Giáo trình mô đun Gia công phay - Nghề: Cắt gọt kim loại

ạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm. LỜI NĨI ĐẦU: Kỹ thuật Phay là một trong những mơn học chính ở các trường đào tạo kỹ thuật. Gia cơng Phay là một trong những loại hình gia cơng kim loại được thực hiện phổ biến nhất trong các phân xưởng cơ khí, cơng việc Phay chiếm tỉ lệ khá lớn khoảng 40%-60% quá trình gia cơng trong 1 xưởng gia cơng cơ. Hệ thống Bài tập Phay sẽ giới thiệu các kiến thức và phương pháp gia cơng Phay các bề mặt cơ bản. Trong Hệ thống bài tập này chúng tơi biên soạn theo hướng cơng nghệ gắn liền với sản phẩm cụ thể, cĩ tĩm tắt các lý thuyết liên quan, cĩ hướng dẫn trình tự thực hiện các bước thực hành nhằm gia cơng chi tiết đạt đúng kích thước, độ nhám bề mặt và các yêu cầu kỹ thuật khác của chi tiết. Tuy nhiên đây chỉ là các kiến thức cơ bản cần thiết cho người thợ Phay, cịn khi ra trường địi hỏi mỗi người thợ phải tiếp tục học tập, nghiên cứu thêm để hồn thiện và nâng cao tay nghề của mình, Đây là tài liệu dùng cho các giáo viên và sinh viên thực tập nghề Phay của trường và cũng là tài liệu tham khảo cho các đối tượng là sinh viên, học sinh ngành Cơ khí Chế Tạo Máy. Vì biên soạn lần đầu nên khơng thể tránh khỏi cĩ nhiều hạn chế và thiếu sĩt. Chúng tơi rất mong và trân trọng đĩn nhận những ý kiến đĩng gĩp của quý thầy cơ và sinh viên để gĩp phần vào việc biên soạn và chỉnh lý cuốn giáo trình được hồn thiện hơn. MỤC LỤC TRANG Lời giới thiệu . n.. CHƯƠNG TRÌNH MƠ ĐUN GIA CƠNG PHAY, BÀO Mã mơ đun: MĐ 18 Thời gian mơ đun: 150 giờ; (Lý thuyết: 15 giờ; Thực hành: 133 giờ) I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MƠ ĐUN: Trước khi học mơ đun này học học sinh phải hồn thành : MH 09; MH 10; MH 11; MH 12, MH 13, MĐ 14; MĐ 15; MĐ 16; là mơ đun chuyên mơn nghề bắt buộc. II. MỤC TIÊU MƠ ĐUN: Học xong mơ đun này học sinh cĩ khả năng: Trình bày đầy đủ cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy phay. Xác định rõ đặc tính khác biệt của qúa trình phay, các dạng gia cơng phay. Vận hành máy phay thành thạo, đúng quy trình và nội quy sử dụng. Chọn chuẩn, gá lắp phơi trên êtơ và một số đồ gá thơng dụng đảm bảo độ cứng vững và tính cơng nghệ. Lựa chọn, sử dụng dao hợp lý, hiệu quả cao cho từng cơng nghệ. Phay các mặt phẳng ngang, mặt phẳng song song, vuơng gĩc, mặt bậc, mặt phẳng nghiêng, rảnh suốt, rảnh kín, rảnh T, chốt đuơi én đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Sử dụng các dụng cụ đo kiểm thành thạo, chính xác. Xác định đúng các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. Thực hiện đầy đủ nội quy sử dụng và chăm sĩc máy. Thu xếp nơi làm việc đảm bảo gọn gàng, sạch sẽ và an tồn. III. NỘI DUNG MƠ ĐUN: 1. Nơi dung tổng quát và phân phối thời gian: Số TT Tên các bài trong mơ đun Thời gian Hình thức giảng dạy I Vận hành và bảo dưỡng máy phay, bào 15 Tích hợp 1 Khái niệm cơ bản về gia cơng phay, bào Tích hợp 2 Máy phay, bào (Cấu tạo, cơng dụng và phân loại Tích hợp 3 Nguyên lý làm việc Tích hợp 4 Đặc tính kỹ thuật của loại máy phay, bào thơng dụng Tích hợp 5 Các cơ cấu điều khiển và phương pháp điều chỉnh Tích hợp 6 Vận hành máy phay, bào Tích hợp 7 Các biện pháp an tồn, chăm sĩc và bảo dưỡng máy phay, bào Tích hợp II Phay, bào mặt phẳng 20 Tích hợp 1 Các yêu cầu kỹ thuật của mặt phẳng ngang Tích hợp 2 Phương pháp phay mặt phẳng ngang Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp III Phay, bào mặt phẳng song song và vuơng gĩc 20 Tích hợp 1 Các yêu cầu kỹ thuật của các mặt phẳng song song và vuơng gĩc Tích hợp 2 Phương pháp phay, bào các mặt phẳng song song và vuơng gĩc trên máy phay, bào. Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. Tích hợp IV Phay, bào các loại rảnh và mặt định hình 20 Tích hợp 1 Các yêu cầu kỹ thuật của rảnh suốt, rảnh kín Tích hợp 2 Phương pháp phay rảnh suốt, rảnh kín Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp V Phay, bào mặt phẳng nghiêng 20 Tích hợp 1 Các yêu cầu kỹ thuật của mặt phẳng nghiêng Tích hợp 2 Phương pháp phay, bào mặt phẳng nghiêng Tích hợp 3 Các bước tiến hành Tích hợp 4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp VI Gia cơng bánh răng thanh răng 35 Tích hợp 1 Các thơng số hình học của bánh răng, thanh răng Tích hợp 2 Yêu cầu kỹ thuật của bánh răng, thanh răng Tích hợp 3 Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng, thanh răng bằng máy phay Tích hợp 4 Các bước tiến hành Tích hợp 5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp VII Bào xọc răng 20 Tích hợp 1 Các thơng số hình học của bánh răng, thanh răng Tích hợp 2 Yêu cầu kỹ thuật của bánh răng, thanh răng Tích hợp 3 Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng, thanh răng bằng máy phay Tích hợp 4 Các bước tiến hành bào , xọc Tích hợp 5 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Tích hợp Cộng 150 Bài 1. VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY VẠN NĂNG Mục tiêu: + Trình bày đầy đủ cấu tạo, nguyên lý làm việc, cơng dụng và phân loại máy phay. + Trình bày hoạt động của các bộ phận chính, các cơ cấu điều khiển, điều chỉnh và những đặc trưng của máy phay chính xác. + Vận hành, bảo dưỡng máy phay thành thạo đúng quy trình và đúng nội quy. 1. Khái niệm cơ bản về gia cơng phay: Phay là một phương pháp gia cơng cắt gọt cĩ năng xuất cao, chiếm trên10% trong tổng khối lượng cơng việc CGKL Trong việc gia cơng mặt phẳng cĩ khả năng thay thế hồn tồn cho cơng việc bào. Dao phay thuộc loại dung cụ cắt dạng trụ. cĩ nhiều răng (răng ở mặt trụ hoặc mặt đầu). Mỗi răng là 1 con dao tiện. Do nhiều răng nên lâu cùn, cĩ thể áp dụng tốc độ cắt cao, lượng chạy dao lớn, cắt phoi dầy, cắt khơng tưới. Cắt phoi đứt đoạn, an tồn cho người thợ. Nhược điểm: lưỡi cắt thường xuyên va đập vào bề mặt phơi, dễ sứt mẻ Lực cắt và cơng suất tiêu thụ thay đổi từng lúc làm ảnh hưởng xấu đền máy Dao tì trượt trên bề mặt gia cơng rồi mới cắt thành phoi làm biến cứng bề mặt gia cơng gây khĩ khăn cho các răng sau Máy và dao cĩ cấu tạo phức tạp, giá thành cao làm phí tổn sản xuất cao 2. Máy phay (Cấu tạo, cơng dụng và phân loại) 2.1. Các loại máy phay: Hình 1.1.Các loại máy phay 2.2. Máy phay cấu tạo cơ bản: Hình 1.2. Cấu tạo cơ bản của máy phay 3. Các cơ cấu thao tác: Hình 1.3. Các cơ cáu thao tác 3.1. Các chuyển động làm việc: Hình 1.4. Các chuyển động máy phay 3.2. Các trục tọa độ: Hình 1.5. Tọa độ máy phay Đặc tính kỹ thuật: 5. Các biện pháp an tồn chăm sĩc và bảo dưỡng máy: Tai nạn Phịng ngừa Đứt ngĩn tay Khơng đư tay vào khu vực làm vệc Khơng dung tay để nhỏ nước làm nguội vào dao Tay áo gọn ngàng, khơng đeo địng hồ, vịng khi làm việc Khơng đo kiểm khi máy đang quay Vướng tĩc , quần áo vào các bộ phận đang quay Tĩc phải gọn ngàng trong mũ bảo hộ Các bộ phận truyền động phải cĩ nắp che kín Phoi bắn vào mắt, mặt mũi chân tay Phải thường xuyên đeo kín khi làm việc với máy phay Điện dật Thường xuyên kiểm tra dây đện cĩ bị nứt gãy để kịp thời thay thế Khơng đẻ độngk cơ và các thiết bị điện ảm ướt Máy phải cĩ dây nối đất 6. Vận hành máy phay: 6.1. Trước khi vận hành Kiếm tra máy trước khi vận hành: kiếm tra các cơng tắc điện, vị trí tay gạt Trong quá trình vận hành máy chỉ được thay đổi tốc độ trục chính khi động cơ điện của máy ngừng quay hẳn. Khi thay dao phải điều chỉnh tay gạt về vị trí "O" và điều chỉnh nút gạt tốc độ về vị trí "OFF 6.2. Cấu tạo máy phay vạn năng: Hình 4: Máy phay vạn năng 6.3. Nguyên lý làm việc Máy phay cĩ hai loại chuyển động chính: Chuyển động quay trịn của dao. Chuyển động thẳng của phơi theo các phương: dọc, ngang, đứng. Chuyển động chính Là chuyển động quay trịn của trục chính mang dao phay quay trịn tạo tốc độ cắt. Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = π.D.n/1000 (m/ph). Trong đĩ: V - tốc độ cắt; D - đường kính của trục chính (mm); n - số vịng quay của trục chính Chuyển động chạy dao Là chuyển động tịnh tiến của bàn máy, mang phơi tịnh tiến tới dao để thực hiện cắt gọt theo ba hướng truyền chuyển động độc lập. Chuyển động chạy dao dọc, bàn máy dọc chuyển động tịnh tiến sang trái hoặc sang phải. Lượng chạy dao dọc được ký hiệu là Sd (mm/ph). Chuyển động chạy dao ngang, bàn máy chuyển động tiến ra, vào. Lượng chạy dao ngang được ký hiệu là Sn (mm/ph). Chuyển động chạy dao đứng, bàn máy chuyển động tịnh tiến lên hoặc xuống. Lượng chạy dao đứng ký hiệu là Sđ (mm/ph). 7. Vệ sinh cơng nghiệp Nơi làm việc : Cần thống mát, sáng sủa, luơn được giữ sạch sẽ, ngăn nắp và thuận tiện cho thao tác. Cần được thơng giĩ tốt, và cĩ ánh sáng đầy đủ, tốt nhất là ánh sáng thiên nhiên. Thân thể và quần áo : Quần áo phải gọn gàng, vừa cỡ người và luơn giữ sạch sẽ, khơ ráo. Thân thể, tay chân phải luơn giữ cho sạch sẽ, khơ ráo. Hết ca làm việc phải rửa tay bằng xà phịng cẩn thận, tắm rửa kỹ. Trong giờ giải lao, giữa ca làm việc, nên vận động thân thể ở chỗ thống khí. Ngồi giờ làm việc cần nghỉ ngơi đầy đủ và hoạt động để phục hồi sức khỏe. Cần cố gắng giữ mức ăn uống điều hịa và đủ chất cần thiết cho cơ thể. BÀI 2: PHAY – BÀO MẶT PHẲNG Mục tiêu: + Xác định đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia cơng. + Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp phù hợp cho từng bước cơng nghệ. + Thực hiện các bước gia cơng đúng trình tự và phay mặt phẳng ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. 1. Yêu cầu kỹ thuật khi gia cơng mặt phẳng Chính xác, kích thước, nhẵn, bĩng, độ phẳng. 1.1. Độ chính xác về kích thước: Độ chính xác giữa các bề mặt trên một chi tiết gia cơng được giới hạn bởi các kích thước nhất định. Sai số được ghi trên bản vẽ là sai số lớn nhất về kích thước. Ví dụ: f 55I0,02 sai số lớn nhất là 50,02 giướI 49,98 1.2. Độ nhẵn, độ phẳng, độ song song, độ vuơng gĩc: * Độ nhẵn:Đ , rzƯ Khi gia cơng phay, bào độ nhẵn cĩ thể đạt tới cấp 3, 4 khi phay, bào tính bằng thép cĩ thể đạt tới cấp 6 độ nhẵn khi phay, bào kim loại, màu đạt cấp 7 * Độ phẳng : 0,02/100 ; 0,04/200 Trên bản vẽ người ta thường ghi các chữ số dao lệch trên một phạm vi dài nào đĩ 0,02/100 nghĩa là trên 100 mm chiều dài chỉ cho sai lệnh 0,02 mm. * Độ song song: Giữa 2 mặt đốI xứng hoặc mặt phẳng gia cơng với 1 trục đối xứng của chi tiết. * Độ vuơng gĩc: Khi 2 mặt phẳng liên tiếp gần nhau thường địi hỏi độ vuơng gĩc giữa 2 bề mặt đĩ. Hình 2.1. Nhám bề mặt 2. Các loại dao để gia cơng mặt phẳng: Dao phay mặt phẳng: -Khi phay mặt phẳng ta thường dùng dao phay trụ và dao phay măt đầu để phay 2.1. Dao phay trụ: Dùng để phay mặt phẳng trên máy phay nằm ngang kiểu răng xốy, liền hoặc chắp. TỔ HỢP DAO PHAY TRỤ DAO PHAY TRỤ RĂNG XOẮN DAO PHAY TRỤ RĂNG THẲNG DAO TRỤ RĂNG THƯA VÀ RĂNG NHẶT Hình 2.2. Dao phay trụ Dao phay Trụ thường cĩ đường kính từ 60 ¸ 90 mm chủ yếu dùng để phay chiều sâu cắt (t £ 5 thì D = 60 ¸ 90 mm) Khi D = 60 ¸ 100 mm thì t £ 8 khi D = 110 ¸ 150 thì đ £ 12. 