Giáo trình Nghề nguội sửa chữa máy công cụ

xuất công nghiệp.Để nâng cao tuổi thọ của máy cũng như độ chính xác, máy phải luôn phải bảo trì bảo dưỡng, sửa chữa kịp thời và đảm bảo kỹ thuật.Muốn vậy người kỹ thuật viên cần phải có những kiến thức cơ bản về sửa chữa máy công cụ . Với mục tiêu đó giáo trình sửa chữa máy công cụ được biên soạn theo chương trình đào tạo chuyên nghành sửa chữa khai thác thiết bị cơ khí đã được Bộ giáo dục thẩm định. Giáo trình đề cập đến vấn đề cơ bản lắp ráp - sửa chữa máy và tổ chức quản lý công tác sửa chữa máy là những kiến thức mà người kỹ thuật viên cần biết . Giáo trình được biên soạn với 75 tiết bao gồm 2 phần ( 6 chương): -Phần 1 : Sửa chữa máy công cụ ; -Phần 2 : Công tác tổ chức kỹ thuật sửa chữa máy . Giáo trình biên soạn cho đối tượng là học sinh trung học chuyên nghiệp chuyên ngành khai thác sửa chữa máy. Do tài liệu về sửa chữa máy công cụ còn ít và lĩnh vực sửa chữa máy đa dạng và phức tạp nên việc biên soạn còn gặp khó khăn và có những thiếu sót về mặt nội dung,hình thức Rất mong được sự đóng góp của đồng nghiệp để giáo trình ngày càng được hoàn chỉnh. Tác giả biên soạn 3 MỤC LỤC Phần thứ nhất: Sửa chữa máy công cụ 8 Chương 1 : Lắp ráp chi tiết 8 I .Khái niệm về lắp ráp 8 1. Khái niệm....................................................................................... 8 2. Nguyên tắc..................................................................................... .9 II . Lắp rắp mối ghép cố định: 9 1. Lắp ghép mối ghép ren.............................................................. 9 2. Lắp ghép mối ghép then...............................................................13 III. Lắp rắp chi tiết truyền động quay 20 1. Lắp ráp ổ trượt................................................................................20 2. Lắp ổ lăn..................................................................................... 24 IV Lắp ráp cơ cấu truyền động quay 30 1. Lắp cơ cấu bánh đai.................................................................. 30 2. lắp ráp cơ cấu bánh răng........................................................... 32 V. Lắp ráp cụm máy 38 1. Sơ đồ lắp ráp.............................................................................. 38 2. Lắp ráp điều chỉnh cụm trục chính máy T612 .......................... 39 Chương 2 : Mài mòn chi tiết máy và phơng pháp phục hồi chi tiết bị mòn I. Hiện tượng mòn của chi tiết 43 1. Bản chất hiện tuợng mòn........................................................... 43 2. Các dạng mài mòn..................................................................... .44 3. Đặc điểm mòn của một số chi tiết điển hình............................. ..45 4. Cách xác định độ mòn chi tiết................................................... .47 II . Các biện pháp chống mòn 48 1. Các yêu cầu chung.......................................................................48 2. Chế độ bôi trơn và các chi tiết bôi trơn........................................ 49 3. Dụng cụ bôi trơn........................................................................ .50 III . Phương pháp phục hồi chi tiết máy bị mòn 56 4 1. Phương pháp mạ..........................................................................56 2. Phun kim loại...........................................................................57 3. Phương pháp hàn đắp...............................................................58 4. Phương pháp gia công cơ khí, nguội....................................... 59 Chương 3 : Sửa chữa chi tiết - Cơ cấu máy 63 I. Sửa chữa mối ghép cố định............................................................63 1. Sửa chữa mối ghép ren............................................................. 63 2. Sửa chữa mối ghép then............................................................65 II. Sửa chữa chi tiết chuyển động quay 66 1. Sửa chữa trục........................................................................... 66 2. Sửa chữa ổ trợt...................................................................... .. 69 3. Sửa chữa ổ lăn........................................................................ 70 4. Sửa chữa bánh răng................................................................ 71 5. Sửa chữa ly hợp...................................................................... 73 III. sửa chữa cơ cấu biến đổi chuyển động74 1. Cơ cấu vít me,đai ốc.74 2. Sửa chữa cơ cấu cam.75 IV. Sửa chữa cơ cấu thuỷ lực – cơ cấu khí nén..76 1. Sửa chữa cơ cấu thuỷ lực..76 2. Sửa chữa cơ cấu khí nén ..82 Chương 4. Sửa chữa máyđiển hình ...88 I. Sửa chữa máy tiện T6P16 ......88 1. Đặc tính kỹ thuật..88 2. Sửa chữa, điều chỉnh các bộ phận máy.93 3. Sửa chữa mặt trượt máy tiện108 4.Kiểm tra sau sửa chữa...113 II. Sửa chữa máy khoan K125 ..116 1. Đặc tính kỹ thuật................116 2. Sửa chữa điều chỉnh bộ phận máy .119 5 3. Kiểm tra sau khi sửa chữa ......125 III. Sửa chữa máy phay 6H82........126 1. Đặc tính kỹ thuật của máy .. .126 2. Sửa chữa điều chỉnh bộ phận máy.130 3. Kiểm tra sau khi sửa chữa..134 PHẦN THỨ HAI: Tổ chức quản lý công tác sửa chữa máy Chương 5. Công tác kỹthuật sửa chữa máy 138 I. Vận chuyển lắp đặt máy138 1. Vận chuyển máy.138 4. Lắp đặt máy ..140 II. Chạy thử máy...141 1. Chạy không tải... 141 2. Chạy có tải..141 3. Thử công suất và độ cứng vững của máy143 III. Kiểm tra độ chính xác của máy 144 1. Kiểm tra độ chính xác của máy tiện145 2. Kiểm tra độ chính xác của máy phay 148 Chương 6. Tổ chức quản lý công tác sửa chữa máy I. Tổ chức sửa chữa 152 1. Các hệ thống sửa chữa..............152 2. Các hình thức tổ chức sửa chữa trong nhà máy 153 II. Công tác sửa chữa dự phòng theo kế hoạch 154 1. Các tiêu chuẩn sửa chữa 154 2. Các hình thức sửa chữa dự phòng theo kế hoạch 156 III. Tổ chức thực hiện sửa chữa thiết bị 157 1. Sơ đồ quá trình công nghệ sửa chữa.158 2. Tiếp nhận máy vào sửa chữa .. 159 3. Nghiệm thu sau khi sửa chữa ..159 6 PHẦN THỨ NHẤT: SỬA CHỮA MÁY CÔNG CỤ CẮT GỌT. CHƯƠNG 1: LẮP RÁP CHI TIẾT-CƠ CẤU MÁY. Mục tiêu: -Nắm vững nguyên tắc lắp ráp chi tiết cơ cấu. -Vận dụng được phương pháp lắp ráp các chi tiết và cơ cấu máy vào thực hành lắp ráp . -Kiểm tra được các mối ghép cơ bản và cơ cấu máy sau khi lắp . Nội dung: Chất lượng làm việc của máy có được đảm bảo đúng tính năng kỹ thuật và tuổi thọ của máy có được đảm bảo hay không? điều đó phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng lắp ráp các chi tiết trong máy. vì vậy để đảm bảo độ làm việc chính xác của máy thì phải nắm vững kỹ thuật lắp ráp chi tiét máy và bộ phận máy. Chương1 giới thiệu toàn bộ kỹ thuật lắp ráp mối ghép cơ bản và cơ cấu máy thường dùng trong các máy công cụ. I-KHÁI NIỆM VỀ LẮP RÁP. 1-Khái niệm: Quá trình lắp ráp các chi tiết máy theo một trình tự công nghệ,hoàn thiện lại thành các cơ cấu ,bộ phận máy,từ các bộ phận lắp thành máy bảo đảm tính năng kỹ thuật được gọi là quá trình lắp ráp. Ví dụ: Để tạo thành trục chính máy tiện thì phải có các chi tiết máy lắp hợp thành,theo một trình tự nhất định 11 10 8 7 6 5 4 3 2 1 9 Hình 1 :Cụm trục chính Máy T6M12 7 2-Nguyên tắc lắp ráp. Muón lắp ráp đạt yêu cầu kỹ thuật cần tuân theo các nguyên tắc sau: -Đọc bản vẽ lắp để tìm hiểu mối quan hệ của các chi tiết và đặc tính của các mối ghép,trên cơ sở đó chuẩn bị các dụng cụ lắp,đồ gá lắp hợp lý để đảm bảo an toàn cho tiết máy trong quá trình lắp. -Xác định trình tự lắp và phải thực hiện lắp theo một trình tự nhất định,chi tiết nào cần lắp trước,chi tiết nào lắp sau. -Sau khi lắp xong phải kiểm tra,điều chỉnh mối ghép sao cho sai lệch không vượt quá trị số cho phép bằng dụng cụ đo kiểm . II-LẮP RÁP MỐI GHÉP CỐ ĐỊNH. 1-Lắp ráp mối ghép ren. 1.1-Lắp vít cấy: -Vít cấy là chi tiét thường dùng để lắp vào các chi tiết cơ sở ,sau đó lắp các chi tiết khác vào rồi cố định mối ghép bằng mũ ốc. 5 -Mối ghép vít cấy cơ bản gồm (H2) 4 1-Thân (Chi tiết cơ sở). 3 2-Vít cấy. 2 3-Chi tiết lắp . 1 4-Vòng đệm. 5-Mũ ốc. 1.1.1-Yêu cầu lắp: +Vít cấy lắp vào thân phải thẳng. Hình 2:Mối ghép vít cấy +Chiều cao của vít cấy không được quá cao,hoặc thấp. +Khi vặn không bị lắc đảo. 1.1.2-Phương pháp lắp: a) Công tác chuẩn bị : +Làm sạch các chi tiết của mối ghép ; +Kiểm tra chất lượng của các chi tiết ; +Chuẩn bị dụng cụ : Dụng cụ thường dùng là clê,hoặc đồ gá chuyên dùng 8 b) Trình tự lắp : Vì đặc điểm kết cấu của vít cấy 2 đầu đều chế tạo ren,nên việc lắp vít cấy không thể dùng các dụng cụ lắp thông thường mà phải có dụng cụ lắp chuyên dùng hoặc theo vị trí và điều kiện làm việc của mối ghép mà chọn phương pháp lắp cho phù hợp có thể lắp theo phương pháp sau: -Lắp bằng 2 mũ ốc công: +Tạo mũ ốc tạm thời cho vít cấy bằng cách lắp 2 mũ ốc vào đầu trên của vít cấy ,rồi vặn cho 2 mũ ốc công nhau (H.3a). -Lắp vít cấy tạo mũ vào thân1,dùng clê vặn mũ ốc cho đến khi vít được lắp vào thân 1 đúng theo yêu cầu,Tháo 2 mũ ốc ra khỏi vít cấy -Lắp chi tiết 2 vào vít cấy (H.3b) -Lắp vòng đệm 4(H.3c) -Lắp mũ ốc 5 (H.3d),dùng clê xiết chặt mũ ốc đạt yêu cầu. a b c d Hình 3 : Trình tự lắp mối ghép vít cấy -Lắp vít cấy bằng tay vặn kiểu bánh cóc (H4) Tay vặn kiểu bánh cóc có đầu 1 với con lăn lắp với tay quay 2 qua bánh cóc. Khi quay tay quay theo hướng vặn vít cấy ,tay quay và đầu tỳ vào nhau theo hướng vuông góc với bề mặt và đầu quay vặn vít cấy vào .Khi quay theo chiều ngược lại ,đầu tỳ sẽ bị trượt trên các mặt nghiêng 55º.Lò so nén 3 giữ cho tay quay và đầu 1 luôn luôn cố định Hình 4 :Tay vặn kiểu bánh cóc 9 -Lắp vít cấy bằng đầu vặn vít cấy vạn năng (H5) Đầu này được dùng để vặn và tháo vít cấy có đường kính từ 814 mm,có thể lắp được vào máy khoan chạy bằng khí nén .Đai ốc thay thế 1 để vặn vào vít cấy và tỳ vào viên bi 2 rồi đến tấm chặn 3 .Khi vít cấy đã vặn vào chi tiết rồi viên bi bắt đầu trượt dưới tấm chặn tạo ra tiếng lách cách .Khi đó quay ngược đầu vặn ,vít cấy được tháo ra khỏi đầu vặn. 1.2-Lắp ráp mối ghép bu lông mũ ốc : Hình 5: Đầu vặn vít cấy vạn năng -Mối ghép bu lông mũ ốc dùng ghép 2 chi tiết lại với nhau. -Mối ghép bu lông (H.6) gồm các chi tiết: 5 +Chi tiết 1,2 4 3 +Bu lông 3. +Vòng đệm 4. 2 +Mũ ốc 5. 