Giáo trình mô đun Gia công tiện - Nghề: Chế tạo khuôn

i mong muổn được học tập và nghiên cứa để tiếp tục sự nghiệp phát triển của nền công nghiệp Việt Nam. Để gia công các chi tiết cơ khí chính xác đòi hỏi con người phải có một năng lực nhất định, những năng lực dó tùy vào khả năng công nghệ của thiết bị. Trong các thiết bị gia công cơ khí thì tiện chiếm một tỷ lệ lớn vì có khả năng công nghệ cao. Giáo trình tiện được biên soạn dựa trên các kiến thức chuyên ngành Cơ khỉ chế tạo máy từ các kiến thức chuyên ngành và kinh nghiêm thực tế, chúng tôi viết Giáo trình tiện nhằm giúp học sinh, sinh viên có tài liệu sử dụng trong quá trình học tập và rèn luyện về kiến thức, kỹ năng nghề. Giáo trình đưa ra các bài học tích hợp ở mức độ cơ bản và mức độ nâng cao khác nhau rất bổ ích cho học viên, các nguyên nhân sai hỏng cũng như biện pháp khắc phục. Do trình độ năng lực cũng như kinh nghiệm có hạn, nên khó tránh khỏi những thiếu sót. Chúng tôi rất mong nhận được những ỷ kiến đóng góp của bạn đọc và đồng nghiệp. Mọi ỷ kiến đóng góp xin gửi về: Khoa Cơ khỉ, Trường Cao đẳng nghề tỉnh BR - VT MỤC LỤC TRANG Lời giới thiệu . n.. MÔ ĐUN: GIA CÔNG TIỆN Mã mô đun:17 Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trò của mô đun: Trước khi học mô đun này học học sinh phải hoàn thành môn học cơ sở bắt buộc. Mục tiêu của mô đun: Học xong mô đun này học sinh có khả năng: -Trình bày đầy đủ các bộ phận cơ bản, công dụng và nguyên lý làm việc của máy tiện vạn năng. -Nhận dạng, lựa chọn đúng, đủ và mài sửa được các loại dao tiện phù hợp với công việc. -Sử dụng hợp lý, chính xác và bảo quản tốt các loại dụng cụ đo. -Lựa chọn, tháo lắp đồ gá và gá lắp phôi đúng kỹ thuật. -Tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện trụ trơn ngắn, tiện trụ bậc, tiện rãnh ngoài, tiện cắt đứt, gia công mặt côn, mặt định hình, tiện ren tam giác chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng quy trình. -Xác định đúng các dạng sai hỏng, nguyên nhân, cách phòng ngừa và khắc phục Nội dung của mô đun: Số TT Tên các bài trong mô đun Thời gian Hình thức giảng dạy I Vận hành và bảo dưỡng máy tiện 18 Tích hợp 1 Nội quy xưởng , nội quy sử dụng dụng cụ thiết bị Tích hợp 2 Vận hành máy tiện Tích hợp 3 Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện Tích hợp II Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện 3 Tích hợp 1 Bản chất của quá trình cắt gọt kim loại Tích hợp 2 Lực và công suất cắt gọt Tích hợp 3 Hiện tượng rung động khi cắt gọt Tích hợp 4 Nhiệt phát sinh trong quá trình cắt gọt Tích hợp 5 Nhận dạng sự biến dạng, rung động, nhiệt của kim loại trong quá trình cắt Tích hợp III Các loại dao tiện – phương pháp gá dao 16 Tích hợp 1 Khái niệm về dao tiện Tích hợp 2 Phân loại dao tiện và các góc độ cơ bản của dao Tích hợp 3 Quy tắc an toàn khi sử dụng máy mài 2 đá Tích hợp 4 Phương pháp mài dao tiện, gá dao Tích hợp 5 Các bước thực hiện Tích hợp IV Khái niệm về chế độ cắt khi tiện 5 Tích hợp 1 Các yếu tố của chế độ cắt khi tiện Tích hợp 2 Tính toán vận tốc cắt Tích hợp 3 Chọn chế độ cắt Tích hợp 4 Tra bảng chế độ cắt Tích hợp V Tiện mặt trụ ngoài và mặt đầu 24 Tích hợp 1 Yêu cầu kỹ thuật của trụ trơn Tích hợp 2 Phương pháp tiện trụ trơn ngắn Tích hợp 3 Phương pháp tiện trụ trơn trơn dài Tích hợp 4 Phương pháp tiện mặt đầu Tích hợp 5 Các bước tiến hành tiện trụ trơn Tích hợp 6 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp VI Tiện trụ bậc 8 Tích hợp 1 Yêu cầu kỹ thuật của trụ bậc Tích hợp 2 Phương pháp tiện trụ bậc Tích hợp 3 Các bước tiến hành tiện trụ bậc Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp VII Tiện rảnh và cắt đứt 10 Tích hợp 1 Yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cắt và rãnh cắt Tích hợp 2 Phương pháp tiện rãnh ngoài và cắt đứt Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Xác định các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp VIII Gia công lỗ trụ 16 Tích hợp 1 Cấu tạo mũi khoan Tích hợp 2 Mài mũi khoan Tích hợp 3 Khoan lỗ trên máy tiện Tích hợp 4 Các phương pháp tiện lỗ Tích hợp 5 Các bước tiết hành Tích hợp 6 Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Tích hợp IX Gia công các bề mặt côn 18 Tích hợp 1 Khái niệm về bề mặt côn Tích hợp 2 Các phương pháp gia công bề mặt côn Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Tích hợp X Gia công mặt định hình 12 Tích hợp 1 Khái niệm chung về mặt định hình Tích hợp 2 Các phương pháp gia công mặt định hình Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Tích hợp XI Gia công ren tam giác 20 Tích hợp 1 Các yếu tố của ren phân loại ren Tích hợp 2 Gia công ren bằng dao tiện Tích hợp 3 Phương pháp tiện ren bằng dao Tích hợp 4 Các bước tiến hành tiện ren tam giác ngoài, trong có lắp ghép Tích hợp 5 Các dạng sai hỏng nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp Cộng 150 BÀI MỞ ĐẦU NỘI QUY SỬ DỤNG MÁY CẮT GỌT 1/Trong các ca thực tập giáo viên và học viên phải kiểm tra máy, thiếi bị. Sau ca thực tập phải kiểm tra cẩn thận và bàn giao tại chỗ cho ca sau. 2/Các thiết bị trong xưởng học viên không tự ý sử dụng khi không được sự phân công của giáo viên hưỡng dẫn, cấm tháo dỡ các chi tiết về cơ hoặc về điện từ máy này sang máy khác hoặc đưa ra ngoài. 3/Trong và ngoài thời gian thực tập không ai được mang sản phẩm, dụng cụ, vật tư và các trang thiết bị khác ra khỏi xưởng khi chưa được sự đồng ý của giáo viên. 4/Giáo viên hưỡng dẫn học viên làm đúng quy trình thao tác sử dụng, bảo quản máy và đồ dùng học sinh. Nếu bị hỏng hóc thì kịp thời báo cáo để sửa chữa. 5/Học viên đi ra khỏi xưởng trong thời gian thực tập phải có sự đồng ý của giáo viên, không làm việc riêng hoặc nô đùa trong xưởng. 6/Nghiêm cấm mọi người hút thuốc lá trong xưởng. 7/Học viên đi thực tập phải đúng giờ quy định, thực hiện đúng nghĩa vụ học tập và lao động. 8/Học viên thực tập phải tuân theo và chấp hành đầu đủ các quy định về an toàn lao động, phòng cháy chữa cháy. 9/Thương xuyên cảnh giác và kịp thời phát hiện kẻ xấu ắn cắp phá hoại tài sản XHCN. 10/Hết giờ làm việc giáo viên và học viên phải kiểm tra cẩn thận các trang thiết bị trong xưởng, cắt cấu giao điện và đưa tay gạt máy về vị trí an toàn. --Hết-- Bài 1. Vận hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng Thời gian:18 giờ Mục tiêui: Trình bày đầy đủ cấu tạo, công dụng, nguyên lý hoạt động của các bộ phận chính trên máy tiện vạn năng Nêu rõ các đặc tính kỹ thuật và ảnh hưởng của các yếu tố khác tới quá trình tiện Vận hành máy tiện thành thạo, đúng quy trình, nội quy chăm sóc bảo dưỡng máy Nội dung: 1. Nội quy sử dụng dụng MÁY CẮT GỌT 1.1. Trước lúc nhận máy cần phải kiểm tra: -Các bộ phận cuả máy, tay gạt điều khiển -Thiết bị điện -Vị trí bôi trơn trên máy -Nếu không an toàn phải kịp thời báo cáo với giáo viên sửa chữa 1.2. Phải chuẩn bị đồ gá, dụng cụ đầy đủ mới bắt đầu làm việc 1.3. Trong khi làm việc không được thay đổi tốc độ: -Dụng cụ phôi liệu phải để đúng nơi quy định, không được để trên băng máy, khi gá lắp những chi tiết nặng phải có phương tiện bảo hiểm hoặc có người giúp đỡ mới đảm bảo an toàn -Phải sử dụng chế độ cắt hợp lý cho từng nguyên công -Không cho máy chạy không tải hoặc quá tải, nếu có hư hỏng phải kịp thời báo cáo -Mỗi ngày cho dầu vào các chỗ qui định ít nhất ba lần -Phải thao tác hợp lý không làm tuỳ tiện khi giáo viên chưa hướng dẫn 1.4. Sau khi làm việc xong: -Phải thu dụng cụ. -Phôi liệu trên máy về chỗ quy định -Đưa tay gạt về vị trí an toàn. -Lau chùi máy và dọn vệ sinh xung qanh máy. -Cho dầu mỡ vào băng máy. -Cắt cầu dao điện. 2. Vận hành máy tiện 2.1. Máy tiện : Máy tiện có nhiều loại -Máy tiện ren vít vạn năng - Máy tiện cụt – máy tiện đứngMáy tiện RơVonVe Máy tiện đứng dùng để gia công những chi tiết lớn Máy tiện tự động dùng cam -Máy tiện CNC: -Máy tiện chuyên dùng – máy tiện trục khuỷu 2.2. Cấu tạo máy tiện: 1. HỘP TỐC ĐỘ ( HỘP TRỤC CHÍNH) 2. HỘP BÁNH RĂNG THAY THẾ 3. HỘP CHẠY DAO 4. THÂN MÁY( BĂNG MÁY) 5. BÀN XE DAO ( BÀN CHẠY DAO DỌC) 6. Ổ DAO 7. Ụ ĐỘNG 2.3.Đầu máy: 2.3.1.Cấu tạo: Phía ngoài đầu máy là hộp gang trong rỗng, phía trên có lắp các trục song song với nhau, quan trọng nhất là trục chính có cấu tạo phía trong rỗng, phần lỗ bên ngoài chế tạo lỗ côn (Tên cuả nó là côn móc số 5) phần còn lại là trụ, bên ngoài đầu bên trái lắp bu ly truyền chuyển động và công hãm đầu bên phải lắp mâm cặp cặp phôi thông qua hệ thống ren tam giác, phần giữa trục lắp các bánh răng để nhận và truyền chuyển đông qua các trục phụ . -Các trục phụ lắp các bánh răng để truyền chuyển động giữa các trục với nhau > Để điều khiển các cặp bánh răng ăn khớp ở trong đầu máy ta dùng các tay gạt ở phía ngoài hộp. 2.3.2.Công dụng : -Tạo nên tốc độ quay của máy -Giúp cho bàn dao chuyển động theo hướng thuận hoặc nghịch -Truyền chuyển động xuống hộp tốc độ bàn dao. 2.4.Thân máy: 2.4.1.Cấu tạo: Gồm một khối gang rỗng được chế tạo thành hai khối ghép vào nhau, phía trên có các gờ được chế tạo thật chính xác gọi là băng máy giúp cho bàn dao và ụ động dịch chuyển trên băng máy. 2.4.2.Công dụng: -Dùng để đỡ đầu máy -Giúp ụ động và bàn dao chuyển động tịnh tiến trên khoang máy -Dùng để lắp một số bộ phận khác 2.5.Chân máy: 2.5.1.Cấu tạo: -Gồm một khối gang rỗng đặt hai đầu thân máy 2.5.2.Công dụng: -Giúp cho máy có chiều cao xác định -Chấn máy dùng để động cơ, thiết bị điện -Đỡ các bộ phận trên nó 2.6. Hộp tốc độ bàn dao : 2.6.1.Cấu tạo: 2.6.2.Công dụng: -Để tạo nên bước tiến bàn dao -Nối chuyển động từ các bánh răng thay thế đến bàn dao Gồm các bánh răng lắp trên các trục song song. Điều khiển vị trí ăn khớp của các bánh răng bằng hai tay gạt phía ngoài hộp. Công dụng -Kết hợp với hộp tốc độ bàn dao tạo nên bước chuyển động của bàn dao -Nối chuyển động giữa đầu máy với hộp tốc độ bàn dao 7.Bộ bánh răng thay thế : 2.7.Bàn dao 2.7.1.Cấu tạo: gồm có 3 tay gạt -Bàn dao dọc giúp cho dao cắt chuyển động song song với tâm máy -Bàn dao ngang giúp cho dao chuyển động vuông góc với tâm máy -Bàn dao trên (dọc phụ) giúp cho dao chuyển động hợp với tâm máy mốt góc bất kỳ -Gá dao dùng để kẹp dao 2.8. Ụ động 2.8.1.Cấu tạo: -Gồm thân và đế lắp gép với nhau có thể dịch ngang trên đế hoặc cố định (Điều chỉnh tâm ụ động cho trùng với tâm máy) - Quan trọng nhất là nòng ụ động, ngoài trụ trong rỗng, phía bên trái chế tạo lỗ côn . toàn bộ nòng di chuyển tịnh tiến nhờ có vít và đai ốc khi ta điều khiển băng vô lăng quay. - Để cố định ụ động trên băng máy ta hãm bằng tay hãm ở ngoài ụ động. Mũi tâm. Nòng ụ động. Cần hãm ụ động. Trục vít me. Cần hãm ụ động với bàn máy. Bộ phận hãm ụ động với băng máy. Rãnh trượt thân và đế ụ động. Vít điều c ỉnh ụ động theo phương ngang. Đế ụ động. 10 Thân ụ động 2.8.2.Công dụng: -Dùng để đỡ vật gia công có chiều dài lớn -Dùng để gá các mũi khoan, mũi tâm, khoét....vv 92..Hộp điều khiển bàn dao 2.9.1.Cấu tạo: 2.9.2.Công dụng: Nhờ có các cơ cấu điều khiển trong hộp bàn dao mà giúp cho bàn dao chuyển động tịnh tiến từ chuyển động quay của trục trơn và trục vít me 2.9.3.Nguyên lý làm việc: Có 2 chuyển động -Chuyển động tiến của phôi -Chuyển động tịnh tiến cuả dao cắt hoặc chuyển động tịnh tiến của bàn dao và chuyển động quay tròn của phôi. Gồm các tay gạt tự động dọc, tự động ngang, cắt ren, vô lăng chuyển dời bàn dao 3. THAO TÁC VÀ ĐIỀU