2.2. Dao tiện tru răng liền: Là loại dao lưới cắt búa nĩ được chế tạo liền với thân dao và thường được chế tạo bởi vật liệu thép Y12H và P9, P8 ( thép giĩ) 2.3. Dao phay trụ răng ghép: Phần cắt gọt của dao làm bằng hợp kim hoặc thép giĩ ghép với thân dao bằng cơ cấu vít hoặc mơng. Thân dao làm bằng thép thường. Phương pháp thay thế dễ khi bị hỏng. 2.4. Dao phay mặt đầu: Dùng để phay mặt phẳng trên máy phay đứng hoặc dùng để phay mặt phẳng đứng. Trên máy phay nằm ngang nĩ cĩ ưu điểm hơn dao phay trụ, cĩ thể phay được mặt phẳng lớn, dẹt, dễ mài, sửa. Hình 2.3: Dao phay mặt đầu 2.5. Dao bào mặt phẳng: Dao bào thơ cĩ gĩc j = 35 ¸ 450 và dao bào đầu thẳng, đầu cong khi gia cơng mặt phẳng dùng dao bào tinh mặt phẳng 3. Hình dáng dao bào và cách sử dụng của chúng: Hoạt động bào làm biến đổi bề mặt chi tiết tạo ra các đường viền, khe rãnh và hình dáng phức tạp khác nhau. Để tạo ra những bề mặt cần phải cĩ một phạm vi rộng lớn và nhiều kiểu khác nhau của dụng cụ cắt về hình dáng và gĩc độ . hình dáng và dụng cụ cắt thay đổi theo chi tiết, kiểu cắt và điều kiện gia cơng Hình 2.4. Các gĩc độ và dụng cụ gia cơng bằng thép Hình 2.5 Các gĩc độ và dụng cụ gia cơng bằng gang Hình 2.6 Các gĩc độ và dụng cụ gia cơng bằng gang Hình 2.6. Các gĩc độ và dụng cụ cắt để gia cơng theo chiều đứng, gia cơng nghiêng, và gia cơng rãnh mang cá. Hình 2.4. gĩc độ và dụng cụ cắt với các gĩc nghiêng được cho dùng để gia cơng vật liệu bằng thép. Hình dáng và gĩc độ của dụng cụ cắt dùng để gia cơng gang thể hiện ở hình 2.5. Những dao cắt thơ và dao cắt tinh dùng để gia cơng bề mặt đứng, gĩc ngiêng và bề mặt của đuơi cá được minh họa ở hình 2.6. Gĩc độ ở dụng cụ cắt: Dao bào phải cĩ các gĩc nghiêng giống nhau như là dao tiện, ngang cả dù cho dao bào được gá theo chiều đứng, trong lúc dao tiện được gá theo chiều nằm ngang. Từ chỗ dao bào khơng ăn dao bên hơng khi bào chi tiết, nên gĩc độ nghiêng 2- 40 là đạt yêu cầu. Gĩc sau quá lớn sẽ làm cho dao bào mon nhanh chĩng, bời vì nĩ khơng cĩ khả năng chịu lực phía sau cạnh cắt, nĩ chi nằng khoảng 40. khi gĩc sau khơng đủ nĩ sẽ bị cọ xát vào chi tiết và tạo ra mài mịn dụng cụ, và sẽ để lại những vết cọ xát thơ trên bề mặt của chi tiết sau khi hồn thành. Gĩc nghiêng cạnh và gĩc nghiêng sau ảnh hương đền sự chính xác của gĩc lưỡi cắt hinh 2.7A. Gĩc mặt sau phụ dùng cho vật liểu bằng thép thơng thường từ 12 – 200 , gĩc nghiêng sau từ 2- 80 phụ thuộc vào dụng cụ được dùng và độ cứng của kim loại được gia cơng. Hinh 2.7 B minh họa mặt cắt ngang của dao bào thể hiện gĩc mặt sau phụ và gĩc nghiêng sau. Dao tiện Dao bào Hình 2.7 A & B Dao tiện và dao bào Cán dao để gá dụng cụ cắt bằng thép giĩ hình vuơng. Cán dao dùng cho máy bào cĩ thể thẳng, lệc hay loại nhiều vị trí Chú ý: Lỗ để gắn dụng cụ cắt ở cán dao bào thi song song với mặt phẳng đế cán dao, nhữ khơng nghiêng như cán dao tiện Hình 2.8.Cán dao bào 7.1. Chuẩn bị gia cơng: 7.1.1. Nghiên cứu bản vẽ : - Đọc các yêu cầu về kỹ thuật, yêu cầu về độ nhẵn, độ song song, vuơng và xác định được mặt phẳng nào cần gia trước. Hình 2.9. Bản vẽ chi tiết 7.1.2. Kiểm tra phơi (sản phẩm): Kiểm tra về kích thước, vật liệu và các khuyết tật của phơi. 7.1.3. Dụng cụ: -Gá; + Nếu mặt phẳng nhỏ chúng ta gá lên Ê Tơ + Nếu mặt phẳng lớn chúng ta gá trực tiếp trên bàn máy dùng bu lơng và bích kẹp. -Dụng cụ đo kiểm: Ta phải chọn thước cặp và pan me cho phù hợp với kích thước và yêu cầu về dung sai, trên bản vẽ, đồng thời chuẩn bị thước thẳng để kiểm tra mặt phẳng. -Dụng cụ cắt: Khi chọn dụng cụ cắt chúng ta cần chú ý chọn những vật liệu làm dụng cụ cắt phải phù hợp với vật liệu gia cơng chọn dao phay phải cĩ đường kính và chiều dài (d, l) phù hợp với bề mặt phơi. 8. phương pháp phay mặt phẳng: 8.1. Gá phơi và chọn chế độ cắt: - Gá: dùng bàn ra hoặc đồng hồ so để rà MP gia cơng cho song song với hướng chạy dao nhất là bàn máy dùng để kẹp chi tiết gia cơng. +Gá phơi trịn và vuơng: Hình 2.10 Gá phơi 8.2. Chọn chế độ cắt: * Phay: Chọn theo cơng thức Chú ý: Nếu D n và ngược lại: V: Vận tốc cắt (m/phút) D: đường