1.2.1-Yêu cầu lắp: 1 Để mối ghép đảm bảo yêu cầu làm việc khi lắp cần phải đạt các yêu cầu sau: Hình 6:Mối ghép bu lông mũ ốc -Chọn bu lông mũ ốc có cùng bước ren , đường kính. -Các đầu ren của bu lông phải nhô ra khỏi mũ ốc không quá 2 đến 3 vòng ren. -Mối ghép phải chắc chắn,có các chi tiết phụ để hãm, chống mối ghép tự nới lỏng khi làm việc. -Khi lắp bề mặt của mũ ốc phải áp sát vào mặt chi tiết không bị kênh, hở. -Lực vặn phải vừa đủ không làm cháy ren. 1.2.2-Phương pháp lắp: +Ghép 2 chi tiết 1,2 sao cho tâm 2 lỗ lồng bu lông trùng nhau ; 10 +Lồng bu lông 3 vào 2 chi tiết ; +Lắp vòng đệm 4 vào đầu bu lông ; +Vặn mũ ốc 5 vào bu lông 3,theo 2 giai đoạn : *Vặn sơ bộ bằng tay cho mũ ốc sát vào vòng đệm 4; *Siết chặt mũ ốc 5 bằng clê hay mỏ lết. 1.3-Lắp ráp mối ghép vít. -Mối ghép vít dùng để định vị chi tiết tại vị trí cố định hoặc dùng để khắc phục sự chuyển vị dọc trục dưới tác dụng của lực ngẫu nhiên hoặc tải trọng xuất hiện khi làm việc. 3 -Mối ghép vít( H7) gồm các chi tiết: 2 +Chi tiết cố định 1; +Chi tiết lắp 2; +Vít 3 1 -Yêu cầu lắp và phương pháp lắp tương tự như mối ghép bu lông mũ ốc. -Khi lắp nhiều vít cần chú ý thứ tự xiết chặt Hình 7 :Mối ghép vít như sau: +Vít lắp theo hàng dọc thì xiết vít từ giữa sang 2 bên như : H8.a; 1 +Vít lắp theo hình tròn thì xiết đối xứng vị trí như: H8.b ; 3 4 2 1 3 2 a b Hình 8a,b : Thứ tự lắp vít vào mối ghép -Mối ghép ren trong quá trình làm việc dưới tác dụng của tải trong hoặc do rung động thường hay bị nới lỏng vì vậy sau khi lắp xong các mối ghép cố 11 định bằng ren, cần phải sử dụng các biện pháp phòng chống nới, phụ thuộc vào kết cấu không gian cho phép của mối ghép mà lựa chọn biện pháp phòng chống nới cho phù hợp ,dưới đây là một số biện pháp chống nới của mối ghép ren thường dùng (H9): Hình 9a : Dùng vòng đệm vênh . Hình 9b : Dùng đai ốc công Vít hãm đai ốc Đai ốc Hình 9c : dùng vít cố định 2-Lắp ráp mối ghép then -Mối ghép then dùng để truyền mô men xoắn cho các mối ghép như bánh răng và trục,Bánh đai với trục... Mối ghép then có thể là then bằng,then vát,then hoa... 12 Tuỳ theo tính chất và yêu cầu của mối ghép mà xác định phương pháp lắp ráp cho phù hợp và đạt yêu cầu kỹ thuật. 2.1-Lắp ghép then bằng. -Mối ghép then bằng (H10 )thường gồm các chi tiết : 1:then bằng ; 2: trục truyền ; 3:Bạc b 1 2 3 Hình 10 : Mối ghép then 2.1.1-Yêu cầu lắp. -Do đặc điểm làm việc của mối ghép then bằng là trưyền mô men bằng 2 mặt bên,then được lắp với trục theo kiểu lắp N9/h9 và then lắp với bạc theo kiêu lắp Js9/h9, lắp ghép phải đảm bảo đúng dung sai lắp ghép . -Khi lắp phải đảm bảo lắp ghép thực hiện theo kích thước chiều rộng b của then với khe hở cho phép 0,02mm đến 0,04 mm. -Đảm bảo sự đồng phẳng của then trên suốt chiều dài,phải có khe hở giữa mặt trên của then với đáy rãnh bạc. 2.1.2-Phương pháp lắp. -Mối ghép then được lắp theo trình tự sau: +Lắp then 1 vào trục 2 (H.11) Hình 11:Lắp then vào rãnh then trên trục 13 Đặt then chính xác vào rãnh then trên trục dùng búa đồng gõ nhẹ,đều dọc theo chiều dài then,hoặc dùng máy ép ,ép đều then vào rãnh then tránh bị kênh . -Kiểm tra khe hở mặt bên của then bằng căn lá. +lắp trục then vào bạc:(H.12) 1 2 3 Hình 12: Lắp trục then vào bạc Để vị trí của then trên trục trùng với trí rãnh then trên bạc3 ,đóng trục theo chiều dọc trục để lắp then vào bạc.(Hoặc đóng bạc vào trục then ) Kiểm tra khe hở mặt trên của then và đáy rãnh bạc. 2.2 -Lắp ráp mối ghép then vát. -Đặc điểm làm việc của mối ghép then vát(H.13) là truyền mô men bằng mặt trên và mặt dưới then,với độ dốc của then là 1:100 h b Hình 13 :Mối ghép then vát 2.2.1-Yêu cầu lắp. 14 -Độ dốc của then và rãnh then phải trùng nhau, độ hở cho phép tiếp xúc của then giữa mặt trên và mặt dưới : 0,020,04mm. -Hai mặt bên của then phải có khe cho phép. 2.2.2-Phương pháp lắp. Để đảm bảo độ dốc của then và rãnh bạc đạt yêu cầu kỹ thuật,thì khi láp ráp then vào trục và bạc thì phải tién hành cạo sửa mặt vát của then theo vết màu . -Lắp then theo trình tự sau:(H14) +Lắp trục vào bạc sao cho rãnh then của trục và bạc trùng nhau. +Đặt then trùng vào rãnh then trên trục và bạc,gõ nhẹ then vào rãnh theo phương dọc trục để xác định điểm cạo,tháo then ra để cạo. Hình 14 : Lắp then vát vào trục,bạc Cứ làm như thế một số lần cho đến khi thấy vết màu bám đều cả mặt trên và mặt dưới của then thì lúc đó mới chính thức lắp then vào mối ghép. +Kiểm tra khe hở cho phép bằng nhét căn lá vào mặt trên và dưới của then. 2.3-Lắp ghép mối ghép then hoa. -Mối ghép then hoa (H15)được sử dụng khi cần truyền mô men xoắn lớn và cần có độ đồng tâm cao giữa trục và bạc.Tuỳ theo tính chất định tâm mà lắp ráp mối ghép then hoa thực hiện theo yếu tố nào : -Nếu định tâm theo đường kính ngoài (H15a) thì lắp ghép thực hiện theo D với các kiểu lắp cơ bản:H7/f7;H77/g6;H7/js6 15 Và lắp ghép theo b với kiểu lắp:F8/f7;F8/js7;F8/h6. D d a Hình 15 a : Lắp ghép định tâm theo đường kính ngoài (D) -Nếu định tâm theo đường kính trong (H15b) thì lắp ghép thực hiện theo d với các kiểu lắp cơ bản:F7/h7; G6/h7 ;Js6/H7 Và lắp ghép theo b với kiểu lắp:F8/f7;F8/js7;F8/h6. D d b Hình 15b : Lắp ghép định tâm theo đường kính trong (d) -Mối ghép then hoa có thể là cố định hoặcdi trượt trên trục truyền. 2.3.1-Yêu cầu lắp: -Phải đảm bảo đúng dung sai lắp ghép theo yêu cầu kỹ thuật . -Với mối ghép cố định thì sau khi lắp xong Định vị chắc chắn trong cả quá trình làm việc. -Với mối ghép di trượt sau khi lắp xong phải di trượt nhẹ nhàng dọc trục. 2.3.2-Phương pháp lắp : a) Công tác chuẩn bị : -Trước khi lắp phải làm sạch bề mặt lắp ghép , kiểm tra độ chính xác của các chi tiết lắp - Bôi trơn lên mặt lắp ghép. 16 -Chuẩn bị dụng cụ lắp : Tông đồng ,búa đồng hoặc đồ gá lắp ép. b) Trình tự lắp : -Lắp mối ghép di trượt: + Đặt rãnh then của bạc trùng với rãnh then của trục ở vị trí thẳng góc,dùng tông đồng hay búa đồng đánh đều lên chi tiết bạc sao cho bạc chuyển động dọc trục êm,sít trượt là được. -Mối ghép cố định: Phương pháp lắp giống như mối ghép trên nhưng sau khi lắp xong phải cố định chi tiết bạc trên trục bằng các phương pháp cố định như vít định vị ,vòng găng. Sau khi lắp xong kiểm tra mối ghép then hoa: -Mối ghép cố định phải đúng vị trí chỉ định trên bản vẽ và được định vị chắc chắn trong cả quá trình làm việc bằng các chi tiết cố định tiét máy; -Mối ghép di trượt phải di trượt nhẹ nhàng dọc trục . 2.4-Lắp ráp mối ghép chốt. -Chốt định vị được dùng để cố định chính xác vị trí tương quan của các chi tiết,hoặc dùng truyền truyển động. Mối ghép chốt có thể là: -Chốt trụ H16a); chốt côn nhẵn (H16b); chốt côn có ren: (H.16c). Hình 16 a : Mối ghép chốt trụ . Hình 16 b: Mối ghép chốt côn . 17 Hình 16c :Mối ghép chốt côn có ren .4.1-yêu cầu lắp: -Đảm bảo độ dôi cho phép ; -Định vị chắc chắn trong cả quá trình làm việc; 2.4.2-Phương pháp lắp: a) Công tác chuẩn bị : -Trước khi lắp phải làm sạch bề mặt lắp ghép , kiểm tra độ chính xác của chốt và lỗ lắp chốt. - Bôi trơn lên mặt lắp ghép. -Chuẩn bị dụng cụ lắp : Tông đồng ,búa hoặc đồ gá lắp ép. b) Trình tự lắp : -Lắp mối ghép chốt trụ : +Điều chỉnh vị trí của 2 lỗ lắp chốt trùng nhau; +Đặt chốt sao cho tâm của chốt trùng với tâm của lỗ lắp đóng hoặc ép chốt vào vị trí lắp. -Lắp mối ghép chốt côn (H17) : +Xác định chiều lỗ côn của chi tiết 1,2 lắp phải thẳng tâm ; +Đặt chốt 3 sao cho tâm của chốt trùng với tâm của lỗ lắp và đúng chiều côn đóng hoặc ép chốt vào vị trí lắp. -Kiểm tra mối ghép sau khi lắp : Mối ghép phải đảm bảo độ dôi để cố định được mối ghép trong cả quá trình làm việc . 18 2 Chiều lắp Hình 17 : Lắp chốt côn cố định bạc với vỏ hộp III-LẮP RÁP CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG QUAY. 1-Lắp ráp ổ trượt. -ổ trượt dùng để đỡ các trục truyền và Chịu tác dụng của các lực đặt lên trục và truyền các lực này vào thân máy.Nhờ có ổ trượt mà vị trí của của trục được xác định,quay quanh đường tâm xác định. -ổ trượt thường bao gồm: Thân ổ,lót ổ và bộ phận bôi trơn bảo vệ. -ổ trượt có 2 loại: ổ trượt nguyên và ổ trượt ghép. 1.1-Lắp ráp ổ trượt nguyên. ổ nguyên (H18) có cấu tạo đơn giản gồm : 1: ổ trượt ; 2:thân ổ Hình 18: ổ trượt nguyên thân ổ có thể làm liền với vỏ máy hoặc chế tạo riêng rồi ghép vào Vật liệu làm ổ có thể chế tạo bằng vật liệu chống ma sát như :gang xám hoặc kim loại màu. 1.1.1-Yêu cầu lắp: ổ trượt sau khi láp xong phải đảm bảo yêu cầu: +Đảm baỏ dung sai lắp lắp ghép theo bản vẽ. + Phải tạo thành màng dầu giữa bề mặt trượt 19 + Định vị chắc chắn vị trí ổ trượt trong quá trình làm việc. 1.1.--Phương pháp lắp: a) Công tác chuẩn bị : -Trước khi lắp phải làm sạch bề mặt lắp ghép , kiểm tra độ chính xác của ổ trượt và lỗ lắp ổ trên thân máy. - Bôi trơn lên mặt lắp ghép. -Chuẩn bị dụng cụ lắp : Khi lắp ổ vào thân máy,để tránh biến dạng lót ổ thường dùng phương pháp ép nguội vì vậy nên sử dụng đồ gá lắp ép hoặc dụng cụ lắp ép thì phải có định hướng tốt b) Trình tự lắp : -Trình tự lắp : +Dùng trục ép bạc bằng búa (H.19a) : p 4 3 2 1 Hình 19a : Lắp ép bạc bằng búa 1: Thân hộp; 2: ổ trượt ;3: tấm dẫn hướng 4: Trục ép . *Đặt tâm tấm dẫn hướng 3 trùng với tâm của lỗ thân 1; *Đặt ổ 2 vào lỗ của vòng dẫn hướng 3 sao cho tâm trùng nhau ; *Đặt trục ép 4 thẳng góc vào lỗ ổ 2 búa tác dụng lực đúng trọng tâm để ép ổ vào thân máy 20 . +Dùng đồ gá ép kiểu vít (H.18b) : 1 2 3 4 5 6 b Hình 19b : Đồ gá ép kiểu vít 1 :Bu lông ; 2: Đai ốc ; 3 ,6: Vòng đệm ;4: ổ trượt ;5:Thân máy. Sau khi lắp đồ gá thì chỉ cần vặn đai ốc 2 thì ổ sẽ được ép vào thân maý một cách dễ dàng. Sau khi lắp xong đúng vị trí thì cần phải định vị ổ chắc chắn ,không được xê dịch trong quá trình làm việc (H19c) Hình 18c :Một phương pháp định vị ổ cơ bản 1.1.3-Kiểm tra ổ trượt sau khi lắp: 21 Dùng ca líp lắp vào ổ trượt kiểm tra độ tròn của ổ và khe hở của ổ,nếu không đạt thì phải tiến hành cạo hoặc doa lại.Để đảm bảo độ đồng trục giữa 2 ổ thì phải tién hành doa lại các ổ đồng thời cùng một lần gá. 1.2-lắp ổ trượt ghép. ổ trượt ghép (H20) được dùng cho các máy hạng nặng (máy vận chuyển,máy tời..) vì dùng ổ ghép tiện lợi cho việc lắp và điều chỉnh khe hở ổ. -ổ ghép gồm có :Nắp thân và lót ổ.Thân và nắp được chế tạo bằng GX15-32 hoặc thép C35 Lót ổ được chế tạo bằng vật liệu có tính chóng ma sát Hình 20 : ổ trượt ghép 1.2.1-Yêu cầu lắp : -Khi lắp lót ổ phảo tạo ra một áp suất giữa lót ổ và thân để lót ổ tiếp xúc đều, kín không gây ra xê dịch lót ổ trong quá trình làm việc. -Phải tạo màng dầu bôi trơn tốt. -Đảm bảo độ tròn với dung sai cho phép. 1.2.2-Phương pháp lắp: a-Công tác chuẩn bị: -Kiểm tra độ chính xác của 2 nửa ổ ghép và vỏ hộp 22 - Làm sạch chi tiết lắp; - Chuẩn bị dụng cụ lắp: - Chìa vặn dẹt,tông chốt,búa. - Lắp 2 nửa lót ổ vào thân cho và định vị bằng chốt - Lắp 2 nửa bạc lên nhau,phải tạo ra độ dôi Äh (H20a) h theo kinh nghiệm Äh=0,120,015mm. Nếu Äh lớn thì 2 nửa lắp vào sẽ tạo thành hình số a 8,nếu Äh nhỏ sẽ có khe hở giưa thành hộp và lót ổ. Hình 20a: tạo độ dôi- - Khi lắp ổ phải tiến hành cạo bề mặt lót ổ bằng Äh khi lắp bạc cách rà màu theo ngõng trục. -Kiểm tra sau khi lắp: +Kiểm tra khe hở giữa ngõng trục và ổ bằng căn lá. +Kiểm tra rãnh dầu phải lượn nhịp nhàng trên bề mặt tiếp xúc của ổ. +Chuyển động của trục phải êm ,không bị đảo 2-lắp ổ lăn. -Đặc điểm làm việc của ổ lăn: ổ lăn dùng để đỡ các trục truyền và xác định trục quay quanh một đường tâm cố định, chụi tác dụng của các lực đặt lên trục (Lực hướng tâm,lực dọc trục) và truyền các lực này lên thân máy. Tải trọng từ trục trước khi truyền đến gối trục phải qua con lăn nên ma sát sinh ra trong ổ là ma sát lăn. -Đặc điểm dung sai lắp