KHIỂN MÁY 3.1.Các bộ phận điều khiển 3.1.1.Bộ phận điều khiển tốc độ trục chính -Phiá giới chân máy có 2 tay gạt dùng để xác định nhóm tốc độ (A hoặc B) -Trên đầu máy có một tay gạt. +Khi gạt gạt sang B máy quay vơ tốc độ cao. +Khi gạt sang A máy quay với tốc độ thấp. Vị trí tay gạt trên đầu máy Vị trí tay gạt giới chân máy 3.1.2.Bộ phận điều khiển tốc độ tiến của dao. -Gồm có một tay gạt xác định hướng chuyển động của bàn dao trên đâu máy, hai tay gạt trên hộp tốc độ tiến dao để xác định một bước tiến cụ thể chuyển động của bàn dao. -Chốt ly hợp trùng với tốc độ dùng để chuiyển chế độ tiện trơn hay tiện ren (Nếu tiện trơn đòng chốt vào, tiện ren kéo chốt ra ) -Tay gạt điều khiển bàn dao tự động dọc -Tay gạtđiều khiển tự động ngang -Tay gạt cắt ren -Khi không cần bàn doa chuyển động tự động ta có thể quay vô lăng bằng tay dọc hoặc ngang. MÁY TIỆN T6PL16 Ký hiệu Tên gọi Chức năng 01 Hệ thống điện Gồm có : Attomat , nút nhấn tắt mở động cơ bơm nước, công tắc đền, nút nhấn mở động cơ trục chính 02 Hộp tốc độ trục chính Nằm trên đầu máy gồm có tay gạt xác định hướng chuyển động của bàn dao, xác định tốc độ nhanh hoặc chậm của trục chính (A chậm B nhanh) 03 Hộp tốc độ bàn dao Nằn dưới đầu máy:có 02 tay gạt dùng dể chọn bước tiến của bàn dao căn cứ vào bảng thông số của máy 04 Chân máy Dùng để đỡ hộp tốc độ có 12 cấp tốc độ , điều chinh tốc độ bằng 02 tay gạt ngoài hộp cắn cứ vào bảng thống số trên đầu máy 05 Trục trơn Dùng để tiện trơn 06 Trục vít me Dùng để tiện ren 07 Trục đỡ tay gạt điều khiển máy Gá tay gạt đóng hoặc mở may 08 Động cơ điện 09, 10 Vô lăng Dùng để dịch chuyển bàn dao dọc, ngang 11 Tay gạt cắt ren Dùng để đóng mở đai ốc hai nửa 12 Tay gạt điều khiển Tự động dọc, ngang của bàn máy 13 Máng đựng phoi Dùng để đựng phoi trong quá trình gia công 14 Băng máy Dùng để đỗ đầu máy, ban dao, ụ động vv 15,16,17 Ụ động Vô lăng dịch chuyển nòng ụ động, tay hãm ụ động trên băng máy , tay hãm nòng cụ động 18 Giá dao Dùng để giá dao 19 Mâm cặp Dùng để cặp phôi 3.2.Thao tác máy 3.2.1.Tháo tác tiện trơn -Tiện trơn bằng tay: Dùng tay ta quay vô lăng bàn trượt dọc hoặc ngang ra hoặc vào -Tiện trơn bằng tự động : Sau khi xác định chế độ cắt ta cho dao ăn chạm nhẹ vào chi tiết sau đó gạt tay gạt tự động dọc hoặc ngang . 3.2.2.Thao tác cắt ren -Sau khi đã điều khiển ren đúng bước và đúng hường ta điều khiển cho trục vít me quay dùng vô lăng cuả bàn trượt ngang xác định chiều sâu cắt của mỗi lần cắt, Tay trái điều khiển vô lăng bàn trượt ngang tay phải điều khiển đai ốc hai nửa ăn khớp với trục vít me và bàn dao bắt đầu chuyển động, khi bàn dao chuyển động cắt ren hết chiều dài đoạn ren cần cắt dùng phấn đánh dấu trên băng máy lúc bàn dao chuyển động đến vạch phấn tay trái quay vô lăng bàn trượt ngang ra ngược chiều kim đồng hồ (Vào phía minh) Đồng thời đưa đai ốc hai nửa lên . 4. Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện + Khiểm tra các mắt dầu: Đầu trục chính, hộp tốc độ bàn dao, hộp điều khiển bàn dao, +Bội trơn băng máy, chính, phụ vv Chú ý: Trước khi bôi trơn phải dùng dẻ lau băng máy thật sạch Bài 2. Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện Thời gian:3 giờ Mục tiêu: Phân tích rõ sự biến dạng của kim loại khi cắt, lực cắt, ảnh hưởng của lực cắt. TRÌNH BÀY ĐƯỢC HIỆN TƯỢNG RUNG ĐỘNG VÀ NHIỆT PHÁT SINH TRONG QUÁ TRÌNH CẮT. Nhận dạng được sự biến dạng, rung động, nhiệt của kim loại trong quá trình cắt để lựa chọn công nghệ gia công phù hợp. Nội dung: 1. Bản chất của quá trình cắt gọt kim loại 1.1. Khái niệm về cắt gọt kim loại: - Gia công kim loại bằng cắt gọt: tức là bóc đi lớp kim thừa để tạo nên hình dáng chi tiết phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. - Phôi: là dạng khởi điểm của chi tiết mà từ đó để gia công làm thay đổi hình dáng, kích thước, độ nhám tính chất của vật liệu để tao thành chi tiết theo yêu cầu. - Lượng dư gia công: là lượng kim loại được lấy bỏ đi trong quá trình cắt gọt kim loại. Lượng dư tuỳ thuộc vào kích thứoc chi phôi và chi tiết gia công. - Phoi: là lớp kim loại được bóc bỏ đi trong quá trình gia công để tạo nên hình dáng chi tiết. . Hình: Quá trình tạo phoi Hình: các dạng phoi tiện. Trong tiện thường xảy ra hiện tượng lẹo dao trong quá trình cắt. Hiện tượng lẹo dao, quan hệ giữa chiều cao lẹo dao và vận tốc cắt. - Lực cắt: là lực tiêu hao trong quá trình cắt để gây ra biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi. 2. Lực và công suất cắt gọt 2.1. Các thành phần lực cắt khi tiện: Để nghiên cứu người ta phân tích lực cắt thành những thành phần theo các phương cần thiết. khi tiện, các thành phần lực có phương trùng với phương của các chuyển động cắt gọt. Pz: Lực tiếp tuyến, trùng với phương vận tốc V, có giá trị lớn nhất. Dùng để kiểm nghiệm công suất tiêu thụ của máy. Py: Lực hướng kính, có phương trùng với phương chiều sâu cắt t, lực này gây rung động trong mặt phẳng ngang, ảnh hưởng đến độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công. Px: lực chạy dao, có phương trùng với phương chạy dao s. Lực này tác dụng lên cơ câu chạy dao. Cơ cấu chạy dao phải khắc phục được lực này cùng với lực ma sát trên song trượt của máy. 2.2. Chế độ cắt gồm có: - Chiều sâu cắt (t) đơn vị mm - Bước tiến (s) đơn vị mm/vòng - Vận tốc cắt (v) đơn vị m/phút. Định nghiã : Chiều sâu cắt là lớp kim loại cần cắt đi sau một lần cắt, đo vuông góc bề mặt cắt khi tiện trục ngoài xác định bằng công thức : Trong đó : D : Đường kính trước khi cắt. d : Đường kính trước khi cắt. Đối với tiện lỗ có sẵn : Trong đó : D : Đường kính sau lát cắt. d : Đường kính trước lát cắt. Đối với tiện lỗ đặc : Định nghiã bước tiến : là khoảng dịch chuyển lưỡi cắt theo phương tiến cuả dao Định nghiã vận tốc cắt: Là quãng đường đi được thuộc điểm mặt cắt nằm cách xa trục quay nhất so với lưỡi cắt cuả dao trong một đơn vị thời gian. Công thức : vòng/ phút D : đường kính. n: Số vòng quay trục chính. v: Vận tốc cắt m/phút *Lựa chọn chế độ cắt khi tiện: Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao động. Chế độ cắt phụ thuộc vào: - Vật liệu gia công - Vật liệu làm dao - Độ trơn nhẵn bề mặt - Độ cứng vững của phôi và dao - Dung dịch trơn nguội - Phương pháp gá dao và gá phôi. Khi lựa chọn chiều sâu cắt người ta tính toán cố gắng cắt hết lượng giả gia công trong một lần chạy dao (1 lát) nếu chi tiết kém cứng vững, yêu cầu độ cghính xác cao người ta chia ra những lát cắt: Khi tiện thô : t = 446mm Tiện bán tinh : t = 244mm Tiện tinh : t = 0.542mm Lựa chọn bước tiến phụ thuộc vào độ trơn nhẵn bề mặt : Tiện hô : s = 0.541.2mm/vòng Tiện tinh : s = 0.240.4mm/vòng Lựa chọn V : Yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đó là tuổi thọ dao tính chịu nhiệt, chịu mài mòn. Công thức : vòng/phút n: Số vòng quay vòng/phút D : Đường kính phôi mm v : Vận tốc m/phút BẢNG TỐC ĐỘ TRUNG BÌNH KHI TIỆN NGOÀI Vật liệu làm dao Vật liệu gia công Bảng gia công Thép gió Hợp kim cứng : Hợp kim cứng : T15 , Thép Gang Thép Thô 20430 60470 1004140 Tinh 35445 804100 15042000 Khi đã có (V) ta căn cứ vào bảng tốc độ cắt ta xác định số vòng quay(n) như đường kính đã cho. n: Số vòng quay tính toán bằng lý thuyết sau đó căn cứ vào máy chọn số vòng quay thực tế , số vòng quay thực tế nhỏ thua hoặc bằng số vòng quay lý thuyết 3. Hiện tượng rung động khi cắt gọt *Nguyên nhân: + Do hệ thống công nghệ kém cứng vững : Máy, chi tiết , đồ gá và dao +Do rung động động học của máy (quá trình ăn khớp , sự va đập có chu kỳ) +Do lẹo dao, mòn dao, gá dao sai,(cao hơn hoặc thấp hơn tâm máy) +Chi tiết gia công không tròn, +Do dao chuyển động không cân bằng với vật gia công. 4. Nhiệt cắt và dung dịch tưới nguội: 4.1.Nhiệt cắt: - Khi cắt có ba khu vực phát sinh nhiệt chính: - Khu vực tiếp xúc giũa dao và phoi ở mặt trước (1). - Khu vực tiếp xúc giữa mặt sau của dao với chi tiết gia công (2). - Ở mặt đứt phoi (3). 4.2.Dung dịch trơn nguội: - Trong quá trình tiện để cải thiện điều kiện cắt, người ta thường dùng dung dịch trơn nguội. Yêu cầu của dung dịch trơn nguội: - Không làm ghỉ máy, dụng cụ cắt, chi tiết gia công. - Không gây hại đến con người. - Không được phân tích ở nhiệt độ cao. - Không được đóng cụt gây khó khăn cho việc lưu thông trong ống dẫn. Hình: Tưới nguội chảy tự do, tưới nguội áp suất cao. 5. Nhận dạng sự biến dạng, rung động, nhiệt của kim loại trong quá trình cắt +Hiện tượng cứng nguội tức là sau khi gia công bề mặt chi tiết gia công bị biến cứng, mức độ biến cứng phụ thuộc vào dao có r lớn . Hoặc dao bị mòn ảnh hưởng đến cứng nguội + Chiều sâu lớp cứng nguội khi gia công thô từ 0,4 - 0,6, gia công tinh bằng 0,07 – 0,08 mm, mài 0,04 – 0,06, đánh bóng 0,02 – 0,04mm + Hệ thống công nghệ cũng ảnh hưởng đến quá trình gia công Bài 3: Các loại dao tiện – Phương pháp gá dao Thời gian:16 giờ Mục tiêu: Xác định đầy đủ các thông số hình học, các yếu tố hợp thành đầu dao tiện và đặc điểm của các lưỡi cắt. Nhận dạng đúng và chính xác các góc cơ bản của dao tiện. Trình bày đầy đủ công dụng của dao tiện để có cơ sở phân loại và tên gọi. Nhận dạng và phân biệt đúng các loại dao tiện thích hợp với từng công việc. - Trình bày được phương pháp mài dao tiện trên máy mài 2 đá. - Thực hiện đúng quy tắc an toàn khi sử dụng máy mài 2 đá và mài được dao tiện đúng yêu cầu kỹ thuật, an toàn. Nội dung: Dao tịnh tiến Phôi quay tròn 1. Khái niệm về dao tiện 1.1. Các loại dao tiện: Tiện trụ ngoài: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện trụ trong: Tiện mặt đầu: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện cắt rảnh: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện ren ngoài: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện ren trong: Tiện định hình Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện Nhiều dao: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện cắt đứt: Chuyển động chính Chuyển động chạy dao. Tiện rãn trong: Tiện côn ngoài: Tiện côn trong: Tiện chép hình: 1.2.Các chuyển động tạo hình trên gia công tiện: Chuyển động chính: là chuyển động của phôi quay tròn, ký hiệu: Q, tương ứng với số vòng quay n (vg/ph). Chuyển động chạy dao: do dao chuyển động tịnh tiến, ký hiệu: T, tương ứng với chuyển động doc và chuyển chuyển động ngang của dao (mm/vg); tức là phôi quay một vòng thì dao tịnh tiến được một đoạn s (mm). Chuyển động tạo hình: là sự phối hợp giữa hai chuyển động quay tròn của phôi và chuyển động tịnh tiến của dao để tạo ra bề mặt gia công. 2.Quy tắc an toàn khi sử dụng máy mài 2 đá: 2.1. Cấu tạo máy mài 2.2. Các sử dụng máy mài hai đá: -Các cơ cấu và bộ phận máy, tình trạng che đá mài và hướng của đá mài. -Kiểm tra độ hở của bệ tỳ với mặt làm việc của đá xem có vướt quá 3mm không, chỉ điều chỉnh bệ tỳ khi đá đứng yên -Không mài khi máy không có bệ tỳ và nắp che an toàn -Bề mặt đá mài phải phẳng. Trong trường hợp đá mài không phẳng phải dùng bút chi kim cương để sửa. - Khi mài cần phải dịch chuyển dao song song với trục của đá mài, và tuyệt đố không ấn mạnh dao vào bề mặt đá mài -Cần dùng dung dịch trơn nguội khi mài. -Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính an toàn khi mài. 3. Phương pháp mài dao tiện, gá dao 3.1. Các góc độ của dao: Các bộ phận chủ yếu của dao tiện Dao tiện gồm 2 phần chính: Phần cắt và phần thân dao. Phần cắt Chiều dài phần làm việc: Được tính từ mũi dao đến giao tuyến giữa mặt trước và thân dao. Phần cắt gồm các mặt sau: Mặt trước (mặt thoát): Là mặt mà theo đó phoi được thoát ra trong quá trình cắt gọt. Mặt sau chính (mặt sát): Là mặt dao đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết. Mặt sau phụ: Là mặt đối diện với bề mặt đã gia công của chi tiết. Lưỡi cắt chính: Là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính của dao. Lưỡi cắt phụ: Là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ của dao. Mũi dao: Là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ của dao. Phần thân dao Dùng để gá lắp dao vào bàn xe dao hoặc lên trục dao. Thân dao có tiết diện vuông, tròn hoặc dạng côn,... 