kính của dao phay n: Số vịng quay của trục chính trong 1 phút Nếu ta tăng tốc độ cắt thì cơng suất tiêu thụ nhiều, Nếu giảm tốc độ cắt thì năng suất thấp. Các yếu tố trên cịn phụ thuộc vào hệ thống cơng nghệ (máy, dao, chi tiết, đồ gá) cĩ lứng vững hay khơng. - Phay HKC: V = 100 ¸ 300 m/p. - Phay HK tương đối: V = 30 ¸ 100 m/p. Nhưng trong quá trình gia cơng thường phay theo phương pháp cao tốc bằng dao hợp kim cứng. - Tùy theo vật liệu gia cơng nếu thép đã tơi cứng thì V = 30 ¸ 100 m/p; nếu vật liệu mềm dẻo cĩ thể sử dụng V = 400 m/p, nếu gia cơng gang thì V = 70 ¸ 150 m/p. - Nếu tốc độ cắt quá thấp thì mặt phẳng gia cơng khơng nhẵn, dễ bị rung, dao bị mẻ, năng suất thấp. - Lượng chạy dao S: Tùy thuộc vào vật liệu gia cơng và chiều sâu cắt để chọn lượng chạy dao hợp lý. - Chiều sâu cắt T: Tùy thuộc vào lượng dư gia cơng và tùy thuộc vào gia cơng MP để ta chọn chiều sâu cắt. 9. Tiến hành phay. Bước 1. Gá dao Lắp dao phay mặt đầu lên trục chính của máy phay Hình .1.11. Gá dao phay Bước 2. Gá phơi Sử dụng căn để điều chỉnh chiều cao nhơ lên khỏi mặt trên êtơ, định vị mặt khối vuơng áp vào má tĩnh của êtơ; mặt đối được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; mặt đáy được đật lên hai miếng căn gá. Hình 1.12 Gá phơi trên eto Bước 3. Phay mặt A chi tiết. Điều chỉnh số vịng quay của trục chính. Khởi động máy. Bật dung dịch trơn nguội. Bật cần gạt cho trục chính khởi động. Quay tay quay cho bàn dao lên tiếp xúc với dao phay. Quay cho bàn dao di chuyển từ trái qua phải cắt chi tiết. Bước 4. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 5. Định vị mặt A tiếp xúc với hai miếng căn gá, một mặt tiếp xúc với má tĩnh và mặt đối được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số B. Bước 6. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Hình 1.13 Làm sạch ba vía sau khi gia cơng Bước 7. Kiếm tra chi tiết Kiểm tra kích thước theo chiều dài, rộng, cao. - Kiểm tra độ song song, độ nhám Các dạng sai hỏng Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Độ phăng khơng đạt. Rung động. Phân bố lượng dư khơng họp lý- Kiểm tra hệ thống cơng nghệ. Chú ý kiểm tra và phân bố lượng dư. Sai kích thước. Đo kiểm tra kích thước sai. Chọn sai chiều sâu cắt. Dùng phương pháp cắt thử từ 3-5 mm rồi kiểm tra lại kích thước. Kiểm tra lại thao tác đo. Khơng đạt độ vuơng gĩc. Gá lắp vật khơng đạt yêu cầu. Chỉnh sửa và kiểm tra độ vuơng gĩc khơng tốt. Chú ý gá lắp. Chỉnh sửa vuơng gĩc đúng theo yêu cầu. Khơng đạt độ song song. Dao mịn. Máy bị rung. Gá lắp và kiểm tra khơng tốt. Mài sắc lại dao đạt yêu cầu. Kiểm tra lại hệ thống cơng nghệ. Lau sạch khi gá lắp và kiểm tra. Độ nhám khơng đạt. Lượng chạy dao lớn. Mài dao sai. Chế độ cắt khơng họp lý. Lượng chạy dao vừa phải. Mài dao đúng gĩc độ. Chỉnh lại chế độ cắt họp lý. Vệ sinh cơng nghiệp Vệ sinh máy, dụng cụ và vị trí xung quanh sau buổi học Sắp xếp dụng cụ đo, dao vào vị trí BÀI 3: PHAY BÀO MP SONG SONG – VUƠNG GĨC. Mục tiêu: + Xác định các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia cơng đầy đủ và chính xác. + Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp cho chi tiết phù hợp và cho hiệu quả cao. + Thực hiện các bước gia cơng phay đúng trình tự và phay các mặt phẳng song song, vuơng gĩc đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Khi phay, bào MP song song, vuơng gĩc ta thực hiện như phay, bào MP ngang nhưng chỉ khác sau khi phay, bào MP thứ nhất ta phải đổi vị trí gá của phơi để phay bào MP tiếp theo. Nghiên cứu bản vẽ: Đọc và yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ (độ song song, vuơng gĩc, nhắm.v.v) và xác định Pm g/c để ta định vị và nẹp chặt. Kiểm tra phơi. Kiểm tra về kỹ thuật, vật liệu, khuyết