ghép: Để lắp vòng trong lên ngõng trục và vòng ngoài lên vỏ máy,người ta sử dụng miền dung sai tiêu chuẩn của hệ thống trục và lỗ ,theo TCVN2245-77 và phối hợp miền dung sai của các vòng ổ. 23 Chọn miền dung sai tuỳ thuộc vào dạng chịu tải của các vòng ổ có thể quy về 3 dạng sau: +Vòng trong và vòng ngoài chịu tải trọng cục bộ thì tải trọng hướng tâm không đổi và chỉ tác dụng lên một phần con lăn. +Vòng trong hay vòng ngoài chịu tải trọng tuần hoàn thì tải trọng hướng tâm sẽ tác dụng lên toàn bộ đường lăn. +Vòng trong hay vòng ngoài chịu tải trọng dao động ,thì tải trọng hướng tâm chỉ tác dụng lên chỉ tác dụng lên một khoảng đường lăn và truyền đến một vùng nhất định của bề mặt lắp ghép của trục và vỏ. Từ chế độ chịu tải trọng và miền dung sai lắp ghép ta có thể rút ra nhận xét sau: +Lắp vòng trong lên trục theo hệ thống lỗ và lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục. +Để các vòng ổ không trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ thì cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay. +Đối với vòng không quay chịu tải trọng cục bộ thì sử dụng kiểu lắp có độ hở,nhờ có độ hở ổ có thể dãn nở do nhiệt tránh cho ổ bi bị kẹt,đồng thời nhờ có độ hở mà vòng ổ có thể xoay thay đổi đường lăn chịu tải trọng cục bộ để đường lăn mòn đều,nâng cao tuổi thọ của ổ. 2.1-Yêu cầu lắp : -Mặt có ký hiệu ổ phải lắp ra phía ngoài. -Đảm bảo độ đồng trục giữa ổ và trục. -Mặt cạnh của ổ lăn phải tỳ sát vào vai trục. -Sau khi lắp quay trục chuyển động êm,nhẹ không có độ dơ. 2.2-Phương pháp lắp: 24 2.2.1-Công tác chuẩn bị: -Kiểm tra độ chính xác của ngõng trục và vỏ hộp. -Vệ sinh ổ trong xăng hoặc dầu sạch. -Để dễ lắp ổ cần gia nhiệt ổ ở nhiệt độ 70º 80º bằng các phương pháp sau: +Gia nhiệt bằng phương pháp đun trong bể dầu; +Gia nhiệt cảm ứng trên máy(H21)ổ sạch và an toàn. Hình 21 :Máy gia nhiệt Hình 22:Thiết bị ép ổ -Chuẩn bị dụng cụ lắp: +Thiết bị lắp an toàn nhất là máy ép không bị va đập và chính xác(H22) +Dụng cụ thông dụng nhất là ống lắp; +Nếu đầu trục có lỗ ren hoặc ren ngoàicó thể sửa dụng ren đó để lắp ép ổ(H23) +Phủ một lớp dầu nhẹ lên bề mặt lắp ráp. Hình 23: Sử dụng ren đầu trục ép ổ 25 2.2.2-Trình tự lắp : a)Lắp ổ lăn đỡ: +Chọn mặt có ký hiệu ổ lắp ra phía ngoài; lực tác dụng chỉ được vào vòng trong cho đến khi mặt cạnh của ổ tỳ sát vào vai trục( H24a) +Lắp vòng ngoài vào vỏ máy thì lực tác dụng chỉ được vào vòng ngoài (H24.b) +Lắp đồng thời cả vòng trong và vòng ngoài cùng một lúc thì lực tác dụng cả vòng trong và vòng ngoài (H24.c) +Điều chỉnh khe hở ổ lăn đạt yêu cầu kỹ thuật; +Cố định ổ đảm bảo vị trí chính xác trong quá trình làm việc. b a c Hình 24a : lắp vòng trong với Hình 24b : Lắp vòng ngoài ngõng trục . với vỏ hộp. . Hình 24c: Lắp đồng thời cả vòng trong và vòng ngoài 26 +Lắp ổ lăn có thể dựa vào kết cấu của ngõng trục hoặc đầu trục mà sử dụng các đồ gá lắp ép sa a b Hình 25a,b,c : Đồ gá đơn giản lắp ép ổ lăn . c Hình 26 Lắp ổ đỡ chặn . *Chú ý :Khi lắp ổ lăn cần phải đảm bảo độ đồng trục giũa ổ và trục ,nếu không lắp rất khó và có khi còn làm vỡ vòng cách ,phá hỏng vòng bi cũng như bề mặt ngõng trục bị biến dạng. b) Lắp ổ lăn đỡ chặn.(H26) ổ lăn đỡ chặn cho phép chụi tải trọng lớn theo cả 2 phương hướng kính và chiều trục.Khe hở của ổ không phụ thuộc vào việc lắp ổ lên trục và gối đỡ,trị số khe hở sẽ được xác định bằng cách điều chỉnh ổ sau khi lắp bằng chi tiết điều chỉnh khe hở ổ. 27 Khi lắp thường lắp riêng vòng trong với ngõng trục và vòng ngoài với vỏ máy Vòng trong lắp với ngõng trục phương pháp lắp giống như lắp ổ lăn đỡ. -Vòng ngoài lắp với vỏ máy thì phải chú ý để cho vòng ngoài đảm bảo đồng tâm với lỗ vỏ máy thì nên dùng đồ gá để ép . c)Lắp ổ lăn chặn (H27): Hình 27 : Mối ghép ổ chặn Cần phân biệt giữa vòng lắp trung gian với trục và vòng lắp có khe hở với trục và lắp theo thứ tự sau: -vòng lắp có khe hở với trục luôn tỳ vào chi tiết đứng yên; -Lắp vòng lắp trung gian với trục với lực ép đều; -Lắp bộ phận điều chỉnh khe hở ban đầu của ổ; -Điều chỉnh khe hở của ổ đạt yêu cầu kỹ thuật. sau khi lắp xong cần định vị ổ cố định chắc chắn trong cả quá trình làm việc Một số phương pháp định vị ổ cơ bản (H28) Hình 28 : Phương pháp định vị ổ cơ bản 28 2.3-Kiểm tra sau khi lắp. -Quay trục băng tay xem chuyển động có êm nhẹ và nghe tiếng ồn; -Kiểm tra độ đảo của trục bằng đồng hồ so (H29): +Độ đảo hướng trục ; +Độ đảo hướng kính . Hình 29 : Kiểm tra độ đảo hướng trục của ổ . -Cho chạy thử và nghe tiếng ồn nếu tiếng chạy ro ro đều đặn là làm việc bình thường; -Kiểm tra nhiệt độ của ổ theo quy định; -Ghi biên bản gồm: Ngày lắp-Kết quả kiểm tra,kế hoạch bảo dưỡng,kế hoạch thay thế IV-LẮP RÁP CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG QUAY. 1-Lắp cơ cấu bánh đai: 1.1-Yêu cầu lắp: -Đảm bảo dung sai lắp ghép ghi trên bản vẽ; -Đảm bảo độ song song giữa 2 trục bánh đai chủ động và bánh đai bị động; -Đảm bảo độ đồng phẳng giữa 2 bánh đai; -Đảm bảo độ căng của dây đai. 1.2-Phương pháp lắp : 29 a)Công tác chuẩn bị : -Kiểm tra độ chính xác của bánh đai, ngõng trục lắp bánh đai và chất lượng dây đai; -Chuẩn bị dụng cụ lắp : Vì bánh đai lắp với ngõng trục theo chế độ lắp trung gian và do vật liệu chế tạo bánh đai bằng gang nên phải dùng máy ép hoặc đồ gá lắp để tránh bánh đai bị sứt mẻ. b)Trình tự lắp : -Lắp then lên trục chủ động và bị động; -Lắp bánh đai lên trục chủ động và bị động bằng phương pháp lắp ép ; -Kiểm tra độ đảo của bánh đai. Độ đảo cho phép phụ thuộc vào đường kính bánh đai theo bảng sau: Đường kính bánh đai Độ đảo hướng trục Độ đảo hướng kính 150 0,1 0,05 150300 0,15 0,08 300600 0,25 0,12 600 0,4 0,25 -Kiểm tra sự đồng phẳng của bánh đai theo mặt a đầu bằng thước kiểm,nếu hai trục song và 2 bánh đồng phẳng thì các điểm A,B,C D phải nằm trên đường thẳng (H.30). b -Lắp dây đai lên bánh đai: Điều chỉnh khoảng cách giữa 2 trục giảm lại bằng bộ phận điều chỉnh căng đai.Lần lượt lắp các dây đai lên c bánh 1 và bánh2 Điều chỉnh độ căng của đai theo đúng yêu cầu làm việc d Hình 30 : Kiểm tra đồng phẳng bánh đai 30 Dây đai không được qúa căng vì tải trọng tác dụng lên trục sẽ lớn sẽ làm ổ trục mòn nhanh. -Dây đai trùng sẽ gây hiện tượng trượt đai làm bánh đai nóng, rãnh đai mòn và làm giảm hiệu suất của bộ truyền 1.3-Kiểm tra sau khi lắp: Sau khi lắp bộ truyền xong cần kiểm tra theo các thông số sau : -Bộ truyền chuyển động phải êm; -Đảm bảo đúng tỷ số truyền động ; 2-lắp ráp cơ cấu bánh răng. 2.1-Lắp ráp cơ cấu bánh răng trụ. Do yêu cầu làm việc mà bánh răng lắp trên trục có thể lắp cố định hay di trượt trên trục. lắp cố định trên trục thường theo kiểu lắp H7 /f6 .Lắp di trượt trên trục thường theo kiêu lắp H7 /f6. 2.1.1-yêu cầu lắp: -Đảm bảo truyền động êm,vị trí ăn khớp đúng; -Truyền động được công suất đúng trong phạm vi bộ truyền -Cố độ hở mặt răng cần thiết để đảm bảo việc bôi trơn và bù sai số khi lắp. -Định vị chính xác vị trí bánh răng trong cả quá trình làm việc 2.1.2-Phương pháp lắp. a) Công tác chuẩn bị : -Vệ sinh sạch bánh răng và trục lắp bánh răng; -Kiểm tra độ chính xác làm việc của bánh răng và trục lắp bánh răng. -Chuẩn bị dụng cụ lắp : dụng cụ thông dụng là tông đồng và búa hoặc các đồ gá lắp ép . b) Trình tự lắp (H31) : -Lắp bánh răn...đảm bảo mối hàn bền chắc thì que hàn kim loại đắp phải nóng chẩy hoàn toàn vì vậy phải chọn đúng chế độ hàn phù hợp với chiều dầy chi tiết hàn, chất lượng que hàn, đường kính que hàn, với những mối hàn quan trọng trước khi hàn phải được nung nóng sơ bộ và sau khi hàn cần phải ủ lại ở to 300o- 600o để khử nội lực. 3.2-Quy trình hàn đắp trục: 58 - Làm sạch bề mặt chi tiết. - Hàn theo trình tự sau: 1 -Hàn đắp đường 1 các lớp song song với ngõng trục (H55a) -Lần lượt hàn đắp đường 2 đối xứng nhau qua tâm ngõng trục để tránh biến dạng . -Hàn hết một lớp làm sạch bằng bàn chải sắt, 2 hàn tiếp lớp mới cần phủ lên lớp trước 1/3 Hình 55a:Hàn đắp ngõng trục chiều rộng b của lớp hàn trứơc(H55.b) b/3 4-Phương pháp gia công cơ khí, nguội. b 4.1-Khái niệm: Gia công cơ khí,nguội là phương pháp phục hồi chi tiết mòn bằng cách áp dụng các phương pháp gia công cơ khí và sửa nguội để đạt yêu cầu kỹ thuật. Hình 55b:sơ đồ hàn phủ 4.1.1- Phương pháp cạo: Cạo là phương pháp gia công nguội tinh nhằm bóc đi một lớp kim loại mỏng ,để đạt bề mặt có độ chính xác cao về kích thước và độ nhám. Cạo được ứng dụng rộng rãi trong công nghệ sửa chữa máy như cạo các mặt lắp ghép và mặt trượt khi bị mòn( lượng mòn 0,2). Trình tự cạo được tiến hành như sau: -Chọn chuẩn đo xác định độ mòn. -Dùng dũa tẩy hết vết xước, sắc, dùng dầu hỏa tẩy sạch vết dầu mỡ bám trên mặt trượt. -Cạo: + Cạo thô: Cạo hết vết xước. + Cạo tinh: Đạt điểm cạo. 59 với các mặt trượt của các chi tiết có chuyển động tương đối,tiếp có chuyển động dung dịch tương đối như đường trượt ụ động: 10 điểm/KK Bàn xe dao, bàn dẫn hướng 12- 16 điểm/KK 4.1.2-Mài nghiền: Là phương pháp gia công tinh lần cuối bề mặt để đạt được độ chính xác kích thước và độ nhám rất cao. 2 Được ứng dụng trong công nghệ sửa 1 3 chữa các chi tiết chính xác như trục ren 4 panme,ngõng trục bị xứơc, ôvan khi độ mòn < 0,02. Khi mài nghiền phải sử dụng đồ gá (H56.) -Trình tự mài : Hình 56: Đồ gá mài nghiền ngõng trục +Làm sạch ngõng trục cần mài ; +Gá ngõng trục lên máy tiện ; +Hoà hạt mài thô trộn với dầu công nghiệp bôi đều lên ngõng trục ; +Lồng đồ gá mài vào ngõng trục và điều chỉnh vít 2 ; +Cho trục chính quay với tốc chậm và cho đồ gá tịnh tiến dọc trục để mài hết chiều dài cho đến khi kết thúc mài thô,tháo đồ gávà lau sạch ngõng trục ,kiểm tra kích thước và độ tròn ; +Trộn hạt mài nghiền tinh với dầu công nghiệp,bôi một lớp mỏng lên ngõng trục tiếp tục quá trình mài như trên cho đến kkhi đạt yêu cầu kỹ thuật . 4.1.3-Doa: -Doa là phương pháp gia công tinh lỗ để dạt độ chính xác cao về kích thước cũng như độ nhám. Phục hồi các ổ trượt, bạc, xy lanh, khi bị mòn với lượng mòn vẫn trong kích thước sửa chữa. -Trình tự doa: +Xác định lượng dư cần doa; 60 +Chọn dao doa; +Gá kẹp chi tiết doa; +Doa lỗ; +Kiểm tra lỗ sau khi doa; 4.1.4-Lắp chi tiết phụ: Là phương pháp bù lại lượng kim loại mòn bằng lắp thêm bạc bù đối với các chi tiết có dạng tròn xoay hoặc táp thêm kim loại vào các chi tiết có bề mặt phẳng.Được sử dụng rộng rãi trong các trường hợp ngõng trục bị mòn hoặc các lỗ bánh răng,bánh đai,ổ trượt bị mòn với lượng mòn lớn . Phương pháp này có nhiều ưu điểm : -Thời gian gia công sửa chữa nhanh,tiết kiệm được vật liệu ; -Nâng cao tuổi thọ của chi tiết lên nhiều lần nhờ lắp chi tiết phụ có vật liệu tốt hơn ; CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 1-Nêu bản chất của hiện tượng mòn! 2-Nêu đặc điểm mòn của các chi tiết điển hình và cách xác định độ mòn . 3-Trình bày các biện pháp chống mòn và nguyên tắc chọn chất bôi trơn. 4-Nêu các phương pháp phục hồi chi tiết khi bị mòn và nguyên tắc lựa chọn phương pháp phục hồi . 