3.2.Các bề mặt dùng để xác định các góc của dao Để tiện cho xác định thông số hình học của dụng cụ cắt trên chi tiết gia công người ta phân biệt 3 mặt sau: Mặt chưa gia công: Bề mặt của chi tiết mà từ đó một lớp kim loại dư sẽ được cắt tạo thành phoi. Mặt đang gia công: Bề mặt của chi tiết nối tiếp giữa mặt chưa gia công và mặt đã gia công. Trong quá trình cắt gọt mặt đang gia công luôn tiếp xúc với lưỡi của dụng cụ cắt. Mặt đã gia công: Bề mặt của chi tiết sau khi đã cắt đi một lớp kim loại. Tiết diện chính N-N Tiết diện phụ N1-N1 Nhìn theo K - Góc trước chính g: Là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc g có ảnh hưởng đến quá trình thoát phoi khi cắt. - Góc sau chính a Là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc sau ảnh hưởng tới quá trình cắt và độ nhám bề mặt Góc sắc chính b b là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. g + b + a = 90 ( độ) Góc cắt d chính : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc a và góc g là hai góc độc lập được chọn trước tùy theo yêu cầu gia công (vật liệu, chất lượng bề mặt gia công ), còn hai góc b và d là hai góc phụ thuộc vào góc a và g. Góc nghiêng chính j: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc nghiêng phụ j1: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. Mặt đáy 1 2 3 3’ 1’ 2’ ω φ φ1 Góc mũi dao e: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. j + e + j1 = 1800 Góc nâng l : Khi lưỡi cắt chính thẳng thì l là góc đo giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy (hình 2.11a). Khi lưỡi cắt chính cong, l là góc đo giữa tiếp tuyến tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy (hình bên). Góc l có thể dương, âm hay bằng 0 và có ảnh hưởng đến phương thoát phoi l dương khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt, l âm khi mũi dao là điểm cao nhất l = 0 khi lưỡi cắt song song với mặt đáy 3.3. Phương pháp mài dao -Mài mặt sau của dao a =8 – 120 -Mài tạo hình dáng đầu dao -Mài lưới cắt chính w =30 - 450 -Mài lưới cắt phụ w1 =15 - 300 -Mài rãnh thoát phoi (Mài dọc theo lưỡi cắt chính) 3.4. Gá dao trên ổ dao: - Dao tiện nằm trong ổ dao mặt phẳng cơ bản cuả dao được đặt trong rãnh ổ dao. Khi gá dao phải đảm bảo + Mũi dao trùng với tâm máy. Phần thưa cuả đầu dao không lớn hơn 1,5 lần chiều cao cuả dao. + Gá dao để cho tâm dao thẳng góc đường tâm cuả chi tiết, đảm bảo các góc độ w chính w phụ không thay đổi. Bài 4: Khái niệm về chế độ cắt khi tiện Thời gian:5 giờ Mục tiêu: Trình bày đầy đủ các yếu tố của chế độ cắt khi tiện. Tra bảng, chọn tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt phù hợp với vật liệu gia công, vật liệu làm dao và các dạng gia công. Nội dung: 1. Các yếu tố của chế độ cắt khi tiện 1.1. Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi một yếu tố. + Chế độ cắt gồm có: - Chiều sâu cắt (t) đơn vị mm - Bước tiến (s) đơn vị mm/vòng - Vận tốc cắt (v) đơn vị m/phút. + Định nghiã : Chiều sâu cắt là lớp kim loại cần cắt đi sau một lần cắt, đo vuông góc bề mặt cắt khi tiện trục ngoài xác định bằng công thức : Trong đó : D : Đường kính trước khi cắt. d : Đường kính trước khi cắt. Đối với tiện lỗ có sẵn : Trong đó : D : Đường kính sau lát cắt. d : Đường kính trước lát cắt. Đối với tiện lỗ đặc : * Định nghiã bước tiến : là khoảng dịch chuyển lưỡi cắt theo phương tiến cuả dao * Định nghiã vận tốc cắt: Là quãng đường đi được thuộc điểm mặt cắt nằm cách xa trục quay nhất so với lưỡi cắt cuả dao trong một đơn vị thời gian. Công thức : vòng/ phút D : đường kính. n: Số vòng quay trục chính. v: Vận tốc cắt m/phút 1.2. Gia công trục trơn: Trước lúc bắt đầu gia công tiện cơ sở, nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra phôi, ta phải xác định chiều dày cuả lớp kim loại cần tiện đi trong quá trình gia công và số lát cắt. Điều chỉnh dao để thực hiện chiều sâu cắt gọt bằng bảng chia độ bàn trượt ngang cuả xe dao, trên vòng chia độ có ghi giá trị cuả vạch chia, giá trị chia này là khoảng dịch chuyển ngắn cuả dao sau khi quay vòng chia độ một vạch. Để nhận được đường kính cần thiết người ta dùng phương pháp cắt thử, cho phôi quay cho dao tiếp xúc với mặt gia công bằng bàn trượt ngang. Khi doa vạch trên mặt phôi một đường mờ ta quay vô lăng xe dao dọc để cho mũi dao tiến về phiá mặt đầu cuả phôi khi đó điều khiển chiều sâu cắt bằng vô lăng bàn xe dao ngang sao cho cắt vào phôi với chiều sâu, chiều dài từ 345mm. Dừng máy kiểm tra đường kính vừa tiện. Sau đó xác định lượng dư còn lại hoặc tiếp tục xác định chiều sâu cắt bằng vạch số , tính toán sau đó cắt hết chiều dài cần gia công. Lưu ý : Giữa trục vít me và bàn xe dao ngang bao giờ cũng có độ rơ để độ rơ đó không gây ra sai số, khoảng dịch của dao khi điều chỉnh vòng chia độ. Người ta khử độ rơ bằng cách quay vô lăng bàn xe dao ngang ngược chiều kim đồng hồ sau đó mới điều chỉnh bàn xe dao ngang theo vòng chia độ theo chiều quay kim đồng hồ. 2. Chọn chế độ cắt Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao động. Chế độ cắt phụ thuộc vào: - Vật liệu gia công - Vật liệu làm dao - Độ trơn nhẵn bề mặt - Độ cứng vững của phôi và dao - Dung dịch trơn nguội - Phương pháp gá dao và gá phôi. Khi lựa chọn chiều sâu cắt người ta tính toán cố gắng cắt hết lượng giả gia công trong một lần chạy dao (1 lát) nếu chi tiết kém cứng vững, yêu cầu độ cghính xác cao người ta chia ra những lát cắt: Khi tiện thô : t = 446mm Tiện bán tinh : t = 244mm Tiện tinh : t = 0.542mm Lựa chọn bước tiến phụ thuộc vào độ trơn nhẵn bề mặt : Tiện hô : s = 0.541.2mm/vòng Tiện tinh : s = 0.240.4mm/vòng Lựa chọn V : Yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đó là tuổi thọ dao tính chịu nhiệt, chịu mài mòn. Công thức : vòng/phút n: Số vòng quay vòng/phút D : Đường kính phôi mm v : Vận tốc m/phút 3. Tính toán vận tốc cắt BẢNG TỐC ĐỘ TRUNG BÌNH KHI TIỆN NGOÀI Vật liệu làm dao Vật liệu gia công Bảng gia công Thép gió Hợp kim cứng : Hợp kim cứng : T15 , Thép Gang Thép Thô 20430 60470 1004140 Tinh 35445 804100 15042000 Khi đã có (V) ta căn cứ vào bảng tốc độ cắt ta xác định số vòng quay(n) như đường kính đã cho. n: Số vòng quay tính toán bằng lý thuyết sau đó căn cứ vào máy chọn số vòng quay thực tế , số vòng quay thực tế nhỏ thua hoặc bằng số vòng quay lý thuyết Tra bảng chế độ cắt 4.1. Ví dụ: Gia công chi tiết có đường kính f = 50 mm vật liệu làm dụng cụ cắt thép gió có v = 20m/ph Tính số vòng quay của trục chính để gia công chi tiết Ta có Từ số vòng qu...oan, đồng thời để làm mát mũi khoan. Trong quá trình rút mũi khoan ra khỏi lỗ theo chu kỳ, phôi vẫn được quay tròn không được tắt máy để dừng phôi. Trong cuối hành trình khoan, khi lưỡi cắt ngang vừa ra khỏi lỗ khoan cần phải giảm bước tiến, sau đó là bước tiến nhỏ nhất cho tới khi hai lưỡi cắt chính ra khỏi lỗ khoan. Việc giảm bước tiến ở cuối hành trình khoan có tác dụng tránh mũi khoan bị kẹt trong lỗ khoan. Sau đó rút mũi khoan theo chiều ngược lại, cho tới khi mũi khoan ra khỏi lỗ khoan mới được tắt máy để dừng phôi. Khi khoan các lỗ có chiều dài lớn hoặc các lỗ bị lệch tâm, thường dùng cữ tỳ gá trên cán dao tiện hoặc cán dao tiện, điều chỉnh từ từ cho cữ tỳ hoặc cán dao tiện tiếp xúc với mặt ngoài của mũi khoan (không được tạo lực ép đẩy mũi khoan the phương ngang). Cữ tỳ này có tác dụng tránh cho mũi khoan bị lệch khi tiếp xúc với mặt đầu của phôi, tránh mũi khoan bị đẩy lệch theo phương ngang. Chỉ khi nào mũi khoan cắt sâu vào lỗ, mới được điều chỉnh cữ tỳ ra khỏi lưỡi khoan. Hình: Dùng cán dao tiện làm cữ tỳ cho mũi khoan. 4. CÁC PHƯƠNG PHÁP TIỆN LỖ 4.1. Tiện lỗ thông suốt: Khi tiện lỗ thông suốt dùng dao có góc w = 45o460o hoặc dùng dao cán vít Tiện lỗ thông suốt lưu ý chiều dài cán dao (l1) phải lớn hơn chiều dài của lỗ từ 345mm khoảng cácha< đường kính của lỗ. Để đạt độ chính xác theo yêu cầu ta dùng phương pháp cắt thử, khi gia công hàng loạt người ta sử dụng phương pháp cự 4.2. Tiện lỗ kín, lỗ bậc Tiện lỗ kín, lỗ bậc người ta sử dụng dao có w = 95o Để đo chiều sâu của lỗ ta dùng thước cặp đo sâu, để kiểm tra khi gia công và chiều dài của lỗ người ta sử dụng xích xe dao dọc hoặc đánh dấu trên cán dao, gia công nhiều (hàng loạt ta dùng cữ) Khi tiện hết chiều dài của lỗ người ta sử dụng bước tiến ngang tự động hoặc bằng tay cho dao chuyển động đi vào tâm máy để đảm bảo thành bậc thẳng và vuông góc với tâm chi tiết, khi tiện lỗ bậc người ta cũng thực hiện tương tự Chú ý phải gá dao làm sao cho mũi dao trùng với tâm máy. 5. Các bước tiến hành 5.1. Yêu cầu bản vẽ: Yêu cầu về dung sai kích thước: Yêu cầu về độ nhám bề mặt: Yêu cầu về sai số hình dáng, hình học: 5.2. Kiểm phôi liệu: Chọn phôi thép C45 hoặc thép CT3. Chọn phôi trụ cắt f50x45. 5.3. Dao tiện lỗ bậc, dao tiện lỗ suốt: 5.3.1. Dao tiện lỗ suốt : Căn cứ vào vật liệu chế tạo phần cắt dao tiện lỗ được chia làm hai loại: dao tiện lỗ thép gió và dao tiện lỗ hợp kim. Dao tiện lỗ thép gió được chia làm hai loại: Dao tiện lỗ cán liền và dao tiện lỗ cán rời. Dao tiện lỗ cán liền có phần cắt và phần thân được chế tạo bằng thép gió nhưng chỉ có phần cắt được nhiệt luyện, còn phần thân không được nhiệt luyện. Loại này thưòng có kích thước nhỏ, chủ yếu dùng để tiện đường kính nhỏ. Loại dao có kích thước lớn hơn thì chỉ có phần cắt gọt là phần thép gió. Hình: Dao tiện lỗ suốt thép gió cán liền, dao tiện lỗ suốt thép gió cán rời. Dao tiện lỗ hợp kim cứng chỉ có phần cắt gọt là hợp kim cứng còn phần thân được chế tạo bằng thép thường. Phần cắt là mảnh hợp kim được hàn cố định với cán dao hoặc được kẹp chặt với cán dao bằng vít, vít kẹp có thể được bố trí ở mặt đầu, ở mặt trụ của cán hoặc vít kẹp là đoạn ren ngoài của cán dao. Loại dao tiện lỗ có mảnh hợp kim cứng được kẹp chặt bằng cơ khí không phải mài lại khi lưỡi cắt bị mòn, chỉ cần quay mảnh uợp kim để sử dụng lưỡi cắt tiếp theo, khi sử dụng hết mảnh hợp kim sẽ thay mảnh hợp kim mới. Các loại dao tiện lỗ trên thường được sử dụng để tiện các lỗ có đường kính nhỏ và chiều dài ngắn (nhỏ hơn 100-150mm), khi tiện các kỗ có chiều dài từ 100-150mm hoặc lớn hơn, để tăng độ cứng vững cho dao thường dùng dao tiện lỗ có lắp cán dao. Thông số hình học của dao tiện lỗ suốt, về cơ bản giống như dao tiện lỗ ngoài óc nghiêng chính của dao tiện lỗ suốt thường được chọn từ 30°-70°. Để tránh lưỡi cắt phụ và mặt sau ma sát với bề mặt của lỗ, góc nghiêng phụ của dao thường được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoài và được chọn trong khoảng từ 20°-40°, góc sau Hình: Thông số hình học của dao tiện lỗ suốt của dao tiện lỗ cũng được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoài và thường được chọn trong khoảng 12°-16°. Cách mài dao tiện lỗ suốt: Dao tiện thép gió, khi đầu dao có góc độ nhất định, muốn được sắc phải tiến hành mài. Có thể mài trên đá mài dao hai đá hoặc mài trên đá mài dao chuyên dùng, trình tự mài dao tiện lỗ suốt được tiến hành tương tự như cách mài dao tiện trụ ngoài: Mài mặt sau chính. Kiểm tra góc sau chính sau khi mài. Mài mặt sau phụ. Kiểm tra góc sau phụ. Mài mặt trước. Kiểm tra góc trước sau khi mài. Mài bán kính mũi dao. Rà tinh dao. Kiểm tra dao lần cuối sau khi mài hoàn tất. Các góc độ của dao được kiểm tra bằng êke, thước đo góc hoặc dưỡng đo dao. 5.1.2. Dao tiện lỗ bậc: Tương tự như dao tiện lỗ suốt, dao tiện lỗ bậc được phân loại theo vật liệu chế tao của dao, ta có dao tiện lỗ bậc thép gió, dao tiện lỗ bậc gắn mảnh hợp kim cứng, Dao tiện lỗ bậc thep gió cũng được phân thành dao tiện lỗ bậc thép gió và dao tiện lỗ bậc cán rời. Thông số hình học của dao tiện lỗ bậc: Góc nghiêng chính thường được chọn trong khoảng 95°-115°, góc nghiêng phụ của dao Hình: Thông số hình học của dao tiện lỗ bậc thường được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoìa và được chọn trong khoảng từ 20°-40°, góc sau của dao tiện lỗ cũng được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoài và thường được chọn trong khoảng 12°-16°. Mài dao tiện lỗ bậc: Trình tự mài dao tiện lỗ bậc được thực hiện tương tự như cách mài dao tiện lỗ suốt nhưng cần đảm bảo đúng các góc độ của dao tiện lỗ bậc. Các thông số của dao được kiểm tra bằng thước đo góc, êke hoặc bằng dưỡng mài dao 5.6. Quy trình tiện lỗ TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Vạt mặt phôi với lượng dư 2,5mm. 2 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp. Tiện thô tới kích thước f48 đạt chiều dài 17mm. 3 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f10. Khoan lỗ f10. 4 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Đảo đầu phôi. Tiện vạt mặt đầu đạt kích thước 40mm. TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 5 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp. Chống tâm, tiện thô, tinh f50 đạt f40 cách mặt đầu so mâm cặp 15mm. 6 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f15. Khoan lỗ suốt f15. 7 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện lỗ suốt. Thước kẹp. Tiện lỗ suốt thô, tinh f15 đạt kích thước f18. 9 Mâm cặp ba chấu. Dao tiệnlỗ bậc. Dao vạt cạnh. Thước kẹp. Tiện thô, tinh lỗ bậc f18 tới kích thước f26 chiều dài 10mm. Vạt hai cạnh 2x45°. 5.7. Tiến hành 5.7.1.Gá dao tiện: Gá đặt dao tiện đúng yêu cầu kỹ thuật. Trong sản xuất đơn chiếc, khi gia công các lỗ có chiều dài không vượt quá 100-150mm, dao tiện lỗ được kẹp chặt trực tiếp trên ổ dao của máy. Khi kẹp dao cần đảm bảo trục thân dao phải song song với đường tâm của máy. Điều chỉnh dao tiện có chiều cao tâmđúng bằng chiều cao tâm máy cách thực hiện được tiến hành tương tự như cách điều chỉnh tâm dao tiện trụ ngoài, nhưng cần chú ý đến kích thước lỗ trước khi tiện và kích thước của dao tiện. Khi kích thước gia công lớn (khoảng cách từ mũi dao đến đường tâm thân dao nhỏ hơn bán kính lỗ trước khi gia công) có thể điều chỉnh dao cao đúng tâm mà bề mặt sau của dao và mặt ngoài của dao đối diện với mũi dao không tỳ vào bề mặt của lỗ. Nếu tiện thô, có thể gá dao thấp hơn tâm máy một chút (không vượt quá 1% đường kính lỗ) để tăng góc trước làm thoát phoi tốt mà không làm yếu mũi dao do mài góc trước quá lớn. Nhưng nếu gá dao quá thấp tâm, mặt sau của dao sẽ tỳ vào bề mặt lỗ do góc sau giảm đến giá trị âm, lúc đó dao không thể thực hiện được quá trình cắt. Khi tiện tinh lỗ cần phải gá dao cao đáng bằng tâm máy hoặc cao hơn tâm máy (nhưng không vượt quá 1% đường kính lỗ). Nếu gá dao cao quá tâm máy thì góc trước sẽ vượt qua giá trị âm, rất khó thoát phoi ra ngoài, lực cắt tăng, ma sát trên mặt trước tăng, rung động mạnh, dao nhanh bị mòn, làm ảnh hưởng đến kích thước và chất lượng bề mặt gia công. Hình: Gá dao thấp, và cao hơn tâm máy tiện. Trong trường hợp khoảng cách mũi dao bằng hoặc lớn hơn bá kính của lỗ trước khi gia công. Khi gá dao cao đúng tâm thì mặt sau của dao sẽ tỳ vào thành lỗ, lúc đó dao sẽ không thực hiện được quá trình cắt gọt. Trường hợp này sẽ điều chỉnh dao bằng hai cách: Mài tăng góc sau, nhưng sẽ làm cho dao bị yếu do góc sắc giảm, khả năng dẫn nhiệt dao kém, dao nhanh bị mòn. Nếu mặt ngoài của cán dao còn cách xa bề mặt lỗ thì nên gá dao cao hơn tâm máy, khi tiện thô có thể mài góc trước lớn hơn hoặc giảm chiều sâu cắt khi không mài lại góc trước. Nếu bề mặt ngoìa của dao tỳ vào thành lỗ, phải thay dao tiện có kích thước nhỏ hơn, cần điều chỉnh sao cho mặt ngoìa của dao không tỳ vào thành lỗ. Sau khi điều chỉnh dao cần phải cho dao dịch chuyển theo chiều dài của lỗ và quan sát khe hở giữa cán dao và thành lỗ, khi cán dao không chạm vào thành lỗ thì dao gá đạt yêu cầu. 5.7.2. Gá chi tiết: Chi tiết được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Cách gá lắp được nghiên cứu trong bài 2. 5.7.3.Chọn chế độ cắt: Cách chọn chế độ cắt được nghiên cứu trong bài 2. Bảng chế độ cắt. TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 224 0,1 1 3 450 0,1 5 4 160 0,1 2,5 5 224 0,1 5 6 80 0,1 7 450 0,1 7,5 8 224 0,1 1,5 9 224 0,1 4 7.7.4. Thực hiện tiện lỗ Gia công chi tiết theo trình tự đã lập: Vạt mặt đầu: Điều chỉnh máy với chế dộ cắt thích hợp. Gá dao tiện mặt đầu đúng kỹ thuật, mở máy thực hiện tiện mặt đầu với lượng dư 2,5mm. hực hiện tiện thô tới kích thước f48 với chiều dài 17mm. Chi tiết được định vị kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Thay dao tiện mặt đầu bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Thực hiện tiện thô trụ đạt f48 với chiều dài 17mm. Khoan lỗ suốt f10: Trình tự thực hiện: Kiểm tra các kích thước mũi khoan. Gá mũi khoan vào ụ động mũi khoan vào ụ động máy tiện. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, tiến hành khoan: Đẩy ụ động cùng mũi khoan về phía trục chính gần tới mặt đầu của phôi. Hãm chặt ụ động với băng máy tiện, quay tay quay ụ động một cách nhẹ nhàng cho mũi khoan thực hiện quá trình cắt, khi hai lưỡi cắt chính cắt vào sâu phôi mới tăng bước tiến ch mũi khoan. Đảo đầu, vạt mặt chi tiết đạt chiều dài 40mm: Đảo đầu phôi, phôi vẫn được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Thay dao tiện vai bằng dao tiện mặt đầu. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, thực hiện tiện vạt mặt đầu phôi đạt kích thước 40mm. Chống tâm chi tiết, tiện thô, tinh đầu f50 đạt kích thước f40 đảm bảo khoảng cách so với mặt đầu kẹp trong mâm cặp 15mm Trình tự thực hiện: Phôi được định vị, kẹp chặt với một đầu là mâm cặp ba chấu, một đầu là mũi chông tâm. Thay dao tiện mặt đầu bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ trục chính thích hợp. Mở máy, tiến hành tiện thô, tinh đảm bảo kích thước cần thực hiện. Khoan lỗ suốt f15: Phôi được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Kiểm tra kích thước mũi khoan, gá mũi khoan vào nòng ụ động. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, tiến hành khoan lỗ suốt f15. Thực hiện tiện lỗ thô, tinh f15 đạt kích thước f18: Khi tiện lỗ, quá trình điều chỉnh dao tiện lỗ để thực hiện chiều sâu cắt cũng như cắt thử để đạt kích thước gia công được tiến hành như sau: Chọn tốc độ cắt thích hợp, mở máy cho phôi quay tròn, điều chỉnh cho dao quay theo phương ngang bằng cách quay tay quay bàn dao ngang theo chiều kim đồng hồ. Quay tay quay bàn dao dọc theo chiều kim đồng hồ cho dao dịch chuyển theo phương dọc về phía mâm cặp cho tới khi mũi dao nằm trong lỗ, cách mặt đầu phôi từ 3-5mm. Sau đó quay tay quay bàn dao ngang theo ngược chiều kim đồng hồ cho dao dịch chuyển theo phương ngang, tới khi mũi dao vừa chạm nhẹ vào bề mặt lỗ. Điều chỉnh du xích bàn dao ngang về vị trí “0”, sau đó dịch chuyển dao theo phương dọc cho tới khi mũi dao cách mặt đầu của lỗ từ 2-3mm. Căn cứ vào du xích bàn dao ngang để dịch chuyển dao theo phương ngang một khoảng bằng chiều sâu cắt đã chọn. Quay tay quay bàn dao dọc theo ngược chiều kim đồng hồ chậm và đều, thực hiện chạy dao dọc bằng tay với chiều dài 3-5mm. Quay tay quay bàn dao dọc theo chiều ngược chiều kim đồng hồ (theo chiều ngược lại) để lùi dao ra xa mặt đầu của lỗ.. Tắt máy, dùng thước cặp đo kích thước đường kính lỗ vừa tiện. Căn cứ vào kích thước đó để điều chỉnh dao đạt kích thước theo yêu cầu. Sau khi đo, điều chỉnh dao xong, mở máy thực hiện quá trình cắt dể đạt kích thước chiều dài của lỗ. Dịch chuyển dao ra khỏi bề mặt của lỗ bằng cách quay tay quay bàn dao ngang một khoảng theo chiều kim đồng hồ. Sau đó quay tay quay bàn dao dọc theo chiều kim đồng hồ để dịch chuyển dao ra khỏi bề mặt lỗ về phía ụ động. Ở bước này chỉ thực hiện trong bước tiện tinh lỗ. Nếu tiện thô lỗ thì không cần quay dao ra xa bề mặt chi tiết gia công. Tiện lỗ bậc f18 thô, tinh tới kích thước f26 đạt chiều dài 10mm, vạt cạnh 2x45°. Trình tự thực hiện: Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Thay dao tiện lỗ suốt bằng dao tiện lỗ bậc. Mở máy thực hiện tiện lỗ bậc. Cách điều chỉnh dao để đạt đường kínhlỗ được thực hiện tương tự như cách chỉnh dao cho tiện lỗ suốt. Cách điều chỉnh dao để đạt chiều dàicủa bậc được thực hiện như sau: Cách thực hiện nhanh nhất là vạch dấu chiều sâu của lỗ trên cán dao, hoặc dùng tấm phẳng kẹp vào ổ dao để làm cữ, chiều dài của tấm căn chìa ra khỏi ổ dao bằng chiều dài của dao trừ đi chiều sâu của lỗ. Trong khi tiện, khi chiều dài của vạch dấu hoặc tấm căn cách mặt đầu của phôi khoảng 2-3mm thì ngắt cần chạy dao tự động và thực hiện chạy dao bằng tay đến khi vạch dấu tiếp xúc với mặt đầu hoặc tấm căn chạm cào mặt đầu phôi, lúc đó ta có được chiều sâu của lỗ đạt được kích thước theo yêu cầu. Sau khi đạt kích thước cho tiện lỗ bậc xong, tiếp tục thực hiện bước vạt cạnh chi tiết theo yêu cầu bản vẽ chi tiết gia công. Tắt máy, kiểm tra các kích thước vừa tiện, thực hiện vệ sinh nơi làm việc và bảo dưỡng máy tiện. Đo, kiểm tra chính xác các kích thước gia công: Đường kính lỗ được kiểm tra bằng thước kẹp, panme, calíp kiểm tra lỗ,...; chiều sâu của lỗ được đo bằng thước lá, thước cặp có đuôi sâu, thước đo chiều sâu, bằng dưỡng,.. Hình: Cách kiểm tra lỗ trụ. Cách kiểm tra cở rà trụ . 6. Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Kích thước đường kính lỗ bị sai hoặc bị côn. Đo kiểm sai, điều chỉnh chiều sâu cắt không chính xác. Dao bị đẩy trong quá trình cắt. Thực hiện đo kiểm chính xác. Điều chỉnh chiều sâu cắt chính xác, cắt thử trước khi tiện tinh. Gá dao vững chắt, mài dao lại trong quá trình tiện tinh. Lỗ bị ôvan, còn lượng dư gia công. Lượng dư gia công không đủ. Phôi bị đảo trong quá trình gia công. Tăng lượng dư gia công. Gá phôi chính xác. Độ bóng bề mặt không đạt yêu cầu. Phoi cào xước. Dao mài không đúng, bị mòn. Chọn chế độ cắt chưa hợp lý. Mài lại hoặc thay dao trước khi tiện tinh. Chọn chế độ cắt hợp lý. Sử dụng dung dịch tưới nguội trong quá trình gia công Bài 9 : Gia công các bề mặt côn Thời gian:12 giờ Mục tiêu: Tính toán chính xác các yếu tố của hình côn theo yêu cầu kỹ thuật. Lập được quy trình công nghệ hợp lý cho việc tiện côn. Trình bày đúng và thực hiện chính xác việc xoay xiên bàn trượt dọc trên, điều chỉnh thước côn, xê dịch ngang ụ động để tiện côn trong trường hợp cụ thể. Sử dụng và bảo quản tốt các loại dụng cụ đo kiểm bề mặt côn: Thước cặp, thước đo góc vạn năng, thước sin, dưỡng góc, pan me, đồng hồ so. Lựa chọn phương pháp gia công côn thích hợp theo yêu cầu của độ nhám, độ chính xác, dạng gia công, kích thước chiều dài, độ côn. Xác định đầy đủ các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. Tiện được các chi tiết côn trong, ngoài đạt độ chính xác cấp 8 - 10, độ nhám cấp 5 - 6, đúng thời gian, an toàn. Nội dung: 1/ Khái niệm về bề mặt côn 1.1. Các loại chi tiết côn: H ình: Bánh răng côn, chuôi côn. 1.2. Các loại côn tiêu chuẩn: Có hai loại côn tiêu chuẩn là côn mooc và côn hệ mét. Côn mooc: Là loại côn được dùng rộng rãi nhất trong ngành chế tạo máy. Côn mooc gồm 7 số hiệu là 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; trong đó nhỏ nhất là 0 và lớn nhất là 6. Những số hiệu khác nhau sẽ cho những độ côn khác nhau, do đó gốc dốc (gốc nghiêng của độ côn) cũng khác nhau. Côn hệ mét có 8 số hiệu là 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160 và 200, các số hiệu này chỉ đường kính kích thước lớn của bề mặt côn (đơn vị tính là mm), còn độ côn k=1:20 không thay đổi. Độ chính xác của mặt côn chủ yếu là độ côn. Khi độ côn tương đối lớn, góc côn (2a) được quy định là: 30°, 45°,60°, 75°, 90° và 120°. Khi đo965 côn tươngđối nhỏ thì độ côn được quy định là: 1:3, 1:5, 1:8, 1:10, 1:15, 1:20, 1:30, 1:50, 1:100 và 1:200. Số hiệu Độ côn k Góc côn 2a Góc dốc côn a tga 0 1:19,212=0,05205 2°58’54” 1°29’23” 0,026 1 1:20,047=0,04988 2°51’26” 1°25’43” 0,0249 2 1:20,020=0,04995 2°51’41” 1°25’50” 0,025 3 1:19,922=0,050196 2°52’32” 1°26’16” 0,0251 4 1:19,254=0,05194 2°58’31” 129’15” 0,026 5 1:19,002=0,05263 3°00’35” 1°30’26” 0,0263 6 1:19,180=0,05214 2°59’12” 1°29’36” 0,0261 Bảng giá trị độ côn của côn mooc. Độ côn k Góc côn 2a Góc côn a Độ côn k Góc côn 2a gốc côn a 1:0,289 120° 60° 1:15 3°49’06” 1°54’33” 1:0,500 90° 45° (1:16) 3°34’47” 1°47’24” 1:0,652 75° 37°30’ 1:19,212 2°58’54” 1°29’27” 1:0,866 60° 30° 1:20,047 2°51’26” 125’43” 1:1,207 45° 22°30’ 1:20,020 2°51’41” 1°25’50” 1:1,866 30° 15° 1:19,922 2°52’32” 1°26’16” 1:3 18°56’29” 9°27’44” 1:19,254 2°58’31” 1°29’15” (7:24) 18°35’39” 8°17’50” 1:19,002 3°00’53” 1°30’26” (1:4) 14°15’00” 7°07’30” 1:19,180 2°59’12” 1°29’36” 1:5 11°25’16” 5°42’38” 1:20 2°51’51” 125’56” (1:6) 9°31’38” 4°45’49” 1:30 1°54’35” 0°57’18” (1:7) 8°10’16” 4°05’08” 1:50 0°08’45” 0°34’23” 1:8 7°09’10” 3°34’35” 1:100 0°43’23” 0°17’11” 1:10 543’29” 2°51’45” 1:200 0°17’13’ 0°08’36” (1:12) 4°46’19” 2°23’09” Bảng các giá trị tiêu chuẩn của độ côn hệ mét. 1.3. Thông số hình học của chi tiết côn ngoài: Góc đỉnh côn (góc côn) 2a. Góc dốc (góc nghiêng) của mặt côn a. Đường kính lớn nhất của mặt côn D. Đường kính nhỏ nhất của mặt côn d. Chiều dài côn l: Chiều dài chi tiết gia công L: Độ côn k: 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT CÔN Trên máy tiện vạn năng, để hình thành bề mặt côn thường sử dụng các phương pháp gia công sau: Gia công mặt côn nằng dao rộng bản. Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dao dọc trên. Gia công mặt côn bằng cách dịch chuyển ngang thân ụ động. Gia công mặt côn bằng thước tiện côn. 2.1. Gia côn mặt côn ngoài bằng dao rộng bản: Khi mặt côn có chiều dài côn nhỏ hơn 15-20mm được tiện với dao rộng bản có góc nghiêng bằng với góc dốc. Khi tiện mặt côn ngắn bằng dao rộng bản, dao được gá theo dưỡng chuyên dùng hoặc dao được gá theo thước đo góc vạn năng. Khi gá dao tiện theo thước đo góc vạn năng, điều chỉnh góc tạo bỡi hai cạnh của thước: một cạnh của thước song song với tâm của phôi và một cạnh là cạnh của thanh đo song song với đường sinh côn, cho phù hợp với góc nghiêng cần tiện. Sau đó áp cạnh thước vào mặt trụ của phôi hoặc mặt ngoài của mâm cặp bằng tay trái, tay phải điều chỉnh ổ dao để lưỡi cắt chính của dao tiện rông bản tiếp xúc với cạnh còn lại của thước, kiểm tra độ chính xác bằng khe hở ánh sáng giữa lưỡi cắt chính và cạnh của thước. Lưu ý dao phải được gá đúng bằng tâm máy, đường tâm dao phải vuông góc với đường tâm máy. Khi gá dao tiện theo dưỡng chuyên dùng, tay trái cầm dưỡng, áp một cạnh của dưỡng vào bề mặt trụ của phôi, tay phải điều chỉnh sao cho tiếp xúc với cạnh còn lại của dưỡng. độ chính xác được kiểm tra bằng khe hở ánh sáng giữa lưỡi cắt chính và cạnh của dưỡng, chỉ đạt yêu cầu khi không còn khe hở ánh sáng. Sau khi điều chỉnh xong bỏ thước đo góc vạn năng hoặc dưỡng ra, kẹp chặt ổ dao lại. Quá trình hình thành bề mặt côn có thể thực hiện bằng cách chạy dao dọc trên hoặc chạy dao bàn dao dọc hoặc chạy dao ngang bằng cách quay tay quay bàn dao ngang chậm và đều, để hình thành bề mặt côn với chiều dài và độ nhám theo yêu cầu. 2.2.Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dọc trên: Đây là phương pháp gia công vạn năng, có thể gia công được ặt côn trong hoặc ngoài với góc nghiêng bất kỳ. Tuy nhiên không thể gia công được các mặt côn có chiều dài côn lớn. Vì khoảng cách dịch chuyển bàn dao dọc trên có giới hạn và phương pháp này chỉ thực hiện chạy dao bằng tay nên cho năng suất thâp và khó đạt độ bóng theo yêu cầu. Cách kiểm tra độ chính xác của việc xoay bàn dọc trên đựoc thực hiện bằng cáchsử dụng trục côn mẫu hoặc trục trụ chuẩn. Phội có thể định vị và kẹp chặt trong mâm cặp tự điịnh tâm hoặc định vị trên hai mũi chống tâm. Trường hợp phôi được định vi trên hai mũi chống tâm hoặc một đầu là mâm cặp và một đầu là mũi chống tâm thì chỉ gia công được mặt côn ngoài, không thể gia công được mặt côn trong. Còn đối với phôi được gá trong mâm cặp tự định tâm có thể gia công được mặt côn ngoài và cả mặt côn trong. Gia công mặt côn bằng cách dịch chuểnh thân ngang ụ động: Chỉ dùng để tiện các chi tiết có bề mặt côn ngoài với chiều dài côn lớn mà không thể thực hiện bằng cách xoay bàn dọc trên và yêu cầu độ bóng bề mặt cao. Tuy nhiên phương pháp này không thể thực hiệntiện côn trong, chi tiết có định vị một đầu trong mâm cặp và một đầu bằng mũi chống tâm, Các chi tiết có độ côn lớn vì khoảng dịch chuển ngang của thân ụ động không cho phép lớn hơn 1/50 chiều dài của pôi, có thể thực hiện chạy dao tự động. Khi dịch chuyển đường tâm ụ động ra xa người thợ thì sau khi tiện sẽ đạt mặt côn có đỉnh côn phíamâm cặp. Nếu dịch chuyển đường tâm ụ động về phía người thợ thì sau khi tiện sẽ được mặt côn có đỉnh côn về phía ụ động. Xác định lượng dịch chuyển ngang của thân ụ động: Khi tiện phôi được định vị trên hai mũi chống tâm, do đó lượng dịch chuyển của thân ụ động phụ thuộc vào chiều dài của phôi và chiều dài của côn cần tiện. Khi chiều dài côn cần tiện bằng chiều dài của phôi: X: lượng chuyển ngang của thâ ụ động. D: đường kính lớn nhất của bề mặt côn. D: Đường kính nhỏ nhất của bề mặt côn. Khi chiều dài phôi nhỏ hơn chiều dài của phôi: l: chiều dài côn cần tiện. L: chiều dài phôi. 2.4. Gia công mặt côn sử dụng thước tiện côn: Được sử dụng trong sản xuất hàng loạt hoặc để tiện ren trên bề mặt côn. Thước tiện côn thưoừng gắn trên hộp số máy, do đó phương pháp này chỉ sử dụng trên những máy có trang bị thước tiện côn. Hình: Tiện côn sử dụng thước tiện côn. Các bộ phận chính gồm thước định vị trên tấm đãn cố định, có thể quay quanh chốt trụ một góc a=±12° đến 20°, tuỳ thuộc vào sự khắc vạch trên tấm dẫn cố định. Con trượt lắp cố định với trục vít me ngang, thông qua ổ đỡ trục hoặc nối với tấm dẫn bằng thanh giằng. Tấm dẫn hướng được lắp cố định với thân máy thông qua thanh hối và giá cố định, khi bàn máy di chuyển dọc thì tấm dẫn hướng này cùng với thước côn sẽ đứng yên. Tấm trượt di đông bắt chặt với bàn xe dao thông qua giá đỡ công xôn. Khi bàn dao dọc tịnh tiến thì tấm dẫn hướng này sẽ trượt tương đối trong rảnh mang cá với tấm dẫn cố định. Điều chỉnh thước tiện côn: Vặn một đầu của thanh giằng vào tấm dẫn hướng cố định, lắp giá cố định vào một đầu của băng máy, một đầu với thanh giằng, cố định giá đỡ với băng máy bằng hai bu lông đai ốc, cố định thanh giằng bằng hai đai ốc. Tháolỏng đai ốc hãm, xoay gốc côn một góc a bằng góc nghiêng của bề mặt côn căn cứ vào vạch khắc dấu trên tấm dẫn hướng cố định. Sau khiđiều chỉnh, thước côn được cố định với tấm dẫn bằng hai đai ốc. Khi tiện, dao cùng với bàn xe dao dọc thực hiện chạy dao dọc, đồng thời dưới tác dụng của trượt cưỡng bức của con trượt trong rảnh thước côn làm cho dao tiện cùng với bàn dao ngang dịch chuyển theo phương ngang. Khi đó dao sẽ tiện được mặt côn với góc côn 2a. Đối với những chi tiết côn đòi hỏi độ chính xác cao, góc quay của thước côn trong quá trình điều khiển được kiểm tra bằng trục côn mẫu kết hợp với đồng hồ so có độ chính xác không vượt quá 0,01mm. Các bước tiến hành Bài thực hành 1: Gia công bê mặt côn ngoài Bản vẽ chi tiết: Kiểm tra phôi Gá đặt dao tiện côn ngoài: Yêu cầu gá dao tiện côn có chiều cao đúng bằng tâm máy tiện. 3.1.3. Gá đặt ci tiết: Gá đặt chi tiết trong mâm cặp 3 chấu tự định tâm, trong hai mũi chống tâm. Được nghiên cứu trong bài 2. Gá chi tiết trong áo côn trục chính: Trình tự tiến hành: Lau sạch phần côn chi tiết, phần côn trục chính, phần côn trong và côn ngoài của áo côn. Lắp chi tiết vào áo côn. Lắp áo côn mang chi tiết vào lỗ côn trục chính. Khi lắp áo côn vào trục chính phải tắt máy. 3.1.4. Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết: Cách tính toán chọ lựa chế độ cắt dược nghiên cứu bài 2. Bảng chế độ cắt cho gia công chi tiết tiện côn: TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 160 0,1 1 3 160 0,1 2,5 4 160 0,1 2,5 5 80 0,05 0,475 6 160 0,05 7 80 0,05 8 160 9 160 3.1.5. Lập quy trình TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao tiện vạt mặt đầu cong. Mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Vạt mặt đầu với lượng dư 2,5mm. Khoan lỗ tâm chi tiết. 2 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao tiện vạt mặt đầu cong. Mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Đảo đầu phôi. Vạt mặt đạt chiều dài 135mm. Khoan lỗ tâm vừa vạt. 3 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thô trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện thô tới f25 chiều dài 100mm. 4 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thô trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết. Tiện thô phần còn lại. 5 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện tinh trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện tinh đạt f24,05 với chiều dài 55mm. 6 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện trụ suốt đầu cong. Panme. Xoay bàn dao 1°26’ tiện thô và tinh côn đạt chiều dài 85mm. 7 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thô trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện tinh đạt f18 với chiều dài 4mm. 8 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thô trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Vê cung lồi R2. 9 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thô trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Xoay bàn dao một góc 30° tiện thô và tinh chi tiết đạt chiều dài 130mm. 3.1.5. Thực hiện tiện côn ngoài: Bước 1 Vạt mặt, khoan tâm: Trình tự tiến hành: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mậm cặp ba chấu tự định tâm. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, cho phôi quay tròn thực hiện chuyển động chính Tiến hành vạt mặt chi tiết, chiều sâu cắt khoảng 2,5mm. Tắt máy, điều chỉnh vận tốc cắt thích hợp cho bước khoan tâm. Gắn mũi khoan tâm f3 vào nòng ụ động, Mở máy, tiến hành khoan tâm chi tiết. Bước 2. Trở đầu chi tiết, vạt mặt đạt chiều dài 135mm, khoan lỗ tâm đầu còn lại. Trình tự tiến hành được thực hiện như bước trước. Chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp tự định tâm. Tiến hành vạt mặt đạt kích thước 135mm. Khoan tâm chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật. Bước 3. Tiện thô chi tiết đạt đường kính f25 với chiều dài khoảng 100mm. Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng hai mũi chống tâm. Chọn tốc độ cắt thích hợp. Gắn dao tiện thô đầu cong vào bàn dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Tiến hành tiện thô chi tiết đạt f25 với chiều dài 100mm. Trình tự thực hiện được nghiê cứu bài 2. Bước 4. Đảo đầu chi tiết, thực hiện tiện thô đạt f25 ở đầu còn lại: Đảo đầu chi tiết. Chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt trong hai mũi chống tâm. Thực hiện tiện thô đạt đường kính f25 trên suốt chiều dài còn lại. Bước 5. Tiện tinh chi tiết đạt f24,05 với chiều dài khoảng 55mm. Trình tự thực hiện: Chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt như bước trên. Chọn tốc độ cắt cho bước tiện tinh thích hợp. Thay dao tiện thô bằng dao tiện tinh. Thực hiện tiện tinh đạt f24,05 với chiều dài khoảng 55mm. Các bước thực hiện tiện tinh trụ trơn được nghiên cứu bài 2 Bước 6. Xoay bàn dao trên một góc 1°26’ tiện thô và tinh côn với chiều dài 85mm. Trình tự thực hiện: Dùng cơ-lê thích hợp mở hai ốc hãm bàn dọc trên và xoay một góc cần đạt. Khoá hai ốc hãm bàn dao trên lại. Điều chỉnh dao cao đúng bằng tâm máy. Điều chỉnh vận tốc cắt thích hợp, mở máy cho phôi quay thực hiện chuyển động chính. Tiến hành tiện thô côn ngoài bằng cách quay tay quay bàn dọc trên theo chiều kim đồng hồ để dao thực hiện chuyển động từ tâm ụ động về phía trục chính. Sau mỗi bước chạy dao cần sử dụng áo côn mẫu kiểm tra kích thước vừa tiện. Sau khi tiện thô côn xong, tiến hành tiện tinh côn đạt kích thước và độ bóng đúng yêu cầu kỹ thuật. Trình tự thực hiện tiện tinh côn được thực hiện tương tự như bước tiện thô, Chú ý dao tiện tinh phải có các góc độ đúng yêu cầu, chọn chế độ cắt phù hợp, sử dụng dung dịch tưới nguội. Bước 7. Tiện tinh đạt đường kính f18 với chiều dài 4mm. Chi tiết vẫn được giữ nguyên trong hai mũi chống tâm như bước gia công trước. Thay dao tiện tinh trụ suốt đầu cong bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Tiến hành tiện trụ đạt f18 với chiều dài 4mm theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Bước 8. Vê cung lồi R2: Thay dao tiện vai bằng dao tiện vê cung định hình R2. Chọn chế độ ýăt thích hợp cho bước vê cung, mở máy. Thực hiện vê cung lồi R2 được nghiên cứu ở MU04. Dùng dưỡng kiểm tra cung lồi R2. Bước 9. Xoay bàn dao trên một góc 30° thực hiện tịên thô và tinh phần côn 60° đạt kích thước 130mm. Trình tự thực hiện: Tháo chi tiết ra khỏi mũi chống tâm. Dùng áo côn lắp chi tiết vào, lắp áo côn vào đầu trục chính máy tiện. Thay dao tiện vê cung định hình bằng dao tiện trụ suốt đầu cong. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, mở máy. Thực hiện tiện thô và tinh phần côn bằng cách quay tay quay bàn dọc trên theo chiều kim đồng hồ cho dao tịnh tiến từ ụ động đến trục chính. Thục hiện tiện côn cho đến khi đạt kích thước chiều dài 130mm. Tắt máy, tháo chi tiết ra, thực hiện dọn dẹp vệ sinh nơi làm việc, và bảo dưỡng máy tiện. 3.1.6.Phương pháp kiểm tra độ côn chi tiết gia công: Chiều dài phần côn được kiểm tra bằng thước kẹp. Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của côn được kiểm tr...máy tiện thường sử dụng cử để kiểm tra biên dạng chi tiết gia công hoặc kiểm tra biên dạng của dao khi tiện các bề mặt định hình. Hình: Cữ kiểm tra cung tròn Độ chính xác của việc kiểm tra bằng các cữ phụ thuộc vào mức độ tiếp xúc khít giữa biên dạng của chi tiết cần kiểm tra biên dạng của khe hở ánh sáng. Khi kiểm tra biên dạng chi tiết, cần giữ cho trục cữ vuông góc với đường tâm chi tiết. 4. Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Cung tròn bị sai Dao định hình có lưỡi cắt sai, có góc thoát không phù hợp yêu cầu, gá dao thấp hoặc cao hơn tâm máy. Khi vê cung do phối hợp hai chuyển động không đều. Sử dụng đồ gá giữa vít và đai ốc bàn trượt dọc và ngang có độ rơ. Dao và phôi không vững chắc trong quá trình cắt. Mài dao đúng các góc độ, gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Phối hợp chuyển động chạy dao nhịp nhàng. Khử độ rơ của đồ gá. Gá dao, phôi chắc chắn. Độ bóng chưa đạt. Phôi bị rung động trong quá trình gia công. Các góc độ của dao chưa phù hợp. Chế độ cắt không hợp lý. Phoi cào xước bề mặt gia công. Gá phôi chắc chắn. Chọn chế độ cắt hợp lý. Mài dao khi dao bị cùn. Tưới nguội trong quá trình gia công. Bài 11: Gia công ren tam giác Thời gian:12 giờ Mục tiêu: Xác định được các thông số của ren tam giác một đầu mối và nhiều đầu mối. Chuẩn bị đầy đủ dao tiện ren ngoài và ren trong. Chọn chế độ cắt phù hợp với từng chi tiết cụ thể. Chọn và điều chỉnh được các bước ren có trong bảng hướng dẫn của máy để tiện ren. Tính toán bánh răng thay thế và điều chính máy để tiện được các bước ren cần thiết không có trong bảng hướng dẫn của máy. Thực hiện được các biện pháp nâng cao độ bóng bề mặt gia công ren Tiện các loại bu lông, đai ốc hoặc các chi tiết có ren hãm trong, ngoài trên mặt trụ và trên mặt côn, ren chẵn, ren lẻ, ren trái, ren phải, ren bước lớn và bước nhỏ đạt các tiêu chí về kỹ thuật và kinh tế. - Thực hiện được các biện pháp an toàn trong quá trình làm việc. Nội dung: 1/ Các yếu tố của ren – phân loại ren 1.1. Nguyên lý hình thành ren: Ren được hình thành do sự phối hợp hai chuyển động, đó là chuyển động quay tròn cuả phôi và chuyển động tịnh tiến cuả dao hoặc ngược lại. Hình 2 : Quá trình hình thành ren và cắt ren. 1.2. phân loại ren: Cơ bản người ta chia các chi tiết có ren theo hai hệ: Ren hệ mét ( Quốc tế) và Ren hệ Anh + Ren hệ mét: Ren có góc đỉnh của biên dạng ren là 60o + Ren hệ Anh: Ren có góc đỉnh của biên dạng ren là 55o Theo mặt cắt của ren ta có: ( Hình 2) + Ren tam giác: Ren có biên dạng ren là hình tam giác đều hoặc tam giác cân, ren tam giác thường được dùng làm ren kẹp chặt. + Ren thang: Ren thang có biên dạng ren là hình thang, ren thang thường được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải được cả hai phía. + Ren vuông: ren vuông có biên dạng là hình vuông hoặc hình chữ nhật, ren vuông cũng thường được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải. + Ren răng cưa: ren răng cưa có biên dạng là hình tam giác thường, ren răng cưa được dùng làm ren truyền động hoặc ren tải một phía. + Ren tròn Hình 2: Phân loại ren theo mặt cắt của ren. Theo hướng xoắn của đường phát triển ren ta có: hình 3 + Ren phải: Ren có hướng phát triển ren theo hướng phải, tức là góc nâng của ren nằm phía bên phải. Nếu khi ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần về phía tay phải. + Ren trái: : Ren có hướng phát triển ren theo hướng trái, tức là góc nâng của ren nằm phía bên trái. Nếu khi ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần về phía tay trái. a) Ren phải b) Ren trái Hình 2.3: Phân loại ren theo hướng xoắn. Theo số đầu mối ta có: ( Hình 4) + Ren một đầu mối: Ren được tạo thành do một biên dạng ren tạo thành, trong ren một đầu mối thì bước xoắn bằng bước ren. + Ren nhiều đầu mối: Ren được tạo thành do nhiều biên dạng ren cách đều nhau tạo thành. Trong ren nhiều đầu mối thì bước xoắn bằng số đầu mối nhân với bước ren. b) Ren một, hai đầu mối c) Ren ba, bốn đầu mối Hình 4: Phân loại theo số đầu mối. 1.3. Các yếu tố cuả ren: Nếu đem trải một đường ren trên mặt phẳng thì trong tam giác ABC cạnh huyền AB bằng độ dài đường ren, cạnh góc vuông AC bằng chu vi đường kính trung bình còn cạnh góc vuông BC bằng bước ren. Bước ren (p): là khoảng cách giữa hai đỉnh cuả hai vòng ren kề nhau đo trên đường thẳng song song với đường tâm cuả chi tiết Gócm: là góc giữa hướng xoáy cuả ren và mặt phẳng vuông góc với đường tâm cuả hình trụ, Công thức: Trong đó: Góc nâng; P: bước ren; dtb: đường kính trung bình Mà: Đường kính trung bình cuả ren là đường kính cuả một hình trụ tưởng tượng có đường sinh chia trắc diện cuả ren sao cho chiều dài vòng ren bằng chiều rộng cuả rãnh ren GD = IH gócm càng nhỏ khả năng tự nới lỏng của mối ghép càng lỏng, ngoài những yếu tố bước ren, góc nâng, đường kính trung bình còn có đường kính trắc. Góc trắc diện ren e là góc hợp bởi hai cạnh bên cuả trắc diện đo trong mặt phẳng đi qua đầu tâm. chiều sâu ren t Công thức: 1.4. Căn cứ vào hướng tiến cuả ren: Người ta chia ra làm hai loại ren hướng phải và ren hướng trái. Ren hướng phải : Ta vặn vít vào mũ ốc theo chiều kim đồng hồ Ren hướng trái : Ta vặn vít vào mũ ốc theo chiều ngược kim đồng hồ. Căn cứ vào số mối ren ta có ren một đầu mối và ren nhiều đầu mối (gồm có một số đường ren chạy song song với nhau, nhìn vào mặt đầu cuả ren ta dếm được số đầu mối H = n*P n : là số đầu mối cuả ren căn cứ vào quy định có : Ren hệ mét Ren English Ren Modun Ren pít Ren hệ mét: Có trắc diện là hình tam giác với e = 600. Đỉnh ren được vát đi một phần, chân ren ve tròn, bước ren và đường kính được đo bằng mm. Ren hệ mét được chia làm hai loại. Ren hệ mét bước lớn : tức kà khi tăng đường kính thì bước ren cũng tăng, bước lớn nhất cuả ren hệ mét là 6mm, ren bước lớn ký hiệu là M Bên cạch các chữ số chỉ đường kính ren, chỉ con số chính xác, nếu ren trái thì ghi thêm chữ L Ví dụ : M18gl M5 P = 0.85 M12 P = 1.75 M6 P = 1 M14 P = 2 M7 P = 1 M16 P = 2 M 8 P = 1.25 M18 P = 2.5 M 10 P = 1.5 M20 P = 2.5 M22 P = 2.5 M24 P = 3 M30 P = 3.5 Ren hệ mét bước nhỏ : ren bước nhỏ (M) kèm theo các chữ số chỉ đường kính ren và bước ren Ví dụ: M40*1 M80*1.25 Trong đó : 40 và 80 chỉ đường kính 1 và 1.25 chỉ bước ren Ren English: Các chi tiết có loại ren này được chế tạo bằng cách sửa chữa các máy cũ hoặc các máy nhập từ các nước sử dụng ren English (Mỹ) Đối với ren hệ Anh có trắc diện là hình tam giác với góc e =550 , F đo bằng đơn vị Insơ (1”) = 25,4mm bước ren là số đầu ren trong 1” trên bản vẽ ren được ký hiệu bằng đường kính ngoài Ví dụ:1”, 1 Ứng với mỗi đường kính ren là một số xác định đầu ren trên một IN , ren hệ Anh có cấp chính xác 2- 3 số đầu răng ứng với mỗi đường kính được tra trong sổ tay công nghệ 1 n = 6 1.5.Kiểm tra ren : -Góc trắc diện kiểm tra bằng dưỡng ren, áp dưỡng ren vào góc trắc diện sao cho đường ren nằm trong mặt phẳng đi qua đường tâm chi tiết, nhìn độhở giữa hai cạnh của trắc diện với cạnh của dưỡng. + nếu độ hở góc rắc diện đó đúng +nếu độ hở đó không đều thì sai -Bườc ren P: Người ta đo trong vòng từ 10 đến 20 đỉnh răng bằng thước lá hoặc thước cặp sau đó lấy khoảng đo được chia số đỉnh răng ta xác định được P, có thể dùng dưỡng ren tiêu chuẩn để kiểm tra bước ren và goác trắc diện của ren -Đường kính ren: Kiểm tra bằng thước cặp , Panme đo ren. Trong sản xuất hàng loạt người ta sử dụng calip giới hạn để kiểm tra 1.6. Cơ sở tính toán để cắt ren Để gia công chi tiết ren đúng yêu cầu theo bản vẽ trước hết phải xác định được đường kính danh nghiã, bước ren loại ren -Đường kính F khi gia công trục ren đường kính tạo phôi cho bước ren cắt thường nhỏ thua đường kính đỉnh ren (Tra trong bảnh sổ tay công nghệ) Ví dụ: Bước 2p thì đường kính tạo phôi nhỏ thua đường kính danh nghiã của ren là một khoảng 0,05 – 0,1mm -Đường kính lỗ thường lớn hơn đường kính đỉnh ren lỗ Để xác định đường kính lỗ người ta ap1 dụng cống thức dlỗ = dtrục – 0,866.p Ví dụ: M16 dtrục = 16 p = 2 dlỗ = 16 – 0,866 .2 = 14,2mm Hình: Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng. Cách kiểm tra ren tam giác ngoài băng dai ốc mẫu. 1.7.Các sai hỏng thường gặp trong tiện ren: Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Bước ren sai. Điều chỉnh máy sai, đo sai. Mài dao không chính xác. Chỉnh máy đúng bước tiến, đo kiểm chính xác. Mài dao, gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Ren không đúng góc độ. Mài, gá dao, đo kiểm không chính xác. Mài dao, gá dao, thực hiện đo kiểm chính xác. Ren chưa nhọn. Dao không đúng góc độ. Chiều sâu cắt chưa đủ. Mài dao đúng các góc độ. Cắt dúng chiều sâu cần thực hiện. Ren bị đổ. Gá dao không đúng tâm chi tiết. Trục thân dao không vuông góc đường tâm chi tiết. Gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo trục thân dao vuông góc với đường tâm chi tiết. Vòng ren đầu không nhọn (ren bị tù), thử đai ốc không vào. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Do kẹt phoi, Mài dao đúng các góc độ, chính xác. Ren không trơn láng. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Chế độ cắt chưa hợp lý. Do phoi cào xước. Mài dao trước khi tiện tinh. Chọn chế độ cắt phù hợp. Tưới nguội trong khi tiện tinh. 2/ GIA CÔNG REN BẰNG DAO TIỆN 2.1. Phương trình xích động khi tiện ren .Sơ đồ điều chỉnh máy khi tiện ren bằng dao Hình 1: Sơ đồ cắt ren bằng dao tiện. -Để cắt ren trên máy cần phải liên kết giữa chuyển động trục chính và chuyển động trục vít me sao cho sau một vòng quay của vật gia công dao dịch chuyển một khoảng bằng bước ren P hoặc bước sóng H, khi tiện ren nhiều đầu mối bàn dao chuyển động được nhờ cơ cấu vít me đai ốc hai nửa , sau một vòng quay của trục vít me bàn dao dịch chuyển được một khoảng bằng bước ren của trục vít me (P vít me). Do đó bước ren P của chi tiết gia công được ký hiệu : P = Pvm x n vm Trong đó: P: bước ren n vm: số vòng quay của vít me sau một vòng quay của trục chính n vm = i trục chính x ichung mà ichung = iđảo chiều x ibước tăng x ithay thế x ihộp bước tiến Nếu cho: ibước tiến = 1 thì ichung = iđảo chiều x ithay thế P = Pvm x ichung mà ichung = -Đối với với các máy có hộp bước tiến ta đối chiếu bước ren cần gia công với bảng thuyết minh nếu : +Có bước ren trong bảng thuyết minh ta chỉ cần gạt tay gạt về vị trí có bước ren đó +Nếu bước ren không có trong bảng thuyết minh ta tính bộ bảnh răng tháy thế Yêu cầu lắp bộ bánh răng thay thế: +Dạng 1: Lắp gồm ba bộ bánh răng Z1, Z2 ,Z3 rong đó Z2 là bánh răng trung gian với tỷ số truyền i = khi đó z2 = z2 =a +Dạng 2: Lắp 4 bánh răng có: i = -Trường hợp này để cho bánh răng không chạm vào trục một và hai thì thảo mãn điều kiện sau: Z1 + Z2 > Z3 + 15 răng Z3 + Z4 > Z2 + 15 răng -Bộ bánh răng thay thế có các bánh răng từ 20, 25, 30, .........120 và có 1 bánh răng đặc biệt Z = 127 răng đây là những bánh răng có sẵn 2.2.Các bài toán tính bánh răng thay thế Nguyên tắc chung khi tính bánh răng tháy thế tức ta phải tính tỷ số truyền của bánh răng thy thế ichung = iđảo chiều x ibước tăng x ithay thế x ihộp bước tiến Dạng 1: Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren hệ mét trên máy có trục vít me là ren hệ mét Ví dụ: Tính bộ bánh răng thay thế để gia công chi tiết có ren P = 1,25 trên máy có Pvm = 6 Giải: Vì không đúng với bánh răng thay thế nên ta nhân tử và mẫ cho 5 ta có: có trong bộ bánh răng thay thế. Z1 = 25 Z2 = 60 Z3 = 25 Z4 = 50 Thử lại 25 + 60 25 + 15 25 + 60 60 + 15 Đúng với điều kiện lắp dạng 2: Dạng 2: Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren hệ Anh trên máy có trục vít me là ren hệ mét Ví dụ: Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren Anh có 11ren / 1’ trên máy có trục vít me là ren hệ mét p = 12mm Giải: tách 254 ra ta có: vì không có trong bộ bánh răng thay thế ta nhân tử và mẫu số với 10 ta có: Vậy ta có : Z1 = 127 Z2 = 110 Z3 = 20 Z4 = 120 Thử lại 127 + 110 => 20 + 15 20 + 120 => 110 + 15 Thỏa mãn điều kiện 3/ Phương pháp tiện ren bằng dao -Ren chẵn: Là đem bước ren của trục vít me chia cho bước ren gia công là một số chia hết. -Ren lẻ: Là đem bước ren của trục vít me chia cho bước ren gia công là một số không chia hết. Trong đó máy tiện tại xưởng có trục vít me là: (T6M16, T616 có Pvm = 6) 3.1. Phương pháp tiện ren chẵn: Người ta dùng đai ốc hai nửa để đóng mở trong một hành trình chạy dao , nghiã là đưa dao về vị trí mặt đầu của phôi , điều chỉnh chiều sâu cắt sau đó đóng đai ốc hai nửa dao tịnh tiến theo bước và cắt vào phôi , khi cắt hết chiều dài đoạn ren cần gia công lùi dao ra khỏi phôi đông thời mở đai ốc hai nửa , khi đó dùng vô lăng bàn xe dao dọc đưa dao về vị trí ban đầu và thực hiện đường chuyển dao lần 2 Ưu điểm: Thao tác đơn giản , tiết kiệm được thời gian chạy dao Vẽ hình 3.2-Phương pháp tiện ren lẻ -Định nghã: ren lẻ là ren khi đem của trục vít me chia cho bước ren cần gia công là một số không chia hết Pvm = 6 P = 1,75; 2,5; 5; 7; 9 -Phương pháp tiện : Tiện ren lẻ dùng phương pháp phản hồi nghiã là khi dao cắt hết hành trình chiều dài của ren , lùi dao ra khỏi phôi đồng thời đảo chiều quay của máy để đưa dao về vị trí ban đầu Chú ý : -Tiện ren lẽ không được mở đai ốc hai nửa cho đến khi hoàn thành chi tiết gia công -Khi dao chạy gần hết chiều dài đưa tay gạt của máy về vị trí ngắt điện để máy chạy theo quán tính khi dao vừa hết hành trình khi đó gạt tay gạt đảo chiều quay của máy, nếu gát tay gạt ngay thì các bánh răng trong hộp tốc độ sẽ hỏng 3.3. Phương pháp tiện ren trên máy tiện: - Dao tiến theo phương ngang: Toàn bộ chiều cao của ren được hình tahành sau một số hành trình chạy dao. Sau mỗi lần chạy , dao được dịch chuyển theo phương ngang để lùi dao ra khỏi rãnh đựoc thực hiện bằng bàn dao ngang. Đưa bàn dao dọcvề vị trí ban đầu, để tiếp tục thực hiện hành trình chạy dao tiếp theo. Trước khi thực hiện lớp cắt tiếp theo cho dao dịch chuyển theo phương ngang bằng cách quay tay quay bàn dao gang theo chiều kim đồng hồ một khoảng 0,05-0,3mm tuỳ theo bước chạy dao tiện thô hay tiện tinh. khoảng dịch chuyển này được căn cứ vào vạch chuẩn của du xích trên bàn dao ngang. Quá trình cắt đươc lập lại cho tới khi cắt hết toàn bộ chiều sâu cắt cần thực hiện.. Trong trường hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do đó lực cắt lớn nên cho độ nhẵn bóng bề mặt không cao, thường dùng để tiện thô và tinh ren có bước ren có bước ren nhỏ hơn hoặc bằng 2mm (hình a). Phối hợp giữa chuyển động ngang và chuyển động dọc: Khi gia công ren có bước ren lớn hơn 2mm thì dịch chuyển dao sau mỗi hành trình cắt thường được phối hợp gữa dịch chuyển ngang của dao với dịch chuyển dọc của bàn dao trên theo một hướng hoặc lần lượt hai hướng. Trước khi thực hiện bước cắt lớp kim loại tiếp theo cần dịch chuyển dao theo phương ngang bằng bàn dao ngang. Sau đódịch chuyển dao theo phương dọc trục bằng bàn dao dọc trên với lượng dịch chuyển nhỏ hơn lượng dịch chuyển bàn dao ngang (dịch chuyển bàn dao dọc bằng 1/3 lượng dịch chuyển bàn dao ngang). Thường được áp dụng cho những hành trình cắt thô, khi cắt các vật liệu giòn (hình b). Dịch chuyển dao theo phương nghiêng: Khi cắt ren có bước nghiêng lớn, dao được dịch chuển theo phương nghiêngmột góc bằng nửa góc prôfin của ren. Khi cắt ren theo phương pháp nàycần phải xoay bàn dao dọc trên một góc bằng ½ góc prôfin ren. Thường được dùng khi tiện ren trên các phôi bằng thép hợp kim và thép có độ dẻo cao, trong điều kiện hình thành và thoát phôi khó khăn (hình c). 4/ Các bước tiến hành tiện ren tam giác ngoài, trong có lắp ghép 4.1. Phân tích các yêu cầu của bản vẽ: Yêu cầu kỹ thuật về dung sai kích thước: Yêu cầu kỹ thut về sai số hình dáng: Yêu cầu kỹ thuật về độ nhám bề mặt: 4.2. Kiểm tra phôi: Chọn phôi thép C45 hoặc CT3. Phôi trụ cắt: f30x145. 4.3. Xác định đặc tính của dao tiện ren tam giác: 4.3.1. Phân loại dao tiện: Theo vật liệu chế tạo dao tiện ren được phân thành dao tiện ren thép gió, dao tiện ren hợp kim cứng có mảnh hợp kim hàn cứng với cán dao hoặc mảnh hợp kim được lắp với cán dao bằng cơ khí. Hình: Dao tiện ren hợp kim, dao tiện ren thép gió. Theo công dụng: ren tiện ren ngoài, dao tiện ren trong. Theo kết cấu, dao tiện ren phân ra dao tiện dạng thanh, dao tiện ren dạng đĩa và dao tiện ren dạng lăng trụ. Ngoài ra, để tăng năng suất khi tiện ren, có thể sử dụng dao tiện răng lược. Dao tiện răng lược cũng được phân thành ba loại: dao tiện dạng thanh, dao tiện lăng trụ và dao tiện dạng đĩa. Hình: Dao tiện răng lược. 4.3.2. Thông số hình học của dao tiện ren: Dao tiện ren tam giác có góc mũi dao e bằng góc profin của ren tức là e=60° nếu là ren hệ met, còn đối với ren hệ Anh e=55°. Trong quá trình cắt tránh hiện tượng rảnh ren bị rộng do sự biến dạng khi cắt ở tốc độ cao, đối với dao thép gió góc mũi dao e được mài cùng bằng với góc prôfin ren, còn đối dao hợp kim cứng góc mũi dao e thường được mài nhỏ hơn từ 30’- 1°. Góc trước g đối với dao tiện thô được mài từ 3-10°, còn đối với dao tiện tinh để đảm bảo độ chính xác của prôfin ren, góc trước g=0°. Góc trước: g=0°. Góc sau chính: a=12°-15°. Góc sau phụ: a1=a=3°-5°. Góc mũi dao: e=60°. 4.4. Mài đúng gốc độ của dao tiện ren tam giác ngoài phải: Trình tự mài dao tiện ren tam giác ngoài phải được thực hiện tương tự như trình tự mài dao tiện trụ (đã được nghiên cứu ở MU02) . Ngoài việc đảm bảo chính xác các góc độ cần mài, mà cần phải đảm bảo góc prôfin của dao bằng với góc prôfin ren cần cắt. Do đó khi mài dao tiện ren luôn luôn kiểm tra góc prôfin ren bằng dư ỡng chuyên dùng hoặc kiểm tra theo dưỡng chuẩn. Dao có góc prôfin được mài đúng tiếp xúc khít với cạnh của dưỡng, ngoài ra khi mài dao tiện ren , tốt nhất là mài sao cho mũi dao nằm trên đường trung bình của thân dao. 4.5. Các thông số cơ bản của ren tam giác Các góc độ của dao tiện được kiểm tra tương tự như kiểm tra các góc của dao tiện trụ. Khi mài dao tiện tinh, do góc trước g=0° nên việc kiểm tra góc trước bằng cách kiểm tra góc sắc b của dao. Thông số cơ bản của ren gồm: Prôfin ren, chiều cao ren, bước ren, đường kính ngoài và đường kính trong của ren. Prôfin ren được khảo sát tại mặt cắt đi qua đường tâm của bu lông hoặc đai ốc. Bước ren P: là khoảng cách giữa hai đỉnh rencủa hai vòng ren đo theo phương song song với đường tâm của bu lông hoặc đai ốc. Đối với ren hệ mét, bước ren được đo bằng mm, đối với ren hệ Anh bước ren được thay bằng số vòng ren trên chiều dài 1 inch. Ren hệ mt được chia thành ren bước lớn và ren bước nhỏ. Đường kính ngoài của ren bước lớn (bu lông) d=1-68mm; P=0,25-6mm. đối với ren bước nhỏ có đường kính ngoài từ d=1-600mm và bước ren P=0,2-6mm. đối với ren bước lớn, khi đường kính tăng thì bước ren cũng tăng, còn ren bước nhỏ thì bước ren không phụ thuộc vào đường kính ren. đường kính ren bước lớn có thể cắt bước nhỏ. Ren bước lớn được ký hiệu bằng chữ M và các chữ sốđể chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh số chỉ đường kính ren còn có cấp chính xác của ren. Ví dụ: M20.6g hoặc M20. 