tật của phơi. c. Gá vật gia cơng và chọn chế độ cắt: * Gá vật gia cơng: Khi gia cơng MP song song, vuơng gĩc ta cần chú ý khi gá phơi trước hết ta phải chọn mặt chuẩn ban đầu (chuẩn thơ). Mặt chuẩn thơ cĩ ảnh hưởng rất lớn và quyết định đến chất lượng gia cơng. Khi ta chọn MP thơ phải đảm bảo là MP tương đối lớn và phải đủ lượng dư để gia cơng, cịn các MP khác phải đảm bảo vị trí tương đối giữa bề mặt phải gia cơng và bề mặt đã gia cơng. Nếu cĩ một bề mặt nào đĩ khơng gia cơng thì ta nên chọn bề mặt đĩ làm chuẩn thơ. (Trừ chi tiết phức tạp). Gá- Khi gá vật gia cơng phải đảm bảo định vị tốt, nẹp chặt tốt, phơi cĩ thể được gá trên ÊTơ hoặc trực tiếp trên bàn máy. Như phải chú ý khi gá ta phải lau sạch bàn máy hoặc hoặc hàm của Ê Tơ, là MP thì ta dùng ke gá. Hình 3.1. Phương pháp gá chi tiết lên êtơ *Chọn chế độ cắt: vận tốc cắt, chiều sâu cắt, bước tiến (s,v,t) Khi chọn chế độ cắt ta chú ý: Khi xác định chiều sâu cắt ta phải chia lượng dư ra thành hai mảnh, thường mặt gia cơng trước ta chọn lượng dư ít hơn. Để lượng dư lớn ta gia cơng mặt sau để đề phịng hụt kích thước đối với các chi tiết phức tạp ta lấy dấu trước khi gia cơng. Khi đã chọn chế độ cắt xong ta tiến hành phay mặt phẳng “1” cũng như phay mặt phẳng ngang, sau khi g/c xong mặt phẳng thứ nhất ta g/c sang mặt phẳng thứ “2”, khi gia cơng xong mặt phẳng thứ “2” thì ta phải lấy mặt phẳng “1” làm chuẩn tính. Sau khi đã g/c xong mặt phẳng thứ “2” thì mặt nào g/c trước cũng được. 4.Trình tự phay mặt phẳng song song vuơng gĩc: Bước 1. Gá dao Lắp dao phay mặt đầu lên trục chính của máy phay Hình 3.2.Gá dao phay lên trục chính Thanh gá Bước 2. Gá phơi Hình 3.3. gá chi tiết lên ê to Sử dụng căn gá để điều chỉnh chiều cao nhơ lên khỏi mặt trên êtơ, định vị mặt số 2 khối vuơng áp vào má tĩnh của êtơ; mặt số 4 được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ. Bước 3. Phay mặt 1 chi tiết. Bước 4. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 5. Định vị mặt số 1 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, mặt số 3 được định thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 2. Bước 6. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 7. Định vị mặt số 1 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, mặt số 4 được định thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 3. Hình 2.4. Định vị và kẹp chặt chi tiết Bước 8. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 9. Định vị mặt số 2 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, định vị mặt số 3 tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 4. Hình 2.5. Định vị kẹp chặt gia cơng mặt 4 Bước 10. Tháo phơi, tiến hành giũa Bước 11. Đo kiếm kích thước và ki Bước 12. Định vị mặt số 1 tiếp xú tiến hành phay mặt số 5. Bước 13. Tháo phơi, tiến hành giũa Bước 14. Định vị mặt số 1 tiếp xú tiến hành phay mặt số 6. Bước 15. Kiếm tra chi tiết Kiếm tra kích thước theo chiềi dài, rộng, cao 5. Các dạng sai hỏng , nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Ngavèn nhân Cách khắc phục Độ phăng khơng đạt. Rung động. Phân bố lượng dư khơng hợp lý- Kiểm tra hệ thống cơng nghệ. Chú ý kiểm tra và phân bố lượnị; dư. Sai kích thước. Đo kiểm tra kích thước sai Chọn sai chiều sâu cắt. Dùng phương pháp cắt thử tì' 3-5 mm rồi kiểm tra lại kích thước. Kiểm tra lại thao tác đo. Khơng đạt độ vuơng gĩc. Gá lắp vật khơng đạt yêu cầu. Chỉnh sửa và kiểm tra độ vuơng gĩc khơng tốt. Chú ý gá lắp. Chỉnh sửa vuơng gĩc đúng thec yêu cầu. Khơng đạt độ song song. Dao mịn. Máy bị rung. Gá lắp và kiểm tra khơng tốt. Mài sắc lại dao đạt yêu cầu. Kiểm tra lại hệ thống cơng nghệ Lau sạch khi gá lắp và kiểm tra Độ nhám khơng đạt. Lượng chạy dao lớn. Mài dao sai. Chế độ cắt