Đánh giá tiềm năng tiết kiệm của Công ty Dệt Vĩnh Phúc

trời, năng lượng gió, năng lượng thuỷ triều.... Việt Nam là một nước thuộc thế giới thứ ba, có trình độ phát triển còn ở mức thấp của thế giới. Vì vậy việc sử dụng năng lượng còn lãng phí là điều khó tránh khỏi. Ngành dệt nhuộm của nước ta hiện nay là một trong những mũi nhọn xuất khẩu của nền kinh tế quốc dân, sử dụng nhiều lao động và cũng tiêu thụ năng lượng tương đối lớn. Qua đánh giá tiềm năng tiết kiệm năng lượng của một số nhà máy dệt nhuộm do Bộ khoa học, công nghệ và môi trường nay là Bộ tài nguyên và môi trường tiến hành có thể thấy tiềm năng tiết kiệm năng lượng của ngành dệt nhuộm là tương đối lớn [1]. Do đó cần giảm những lãng phí năng lượng đến mức thấp nhất nhằm nâng cao hiệu suất sản xuất, giảm giá thành sản phẩm, cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động. Với mục đích này đề tài : “Đánh giá tiềm năng tiết kiệm của Công ty Dệt Vĩnh Phú” được thực hiện với các nội dung chính sau : + Tìm hiểu hiện trạng sản xuất và tiêu thụ năng lượng tại Công ty Dệt Vĩnh Phú. + Tiến hành kiểm toán năng lượng cho các công đoạn có nhiều tiềm năng tiết kiệm năng lượng của Công ty Dệt Vĩnh Phú. + Đề xuất và lựa chọn một số giải pháp TKNL cho Công ty Dệt Vĩnh Phú. Chương I. sơ lược về công nghiệp dệt việt nam I.1. Đặc điểm tình hình và định hướng phát triển Ngành Dệt là một trong những ngành lâu đời và quan trọng nhất vì nó gắn liền với nhu cầu cơ bản của loài người về may mặc. Sản lượng dệt của thế giới ngày càng tăng cùng với gia tăng về chất lượng sản phẩm và đa dạng về chủng loại, mẫu mã của sản phẩm. Với các nước đang phát triển thì ngành Dệt cũng đang trên đà phát triển vì đây là ngành có khả năng đem lại lợi nhuận lớn từ xuất khẩu do ở các nước này nguồn lao động và nguyên liệu rất rẻ tiền. Đó là những yếu tố thuận lợi giúp cho công nghiệp dệt ở các nước đó có điều kiện cạnh tranh trên thị trường quốc tế. ở Việt Nam, công nghiệp Dệt là một mũi nhọn xuất khẩu của nền kinh tế quốc dân và là ngành có tốc độ phát triển tương đối nhanh. Trước năm 1975 ở phía Bắc nước ta chỉ có một vài nhà máy Dệt lớn như nhà máy Dệt Nam Định, nhà máy Dệt 8 – 3, nhà máy Dệt Vĩnh Phú. Hiện nay toàn ngành dệt có khoảng 211 công ty xí nghiệp dệt. Các nhà máy Dệt lớn tập trung tại Hà Nội, thành phố Hồ Chí Minh, Nam Định, Huế, Đà Nẵng, trong đó Hà Nội là một trong những trung tâm lớn nhất của Việt Nam. Trình độ công nghệ nói chung thuộc thế hệ cũ, bên cạnh các thiết bị tiên tiến, hiện đại vẫn còn một tỷ lệ lớn các máy móc thiết bị lạc hậu. Vì vậy mà năng suất sản xuất và chất lượng sản phẩm của một số nhà máy dệt chưa cao. Hướng phát triển của ngành Dệt là làm thoả mãn nhu cầu về hàng dệt may mặc cho toàn xã hội, tăng tích luỹ cho nhà nước, từng bước vươn ra các thị trường trong khu vực và trên thế giới. Dự kiến ngành sẽ sản xuất 2 tỷ mét vải xuất khẩu 3,5 – 4 tỷ USD và tạo ra 1,8 triệu việc làm vào năm 2010. Tổng công ty Dệt – May Việt Nam đã có kế hoạch đầu tư cho ngành Dệt cho đến năm 2010 và dự kiến mức phát triển của ngành như sau: Bảng I.1. Định hướng phát triển của ngành Dệt đến năm 2010. [3] Sản lượng Năm 2010 Kéo sợi.