61 CHUƠNG 3: SỬA CHỮA CHI TIẾT – CƠ CẤU MÁY Mục tiêu: -Hiểu các phương pháp sửa chữa chi tiết máy cơ bản và cơ cấu máy ; -ứng dụng được các phương pháp này vào thực hành sửa chữa máy. Nội dung : Trong quá trình làm việc do chế độ bảo dưỡng chăm sóc máy không tốt hoặc sử dụng máy không đúng tính năng kỹ thuật , sẽ dẫn đến các chi tiết máy hư hỏng. Vì vậy để đảm bảo kế hoạch sản xuất phải duy trì sự làm việc của máy thì cần phải tiến hành sửa chữa các chi tiết ,cơ cấu máy theo đúng yêu cầu kỹ thuật làm việc.Chương 3 sẽ giới thiệu phương pháp sửa chữa chi tiết máy cơ bản có trong máy công cụ. I-SỬA CHỮA MỐI GHÉP CỐ ĐỊNH. 1-Sửa chữa mối ghép ren. 1.1-Các dạng hỏng. -Dưới tác dụng của tải trọng lớn hay tải trọng đổi chiều bulông, vít thường bị kéo căng ra, bước ren và prôpin ren bị phá hủy. -Đối với mối ghép ren hay tháo và điều chỉnh thì các dạng hỏng chủ yếu là mòn. -Ren còn bị hỏng do lực xiết vít, đai ốc quá lớn. Dang hỏng chủ yếu của mối ghép là: +Bề mặt làm việc của ren bị dập dưới tác dụng của tải trọng. Bu lông bị kéo dài ra dưới tác dụng của tải trọng dọc trục. +Thay đổi prôpin ren làm khe hở mối ghép ren tăng lên . 1.2- Phương pháp sửa chữa. -Với bu lông, vít bị hỏng thì thay thế cái mới. Hình 57a:Sửa chữa ren bằng -Với các lỗ ren bị hỏng, thường sửa chữa bằng khoan lỗ ren sâu 62 phương pháp sau: +khoan lỗ ren sâu hơn, sau đó cắt ren mới và thay vít phù hợp với chiều dài ren mới cắt(H57a) + Có thể gia công lại ren mới bằng cách lắp bạc bù(H57b) như sau: *Khoét rộng lỗ ren cũ. *Gia công bạc bù có đường kính ngoài và trong phù hợp với lắp ghép và cắt ren; *Lắp bạc bù, định vị bạc; *Cắt ren mới. Hình 57b : Sửa chữa lỗ ren bằng Lắp bạc ren -Trong trường hợp ren có đường kính lớn có thể sửa bằng cách trên nhưng bạc đã được cắt ren trước sau đó mới lắp bạc vào thân máy. Trường hợp vít bị gẫy trong lỗ ren ta có thể lấy vít ra bằng phương pháp sau: Hình 57c,d : tháo vít gãy thò đầu + Nếu gẫy thò vít ra ngoài khoảng 2-3 vòng ren thì có thể tạo rãnh đầu vít, dùng tuốc nơ vít tháo(H57c). Nếu quá chặt thì có thể lắp đai ốc vào đầu vít gẫy rồi cố định chặt đai ốc với vít ,dùng chìa vặn vào đai ốc để tháo vít. 63 Hoặc tại phần nhô ra của vít hàn một thanh thép phía dưới có đặt vòng đệm xoay thanh thép theo chiều tháo vít (H57d) vít sẽ được tháo ra. Hình 57e,g : Tháo vít gãy chìm + Nếu gẫy chìm trong lỗ thì phải khoan lỗ vào vít và tạo thành lỗ vuông hoặc tam giác sau đó dùng chìa vặn ra Hoặc dùng mũi xoáy răng (H57e) được tôi cứng đóng chặt vào lỗ khoan trên vít ,dùng cờ lê lắp vào đầu mũi xoáy vặn theo chiều tháo vít ,vít sẽ được láy ra khỏi lỗ ren.Cũng có thể dùng mũi xoáy ren (H57g) để tháo vít gãy chìm trong lỗ. 2- Sửa chữa mối ghép then. Mối ghép then thường bị hư hỏng ở bề mặt làm việc của then và rãnh then trên trục và lỗ. Khi mối ghép then bị hư hỏng thì sẽ có hiện tượng khi máy làm việc có tải sẽ phát sinh ra tiếng gõ hoặc tiếng ồn. 2.1-Các dạng hỏng cơ bản. -Bề mặt then bị dập, then bị cắt do mô men xoắn quá lớn. - Mòn 2 mặt bên của rãnh thên trên trục hoặc trên lỗ; 64 -Bề mặt của rãnh then bị sứt, mẻ hoặc vỡ . 2.2-Phương pháp sửa chữa . Nếu then bị dập, cắt thì chế tạo cái mới. Rãnh then bị mòn có thể sửa bằng các phương pháp sau: -Nếu trong bản vẽ không chỉ định vị trí của rãnh then thì có thể chế tạo rãnh then mới ở vị trí mới tạo với vị trí cũ 1 góc 90o, 135o, 180o trong mặt phẳng hướng kính. -Nếu không cho phép chế tạo ở vị trí mới thì có thể phay rãnh rộng hơn chế tạo then Hình58a : Thay then bậc mới có dạng bậc(H58a) -Có thể khoét rộng lỗ trên moay ơ,rồi gia công bạc có đường kính ngoài phù hợp với đừơng kính lỗ khoét trên moay ơ và đường kính trong đúng kích thức lắp ghép với trục then .lắp ghép bạc vào moay ơ (H58b) cố định chắc chắn,gia công rãnh then trên bạc theo dung sai lắp ghép then của mối ghép. -Then hoa bị mòn thì có thể sửa chữa Hình 58b: Sửa chữa then trên moay ơ phần then hoa ở trên moay ơ bằng cách: bằng lắp bạc bù Khoét rộng lỗ ,gia công bạc lắp vào moay ơ gia công then hoa trên lỗ có kích thước theo đường kính then hoa trên trục. II- SỬA CHỮA CHI TIẾT CHUYỂN ĐỘNG QUAY . 1- Sửa chữa trục. 1.1-Dạng hỏng cơ bản. -Trục thường bị mòn ở những chỗ làm việc như : 65 +Mòn ở ngõng trục nhất là ngõng trục lắp ghép với ổ trượt. +Mòn ở vị trí lắp bánh răng di trượt. +Mòn rãnh then . +Mòn lỗ côn trục chính. -Trục bị cong,uốn,nứt,gãy; -Trục bị xoắn làm mất độ chính xác vị trí tương quan giữa các bộ phận của trục. 1.2-Phuơng pháp sửa chữa. -Nếu ngõng trục bị mòn tùy theo lượng mòn ta có thể chọn các phương pháp sửa chữa sau đây: +Lượng mòn đến 0.02 dùng phương pháp mài nghiền, được thực hiện trên máy tiện với dụng cụ chuyên dùng gá kẹp (H53) +khi lượng mòn đến 0,05 trục có yêu cầu độ chính xác cao và điều kiện làm việc cho phép có thể tiến hành mạ crôm như sau: * Mài ngõng trục đạt độ chính xác về hình dáng hình học. * Làm sạch trong dung dịch. * Mạ crôm trong bể. *Mài ngõng trục đạt độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học đạt độ nhám theo yêu cầu làm việc. -Khi lượng mòn lớn Sử dụng phương pháp lắp bạc bù: + Tiện giảm lượng dư ngõng trục. dtiện=D – (10- 15)%D. Bạc bù + Tiện bạc bù. Dbạc= dtiện+ 3- 5 mm. Tạo khe hở 0,05. t b d + Lắp bạc bù vào ngõng trục và dùng keo D hóa cứng hoặc dùng các biện pháp cố định bạc trên trục.(H59) Hình 59: Dán bạc ngõng trục + Mài ngõng trục đạt độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học. 66 -Mòn ở vị trí lắp bánh răng di trượt: + Nếu là then hoa có thể sửa bạc bằng cách lắp bạc bù vào lỗ bánh răng và gia công lại lỗ then hoa bánh răng theo kích thước then hoa trên trục. + Nếu là then bằng có thể sửa rãnh làm then bậc hoặc làm rãnh then mới ( xoay vị trí nếu cho phép ) -Mòn lỗ côn trục chính : + Mòn ít và bị xước tiến hành mài nghiền. + Nếu mòn nhiều dùng phương pháp lắp bạc bù (H60) Bạc dán Hình 60 : Dán bạc lỗ côn trục chính Để đảm bảo độ đồng tâm cao thì khôg cần tháo trục chính ra khỏi máy mà tiến hành tiện lỗ côn ngay tại chỗ sau khi dán bạc bù , dùng đồ gá tiện để lại lượng dư để mài lại lỗ côn đạt độ chính xác. -Trục bị cong: Sửa lại bằng phương pháp nắn. Có thể tiến hành nắn nguội trên máy ép thủy lực. -Kiểm tra đánh dấu phần bị cong; 67 - Đặt trục định vị bằng 2 khối V, sao cho phần cong của trục nằm giữa 2 khối V, rồi di chuyển cùng 2 khối V dọc bàn máy để ép phần cong nhất để nắn thẳng trục ; – Kiểm tra gá trục lên 2 mũi tâm và dùng đồng hồ so để kiểm tra - Nếu trục không có lỗ tâm thì kiểm tra độ thẳng trên bàn vạch dấu theo khe sáng hoặc lùa căn lá vào khe hở để xác định. -Trục bị gẫy, nứt: + Nếu nứt nhỏ thì hàn vá. +Trục nứt lớn, gẫy tiến hành hàn nối(H61) . Phương pháp phổ biến là hàn điện. Có thể phục hồi bằng các biện pháp công nghệ sau: *Tạo thành 2 mặt côn đối đỉnh nhau. Khoan lỗ ở 2 đầu côn 510 ,sâu 12 20 mm, lắp chốt vào 2 lỗ khoan đảm bảo độ đồng tâm của 2 phần ghép nối ,kiểm tra bằng đồng hồ so. Hình 61 : Hàn nối trục Hàn trục từ từ, vừa quay trục vừa hàn sau khi hàn xong phải thường hóa chỗ hàn. + Trục bị nứt gẫy , nếu sửa chữa bằng phương pháp trên sẽ hụt chiều dài thì có thể sửa chữa bằng phương pháp nối thêm chiều dài để đảm bảo chiều dài ban đầu. sau khi hàn song phải nắn, ủ lại rồi tiến hành gia công cơ. 2-Sửa chữa ổ trượt. 2.1-Dạng hỏng: Do quá trình làm việc chịu tải trọng trong điều kiện ma sát trượt nên ổ trượt thường có dạng hỏng cơ bản là: ổ bị ô van, ổ bị côn,bề mặt làm việc của ổ bị rõ. 2.2-Phương pháp sửa chữa : 68 -Nếu ổ bị ôvan, mòn ít thì có thể tiến hành doa lại. -Nếu ổ bị ôvan, mòn nhiều ta có thể sửa bằng cách khoét rộng lỗ và ép bạc mới, bạc này được gia công có chất lượng phù hợp với ngõng trục. + Có thể phục hồi bằng cách ca sẻ rãnh bạc và bóp nhỏ đường kính, hàn nối lại rồi tiến hành doa cho phù hợp với kích thước ngõng trục. + Nếu ổ trước đây có đổ ba bít thì nung nóng để đổ ra. *Đổ một lớp babít mới và để lượng dư gia công theo yêu cầu kỹ thuật và tạo rãnh dầu bôi trơn. Trường hợp đối với ổ ghép có thể tiến hành sửa chữa như sau: + Nếu mòn không nhiều lắm có thể tiến hành cạo : Đầu tiên cạo nửa bạc dưới , bôi một lớp . Hình 62 : Đồ gá cạo ổ ghép mầu mỏng lên ngõng trục. Đặt nằm ngõng trục lên bạc dưới và rà, sau đó cạo theo vết mầu. + Nếu ổ ghép không có những miếng căn đệm điều chỉnh khe hở thì điều chỉnh khe hở ổ bằng cách cạo bớt mặt lắp ghép giữa 2 ổ. Chú ý: Sau khi sửa chữa xong phải tạo lại rãnh dầu bôi trơn. Không nên kéo dài rãnh dầu bôi trơn . Không nên kéo dài rãnh dầu đến mặt đầu sẽ làm chẩy dầu. 3- Sửa chữa ổ lăn. Hầu hết các máy cắt kim loại đều được dùng ổ lăn kể cả những máy đặc biệt chính xác. ổ lăn các cỡ đều được sản xuất theo tiêu chuẩn hóa với sản lượng lớn nên giá thành rẻ vì vậy khi ổ đã hỏng mọi biện pháp sửa chữa đều không kinh tế so với việc thay ổ mới và nếu có sửa chữa thì khó có thể đạt đựơc độ chính xác theo yêu cầu. 69 Vì vậy để nâng cao tuổi thọ của ổ lăn thì phải xem xét điều chỉnh thường xuyên như : ổ lăn phát nhiệt là do thiếu dầu bôi trơn phải kiểm tra lại hệ thống bôi trơn ổ. ổ bị kẹt tắc quay bằng tay thấy nặng : Có vật lạ chui vào ổ do phớt chặn bị hỏng hoặc do thiếu dầu mỡ. Trục bị đảo do con lăn mòn làm tăng khe hở hướng kính của ổ. Cần phải tiến hành điều chỉnh lại . Ví dụ :Điều chỉnh độ đảo của trục chính máy T6M12 khi ổ lăn bị mòn Nới vít 3 hãm đai ốc 4 , dùng clê móc xiết đai ốc 4 ,trục chính sẽ dịch chuyển sang bên trái kéo theo cả vòng trong ổ đũa côn1 cùng dịch chuyển ,do vòng ngoài của ổ đũa côn 1 được cố định nên khe hở của ổ được giảm và cả khe hở của ổ chặn 2 cũng được giảm ,kiểm tra khe hở của ổ đũa côn 1 bằng cách đo độ đảo hướng kính và dọc trục của trục chính bằng đồng hồ so . 1 2 3 4 Hình 63 :Điều chỉnh khe hở ổ trục chính 1: ổ đũa côn ; 2: ổ chặn ; 3: Vít hãm chống nới của đai ốc ; 4 : Đai ốc điều chỉnh Nếu độ đảo của trục chính đạt yêu cầu thì xiét vít hãm đai ốc điều chỉnh 4. 4- Sửa chữa Bánh Răng. 70 4.1-Dạng hỏng cơ bản. Mòn mặt làm việc của răng vì ma sát giữa các răng ăn khớp với nhau trong quá trình làm việc nhất là các bánh răng di trượt . - Tróc rỗ bề mặt răng vì mỏi . -Gẫy răng vì quá tải đột ngột. 4.2-Phương pháp sửa chữa : + Nếu mòn ít ( lượng mòn vượt quá giới hạn cho phép ít, lượng mòn 0,2 với Mô đuyn 1- 3. môduyn 4) Thanh kẹp D­ìng ®ång dưỡng đồng Dưỡng đồng Thanh kẹp dưỡng đồng với bánh răng Hình 64 : Hàn răng theo dưỡng Dùng phương pháp hàn đắp bằng hàn hơi , điện thích hợp với bánh răng môđuyn lớn có độ chính xác thấp và dùng trong bộ truyền hở. Để dễ chế tạo bánh răng bằng hàn người ta dùng dưỡng đồng (H64) được gia công theo hình dáng răng và có kích thước sao cho răng sau khi hàn. Có đủ lượng dư gia công cơ vì 71 Răng lắp ghép đồng có tính dẫn nhiệt tốt nên kim loại không bám vào dưỡng .Sau khi hàn song để làm nguội chậm băng cách vùi toàn bộ phần răng hàn vào cát nóng. +Trường hợp bị mòn rỗ có thể dùng phương pháp mài tinh. + Trường hợp răng bị gẫy có thể hàn đắp theo dưỡng dồng hoặc cấy răng bằng phương pháp cấy mộng(H65), hàn và gia công lại. + Trường hợp gẫy nhiều răng có thể Hình 65 :Cấy mộng răng sửa chữa bằng tiện bỏ hết răng cũ, tiện bạc ép vào làm vành răng, phay lại răng mới . + Nếu bánh răng làm việc một chiều thì răng mới chỉ mòn một phía có thể dùng lại bằng cách lắp đảo chiều bánh răng và thay đổi kết cấu cho phù hợp điều kiện làm việc. + Nếu lỗ bánh răng bị mòn thì sửa bằng cách tiện rộng rồi ép bạc, cố định chống xoay, sau đó gia công lại phù hợp với kích thước lắp ghép. 5- Sửa chữa Ly hợp. 4.1- Ly hợp ma sát côn.