khơng họp lý. Lượng chạy dao vừa phải Mài dao đúng gĩc độ Chỉnh lại chế độ cắt họp lý Kiểm tra độ song song , vuơng gĩc khi gia cơng mặt phẳng: Vệ sinh cơng nghiệp Vệ sinh máy, dụng cụ và vị trí xung quanh sau buổi học Sắp xếp dụng cụ đo, dao vào vị trí Bài 4. PHAY BẬC THẲNG GĨC, CÁC MẶT ĐỊNH HÌNH Mục tiêu: + Xác định các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia cơng đầy đủ và chính xác. + Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp cho chi tiết hợp lý. + Tính tốn và điều chỉnh bàn máy, dao tương ứng và thực hiện đúng trình tự các bước gia cơng. + Phay mặt bậc một phía và mặt bậc hai phía trên máy phay bằng các phương pháp phay thích hợp đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Yêu cầu kỹ thuật bản vẽ Đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Độ nhám bề mặt đạt Rz20. Dung sai các kích thước ±0.1 mm. Phương pháp phay bào mặt phẳng đứng: Mặt phẳng đứng thường gia cơng trên máy phay thường ta tiến hành gia cơng bằng dao xén cạnh, phương pháp going như phương pháp phương pháp phay bào mặt phẳng ngang. Các bước tiến hành Bước 1. Gá dao Lắp dao phay mặt đầu lên trục chính của máy phay Hình 4.1. Gá dao phay Bước 2. Lấy dấu mặt bậc trên khối vuơng Hình 4.2. Lấy dấu khối vuơng Dùng dụng cụ vạch dấu đặt trên bàn máp vạch dấu chi tiết: Sử dụng thước đứng vạch dấu kích thước Bước 3. Lắp dao phay ngĩn Lắp dao phay ngĩn vào ống kẹp. Lắp bầu kẹp dao vào trục chính máy phay. Lắp ống kẹp vào bầu kẹp dao, xiết chặt bầu kẹp dao Hình 4.3. Gá dao phay ngĩn vào bầu cặp Bước 4. Phay mặt bậc. Điều chỉnh tốc độ trục chính, chiều sâu cắt, lượng tiến dao sao cho phù hợp. Hình 4.4. Phay mặt bậc Bước 5. Kiếm tra chi tiết Kiểm tra kích thước theo chiều dài, rộng, cao. Kiểm tra độ song song, độ vuơng gĩc, độ bĩng. 4. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Độ phăng khơng đạt Rung động. Phân bố lượng dư khơng hợp lý- Kiểm tra hệ thống cơng nghệ. Chú ý kiểm tra và phân bố lượng dư Sai kích thước. Đo kiểm tra kích thước sai. Chọn sai chiều sâu cắt. Lấy dấu sai Dùng phương pháp cắt thử từ 3-5 mm rồi kiểm tra lại kích Kiểm tra lại thao tác đo, thao tác lấy dấu Độ nhám khơng đạt Lượng chạy dao lớn. Chế độ cắt khơng họp lý. Lượng chạy dao vừa phải. Chỉnh lại chế độ cắt họp lý Khơng đạt độ vuơng gĩc. Gá lắp vật khơng đạt yêu cầu. Chỉnh sửa và kiểm tra độ vuơng Chú ý gá lắp. Chỉnh sửa vuơng gĩc đúng theo yêu cầu Khơng đạt độ song song. Dao mịn. Máy bị rung Gá lắp và kiểm tra khơng tốt. Mài sắc lại dao đạt yêu cầu. Kiểm Vệ sinh cơng nghiệp Vệ sinh máy, dụng cụ và vị trí xung quanh sau buổi học Sắp xếp dụng cụ đo, dao vào vị trí Bài 5: PHAY MẶT PHẲNG NGHIÊNG Mục tiêu: + Xác định đúng các yêu cầu kỹ thuật của mặt phẳng nghiêng + Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp cho chi tiết hợp lý + Tính tốn và điều chỉnh bàn máy, dao tương ứng và thực hiện đúng trình tự các bước gia cơng Phay mặt bậc một phía và mặt bậc hai phía trên máy phay bằng các phương pháp phay thích hợp đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn 1. Khái niệm chung: -Mặt phẳng nghiêng là mp hợp với mp nằm ngang nào đĩ khác với gĩc 900 hay cịn gọi là mp dốc. -Yêu cầu của mp nghiêng là độ phẳng, nhẵn và đúng gĩc độ. Độ nhám bề mặt đạt Rz20. 2. Các phương pháp phay bào mặt phẳng nghiêng. 