(tấn) Dệt vải(triệu mét) May mặc(triệu sp) Dệt kim(triệu sp) 430.000 2000 1100 200 Thiết bị Thiết bị kéo sợi Thiết bị dệt 3.800.000 cọc 20.000 máy I.2. Các quá trình cơ bản trong công nghiệp Dệt-Nhuộm I.2.1. Quá trình kéo sợi [4] Thiết bị, máy móc được trang bị trong các nhà máy kéo sợi ở Việt Nam hiện nay phần lớn đã cũ và được sản xuất tại Trung Quốc và các nước Châu Âu khác. Các thiết bị máy móc chủ yếu của quá trình kéo sợi có thể kể đến đó là : máy đánh bông, máy chải, máy kéo sợi thô, máy kéo sợi con. Thiết bị kéo sợi năm 2003 có 200.000 cọc sợi trong đó số cọc sợi mới chiếm 40% còn lại là cọc sợi cũ [4]. Chức năng của các bộ phận kéo dài trong các máy cũ là không tốt dẫn đến chất lượng sợi tồi. ở các máy cũ những thùng chứa và cọc để chứa những sản phẩm trung gian của qui trình kéo sợi là nhỏ. Điều này dẫn đến năng suất thấp bởi vì chúng đòi hỏi rất nhiều thao tác chuyển đổi. Những sai sót trong việc chuyển những sản phẩm trung gian là nguyên nhân chính dẫn đến chất lượng sợi kém. Trong quy trình cuộn, có hệ thống nối để tạo ra sợi không rối. Tuy nhiên phần lớn các nhà máy kéo sợi đều chậm trễ trong việc cập nhật công nghệ hiện đại này. Dạng chải sợi bằng điện là một công nghệ hiện đại đạt tiêu chuẩn quốc tế. Tuy nhiên vẫn còn ít các nhà máy kéo sợi áp dụng công nghệ hiện đại này. I.2.2. Quá trình dệt vải và xử lý vải [2,3,4] Quá trình dệt vải là quá trình kết hợp các sợi ngang và sợi dọc để hình thành tấm vải mộc. Hiện nay những máy dệt thoi chiếm khoảng 80% tổng số máy dệt. Trong số các máy dệt thoi đang sử dụng rất nhiều máy vẫn còn thay thoi thủ công. Những máy dệt thay thoi thủ công này không chỉ có năng suất thấp mà chất lượng vải dệt ra cũng không cao, bởi vì khi máy bị ngừng sức căng sợi ngang thay đổi dẫn đến bề mặt vải không nhẵn. Thiết bị dệt có 50000 máy dệt trong đó máy dệt mới chiếm 20 -25% còn lại là máy dệt cũ, khổ hẹp thay thoi lạc hậu. Thiết bị dệt thoi : trong năm qua ngành Dệt đã loại bỏ một số thiết bị quá cũ trang bị thêm 8000 máy khổ rộng với tổng vốn đầu tư 11 triệu USD cho các doanh nghiệp quốc doanh. Thiết bị dệt kim : được bổ sung thêm nhiều máy mới hiện đại của Nhật Bản, Hàn Quốc, Đài Loan như ở các nhà máy Dệt Hà Nội, Dệt Thành Công, Dệt 19 - 5 …. I.2.3. Quá trình nhuộm và hoàn tất [2,3,4] Nhuộm và hoàn thiện vải nhằm tạo ra các màu sắc khác nhau cho vải. Những nhà máy nhuộm ở Việt Nam nói chung được hợp thành từ những xí nghiệp nhỏ, bởi vậy những máy nhuộm liên tục có năng suất cao được sử dụng rất ít, chỉ có các máy làm việc theo mẻ là thường được sử dụng. Ngành Dệt-Nhuộm có thể đạt sản lượng 550 triệu mét vải nhưng chủ yếu là vải khổ hẹp, sản phẩm có chất lượng nhuộm kém còn chiếm tỷ lệ lớn. Năm vừa qua ngành Dệt đã bổ sung thêm một số máy văng, định hình, làm mềm, xốp vải, chống nhàu, chống co, in hoa trục, in hoa lưới v.v. Ngành may