(H66) Mặt côn trong Mặt côn ngoài Hình66 :Ly hợp ma sát côn 72 4.1.1-Dạng hỏng cơ bản Bề mặt côn mòn, xước, cháy. 4.1.2Phương pháp sửa : Với bề mặt côn bị xước tiến hành Cạo và mài lại. Với trường hợp bị mòn nhiều, để tăng độ côn bám bằng cách tiện xén mặt đầu côn trục. -Nếu mòn quá nhiều sửa chữa bằng cách lắp bạc bù. - Trình tự thực hiện: + Tiện rộng bề mặt côn trong và tiện bỏ lượng dư côn ngoài. + Tiện bạc bù và lắp vào côn trong và ngoài có để lượng dư gia công dùng keo hóa cứng dán để tĩnh 24h. + Gia công bằng phương pháp mài để đạt độ trơn nhẵn cao. 4.2-Ly hợp ma sát đĩa. 4.2.1-Dạng hỏng: -Bề mặt đĩa bị mòn, xước, cháy chai cứng. 4.2.2-Phương pháp sửa chữa: Nếu bề mặt bị xước, chai cứng thì tiến hành mài lạiđể đạt độ trơn nhẵn. Khi mài xong lắp vào phải điều chỉnh lại khe hở làm việc giữa các đĩa. Nếu điều chỉnh hết cỡ mà không được phải tăng thêm số đĩa. 4.3- Ly hợp vấu. 4.3.1-Dạng hỏng : Vấu bị tòe vấu bị gẫy. 4.3.2-Phương pháp sửa chữa : -Nếu vấu bị tòe, dũa sửa theo hình dạng ban đầu. -Vấu bị gẫy: tiến hành cấy vấu mới. *Chú ý: Sau khi sửa chữa xong các ly hợp ta phải kiểm tra khả năng làm việc của các ly hợp như : Đóng mở ngắt các đường truyền có dễ dàng không. Thử có tải xem khả năng truyền tải có đạt yêu cầu của máy hay không. 73 III-SỬA CHỮA CƠ CẤU BIẾN ĐỔI CHUYỂN ĐỘNG. 1- Cơ cấu vít me, đai ốc. 1.1-Dạng hỏng: -Cơ cấu dịch chuyển khó ; -Truyền động quay tay lúc chặt, lúclỏng; Dịch chuyển bộ phận công tác không chính xác theo bước ren. 1.2-Phương pháp sửa chữa: -Cơ cấu dịch khó nguyên nhân là : +Ren đai ốc mòn không đều –Sửa chữa bằng thay bạc ren mới ; +Mòn mặt tựa của vỏ đai ốc với thân máy –Sủa chữa căn đệm thêm để đảm bảo đồng tâm; +Khi thay đai ốc mới không đảm bảo đồng tâm –Căn đệm lại đảm bảo đồng tâm ; -Truyền động quay tay lúc chặt ,lỏng : +Ren của trục vít mòn không đều –Sửa chữa ren trục vít ; +Trục vít bị cong –Nắn thẳng trục vít (Tránh biến dạng ren); +Ren bị biến dạng –Tiện sửa lại ren hết biến dạng; -Dịch chuyển bộ phận công tác không chính xác theo bước ren : Do mòn ren ở đai ốc và vít me –Điều chỉnh lại khe hở giữa bề mặt ren đai ốc và vít me nếu mòn quá thay thế đai ốc ; trong trường hợp trục vít me mòn không đều, thường mòn nhiều ở đoạn làm việc phía đầu thì có thể đổi đầu trục vít me rồi tiện lại ngõng trục và lắp bạc trung gian. Trường hợp bị mòn mòn ở giữa ta có thể phục hồi bằng cách cắt đoạn ren bị mòn và chuyển đoạn ren không mòn vào vị trí hay làm việc theo sơ đồ sau: 74 2-Sửa chữa cơ cấu cam 2.1-Dạng hỏng cơ bản. -Bề mặt làm việc của cam bị xước -Bề mặt cam bị mòn (Như cam lệch tâm bơm dầu pittông ) -Biên dạng cam bị mòn 2.2-Phương pháp sửa chữa. -Bề mặt cam bị xước sẽ làm làm cho bộ phận chuyển động sẽ rung động Sửa chữa : tháo cam ra lau sạch và mài hết vết xước ; -Bề mặt cam bị mòn sẽ làm cho bộ Rãnh cam con lăn phận chuyển động không đủ hành trình Sửa chữa : +Đối với bộ phận không quan trọng có Hình 67: rãnh cam điều khiển thay đổi vị trí thể hàn đắp mặt cam rồi sửa nguội; ăn khớp của bánh răng di trượt +Đối với bộ phận truyền động quan trọng cần thay cam . -Biên dạng cam bị mòn (H67): sẽ làm sai quy luật dịch chuyển của bộ phận công tác . Sửa chữa : +Phục hồi lại biên dạng rãnh cam ; +Thay con lăn mới; IV-SỬA CHỮA CƠ CẤU THUỶ LỰC-CƠ CẤU KHÍ NÉN. Cơ cấu truyền động thuỷ lực và khí nén đóng vai trò quan trọng trong các máy tự động hoá và có ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng làm việc của máy 75 vậy xác định được nguyên nhân và có biện pháp sửa chữa hợp lý sẽ là cơ sở nâng cao chất lượng làm việc cũng như tuổi thọ của máy 1-Sửa chữa cơ cấu thuỷ lực. Các dạng hỏng hỏng thường gặp nhất trong hệ thống thuỷ lực là : Tốc độ dịch chuyển của các bộ phận công tác bị giảm và xuất hiện tiếng ồn ; -Lượng tiến dao không đều ; Nguyên nhân hư hỏng trên phần lớn là do bơm dầu và pittông bị hư hỏng ,dưới đây ta xét một số các dạng hư hỏng và biện pháp sửa chữa các cơ cấu trên 1.1-Sửa chữa bơm bánh răng. 1.1.1-các dạng hỏng cơ bản. Bơm bánh răng gồm 2 bánh răng ăn khớp nhau nằm trong thân bơm và một trục dẫn động .Bơm làm việc theo nguyên lý thay đổi thể tích trong buồng bơm .Trong bơm bánh răng cửa đảy và cửa hút được phân tách nhau bởi các răng ăn khớp .ở phía mặt trong thân bơm chất lỏng điền đầy làm bịt kín khoảng trống giữa đỉnh răng và vỏ (Khe hở hướng kính ). Theo phương dọc trục các mặt bên của bánh răng được bịt kín bởi các tấm đệm và bạc .Điều kiện để bơm làm việc tốt là phải kín khít . Trong quá trình làm việc bánh răng chụi áp lực ở một phía của chất lỏng hút vào ,vì vậy mặt trong của thân bơm bị mòn nhiều hơn ở phía có áp lực lớn . Bơm bánh răng mòn sẽ làm cho bộ phận công tác làm việc không ổn định ,hiệu suất và áp suát của bơm bị giảm rất nhiều do dầu chảy qua khoang giữa của bánh răng và mặt trong thân bơm nên cần phải tiến hành sủa chữa. Ngoài ra bánh răng ,ổ bi 1.1.2-Phương pháp sửa chữa.(H68) Cửa hút 76 Thân bơm Bánh răng Bạc Bạc Hình 68 : Sửa chữa mặt trong bơm bánh răng . Khi mặt trong thân bơm bị mòn sửa chữa bằng phương pháp tiện rộng mặt trong thân bơm lắp bạc 2,3 vào thân bơm ,không được mỏng hơn 3 mm ,bạc đựoc lắp chặt và hàn đồng ở hai đàu thân bơm,sau đó tiện mặt trong theo đường kính ngoài của bánh răng . Nếu bánh răng quá mòn được thay bằng bánh răng mới đã hiệu chỉnh có lượng dư ở mặt đầu để mài lần cuối khi lắp ráp đường kính đỉnh răng tăng lên tương ứng với bơm. Có thể phục hồi thân bơm bằng chất dẻo acrilo :Thân bơm được tiện có độ nhám Rz 320 tạo thành khe hở từ 23mm với lõi có đường kính bằng đường kính ngoài của bánh răng cao hơn thân bơm khoảng từ 1015 mm.Lõi được gá với lỗ lắp trục của bơm .Chất dẻo được rót qua miệng lọc vào khoảng không gian giữa lõi và thân bơm ,sau khi đông cứng ,lõi được lấy ra và làm sạch các via của chất dẻo . -Khi bánh răng bị mòn không nhiều theo đường kính ngoài và dạng răng ,thì chỉ mài ở mặt đầu để hết mòn ; -Khi bánh răng mòn quá nhiều thì thay cái mới đồng thời phải thay cả trục,ổ và vòng đệm. 1.2-Sửa chữa bơm pittông. 1.2.1-Các dạng hỏng cơ bản. 77 Bơm pitông làm việc bằng nguyên lý thay đổi thể tích ở buồng xy lanh để tạo nên chu kỳ hút và đảy ,khi làm việc thân bơm được lắp cố định vào thân máy pitông nhận truyền động từ cam lệch tâm ,khi cam lệnh tâm quay tạo ra chuyển động tịnh tiến của pittông ,pittông di trượt trong xy lanh nên thường bị mòn van đảy Lò so hồi vị van hút Xy lanh Pittons Hình 69 : Kết cáu bơm pittông 1.2.2-Phương pháp sửa chữa. Khi bị mòn thì có hiện tượng lọt khí làm cân bằng áp suất trong buồng xy lanh nên bơm không có khả năng hút và đảy dầu ; Sửa chữa bằng phương pháp : +Mài pittông đạt độ tròn và độ côn cho phép ; +Gia công bạc xy lanh đạt kích thước lắp ghép của mối ghép . Hoặc có thể sửa chữa bằng phương pháp : +Doa lại xy lanh đạt yêu cầu kỹ thuật ,thay pittông phù hợp với kích thước của lắp ghép với xy lanh. 78 Cũng có thể do lò so hồi vị bị hỏng cũng làm ảnh hưởng đến sự làm việc của bơm như pittons ở vị trí đảy dầu nhưng không về vị trí hút được ,ta phải thay lò so hồi vị 1.3-Sửa chữa xy lanh cần và pittông (H70) Xy lanh thuỷ lực biến năng lượng của chất lỏng thành cơ năng làm chuyển động pittông .Xy lanh có kết cấu khác nhau tuỳ thuộc vào lực và tốc độ chuyển động của bộ phận công tác. 1.3.1-Các dạng hỏng cơ bản. Dạng hỏng chủ yếu là mòn bề mặt làm việc của pittông và xy lanh 1.3.2-Phương pháp sửa chữa. Khi sửa chữa phải kiểm tra xy lanh và cần đảy .Với xy lanh độ côn cho phép không quá 0,03mm trên chiều dài 1000mm .Đối với cần độ ô van và côn cho phép trong khoảng 0,010,02 ,độ cong không quá 0,03mm. -Nếu mặt xy lanh có vết xước thì mài nghiền bằng bột mài nhão . -Nếu xy lanh dài dưới 1m thì được doa trên máy tiện nếu dài hơn thì doa trên máy doa ,sau khi sửa chữa xong xy lanh đường kính lỗ sẽ tăng lên do đó sẽ phải thay pittông và vòng găng (H70). Xy lanh vòng găng Cần đảy Hình 70: Xy lanh ,pittông có vòng găng -Cần đảy sửa chữa bằng cách mài rồi đánh bóng nếu kích thước nhỏ thì phải thay cái mới ; -Pittông mòn thường phải thay cái mới . Đối với máy mài pittông(H71) làm 79 việc ở tốc độ lớn và áp suất cao thì cho phép lượng dầu chảy qua khe hở giữa pittons xy lanh .Sau khi sửa cho phép khe hở giữa pittons và xy lanh đến 0,030,05 khi đó không có ma sát giữa chúng , Hình 71: Xy lanh ,pittông không có vòng găng không bị mòn và bàn máy chuyển động êm 1.4-Sửa chữa cơ cấu điều khiển ,điều chỉnh . 1.4.1-Sửa chữa Van tiết lưu (H71a) : Dùng xác định lượng chất lỏng chảy qua nó trong một đơn vị thời gian và như sẽ điều chỉnh được vận tốc của cơ cấu chấp hành . -Cấu tạo : 1: Vít điều chỉnh ; 2:Chốt tiết lưu ; 3 :Lò xo . -Dạng hỏng cơ bản ,nguyên nhân và cách khắc phục : Các dạng hư hỏng : +Giảm giới hạn điều chỉnh tốc độ ; +Giảm lưu lượng dầu qua van ; +Dầu chảy ở chỗ lắp tay gạt của van. -Nguyên nhân và cách khắc phục : + Giảm giới hạn điều chỉnh tốc độ có thể là do mòn đầu kim ,mẻ lỗ van ; sửa chữa bằng cách :Mài lại phần côn của kim và sửa lỗ van +Giảm lưu lượng dàu qua van là do tắc lỗ điều chỉnh trong van ,khắc phục bằng cách tháo van ra ,thông và rửa sạch lỗ điều chỉnh . +Chảy dầu ở chỗ lắp tay gạt là do rách vòng cao su lót kín cần thay vòng cao sau mới .Nếu do tắc lỗ dầu về trong thân van thì kiểm tra và thông lỗ. 1.4.2-Sửa chữa van tràn và van an toàn . 80 Van tràn(H71b)và van an toàn là cơ cấu chỉnh áp tức là cố định hoặc tăng giảm trị số áp suất trong hệ thống thuỷ lực . Van an toàn: dùng để đề phòng quá tải trong hệ thống thuỷ lực ; Van tràn: Dùng để tự động điều chỉnh giữa áp suất không đổi trong hệ thống thuỷ lực . -Các dạng hư hỏng : +áp suất trong hệ thống thuỷ lực không ổn định ; +Không tạo được áp suất trong hệ thống . -Nguyên nhân và cách khắc phục : +áp suất không ổ định là do : lò so của van tràn hoặc van an toàn yếu quá ,khắc phục bằng thay lò so mới ; +Không tạo được áp suất trong hệ thống là do : Ngăn kéo van tràn bị kẹt ở vị trí mở .khắc phục bằng cách rửa sạch ngăn kéo và lỗ thân van . Hình 71 a:Van tiết lưu. Hình 71b : Van tràn . 