Giáo trình Gia công bào và mài - Phần 4: Công gia công bằng cắt gọt

ặc điểm và phân loại4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm4.2.4. Mài phẳng4.2.5. Mài định hình và mài nghiền TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ - CÔNG NGHỆTP.HỒ CHÍ MINH3BÀI 2CÔNG NGHỆ GIA CÔNG PHAYMỤC ĐÍCH1. Kiến thức: Cung cấp các kiến thức + Cấu tạo của máy bào và mài. + Dao và các trang thiết bị công nghệ của máy bào. + Công nghệ mài.2. Kỹ năng: + Nhận biết cấu tạo của máy, dao, các trang thiết của máy. + Tư duy logic và vận dụng linh hoạt các kiến thức để lựa chọn phương án gia công cho phù hợp.4 YÊU CẦUSau khi học xong tiết giảng này, sinh viên có khả năng:Trình bày được cấu tạo của máy bào, dao bào và đồ gá trên máy bào.Nhận biết được các trang thiết bị công nghệ của máy bào và công dụng của chúng.Trình bày được công nghệ gia công mài.BÀI 2CÔNG NGHỆ GIA CÔNG PHAY5 Máy bào là máy có chuyển động tịnh tiến khứ hồi, dùng để gia công các mặt phẳng ngang, đứng hay nằm nghiêng, mặt có bậc, mặt định hình, gia công các rãnh thẳng với tiết diện khác nhau như: rãnh mang cá, sống trượt, lỗ then hoa, bánh răng.4.1. Công nghệ bào4.1.1. Công dụng và đặc điểm6 4.1. Công nghệ bào4.1.1. Công dụng và đặc điểm Chuyển động chính của máy là chuyển động tịnh tiến khứ hồi: gồm một hành trình có tải và một hành trình chạy không. Chuyển động của dao bào là chuyển động gián đoạn. Gia công trên máy bào có năng suất thấp, độ chính xác và độ nhẵn kém.7 4.1. Công nghệ bào4.1.1. Công dụng và đặc điểm8 4.1. Công nghệ bào4.1.2. Phân loại9 4.1. Công nghệ bào4.1.3. Cấu tạo10 4.1. Công nghệ bào4.1.3. Cấu tạo11 4.1. Công nghệ bào4.1.3. Cấu tạo12 4.1. Công nghệ bào4.1.3. Cấu tạo Bộ phận cơ bản của máy này là đế 9 có sống trượt 8 để đầu trượt 7 mang bàn dao 5 di trượt qua lại. Bàn ngang 10 di chuyển theo sống trượt thẳng đứng 3 của đế máy, còn bàn máy 2 di chuyển theo sống trượt của bàn ngang. Bàn máy được tăng lên bằng trụ 1. Chi tiết gia công được kẹp chặt trên bàn máy, tựa trên các mặt phẳng nằm ngang và thẳng đứng qua các rãnh chữ T. Dao bào 4 được gá chặt trong giá dao trên bàn dao 5.13 4.1. Công nghệ bào4.1.3. Cấu tạo Chuyển động chính được truyền cho đầu trượt mang dao bào. Còn chuyển động chạy dao khi bào các mặt phẳng nằm ngang được truyền cho chi tiết gia công cùng với bàn máy 2 dịch chuyển theo sống trượt của bàn ngang.Khi bào các mặt phẳng đứng và nghiêng, chạy dao thực hiện bằng sự di chuyển của bàn dao theo sống trượt đứng. Chạy dao thẳng đứng có thể thực hiện bằng cách di động bàn ngang 10 theo sống trượt 3. 14 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào15 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào Dao bào gồm có hai phần: + Đầu dao (phần cắt). + Thân dao (cán) dùng để kẹp chặt dao. 16 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào Trên phần cắt có những yếu tố: mặt trước 2, phoi bào trượt trên mặt này, mặt sau chính 1 và mặt sau phụ 6 đều đối diện với chi tiết gia công, lưỡi cắt chính 3 là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính, lưỡi cắt phụ 5 là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ, mũi giao 4 là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.17 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào18 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào19 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào20 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào Dao bào đầu thẳngƯu điểm + Đơn giản và dễ chế tạo.Nhược điểm + Dao dễ bị uốn khi mũi dao gặp phải vật cứng làm ảnh hưởng đến chất lượng gia công21 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào Dao bào thân congƯu điểm + Dùng gia công thô và tinh. + Khi lùi dao không ảnh hưởng đến bề mặt gia côngNhược điểm + Chế tạo dao khó 22 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào Đồ gá trên máy bàoLà những cơ cấu phụ dùng trên máy để định chuẩn và kẹp chặt chi tiết gia công. Các cơ cấu để gá lắp và kẹp chặt dụng cụ cắt trên máy, gọi là dụng cụ phụ. Sử dụng đồ gá sẽ nâng cao năng suất lao động, giảm nhẹ điều kiện lao động của công nhân, nhất là khi sử dụng đồ gá nhiều vị trí, đồ gá quay, đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa.23 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào24 4.1. Công nghệ bào4.1.4. Dao bào và đồ gá trên máy bào25 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bào Nếu bào không phải một mà là đồng thời nhiều chi tiết gọi là gia công tập hợp. Gia công tập hợp giảm cả thời gian cơ bản (thời gian máy) lẫn thời gian phụ gia công chi tiết. Có hai dạng gia công tập hợp: + Bào đồng thời các chi tiết giống nhau.+ Bào đồng thời các chi tiết khác nhau.26 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bào + Bào đồng thời các chi tiết giống nhau.+ Bào đồng thời các chi tiết khác nhau.27 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bào Một trong những biện pháp cơ bản để giảm thời gian máy khi gia công trên máy cắt kim loại là phải nâng cao chế độ cắt. Tuy nhiên, điều này khó thực hiện khi bào vì tốc độ hành trình làm việc của bàn máy và đầu bào không cao, độ bền dao không đủ nên không thể tăng lượng chạy dao. Vì vậy, muốn giảm thời gian máy thì phải bào bằng nhiều dao.28 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bàoBào nhiều dao giảm được khá nhiều thời gian cơ bản (máy) so với bào bằng một dao. Số dao đồng thời làm việc càng nhiều thì năng suất lao động càng cao. Khi bào nhiều dao có thể giảm được sự sứt mẻ mép chi tiết khi thoát dao, lực va đập ở thời điểm cắt sâu vào chi tiết cũng nhỏ hơn so với khi bào một dao. Ngoài ra, bào nhiều dao còn giảm được rung động. 29 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bào30 4.1. Công nghệ bào4.1.5. Công nghệ bào31 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại32 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại33 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại34 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại35 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại36 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại37 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại38 4.2. Công nghệ mài4.2.1. Công dụng, đặc điểm và phân loại39 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm40 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm41 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm42 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm43 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm44 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm45 4.2. Công nghệ mài4.2.2. Mài tròn ngoài có tâm và không tâm46 4.2. Công nghệ mài4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm47 4.2. Công nghệ mài4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm48 4.2. Công nghệ mài4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm49 4.2. Công nghệ mài4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm50 4.2. Công nghệ mài4.2.3. Mài tròn trong có tâm và không tâm51 4.2. Công nghệ mài4.2.4. Mài phẳng52 4.2. Công nghệ mài4.2.4. Mài phẳng53 4.2. Công nghệ mài4.2.5. Mài định hình và mài nghiền 54 4.2. Công nghệ mài4.2.5. Mài định hình và mài nghiền 55 4.2. Công nghệ mài4.2.5. Mài định hình và mài nghiền 56