mặc đã được trang bị 300.000 nghìn máy may hiện đại các loại, đã đổi mới trên 50%, có nhiều loại tương đối hiện đại, năng lực sản xuất có thể đạt 800 triệu sản phẩm một năm song ngành may chủ yếu là gia công sản phẩm. Vải trong nước sản xuất ra mới đáp ứng được 75% cho xuất khẩu. Hiện nay trong toàn ngành Dệt tỷ lệ đổi mới thiết bị mới đạt 15%, tỷ lệ này còn thấp so với các nước trong khu vực là đổi mới từ 25 - 30%. Mặt khác thiết bị ngành Dệt hư mòn nặng nề, nhiều thiết bị quá cũ kỹ ngành không có đủ phụ tùng thay thế khôi phục các tính năng công nghệ. Đây cũng là nguyên nhân làm tăng tổn thất năng lượng sử dụng trong ngành Dệt. Tuy nhiên khi trình độ khoa học công nghệ ngày càng tiến bộ cùng với việc mở cửa và hội nhập vào thị trường thế giới thì trình độ công nghệ của ngành Dệt cũng được đã có những bước tiến bộ vượt bậc, công nghệ vận hành, nguyên vật liệu hoá chất sử dụng được thay đổi đáng kể. Nhiều nhà máy đã sử dụng những hoá chất tốt, công nghệ tiên tiến để sản xuất các mặt hàng xuất khẩu như của Sandoz Thuỵ Sĩ, ICI của Anh, Hoech của Đức. Một số xí nghiệp đã vay vốn nước ngoài để mua thiết bị, công nghệ Dệt không thoi, máy kéo sợi xơ ngắn OE . Đa số các xí nghiệp chỉ đổi mới một phần thiết bị của mình nên thiết bị làm việc không đồng bộ. Sự tiến bộ của ngành Dệt Việt Nam còn nhỏ bé so với trình độ phát triển không ngừng của ngành Dệt trên thế giới nói chung và các nước trong khu vực nói riêng. I.3. Hiện trạng môi trường. Quá trình sản xuất của ngành dệt nhuộm, đặc biệt là khâu xử lý hoá chất đã phát sinh nhiều vấn đề môi trường gây tác động đến môi trường khí, môi trường nước, gây ô nhiễm nhiệt, ô nhiễm tiếng ồn và phát sinh chất thải rắn. Trong đó đáng kể nhất là vấn đề ô nhiễm nước thải và ô nhiễm không khí. I.3.1. Khí thải Ô nhiễm không khí trong công nghiệp dệt là một trong những vấn đề lớn. Thành phần ô nhiễm chímh là bụi bông sinh ra từ phân xưởng kéo sợi, phân xưởng dệt vải, bụi và khí thải sinh ra từ lò hơi, hơi hoá chất thoát ra từ các thiết bị tại xí nghiệp nhuộm. * Bụi bông có kích thước 5-100m : chúng phân tán vào môi trường không khí tại khu làm việc và có thể gây ra các bệnh về đường hô hấp cho công nhân làm việc. Kích thước hạt bụi càng nhỏ thì càng nguy hiểm. Tuỳ từng công đoạn mà lượng bụi bông sinh ra khác nhau. Theo thống kê của các nhà máy dệt tiêu hao bông sợi tại xí nghiệp kéo sợi khoảng 9%, tiêu hao sợi tại các xí nghiệp sợi khoảng 4%, trong đó ước tính lượng bụi phát tán vào môi trường không khí khoảng 50% lượng bông sợi tiêu hao. [2] * Bụi than: sinh ra trong quá trình vận chuyển than, đốt than, vận chuyển xỉ. Bụi than vào phổi gây kích thích cơ học, gây nên các bệnh về hô hấp và xơ hoá phổi. * Khí thải : hầu hết các nhà máy sử dụng than hay dầu FO để làm nhiên liệu đốt lò. Chính vì vậy mà khí thải sinh ra chủ yếu là SO2, CO2, CO, NOx. Các khí này gây ra các bệnh về đường hô hấp, tác động đến thần kinh trung ương, ở nồng độ cao có thể gây chết người. * Hơi hoá chất : nguồn gây ô nhiễm không