1: Vít điều chỉnh ;2: Chốt tiết lưu 3 : thân van ;4 :Lò so ; 2-Sửa chữa cơ cấu khí nén. Dẫn động khí nén được sử dụng rộng rãi trong các máy tự động Dẫn động khí nén bao gồm bơm ,máy nén khí ,các bộ phận phân phối và điều chỉnh ,động cơ khí nén và đường ống .Trong dẫn động khí nén : Năng lượng 81 cơ học được biến thành năng lượng không khí nén sau đó năng lượng không khí nén được biến đổi thành năng lượng cơ học khí nén . 2.1-Sửa chữa xy lanh tác dụng đơn. 2.1.1-Cấu tạo (H72) 1: Mặt bích ; 2: Vòng gợt dầu ; 3: nắp ống lót ; 4: ống lót có vai ; 5: Filternipple ; 6,7 :Vít đầu chìm lục giác; 8: ,8a : Lò so nén; 9: Thanh pittông ; 10 :Vòng bít ; 11: Vòng đệm ; 12: đai ốc lục giác ; 13: Vòng đệm kín ; 14 : Vòng đệm lò so ; 15,16 : vành kép; 17: Nòng xy lanh ; 18: Nắp; 19: Vít đầu chìm lục giác ; 20 :Mặt Bích ; 21: Vít đầu chìm lục giác; 2.1.2-Nguyên lý làm việc (H73) Không khí nén đi vào nòng xy lanh 17 Hình 72: các chi tiết lắp xy lanh tác dụng đơn . 82 thông qua nắp 18 làm cho thanh pittông 9 duỗi ra(Chuyển động hướng ra ngoài) .Đay là kỳ sinh công của xy lanh .Nếu ngắt dòng không khí nén cung cấp ,lò xo 9 sẽ đảy pittông trở về vị trí ban đầu . 2.1.3-Những hư hỏng ,nguyên nhân và cách khắc phục. Hư hỏng 1 : -Khi van được nối với dòng không khí nén,khôn gkhí sẽ thoát ra ở lỗ thông hơi . -Nguyên nhân : +Van hỏng ; +Vòng bít 10 bị rò; +Vòng bít 10 không lắp chặt trên thanh pittông. -Khắc phục : Hình 73 : cấu tạo Xy lanh tác dụng đơn +Thay vòng bít 10; +Thay vòng bít 10; +Lắp lại vòng bít cho chặt ; Hư hỏng 2 : -Thanh pittông 9 không về vị trí cuối ; -Nguyên nhân : +Lò xonén 8,8a bị hỏng; +Filter nipple 5 bị nghẹt ; -Khắc phục : +Thay thế lò xo mới ; + Làm sạch chi tiết 5; Hư hỏng 3 : -Không khí thoát ra khí quyển ở chỗ ống lót. 83 -Nguyên nhân : +Vòng bít 10 bị rò ; +Vòng bít 10 bị lắp sai chiều . -Khắc phục : +Thay vòng bít mới ; +Lắp đảo chiều vòng bít 10 trở lại. 2.2-Sửa chữa van điều khiển lưu lượng một chiều 2.2.1-Cấu tạo (H74) 1 : Vít điều chỉnh ; 2 :Đai ốc ; 3: Vòng chữ O; 4: ống ghép có ren ; 5 : Vòng chữ O ; 6 : Vòng bán nguyệt ; 7 : Lò so nén ; 8 : Vòng ; 9: vành đĩa ; 10 : ống lót lỗ phun; 11 : Thân van ; 2.2.2-Nguyên lý làm việc : Không khí được cung cấp đến van thông qua cổng nhập Pinlet .Vành đĩa 9 Hình 74 : chi tiết lắp van điều khiển đóng đường dẫn khí chính .Không khí chảy qua khe hở nhỏ giữa vít điều chỉnh 1 và ống lót 10 tới cổng Poutlet tới Pinlet .Có thể tăng giảm khe hở hình vành khuyên bằng cách diều chỉnh vít 1 . Nếu không khí dược dẫn theo chiều ngược lại từ Poutlet tới Pinlet nó sẽ làm cho khe hở mở lớn nhất .Vành đĩa 9 được nâng lên khỏi bệ và không khí chảy tự do tới cổng Pinlet. 84 Hình 75 :Cấu tạo van điều khiển 2.2.3-Những hư hỏng và nguyên nhân khắc phục : -Hư hỏng1 : Khi vít điều chỉnh đóng vẫn có khí đi qua van ; -Nguyên nhân : +Lò so nén 7 bị kẹt hoặc bị lắp sai ; +Vít điều chỉnh bị hỏng ; + Vành đĩa 9 bị hỏng ; -cách khắc phục : + Thay lò so mới hoặc lắp lại cho đúng; +thay vít đièu chỉnh ; +thay vành đĩa mới ; -Hư hỏng 2 : Van có tiếng ồn ; -Nguyên nhân : +Vành đĩa 9 bị hỏng ; 85 -Khắc phục : Thay vành đĩa mới . 2.3-Sửa chữa van xả khí nhanh . 2.3.1-cấu tạo (H76): 1: thân van phía trên ; 2: Vòng bít ; 3: Vòng chữ O ; 4:Phần thân van phía dưới ; 5: Vít đầu chìm có lỗ lục giác ; 2.3.2-Nguyên lý làm việc : Khi không khí nén được cung cấp qua cổng P ,vòng bít 2 sẽ đóng cổng ra R không khí chảy từ P tới A Khi kỳ Hình 76 : Các chi tiết lắp van xả nhanh . thoát diễn ra vòng bít 2 đóng cổng P Không khí chảy từ A tới R . khí nhanh. 2.3.3-Các hư hỏng –nguyên nhân và cách khắc phục : +Hư hỏng 1 : Không khí thoát vào khí quyển từ cổng R của van . +Nguyên nhân : *Đường ống khí nén nối sai ; 86 *...u khi sửa chữa . -Độ chính xác quay tròn của trục chính : +Độ đảo hướng kính ; +Độ đảo hướng trục ; -Độ đảo hướng tâm của lỗ côn trục chính ; -Độ song song của đường tâm trục chính với mặt phẳng làm việc ; -Độ song song của mặt làm việc của bàn máy đối với hướng dời chỗ ngang của bàn máy . 130 1.3- các bộ phận chính của máy (H93). 1 : trục chính ; 2: Bàn dao dọc; 3.:Bàn dao ngang; 4. Bàn máy ; 5.: ụ đỡ; 6 :Thân máy; 7:Hộp tốc độ; 8 : Hộp tốc độ tiến ; 9 :Dao phay; Thân máy 6 bằng gang đúc rỗng, bên trong đặt động cơ điện , hộp tốc độ 7, trục chính 1. Mặt trước thân máy có đường trượt thẳng đứng để bệ côngxon trượt lên xuống; mặt trên thân máy có đường trượt ngang để di chuyển thân ngang . Bệ côngxon đúc bằng gang, lắp trượt trên đường thẳng đứng ở thân máy mặt trên có đường trượt để bàn máy ngang di chuyển. 131 1.4-Sơ đồ động máy (H94). 132 2-Sửa chữa điều chỉnh bộ phận máy . 2.1-Sửa chữa hộp tốc độ. 2.1.1-Kết cấu và nguyên lý làm việc hộp tốc độ (H95) Z 71 1 Z 38 v Z 47 Z 37 Z 26 iv Z 39 Z 28 iii Z 33 Z18 ii Z 16 Z 19 Z 54 Z 22 i Z 26 Hình 95 : bản vẽ cắt hộp tốc độ máy phay . -Kết cấu . Hộp tốc độ được đặt trong thân máy vỏ hộp được đúc bằng gang GX15- 32 liền với thân máy. Hộp gồm có năm trục và một hệ thống bánh răng (Cố định với trục hoặc di trượt trên trục ) và các tay gạt điều khiển . Trục chính ( trục V) gối trên ba ổ lăn, trong đó ổ trước lắp vòng bi đũa côn để chịu được lực chiều trục (phân lực cắt gọt chiều trục phát sinh từ dao phay mặt trụ răng xoắn hoặc dao phay mặt đầu). Ổ đỡ giữ lắp vòng bi đũa trụ và ổ đỡ (vòng bi cầu). Bánh răng lớn 4 (71 răng) lắp trên đoạn côn của trục chính. Phía sau trục chính có bánh đà 1 đề hạn chế tên lượng va đập lúc bắt đầu cắt gọt vào phôi (xuất hiện lực cắt). 133 Trục chính được hãm dừng nhanh bằng cách cho động cơ điện quay ngược chiều. Trục II, III và IV đều có rãnh then hoa trên đó lắp các bánh răng bậc có thể trượt dọc trục (z = 16, 19, 22; z = 26, 37; z = 19, 82). Các trục này cũng gối trên các vòng bi cầu. -Nguyên lý làm việc (Theo bản vẽ sơ đồ động và bản vẽ cắt ) 2.1.2-Kết cấu và nguyên lý làm việc của cơ cấu thay đổi tốc độ . Cơ cấu đổi tốc độ là một bộ phận lắ ở bên trái thân máy (H96). Đĩa tròn 1 khắc 18 vị trí ứng với 18 cấp số vòng quay của trục chính. Bên phải có ba nút bấm: "đóng máy", "mở máy" và "chạy dao nhanh". Trên trục 7 của tay gạt 3 có lắp bánh răng hình quạt 6 để di động thanh răng 4. Trên thanh răng, lắp miếng gạt 8 cặp giữa chi tiết 12; chi tiết này lắp chặt trên trục 13, có thể di động cùng với trục 13 theo chiều dọc. Đầu bên phải trục 13 có lắp hai đĩa tròn 14, đầu bên trái lắp then với bánh răng côn 10; bánh răng này khớp li hợp với bánh răng côn 11. Bánh răng côn 11 lại ghép liền với đĩa khắc vạch bằng vành 5. Trên đĩa tròn 14 có nhiều lỗ, mỗi lỗ ứng với một vị trí của bánh răng trượt ở mỗi cấp tốc độ của trục chính. Các chốt 19 sẽ cắm vào các lỗ này ở phía thanh răng 17 và 18. Các thanh răng 17 và 18 có thể di động theo chiều dọc để làm quay bánh răng 16. Do đó, khi đưa tay bạt 3 vào phía trong, bánh răng hình quạt 6 sẽ làm thanh răng 4 di động khiến đĩa tròn 14 chạy sang bên phải, tới mức các chốt ra khỏi các lỗ trên đĩa. Lúc đó, quay đĩa khắc vạch 1, đĩa tròn 14 cũng quay. Khi mũi tên chỉ đúng số vòng quay đã chọn, lỗ trên đĩa tròn phải lọt khớp đúng chốt 19. Khi trả tay gạt 3 về vị trí cũ, đĩa tròn sẽ chạy sang trái. Lúc này, các chốt 19 không tới đúng lỗ sẽ bị đĩa tròn đẩy lùi lại; thanh răng 18 sẽ di động sang trái và thanh răng 17 sẽ di động sang phải (hoặc 18 sang phải thì 17 sang trái) 134 nhờ bánh răng 16. Các thanh răng di động sẽ truyền cho các trục nối với bánh trượt và đẩy bánh trượt đến vị trí ứng với tốc độ đã chọn cho trục chính. Khi tay gạt 3 quay ngược lại, nhờ sức đẩy của cam, trục chốt đặc biệt sẽ chạm vào nút điện 9, làm quay động cơ điều khiển. Ở đầu thanh răng 17 và 18 có lò xo để việc đổi tốc độ được êm. 135 2.1.2-Các dạng hư hỏng và cách khắc phục . TT Hiện tượng nguyên nhân Khắc phục 1 Trục chính bị đảo do khe hở ổ trục chính Điều chỉnh lại khe hở lớn ổ 2 Cổ trục chính bị nóng Thiếu dầu bôi trơn -Kiểm tra lại bơm dầu ; -Kiểm tra chát lượng dầu bôi trơn; 3 Lấy tốc độ khó Do chốt thanh răng lọt sửa lại biến dạng vào lỗ đĩa điều khiển bị biến dạng 4 Hộp có tiếng kêu -Do thiếu dầu bôi trơn -Kiểm tra lại hệ thống dầu bôi trơn -Các ổ bi dỡ bị mòn -Thay ổ bi đỡ . 1.2.3- bôi trơn của hộp : Hộp được bôi trơn bằng bơm pittông ,dầu được nén dưới áp lực lớn đựoc đảy ra ở van đảy dưới dạng sương mù rơi xuống bôi trơn bánh răng ,trục và ổ . 2.2-Sửa chữa hộp tốc độ tiến 2.2.1-Kết cấu và nguyên lý làm việc (Theo bản vẽ sơ đồ động -h94 và bản vẽ cắt- h97) 2.2.2-Các dạng hư hỏng nguyên nhân và biện pháp khắc phục TT Hiện tượng nguyên nhân Khắc phục 1 Hộp làm việc có tiếng -Thiếu dầu bôi trơn . -Kiểm tra lại hệ thống ồn bôi trơn của hộp . 136 -Bạc đỡ và bánh răng -Thay bạc và bánh bị mòn răng . 2 Mất chuyển động Do lò so đảy của cơ -Điều chỉnh lại sức chạy dao cấu an toàn yếu làm căng của lò so đảy bi cho 12 viên bi bị trượt trên lỗ đĩa ,làm Z40 quay lồng không sẽ mất chuyển động chạy dao . Hình 97 : Bản vẽ cắt hộp tốc độ tiến máy phay 6H82. 137 3-kiểm tra sau khi sửa chữa . Máy phay sau khi sửa chữa cần phải kiểm tra độ chính xác của máy theo các thông số kỹ thuật đã ghi trong lý lịch máy . Việc kiểm tra điều kiện làm việc của máy bằng cho chạy thử .Kiểm tra độ chính xác vị trí tương quan . Thông thường yêu cầu kỹ thuật cho máy phay gồm các nội dung sau : 3.1-Kiểm tra các thông số cơ bản : 3.1.1-Độ đảo hướng tâm của lỗ côn trục chính (Ha) 1 2 3 H ình a : Sơ đồ kiểm tra độ đảo hướng tâm -Cách kiểm : Lắp chặt trục kiểm 3 vào lỗ côn trục chính 2 ,Kẹp đồng hồ so 1 lên phần tĩnh của máy sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của trục kiểm .Quay nhẹ trục chính sai lệch được xác định trên số chỉ của đồng hồ . -Trị số sai lệch cho phép : + ở gần mặt mút trục chính : [0,01] . + ở vị trí cách mặt mút một đoạn L :[0,012] 138 4 1 2 3 3.1.2-Độ đảo chiều trục (Hb) Hình b : sơ đồ kiểm tra độ đảo hướng trục -Trị số sai lệch cho phép : [0,01] 3.1.3-Độ đồng trục của lỗ ụ treo và trục chính 5 1 4 3 2 Hình c : sơ đồ kiểm tra độ đồng trục của lỗ ụ treo và trục chính 1 : Lỗ trục chính ; 2:Trục gá ; 3: Lỗ ụ treo ; 4: trục kiểm ; 5 :đồng hồ so . -Trị số sai lệch cho phép :[0,016/150]. 3.2-Kiểm tra tình trạng làm việc của máy . 139 -Kiểm tra sự làm việc của các tay gạt diều khiển hộp tốc độ,hộp bước tiến ,bàn máy xem đóng mở có nhẹ nhàng không. -Kiểm tra sự làm việc của hệ thống bôi trơn và làm nguội . -Cho máy chạy thử : Nghe tiếng kêu khi máy chạy ,độ nóng của vòng bi ,số vòng quay của trục chính .Điều khiển cho chạy tự động bàn dao dọc ,ngang ,thẳng đứng. -Cho chạy có tải : cho cắt với lực cắt tối đa ,kiểm tra sự làm viẹc của cơ cấu an toàn bi . -Cắt gọt thử : Gia công chi tiết ,kiểm tra độ chính xác về kích thước ,vị trí tương quan ,hình dáng hình học và độ nhám so với yêu cầu kỹ thuật có đạt không . CÂU HỎI ÔN TẬP. 1-Phân tích và trình bày các dạng hỏng chính ,nguyên nhân và biện pháp khắc phục khi sửa chữa máy Tiện . 2- Phân tích và trình bày các dạng hỏng chính ,nguyên nhân và biện pháp khắc phục khi sửa chữa máy Khoan . 