6H. Ren bước nhỏ cũng được kí hiệu bằng chữ M kèm theo các chữ số để chỉ đường kính danh nghĩa và bước ren (M18x2). Góc prôfin ren e là góc giữa các cạnh bên của prôfin ren, được đo trong mặt phẳng đi qua đường tâm của bu lông. Đối với ren hệ mét góc prôfin e=60°, ren hệ Anh e=55°. Đường kính ngoài d (bu lông) của ren là đường kính lớn nhất được đo theo các đỉnh ren trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm ren. Đường kính ngoài D của ren trong (đai ốc) là đường kính lớn nhất được đo theo rãnh ren trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm của ren. Đường kính trong d1 của ren ngoài là khoảng cách nhỏ nhất giữa các rãnh ren đối diện nhau đo theo phương vuông góc với đường tâm của ren (đường kính chân ren). d1=d-1,22686.P Đường kính trong D1 của ren trong là khoảng cách nhỏ nhất giữa các đỉnh ren đối diện nhau đo theo hướng vuông góc với đường tâm của đai ốc. Tóm lại các thông số cơ bản của ren: Đường kính đỉnh ren: d Đường kính chân ren: d1=d-1,22686.P. Đường kính trung bình của ren: d2=d-0,64952.P. Bước ren: P. Góc nâng ren: tgc=d/p.d2 Chiều cao prôfin ren: h=0,61343.P. Chiều rộng đỉnh ren: L=0,125.P. 4.5. Lập quy trình gia công: TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Vạt mặt phôi với lượng dư 2,5mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. 2 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết, vạt mặt đầu đảm bảo chiều dài 140mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. 3 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Chi tiết được định vị trong hai mũi chống tâm. Tiện thô f26 với chiều dài 100mm. 4 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Điều chỉnh dao cách mặt đầu 43mm. Tiện thô đạt f16 với chiều dài 54mm. 5 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Tiện tinh phần trụ f26 tới kích thước f25 với chiều dài 43mm. 6 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Cắt hai rãnh 5mm cách mặt đầu 43mm với đường kính đáy rãnh f12mm. 7 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rãnh định hình R2. Thước kẹp. Cắt 4 rãnh cung lõm R2 cách mặt đầu 40mm chiều rộng rãnh 10mm. 8 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Vạt cạnh 1x45°. Các bước thực hiện 4.6.1: Gá đặt dao tam giác ngoài phải: Dao tiện ren cần gá đảm bảo đúng tâm máy nhằm đảm bảo chính xác về prôfin cần cắt của ren. Nếu gá dao thấp hơn tâm máy thì prôfin của ren sẽ sai, nếu gá dao cao hơn tâm máy, không chỉ gây ra sai số về prôfin ren mà trong quá trình cắt dao sẽ cọ sát vào sườn ren làm giảm độ bóng của ren. Khi gá dao cần điều chỉnh sao cho đường trung bình của prôfin dao vuông góc với đường tâm máy. Để đảm bảo độ chính xác prôfin ren cao, ta dùng dưỡng để gá dao, trình tự thực hiện: Tay trái cầm dưỡng áp một cạnh vào đường sinh mặt trụ ngoài của chi tiết gia công. Tay phải điều chỉnh bàn xe dao dọc và bàn xe dao ngang để đưa dao vào tiếp xúc với rãnh của dưỡng và kiểm tra bằng cách quan sát khe hở giữa lưỡi cắt của dao và cạnh của rãnh dưỡng. Nếu khe hở trên suốt chiều dài của lưỡi Hình: Điều chỉnh dao tiện ren vuông góc với tâm máy. cắt đều cả hai bên thì dao đã được gá đúng. Khi đó lấy dưỡng ra và siết chặt dao lần cuối. 4.6.2 : Gá đặt chi tiết: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm, trong hai mũi chống tâm. Trình tự thực hiện được nghiên cứu trong b ài 2. 4.6.3 : Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết: Cách chọn chế độ cắt được nghiên cứu trong MU02. Bảng chế độ cắt cho các bước gia công. TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 160 0,1 3 224 0,1 2 4 224 0,1 2 5 80 0,05 0,5 6 80 0,05 5 7 80 8 224 9 80 1 0,1 10 160 0,01 3 11 40 3 0,1-0,3 12 224 4.6.4. Thực hiện tiện ren tam giác ngoài phải theo trình tự gia công đã lập: Bước 1. Vạt mặt, khoan tâm f3: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Trình tự thực hiện được tiến hành như các bước đã nghiên cứu trong b ài 2 . Bước 2. Đảo đầu phôi, vạt mặt, khoan tâm đảm bảo chi tiết dài 140mm: Đảo đầu phôi, chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Trình tự thực hiện được tiến hành như bước 01, nhưng chiều dài cần đảm bảo 140mm. Bươc 3. Tiện thô đạt f26 đạt chiều dài 100: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong hai mũi chống tâm. chọn chế độ cắt phù hợp. Gá phôi, dao tiện trụ đúng kỹ thuật. Mở máy thực hiện tiện thô trụ, trình tự thực hiện được tiến hành như các bước tiện trụ đã nghiên cứu ở b ài 2 Bươc 4. Tiện trụ thô đạt f16 dài 54mm cách mặt đầu 43mm: Bươc 5. Tiện tinh đầu f26 đạt f25 với chiều dài 43mm: Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh. Thay dao tiện tinh. Thực hiện tiện tinh chi tiết, trình tự thực hiện tương tự như các bước đã nghiên cứu ởMU02. Bước 6. Cắt hai rảnh 5mm cách mỗi đầu 43mm đạt đường kính đáy f12: Thay dao tiện tinh bằng dao cắt rảnh. Điều chỉnh chế độ cắt thích hợp. Tiến hành cắt rảnh đạt kích thước theo yêu cầu, trình tự thực hiện đựoc tiến hành tương tự như các bước cắt rảnh đã thực hiện ở MU04. Bươc 7. Cắt hai cung tròn lõm R2, đạt kích thước 40mm ở hai đầu, chiều rộng rảnh 10mm: Chọn tốc độ cắt thích hợp. Thay da cắt rảnh, hai rảnh này được cắt bằng dao định hình cung tròn. Khi cắt cần lưu ý hai kích thức cần đạt ở chiều dài và kích thước đường kính chi tiết. Bước 8. Vạt cạnh 1x45°: Thay dao cắt rảnh bàng dao tiện trụ. Chọn tốc độ cắt thích hợp, tiến hành vạt cạnh chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật. Bước 9. Đảo đầu phôi, tiện trụ thô và tinh f30 đạt kích thước f24 trên suốt chiều dài: Đảo đầu phôi, phôi vẫn được định vị và kep chặt trong hai mũi chống tâm. Thay dao tiện thô trụ. Chọn chế độ cắt thích hợp. Mở máy, tiến hành tiện thô trụ. Sau khi tiện thô xong, thay dao tiện tinh trụ. Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh. Thực hiện tiện tinh trụ đúng kích thước. Bước 10. Tiện thô và tinh ren M24: Trình tự thực hiện: Gá dao tiện tam giác theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Chọn tốc độ trục chính phù hợp. Điều chỉnh đúng bước tiến dao phù hợp với bước ren cần cắt. Chọn hướng dịch chuyển dao. Sau khi điều chỉnh máy xong, mở máy cắt thử để kiểm tra bước ren: Mở máy và điều chỉnh cho mũi dao chạm nhẹ vào bề mặt trụ cần tiện ren bằng bàn dao ngang hoặc bàn dao dọc trên. Tiếp theo điều chỉnh bàn dao ngang và bàn dao dọc trên về vị trí số “0”.Sau đó dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao tiện ren theo phương dọc trục cho tới khi mũi dao cách mặt đầu của phôi hoặc cạnh của rảnh thoát dao một lượng bằng một đến hai bước ren. Điều chỉnh tay gạt đai ốc hai nửa để điều chỉnh tay gạt để đóng hai nửa đai ốc ăn khớp với trục vít me, thực hiện hành trình cắt thứ nhất, dao sẽ vạch lên bề mặt phôi những vòng ren với bước ren đã chọn. Khi dao dịch chuyển tới rảnh thoát dao lùi dao ra khỏi bề mặt của phôi bằng tay phải, quay tay quay bàn dao ngang theo ngược chiều kim đồng hồ, tay trái điều chỉnh cần mở máy cho trục chính quay theo chiều ngược lại, khi đó trục vít me cũng quay theo chiều ngược lại làm cho bàn máy cùng với dao di chuyển, trở lại vị trí ban đầu. Trước khi thực hiện để chuyển dao cắt vị trí tiếp theo, cần phải kiểm tra bước ren ở hành trình cắt thứ nhất được thực hiện bằng thước lá hoặc thước cặp bằng cách đo trực tiếp mười hoặc năm vòng ren của bề mặt phôi. Bước ren được xác định bằng cách lấy mười hoặc năm khoảng chia cho số khoảng. Độ chính xác của bước ren được kiểm tra bằng thước dùng để xác định dộ chính xác trong quá trình điều chỉh của bước ren trên máy. Bằng phương pháp này không cần kiểm tra bước ren trong các hành trình cắt tiếp theo. Sau khi kiểm tra bước ren trên phôi đảm bảo Hình: Kiểm tra bước ren bằng thước kẹp đúng bước ren cần cắt mới thực hiện cắt thô và tinh ren. Trước khi cắt hành trình cắt tiếp theo cần dùng chổi quét nhớt đặt lên bề mặt phôi để bôi trơn trong quá trình cắt. . Trong quá trình tiện tinh ren, cần thực hiện một số hành trình xen kẽ một số hành trình cắt mà không thục hiện chuyển dao thực hiện chiều sâu cắt mà chỉ chỉnh cho dao cắt ở vị trí cũ của hành trình cắt trước đó. Hành trình cắt không thực hiện dịch chuyển chiều sâu cắt được thực hiện cho đến khi lớp kim loại dư ở các hành trình cắt trước được cắt hết (trên mặt trước của dao không có phoi thoát ra). Công việc này có tác dụng làm tăng độ nhẵn bóng sườn ren và tránh hiện tượng ren bị cắt quá sâu làm cho chiều dày sườn ren bị nhỏ. Bước 11: Vạt cạnh 1x45°: Sau khi tiện ren xong, tiến hành vạt cạnh chi tiết theo yêu cầu kỹ thật bản vẽ chi tiết. Thục hiện bước vạt hai cạnh xong, kiểm tra toàn bộ sản phẩm. Thực hiện vệ sinh nơi làm việc, bảo trì máy vừa sử dụng. 4.7. Đo kiểm tra kích thước gia công: Khi kiểm tra kích thước ren trong quá trình gia công, cần dịch chuyển dao ra xa bề mặt ren theo phương ngang và dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao về phía mâm cặp để mũi dao cách xa chiều dài cần kiểm tra trên phôi. Kiểm tra ren được thực hiện bằng các dụng cụ đo ren: calíp giới hạn, dưỡng đo ren, panme đo ren,... Hình: Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng. Cách kiểm tra ren tam giác ngoài băng dai ốc mẫu. 5/ Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Bước ren sai. Điều chỉnh máy sai, đo sai. Mài dao không chính xác. Chỉnh máy đúng bước tiến, đo kiểm chính xác. Mài dao, gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Ren không đúng góc độ. Mài, gá dao, đo kiểm không chính xác. Mài dao, gá dao, thực hiện đo kiểm chính xác. Ren chưa nhọn. Dao không đúng góc độ. Chiều sâu cắt chưa đủ. Mài dao đúng các góc độ. Cắt dúng chiều sâu cần thực hiện. Ren bị đổ. Gá dao không đúng tâm chi tiết. Trục thân dao không vuông góc đường tâm chi tiết. Gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo trục thân dao vuông góc với đường tâm chi tiết. Vòng ren đầu không nhọn (ren bị tù), thử đai ốc không vào. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Do kẹt phoi, Mài dao đúng các góc độ, chính xác. Ren không trơn láng. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Chế độ cắt chưa hợp lý. Do phoi cào xước. Mài dao trước khi tiện tinh. Chọn chế độ cắt phù hợp. Tưới nguội trong khi tiện tinh. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1- Cơ sở Công nghệ CTM của: Đặng Văn Nghìn - Lê Minh Ngọc ĐHBK tp HCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 1992 2- Công nghệ CTM của: Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình ĐHSPKT tpHCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 2000 3- Máy cắt kim loại của: GS Nguyễn Ngọc Cẩn Cục XB: Bộ Thông tin Năm xuất bản: 1991 4- Dung sai lắp ghép của: Hoàng Xuân Nguyên NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1984 5- Kỹ thuật Tiện của: Nguyễn Quang Châu dịch NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1994 6- Kỹ thuật Tiện của: Dương Văn Linh-Trần Thế San-Nguyễn Ngọc Đào Trường ĐHSPKT tpHCM 7- Những điều cần biết về đào tạo nghề của Tổng Cục Dạy Nghề NXB: Lao động – xã hội Hà Nội – 2002 8- Sư phạm kỹ thuật của: Trần Khánh Đức NXB: Giáo Dục 9- Vẽ kỹ thuật cơ khí của PGS. Trần Hữu Quế NXB: Giáo Dục