khí tại các xí nghiệp nhuộm chủ yếu là hơi hoá chất vì toàn bộ quá trình nấu, tẩy, nhuộm đều thực hiện ở nhiệt dộ cao nên khả năng bay hơi của hoá chất là rất lớn. Lượng hơi nước kéo theo các hoá chất thoát ra từ các bộ phận hở các bể giặt, nhuộm là rất lớn, chủ yếu là hơi xút, hơi axit, và các chất trợ. Trong các quá trình xử lý nhiệt và xử lý hoàn tất hàng dệt cao cấp, một số các chất thoát ra tạo thành khí thải làm ô nhiễm không khí như aldehit là sản phẩm cracking từ dầu kéo sợi, foocmaldehit từ các chất xử lý hoàn tất cao cấp, axit hữu cơ, dung môi, chất làm mềm và các chất dễ bay hơi khác. Hơi hoá chất có thể gây viêm niêm mạc mắt, viêm đường hô hấp. I.3.2. Nước thải Đây là nguồn gây ô nhiễm chính đối với môi trường. Do yêu cầu công nghệ các nhà máy phải sử dụng rất nhiều các loại hoá chất khác nhau nên thành phần nước thải các nhà máy dệt rất phức tạp. Nguồn nước thải chính trong công nghiệp dệt nhuộm phát sinh từ các công đoạn hồ sợi, giũ hồ, kiềm nóng, nấu tẩy, tẩy trắng, nhuộm và hoàn tất. Nhưng lượng nước thải chủ yếu trong mỗi công đoạn lại là từ khâu giặt sau mỗi công đoạn chính. Ví dụ sau khi nhuộm bằng thuốc nhuộm hoạt tính phải giặt từ 4 – 5 lần cùng với sử dụng các chất tẩy rửa khác nên lượng nước sử dụng cho quá trình gấp 4 – 5 lần so với lượng nước dùng cho nhuộm. I.4. Hiện trạng tiêu thụ năng lượng và tiềm năng TKNL của công nghiệp Dệt. Đã có nhiều nhà máy dệt được xây dựng ở miền Bắc nước ta. Một số nhà máy có tryền thống và nổi tiếng cả trong và ngoài nước như nhà máy dệt 8 – 3, Nhà máy dệt Nam Định. Tuy nhiên sau một thời kỳ dài hoạt động, lại thêm cơ chế quản lý tập trung, quan liêu bao cấp nhiều nhà máy thiết bị xuống cấp, lạc hậu nên tiêu hao nhiều năng lượng, thất thoát nguyên vật liệu. Chính vì vậy một vấn đề đặt ra đối với công nghiệp dệt – nhuộm là thực hiện các giải pháp nhằm sử dụng năng lượng có hiệu quả như: từng bước thay thế thiết bị máy móc cũ bằng các thiết bị, máy móc mới, hiện đại năng suất cao và tiêu thụ năng lượng ít. Trong công nghiệp dệt – nhuộm năng lượng được sử dụng cho các bộ phận sau : - Nhiên liệu cấp cho hoạt động của lò hơi để sản xuất hơi cấp cho nhà máy dệt và nhà máy nhuộm . - Điện cấp cho động cơ điện của các máy công tác như máy ghép máy kéo sợi của nhà máy sợi, máy dệt của nhà máy dệt vv…. - Điện cấp cho hệ thống thông gió - đông lạnh để điều hoà không khí trong các nhà xưởng và cấp cho hệ thống nén khí. - Điện cấp cho hệ thống chiếu sáng trong các nhà xưởng . Cũng giống như nhiều ngành công nghiệp khác, hệ thống lò hơi của công nghiệp Dệt – Nhuộm đa số có hiệu suất thấp từ 45 – 55% đối với lò đốt than, 65 – 75% đối với lò đốt dầu trong khi các lò hơi tiên tiến trên thế giới có hiệu suất trung bình 80% - 85% [5]. Hệ thống phân phối và sử dụng hơi còn nhiều bất hợp lý nên hơi sản xuất ra bị tiêu hao lớn. Nhiều động cơ điện đã cũ công suất định mức thường > 1,5 lần công suất yêu cầu nên điện năng tổn hao nhiều. Hệ thống chiếu sáng bố trí còn nhiều bất hợp lý, bóng