2.1.. Phay bào theo phương pháp gá xoay phơi: -Căn cứ vào yêu cầu mp nghiêng phơi khơng thể gá lên êtơ, mà chúng ta phải gá chi tiết lên eke gá vạn năng, bàn gá, đế gá chuyên dùng. Hình 5.1. Gá theo phương pháp rà bằng duwowngc đo gĩc Hình 5.2. Gá phơi dung ê tơ vạn năng 2.2. Phay, bào theo phương pháp xoay nghiêng đầu dao. Phương pháp này ta thực hiện trên máy phay đứng và máy phay nằm ngang. Phơi được gá thơng thường. Trên đồ gá hoặc trên bàn máy xoay. Ta nghiêng đầu dao đi một gĩc bằng gĩc nghiêng của mp. Nếu thực hiện ở máy phay đứng ta dùng dao phay mặt đầu hoặc dao phay trụ đứng. Nếu gia cơng trên máy bào ta dùng dao bào xén. Hình 5.3. Xoay nghiêng đầu dao Hình 5.4. Dùng do phay mặt đầu 2.3. Phay bào mp nghiêng bằng dao phay gĩc. Phương pháp này chỉ thực hiện khi mp nhỏ chỉ phay cùng một lần tốc độ cắt và lượng chảy dao phải chọn nhỏ hơn khi hi dùng dao phay trụ và dao phay mặt đầu. dao.Phay bào mp nghiêng theo phương pháp phối hợp 2 chuyển động. Phương pháp này chie áp dụng khi mp nghiêng khơng dịi hỏi độ chính xác cao về kích thước, độ nhẵn, độ phẳng. Phơi được gá bình thường giống như gia cơng mặt phẳng ngang và tùy theo tỷ số gĩc nghiêng đã được tính tốn để xác định quan hệ giữa 2 chuyển động chay dao hoặc cĩ thể dùng một chuyển động điều chỉnh bằng tay và một chuyển động tự động của bàn máy. Hình 5.5. Dùng dao phay gĩc Các bước tiến hành Bản vẽ chi tiết Các bước thực hiện Bước 1. Phay các mặt của khối vuơng: 44x44x44 mm. Bước 2. Lấy dấu mặt bậc trên khối vuơng. Hình 5.6. Khối vuơng Dùng dụng cụ vạch dấu đặt trên bàn máp vạch dấu chi tiết. Bước 3. Phay mặt bậc. Điều chỉnh tốc độ trục chính, chiều sâu cắt, lượng tiến dao sao cho phù hợp Hình 5.7. Phay mặt bậc Bước 4. Gá phơi lên êtơ theo vạch dấu: Dùng đầu rà kiểm tra gĩc nghiêng của phơi. Hình 5.8. Rà mặt phẳng nghiêng Bước 5. Phay mặt bậc: Phay mặt nghiêng của chi tiết bằng dao phay mặt đầu như phay mặt phang. Hình 5.9. Phay mặt phẳng nghiêng Bước 6. Kiếm tra chi tiết Kiểm tra kích thước theo chiều dài, rộng, cao. Kiểm tra gĩc nghiêng, độ vuơng gĩc, độ bĩng. Hình 5.10 Kiểm tra mặt phẳng nghiêng sau khi gia cơng 3. Các dung sai hỏng nguuyên nhân cách khắc phục khi gia cơng mặt phẳng. -Sai số về kích thước: Do quay xung xích của bàn máy nhầm hoặc trong quá trình đo đọc thước khơng đúng. -Sai số về hình dạng: (Độ phẳng, nhẵn). Nguyên nhân do chọn vật liệu làm dao khơng phù thuộc vào vật liệu gia cơng, mài dao khơng đúng nhiệt độ, chế độ cắt khơng hợp lý, dung dụch trơn nguội khơng hợp lý dao gá hoặc đồ gá khơng cứng vững. -Sai số về vị trí tương quan (song song, vuơng gĩc, gĩc độ) Nguyên nhân của sai số này do gá chi tiết trên bàn máy khơng chính xác hoặc do chúng ta quay gĩc độ đầu dao khơng chính xác, hoặc đồ gá khơng lau sạch và giai đoạn bước sang chuẩn tinh cũng ảnh hưởng đến độ sai . Bài 6. PHAY BÁNH RĂNG THANH RĂNG Mục tiêu: + Trình bày được các phương pháp gia cơng bánh răng trụ răng thẳng. + Tính tốn đúng các thơng số cần thiết, bánh răng thay thế, số vịng lỗ và số lỗ trên đĩa chia, lắp đặt đúng vị trí, đúng yêu cầu kỹ thuật, xác định đúng các dạng sai hỏng trong quá trình phay. + Phay các bánh răng trụ răng thẳng trên máy phay vạn năng đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. CẤU TẠO VÀ SỬ DỤNG ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG 1.1.Khái niệm -Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của máy phay mà đặc biệt là các máy phay vạn năng, nĩ mở rộng khả năng cơng nghệ của các máy lên rất nhiều lần. -Người ta sử dụng đầu chia độ để phay các rãnh của lưỡi cắt như dao phay, dao khoan, ta rơ..và các chi tiết tiêu chuẩn như đai ốc, cạnh của đai ốc rãnh then hoa, bánh răng. -Đầu chia độ dùng để gá các trục gia cơng theo các gĩc độ cần thiết so với bàn máy. -Nĩ quay chi tiết theo 1 chu kỳ quanh trục của nĩ theo 1 gĩc nhất định. - Nĩ quay liên tục chi tiết khi gia cơng như rãnh xoẵn ốc, răng xoắn của bánh răng -Đầu chi độ cĩ các loại sau: 1.2. Phân loại cĩ đĩa chia: - Đầu chia độ trực tiếp - Đầu chia độ đơn giản - Đầu chia độ vạn năng Hình 6.1. Đĩa chia 1.3. Loại khơng cĩ đĩa chia Được cấu tạo bởi