167.95 N406X-202.686Y167.15 N407X-167.386 N408Y152.85 N409X-202.686 N410Y167.15 N411X-201.886Y166.35 N412X-168.186 N413Y153.65 N414X-201.886 N415Y166.35 N416X-201.086Y165.55 N417X-168.986 N418Y154.45 N419X-201.086 N420Y165.55 N421X-200.286Y164.75 N422X-169.786 N423Y155.25 N424X-200.286 N425Y164.75 N426X-199.486Y163.95 N427X-170.586 N428Y156.05 N429X-199.486 N430Y163.95 N431X-198.686Y163.15 N432X-171.386 N433Y156.85 N434X-198.686 N435Y163.15 N436X-197.886Y162.35 N437X-172.186 N438Y157.65 N439X-197.886 N440Y162.35 N441X-197.086Y161.55 N442X-172.986 N443Y158.45 N444X-197.086 N445Y161.55 N446X-196.286Y160.75 N447X-173.786 N448Y159.25 N449X-196.286 N450Y160.75 N451X-195.886Y160.35 N452X-174.186 N453Y159.65 N454X-195.886 N455Y160.35 N456G0Z10. N457X-212.536Y107. N458Z5. N459G1Z-3.F100. N460Y73.F46.6 N461X-157.536 N462Y107. N463X-212.536 N464G0Z10. N465X-122.497 N466Z5. N467G1Z-3.F100. N468Y73.F46.6 N469X-67.497 N470Y107. N471X-122.497 N472G0Z10. N473Y177. N474Z5. N475G1Z-3.F100. N476Y143.F46.6 N477X-67.497 N478Y177. N479X-122.497 N480G0Z10. N481X-157.536 N482Z5. N483G1Z-3.F100. N484X-212.536F46.6 N485Y143. N486X-157.536 N487Y177. N488G0Z10. N489M5 N490G91G28Z0. N491G28X0.Y0.A0. N492M01 N493T2M6 N494G0G90G53X-214.286Y71.25A0.S1400M3 N495G43H2Z20. N496Z10. N497G1Z-4.F10. N498Y108.75F37. N499X-155.786 N500Y71.25 N501X-214.286 N502X-213.886Y71.65 N503Y108.35 N504X-156.186 N505Y71.65 N506X-213.886 N507X-213.486Y72.05 N508Y107.95 N509X-156.586 N510Y72.05 N511X-213.486 N512X-213.086Y72.45 N513Y107.55 N514X-156.986 N515Y72.45 N516X-213.086 N517X-212.686Y72.85 N518Y107.15 N519X-157.386 N520Y72.85 N521X-212.686 N522X-212.286Y73.25 N523Y106.75 N524X-157.786 N525Y73.25 N526M30 % ._.