3-Phân tích và trình bày các dạng hỏng chính ,nguyên nhân và biện pháp khắc phục khi sửa chữa máy Phay . 4-Trình bày nội dung chính các công việc cần kiểm tra sau khi sửa chữa máy. 140 PHẦN THỨ HAI: TỔ CHỨC QUẢN LÝ CÔNG TÁC SỦA CHỮA MÁY CHƯƠNG V: CÔNG TÁC KỸ THUẬT SỬA CHỮA MÁY Mục tiêu : -Biết phương pháp vận chuyển lắp đặt máy . -Nắm được trình tự các bước kiểm tra ,chạy thử máy đạt yêu cầu kỹ thuật . Nội dung : Ngoài công việc sửa chữa máy duy trì hoạt động bình thường của máy thì khi tiếp nhận máy mới để đưa vào sản xuất hoặc di chuyển máy tới địa điểm khác thì việc vận chuyển máy,lắp đặt máy cũng như kiểm tra độ chính xác của máy là rất quan trọng vì nó quyết định đén chất lượng làm việc của máy cũng như tuổi thọ Chưong V sẽ giới thiệu các công việc cần thiết khi tiếp nhận hoặc di chuyển máy. I- VẬN CHUYỂN LẮP ĐẶT MÁY. Khi nhận máy mới hoặc nhận di chuyển thay đổi vị trí , thì phải tiến hành vận chuyển máy và lắp đặt máy.Công việc này hết sức quan trọng và cần làm đúng theo chỉ dẫn để tránh những hư hỏng đáng tiếc xẩy ra và sẽ duy trì được độ chính xác ban đầu của máy lâu dài. 1-vận chuyển máy: Để vận chuyển máy an toàn thì phải tuân theo các quy tắc sau: máy phải được đóng vào thùng, có bọc giấy nhựa và để giữ các bề mặt làm việc của máy không bị gỉ, phải bôi một lớp mỡ lên các bề mặt làm việc. Máy phải bắt chặt vào đáy thùng bằng bulông qua các lỗ bulông chân máy, bắt chặt vào hai bên bằng những đòn gỗ. Ngoài thùng viết địa chỉ nơi nhận bằng sơn tốt và có ghi hướng đặt thùng và các chú ý cần thiết khi vận chuyển bằng biểu tượng và ký hiệu (H 98 ). 141 Hình 98 : Thùng đóng máy khi vận chuyển Khi bốc máy lên hay xuốngtheo mặt nghiêng hay đẩy trên con lăn cần làm theonguyên tắc sau: -Góc nghiêng không quá 15 . -Đường kính con lăn không được quá 60-70 mm. -Không được đặt thùng tỳ vào một góc, không để nghiêng quá và để ngược lại. -Khi vận chuyển cần giữ gìn thùng khỏi va chạm và lắc mạnh. -Mở thùng máy cần xem xét bề ngoài của máy và phụ tùng, tài liệu máy có đủ không. 142 -Di chuyển máy trong xưởng (H 99 ) bằng cần trục phải dùng dây thừng bền,chắc. Hình 99 : Vận chuyển máy trong phân xưởng. Phải cẩn thận để khỏi làm hỏng các bộ phận chìa ra, dây thừng không được tỳ vào các tay quay hay tỳ lên các bề mặt làm việc . Khi chuyển chỗ hoặc bốc máy lên xuống nhẹ nhàng để giữ được độ chính xác của máy. 2- Lắp đặt máy. -Việc lắp đặt máyquyết dịnh phần lớn độ chính xác của máy. Máy phải được đặt trên nền móng một cách chắc chắn, tránh rung độngtrong lúc làm việc Móng máy bằng bê tông dày khoảng 200 mm hoặc bằng gạch xây với vữa xi măng dày khoảng 500 mm đều phải trên nền đất cứng. Máy được đặt trên 143 những nêm vát có chiều dài 130 mm, rộngtừ 60- 70 mm dày 15 mm và có độ dốc 5º -Việc lắp đặt máy và cân chỉnh máy được thực hiên qua 4 bước ví dụ lắp đặt máy tiện (H100) - Đặt vị trí nivô ở vị trí giữa bàn máy lần lượt theo hai hướng song song và thẳng góc với đường tâm của máy..Hiệu chỉnh vị trí của nêm vát sao cho tại bất kỳ tại chỗ nào của xe dao thì độ nghiêng của nivô so với mặt phẳng nằm ngang không được vượt quá 0,01/1000 mm. -Lồng bulông nền xuống lỗ móng và các lỗ bắt đế máy.Lắp đai ốc và vòng đệm vào đầu bu lông. đổ vữa xi măng vào lỗ để cố định các bulông nền với móng. -Sau khi vữa đông cứng thì tiến hành căn chỉnh lại và xiết chặt đều các bu lông móng. -Dùng vữa xi măng loãng cho đều vào các khe hở bên dưới máy. -Sau khi vữa khô mới đưa vào sử dụng. -Trước khi chạy phải lau chùi sạch lớp mỡ phủ chống gỉ ở mặt ngoài máy bằng giẻ mềm thấm xăng. Với các mặt đã qua gia công sau khi rửa sạch phải bôi phủ một lớp dầu bôi trơn theo sơ đồ chỉ dẫn. Gạt thử toàn bộ các tay gạt, vô lăng đièu khiển và vần thử cho các bộ phận chuyển động êm nhẹ. Cuối cùng tiến hành cho máy chạy thử. II-CHẠY THỬ MÁY. 1- Chạy không tải. -Chạy rà chi tiết từ tốc độ N min đến N max hàng giờ, nhất là tốc độ N max cho chạy liên tục từ 1h trở lên. -Nghe tiếng kêu, nếu đứngcách xa45 m thì khó nghe thấy tiếng kêu. -Dùng nhiệt kế đo độ nóng của vòng bi < 70ºC -Kiểm tra trị số thực tế tốc độ trục chính lượng tiến dao của bàn máy so với số liệu thuyết minh trong máy, sai sốcho phép không vượt quá 5%. 2-chạy có tải. 144 -Sau khi thử nghiệm không tải, tiến hành thử nghiệm có tải. Muốn vậy cần gia công các chi tiết mẫu trên máy đã cho với tải trọng lớn nhất và cho quá tải tức thời đến 25% so với công xuất danh nghĩa ( định mức). Thời gian thử nghiệm tùy kiểu máy nhưng không được vượt quá 30 giờ. 145 Hình 100 : Sơ đồ lắp đặt máy tiện -Trong quá trình chạy có tải với các chế độ khác nhau cần kiểm tra hoạt động tất cả các cụm máy, thiết bị điện, cơ cấu thủy lực , hệ thống bôi trơn và làm nguội, hoạt động của cơ cấu hãm và an toàn, cơ cấu phòng quá tải phải thử quá tải 25%. -Trong quá trình thử chạy có tải không cho phép : +Máy rung động mạnh. +Chuyển động của các cơ cấu không đều. +Mẻ lưỡi cắt(Dao đã mài tốt lưỡi cắt). +Không đạt độ trơn nhẵn gia công. 3-Thử công suất và độ cứng vững của máy. Dưới tác dụng của lực cắtkim loại, các cụm máy bị biến dạng, do đó vị trí tương đối ban đầu giữa dụng cụ cắt và vật gia công bị thay đổi làm giảm độ chính xàc gia công – gây ra phế phẩm, ngoài ra độ cứng vững kém còn gây hiện tượng rung động trong quá trình cắt làm giảm độ chính xác trơn nhẵn bề măt gia công. Vì vậy đảm bảo độ cứng vững cho máy là một điều kiẹn cần thiết cho máy hoạt động tốt, đạt độ chính xác theo yêu cầu và cho năng xuât cao. Độ cứng vững của máy là khả năng chống lại biến dạng đàn hồi do tácdụng ngoại lực: Độ cứng vững của máy được biểu thị bằng: j = PY (N/ mm) PY : Ngoại lực tác dụng. Y: Lượng biến dạng theophươngđangxét. Có 3 phương pháp xác định độ cứng vững : + Phương pháp tĩnh. + Phương pháp có tải. + Phương pháp thử nghiệm trong điều kiện dao động trong đó phương pháp tĩnh là dễ thực hiện nhất. Đặt tải trọng tăng dần lên các bộ phận làm việc của máy có gá lắp chi tiết gia công cho đến khi đạt trị số tối đa đã định trước, 146 đồng thời dùng đồng hồ so để đo chuyển vị ( biến dạng) của các bộ phận máy theo những phương xác định. Ví dụ: Xác định độ cứng vững của máy tiện, chất tải trọng lên P lên hệ thống trục chính- giá dao và nòng ụ động. Kiểm tra chuyển vị được tiến hành như sau: Thiết bị tạo lực P được kẹp trong rãnh trái. Lực P do giá dao hoặc vị trí dao ở bên trái. Lực P do giá dao tác động vào trục chính ( hoặc nòng ụ động) làm thành 1 góc 60 độ so với phương chạy dao ngang và được tăng từ từ tới một trị số cần thiết. Nhờ đồng hồ so ta đo được chuyển vị tương đối giữa giá dao và trụcgá trong mặt phẳng tác dụng của lực. Đểchính xác phải đo chuyển vị hai lần, rồi lấy giá trị trung bình. Nếu hiệu số chuyển vị giữa 2 lần đo vượt quá 15% trị số chuyển vị cho phép thì phải kiểm tra lần thứ ba và lúc này trị số chuyển vị tương đối của giá dao và trục gá bằng trung bình cộng của các kết quả trong 3 lần đó. III- KIỂM TRA ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA MÁY. Kiểm tra độ chính xác của máy theo tiêu chuẩn kỹ thuật ghi ở trong thuyết minh máy. Khi kiểm tra phải xác định được độ chính xác gia công, vị trí tương quan chuyển vị, tỷ số truyền động của các bộ phận công tác có mang phôi hoặc dụng cụ cắt bằng cách đo trên máynhờ đồ gá máy đo và chi tiết mẫu. Trước khi đo độ chính xác, phải dùng nivô thăng bằng cho máy theo các tiêu chuẩn kỹ thuật ghi trong phiếu kiểm nghiệm xuất xưởng kèm theomáy. Trong lúc kiểm tra máy không tải, chuyển động các cụm máy và các cơ cấu máy được thực hiện bằng tay. Phải có dụng cụ đo lường và đồ gá kiểm tra tương ứng với trình tự quy định theo các số hiệu ghi trong thuyết minh. Độ chính xác của máy còn được kiểm tra bằng độ chính xác của chi tiết gia công. Độ ôvan, độ côn, của các mặt trụ, dung sai độ phẳng,thẳng phải nằm trong giá trị cho phép. 147 Các dụng cụ kiểm tra thường dùng là: Panme, panme đo trong, nivô, dồng hồ so, thước đo chiều sâu, ke kiểmchính xác cấp 0.1, căn lá chính xác cấp 1, mặt phẳng mầu, kính hiển vi. 1-Kiểm tra độ chính xác máy tiện . TT Nội dung kiểm sơ đồ 1 Độ thẳng trong mặt phẳng thẳng đứng của chuyển động bàn dao dọc . Cho phép [0,03] trên chiều dài chuyển dịch. 2 Độ đảo tâm của đường kính cổ trục cho phép [0,01] 3 Dung sai độ đảo tâm lỗ côn đầu trục chính [0,01] tại đầu trục 148 4 Đường song song của tâm trục chính với đường trượt bàn a dao . b a)Dung sai cho phép [0,03/300] . b)[0,015] cho phép lệch về phía dao. 5 Độ đảo hướng trục của cổ trục chính . -Dung sai cho phép [0,01] 6 Độ song song của 149 tâm lỗ côn mooc ụ a động cùng với b đường trượt bàn dao a)ở tiết diện ngang : [0,03/300] ; b)ở tiét diện dọc : [0,03/300] 7 Độ đồng tâm của trục chính với nòng ụ động đối với bàn dao ; -Dung sai cho phép [ ] 8 Độ song song của đường đường trượt bàn dọc phụ với tâm trục chính : Dung sai cho phép [0,03/100] 150 9 Độ đảo hướng trục của trục vít me ; -Dung sai cho phép [0,01] 2-Kiểm tra độ chính xác của máy phay . 2.1-Kiểm tra độ thẳng góc giữa dời chỗ dọc và dời chỗ ngang của bàn máy trong mặt phẳng ngang . -Cách kiểm theo sơ đồ 1 2 3 -Dung sai cho phép : 0,016 /160mm. 2.2-Độ song song của mặt làm việc của bàn máy đối với hướng dời chỗ dọc của bàn máy . 3 4 151 -Cách kiểm theo sơ đồ 2 1 -Dung sai cho phép : 0,02/400mm 2.3-Độ đảo hướng tâm của cổ trục chính . -Cách kiểm : kẹp đồng hồ so lên phần tĩnh của máy 1 sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt kiểm của cổ định tâm trục chính . Quay trục chính ,quan sát trị số đo trên đồng hồ so ,sai lệnh được xác định banừg hiệu đại số lứon nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại mỗi vị trí . -Dung sai cho phép : [0,01] 2 Trị số cho phép còn phụ thuộc vào cấp chính xác của từng loại máy phay . 152 2.4-Kiểm tra độ đảo hướng trục . 1 2 3 4 -Cách kiểm : Lắp trục kiểm 2 với viên bi 4 được gắn ở lỗ tâm vào lỗ côn của trục chính 1. Kẹp đồng hồ so 3 lên phần tĩnh của máy ,sao cho mũi đo phẳng tiếp xúc với mặt cầu viên bi và đường tam của mũi đo song song với đường tâm trục kiểm .Quay trục chính ,sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhát của các số chỉ đồng hồ .. -Dung sai cho phép [0,01] 2.5-Độ đảo hướng tâm của lỗ côn trục chính . -Cách kiểm : 3 a b 1 2 153 -Dung sai cho phép : a)ở vị trí gần mặt mút trục chính : [0,01]; b)ở vị trí cách mặt mút một đoạn L :[0,12]. 2.6- Kiểm tra độ thẳng góc của đường tâm quay của trục chính đối với rãnh giữa bàn máy 3 . 1 2 4 5 A A-A A -Cách kiểm theo sơ đồ -Dung sai cho phép: [0.02/300] 4 1 2.7-Kiểm tra độ song song của đường tâm quay của trục chính với mặt phẳng làm việc của bàn máy . -Cách kiểm : L 2 154 -Dung sai cho phép :[ 0,01/160] CÂU HỎI ÔN TẬP 1-Nêu các nguyên tắc vận chuyển máy và trình tự lắp đặt máy . 2-trình bày các nội dung của công việc chạy thử máy sau khi lắp đặt; 3-Nêu ý nghĩa của việc kiểm tra độ chính xác của máy . -Trình báy các bước kiểm tra cơ bản độ chính xác của máy Tiện và máy Phay. 155 CHƯƠNG VI : TỔ CHỨC QUẢN LÝ CÔNG TÁC SỬA CHỮA MÁY . -Mục tiêu : -Hiểu được hệ thống sửa chữa trong nhà máy cơ khí ; -Hiểu được tầm quan trọng công tác sửa chữa dự phòng theo kế hoạch trong nhà máy cơ khí ; -Biết tổ chức thực hiện các công việc sửa chữa thiết bị . -Nội dung : I- TỔ CHỨC SỬA CHỮA. 1.các hệ thống sửa chữa. 1.1-Hệ thống sửa chữa theo yêu cầu. Là sửa sữa các dạng hỏng của máykhông theo kế hoạch định trước ( hỏng đâu sửa đấy).Khi áp dụng theo hệ thống nàycông việc sửa chữa cũng như sản xuất luôn bị động, tuổi thọ của máy giảm nhiều. Không thể phục hồi dộ chính xác của máy như lúc ban đầu. Hệ thống này chỉ phù hợp với những máy có kết cấu đơn giản. 1.2-Hệ thống sửa chữa máy theo tiêu chuẩn. Là sau một thời gian nhất định theo kế hoạch sửa chữa thì máy được thay thếmột số chi tiết và hiệu chỉnh lại số chi tiết và hiệu chỉnh lại theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã định. Hệ thống này gần giống với hệ thống thay thế cụm nhưng chỉ khác mức độ thay thế thấp hơn và công việc sửa chữa tỷ mỷ hơn do đó máy ngừng sản xuất lâu hơn. Có ưu điểm là đơn giản về mặt xây dựng kế hoạch sửa chữa, thời gian sửa chưĩa cũng không lâu, nhược điểm không tận dụng hết thời gian làm việc của chi tiết. Thích hợp với máy đòi hỏi sự an toàn cao như máy nâng hạ, các loại đầu máy phù hợp với những nhà máy chuyên môn hoá cói nhiều thiét bị cùng loại. 1.3-Hệ thống xem xét liên hoàn. 156 Khi tiến hành xem xét nếu thấy không làm việc được bình thuờng ccho đén lần xem xét sau thì quy định các công việc sửa chữa cần tiến hànhngay để đảm bảo cho máy hoạt động liên tục – Như vậy hệ thộng này chỉ lập kế hoạch xem xét mà không lập kế hoạch sửa chữa toàn bộ máy. Hệ thống này tương đối đơn giản, khắc phục được hư hỏng đột xuất. Tuy vậychưa lường trước đượcđến lúc nào thì máy cần đem sửa chữa nên có thể ảnh hưởng đến kế hoạch sửa chữa. 1.4-Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch. Là tổng hợp những biện pháp kỹ thuật, tổ chức và chăm sóc bảo dưỡng máy, sửa chữa máy theo kế hoạch. Nhằm mục đích nhằm đảm bảo cho máy làm việc tốt. Trong các hệ thống sửa chữa thì hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch có nhiều ưu điểm nhất vìnó kéo dài tối đa thời gian làm việc của từng chi tiết và bộ phận máy, hạ thấp chi phí sửa chữa, nâng cao chất lượng sửa chữa. 2- Các hình thức tổ chức sửa chữa trong nhà máy. 2.1-Tổ chức sửa chữa phân tán. Công nhân sửa chữa của nhà máy được phân chia xuống các xưởng. Mỗi xưởng hình thành một bộ phận hay tổ chức sửa chữa. Đảm nhận việc bảo dưỡng xem xét và sửa chữathiết bị trong phạm vi mình phụ trách. -ưu điểm: + Công nhân nắm vững đặc diểm kết cấu tình trạng hư hỏng của thiết bị. + Quyền lợi kinh tế vật chất của công nhân sửa chữa gắn liền với xuớngản xuất do đó tăng thêm tinh thần trách nhiệm công tác sủa chữa. + Nhược điểm: Không có điều kiện nâng cao chất lượng công tác sủa chữa không vận dụng hết khả năng tay nghề của thợ bậc cao. Hình thức này chỉ phù hợp với xí nghiệp cơ sở , lượng máy không nhiều, yêu cầu sửa chữa không phức tạp phù hợp với sửa chữa nhỏ và xem xét. 2.2-Tổ chức sửa chữa tập trung. 157 Là tập trung mọi cơ sở vật chất kỹ thuật lực lượng lao động để tổ chức sửa chữa tập trung tất cả các thiết bị máy của nhà máy vào một đơn vị sửa chữa. - ưu nhược điểm: Ngược lai với hình thức trên. 2.3-Tổ chức sửa chữa hỗn hợp. Hình thức vận dụng linh hoạt cho cả hai hình thức trên. Đơn vị sửa chữa của nhà máy hình thức trên hai chức năng do hai bộ phận đảm nhiệm. -Bộ phận sửa chữa phân tán : tổ chức theo phân xưởng sản xuất đảm nhận sửa chữa nhỏ, xem xét bảo dưỡng thiết bị. -Bộ phận sửa chữa tâp trung chịu trách nhiệm sủa chữa lớn, vừa và tất cả các thiết bị trong nhà máy phát sinh. -Hình thức tổ chức này có hiệu quả cao được áp dụng cho nhiều xí nghiệp quy mô vừa và lớn. II- CÔNG TÁC SỬA CHỮA DỰ PHÒNG THEO KẾ HOẠCH. 1- Các tiêu chuẩn sửa chữa. 1.1-Độ dài chu kỳ sửa chữa: Ký hiệu TCKSC -Là khoảng thời gian làm việc của thiết bị giữa hai lần sửa chữa lớn kế tiếp nhau hoặc là khoảng thời gian từ khi đưa máy vào sử dụng đến khi sửa chữa lớn lần thứ nhất. + Độ dài chu kỳ sửa chữa tính theo giờ, năm, tháng được tính theo công thức: TCKSC = A . B1. B2. B3. B4. B5 Trong đó : -A: đại lượng biểu thi thời gian làm việc của máy móc theo định mức đối với các chi tiết và các bộ phận máy chủ yếu đến khi hư hỏng lớn cần khôi phục lại. Với các máy khác nhau thì hệ số A khác nhau. -B1: Hệ số phụ thuộc vào dạng sản xuất . -B2: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của đối tượng gia công. -B3: Hệ số phụ thuộc vào điều kiện sử dụng máy. 158 -B4: Hệ số phụ thuộc vào đặc điểm thiết bị. -B5: Hệ số phụ thuộc vào thời gian sử dụng. + Chu kỳ sửa chữa là một tiêu chuẩn cơ bản của hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch và thông qua chu kỳ để tính toán tiêu chuẩn khác. 1.2-Kết cấu chu kỳ sửa chữa. Là tập hợp có hệ thống các lần sửa chữa vừa, nhỏ, xem xét và trình tự sắp xếp chúng trong một chu kỳ sửa chữa chu kỳ sửa chữa phụ thuộc vào trọng lượng của máy. -Với máy có trọng lượng nhỏ hơn 10 tấn thì kết cấu chu kỳ sửa chữa là: 2- 6- 9- được biểu diễn: L1- X1- N1- N2- X3- V1- X4- N3- X5- N4- X6- V2- X7- N5- X8- N6- X9- L2. Trong đó: L: Sửa chữa lớn. V: Sửa chữa vừa. N: Sửa chữa nhỏ. X: xem xét. Máy có trọng lượng lớn hơn 10 tấn thì có kết cấu 2-6-27. -Kết cấu chu kỳ sửa chữa để lập kế hoạch sửa chữa cho thiết bị trọng. Thông qua kết cấu chu kỳ sửa chữa để lập kế hoạch sửa chữa cho thiết bị trong từng thời gian tương ứng. 1.2.1-Định kỳ giữa hai lần sửa chữa: Là khoảng thời gian làm việc của thiết bị giữa hai lần sửa chữa kế tiếp nhau: Đsc = T CKSC/ nv+nn+1 Trong đó: Đsc: Định kỳ giữa hai lần sửa chữa. nv: Số lần sửa chữa vừa. nn: Số lần sửa chữa nhỏ. Đơn vị tính tháng giờ. 159 1.2.2-Định kỳ giữa hai lần xem xét này đến lần sửa chữa kế tiếp. Công thức tính: Đxx = TCKSC/ nv +nn + nxx +1 Trong đó : nxx : Số lần xem xét . 1.3 -Bậc phức tạp sửa chữa R: Là đại lượng đặc trưng cho mức độ phức tạp của cơ cấu máy và các phần chủ yếu của máy. Độ phức tạp của máy do kết cấu, bộ phận chủ yếu các thông số về đặc tính kỹ thuật mà có đơn vị bậc phức tạp riêng đặc trưng cho máy đó . Ví dụ: Máy T616 có độ phức tạp 7R. Máy K125 có độ phức tạp 7R. Máy 736 có độ phức tạp 9R. Dựa vào độ phức tạp của máy để định mức và phâncông bậc, thợ sửa chữa cho hợp lý. 2-Các hình thức sửa chữa dự phòng theo kế hoạch. Bao gồm các hình thức chủ yếu sau: 2.1-Xem xét và bảo dưỡng: Công việc chính là làm sạch bảo dưỡng làm sạch bôi trơn và kiểm tra theo kế hoạch quy định. Điều chỉnh một số bộ phận bên ngoài của thiết bị . Kiểm tra và quyết định viẹc sửa chữa nhỏ và xem xét kỳ sau. 2.2-Sửa chữa nhỏ: Khối lượng sửa chữa ít, tiến hành sửa chữa đơn giản. Điều chỉnh và thay thế và thay thế sửa chữa một số chio tiết chóng mòn. Sửa chữa nhỏ tiến hành từng bộ phận, từng cụm ma,ý riêng biệt. 2.3-Sửa chữa lớn. Khối lượng sửa chữa lớn bao gồm: 160 -Tháo toàn bộ thiết bị (tháo rời) khỏi bẹ máy. -Rửa phân loại kiểm tra chi tiết. -Tiến hành sửa chữa và khôi phục thay thế tất cả các chi tiết hỏng. -Thay thế các chi tiết mòn. -Kiểm tra độ chính xác kích thước, sai lệch vị trí tương quan, độ trơn nhẵn, dung sai lắp ghép tất cả các bộ phận thiết bị. -Kiểm tra chỉ tiêu kỹ thuật. -Khôi phục hình dáng bên ngoài. III-TỔ CHỨC THỰC HIỆN SỬA CHỮA THIẾT BỊ . 1-Sơ đồ quá trình công nghệ sửa chữa . Khi sửa chữa máy cắt kim loại, ngoài việc phục hồi khả năng làm việc của cơ cấu, tăng tuổi thọ của của các chi tiết và đơn vị lắp , còn phải chú ý nhiều đến việc phục hồi độ chính xác gia công máy cắt kim loại khác nhau, người ta thấy rằng phần lớn chi tiết, cơ cấu của các máy này được sửa chữa bằng cùng một số phương pháp tương tự như nhau. Các quy trình công nghệ sửa chữa này là tập hợp các công việc được tiến hành thứ tự để sửa chữa máy. Các công việc sửa chữa đều phải theo sơ đồ sau: 161 Kiểm tra Vệ sinh công nghiệp máy Chuyển máy đến nơi sửa chữa Tháo từng bộ phận Tháo rời thành chi tiết Rửa. kiểm tra ,phân loại chi tiết Chi tiết cần sửa chữa Chi tiết còn Sửa chữa Chi tiết cần dùng được Chi tiết thay thế Kiểm tra chất lượng chi tiết Lắp thành bộ phận Thử bộ phận Lắp chung toàn máy Chạy rà thử máy Bàn giao máy cho nơi sử dụng 2-Tiếp nhận máy vào sửa chữa. Máy đã vào sửa chữa phải được lau chùi sạch sẽ khỏi bụi, bùn đất. Dầu và các chất làm mát phải được tháo khỏi hộp đựng dầu. Trong trường hợp sửa chữa máy tại chỗ( không tháo máy) thì phải dọn sạch sẽ khoảng trống ở gần máy để đặt các chi tiết tháo rời. 162 Trách nhiệm chuẩn bị đi máy đi sửa chữa thuộc về quản đốc phân xưởng hay thợ cả. Máy đã vào sửa chữa phải có kèm theo các tài liệu kỹ thuật sau: -Các tài liệu kỹ thuật chính của máy( thuyết minh kỹ thuật, hớng dẫn sử dụng, biên bản nghiệm thu máy). -Biên bản kiểm tra kỹ thuật máy trớc khi đa vào sửa chữa máy. -Bảng kê toàn bộ kỹ thuật kèm theo máy. Trứơc khi đa đi sửa chữa máy và các bộ phận kèm theo phải đợc kiểm tra và xác định tình trạng và tính đồng bộ của máy. Các chi tiết máy có độ h hỏng khác nhau phải đợc phục hồi và thay thế nhng bất kỳ chi tiét mòn gẫy nào vẫn phải còn đầy đủ trong bộ truyền. Khi lập biên bản kỹ thuật trước khi đưa máy vào sửa chữa phải hỏi ý kiến người thợ đứng máy cũng như các thợ sửa chữa bảo dỡng máy trong thời gian sử dụng. -Lập bảng kê khuyết tật. Bảng kê khuyết tật được lập chính xác lần cuối tháo máy. Sau khi tháo máy, lau chùi và rửa sạch sẽ các chi tiết sau đó tiến hành kiểm tra phân loại, xem xét dạng hỏng,khuyết tật và đồng thời cũng chỉ ra biện pháp khắc phục. Trước khi tháo máy, phải kiểm tra chính xác và kết quả đư- ợc ghi vào biên bản kiểm tra độ chính xác. Bảng kê khối lượng lần cuối là tài liệu cơ bản để xác định khối lượng sửa chữa. 3-Nghiệm thu sau khi sửa chữa. Sửa chữa thiết bị được thực hiện theo điều kiện kỹ thuật. Việc kiểm tra chất lượng được tiến hình trong quá trình sửa chữa, thời gian lắp ráp và kết thúc sửa chữa. Ngoài ra phải chạy thử máy không tải và có tải để kiểm tra sự làm việc đúng theo tính năng kỹ thuật của máy ghi theo đúng lý lịch của máy. 163 Việc kiểm tra chạy thử chuyển giao thiết bị mới sửa chữa phải được tiến hành trước khi sơn. Sau khi khắc phục tất cả các khuyết tật phát sinh khi nghiệm thu mới được sơn thiết bị. Biên bản nghiệm thu được lập sau khi kiểm tra lần cuối. CÂU HỎI ÔN TẬP 1-Trình bày các hệ thống sửa chữa và hình thức tổ chức sửa chữa trong các nhà máy . 2-Nêu ý nghĩa của công tác sửa chữa dự phòng theo kế hoạch . 3-Nêu các tiêu chuẩn sửa chữa dự phòng theo kế hoạch và các hình thức sủa chữa . Tài liệu tham khảo . -Sửa chữa thiết bị cơ khí -Sổ tay thợ sửa chữa cơ khí –Giáo sư tiến sĩ khoa học KT : Nguyễn minh Đường ; -Sửa chữa bảo trì hệ thống khí nén –Nhà xuất bản Đà Nẵng . Tác giả :- Nguyễn thành Trí . -Châu ngọc Thạch . 164