đèn sử dụng tiêu tốn nhiều năng lượng v.v. Vì vậy năng lượng bị lãng phí trong ngành dệt nhuộm là rất lớn, nếu tiết kiệm được sẽ giảm một lượng chi phí không nhỏ. Để đánh giá tiềm năng tiết kiệm năng lượng, Bộ Khoa học – Công nghệ – Môi trường nay là Bộ Tài nguyên - Môi trường đã tiến hành kiểm toán năng lượng đối với khoảng 35 xí nghiệp công nghiệp trong đó có 9 xí nghiệp dệt với sự giúp đỡ của các bộ ban ngành liên quan cùng với chuyên gia và phương pháp luận của các tổ chức quốc tế . Kết quả kiểm toán đối với các lò hơi công nghiệp và lưới nhiệt được trình bày trong bảng sau [1] : Bảng I.3. Tiềm năng TKNL của các lò hơi công nghiệp ở Việt Nam Loại biện pháp. Khả năng tiết kiệm theo dạng nhiên liệu.(%). Than Dầu Biện pháp ngắn hạn . - Điều chỉnh chế độ vận hành lò . - Quản lý nước xả đáy. - Xử lý điểm rò rỉ hơi. - Cải thiện bảo ôn lò hơi. - Xử lý nước cấp tốt hơn . Tổng 2,37 0,19 8,77 0,74 1,32 13,39 1,8 0,28 4 0 6,04 Biện pháp trung hạn . - Thu hồi nhiệt khói thải . - Thu hồi nước xả đáy. - Bảo ôn tốt lò hơi. - Thu hồi nước ngưng. Tổng 3,71 0,19 0,46 1,38 14,17 17,35 0,28 1,1 6,93 31,35 Biện pháp dài hạn. - Thay thế lò hơi có hiệu suất cao. 12 10 Trên cơ sở kiểm toán năng lượng (KTNL) và các số liệu thu thập khác, tiềm năng TKNL trong công nghiệp được đánh giá ở 3 mức độ : - Ngắn hạn . - Trung hạn. - Dài hạn. Tiết kiệm năng lượng ở mức độ ngắn hạn có chi phí đầu tư không đáng kể, tiềm năng được đánh giá khoảng 11 – 12% tổng tiêu thụ năng lượng trong công nghiệp và khoảng 3% tiêu thụ điện trong công nghiệp. ở mức trung hạn( khoảng 2-3 năm): tiến hành đầu tư không lớn để cải tạo nâng cấp nếu đánh giá với mức sản xuất như năm 1996 tiềm năng TKNL có thể đạt khoảng 20% tổng nhiên liệu, 3 - 5% tổng điện năng tiêu thụ. ở mức độ dài hạn : cần có đầu tư lớn hơn để đổi mới công nghệ TKNL và có thể giảm 25 - 35% tổng tiêu thụ năng lượng trong công nghiệp. Từ phân tích trên ta có thể thấy : Với các nhà máy nhỏ, các biện pháp TKNL phải thực hiện dễ dàng và phải có chi phí thấp. Với các nhà máy lớn, những đầu tư lớn hơn vào các thiết bị có hiệu suất cao và tiêu thụ năng lượng thấp có thể được xem xét nếu các thiết bị này có thời gian hoàn vốn hợp lý. Việc đốt các nhiên liệu hoá thạch để sản xuất điện và đáp ứng các hoạt động khác trong công nghiệp đã phát sinh ra bụi, mồ hóng, xỉ than và các khí gây ô nhiễm môi trường như CO2, CO, SO2, NOx trong đó chủ yếu là khí CO2. Khí CO2 là một tác nhân gây hiệu ứng nhà kính dẫn đến tình trạng nóng lên của trái đất và thay đổi khí hậu toàn cầu. Các khí SO2 và NOx là nguyên nhân chính gây ra hiện tượng mưa axit. Vì vậy, việc giảm tiêu thụ năng lượng sẽ góp phần làm giảm phát sinh các khí ô nhiễm, giảm các tác động tiêu cực đến môi trường. Bảng sau mô tả mức độ giảm ô nhiễm môi trường do thực hiện các biện pháp tiết kiệm năng lượng. Bảng I.4. Khả năng giảm ô nhiễm môi trường do thực hiện các biện pháp TKNL của các lò hơi công nghiệp [4] Biện pháp Khả năng giảm ô nhiễm môi trường( 103 tấn/năm) Than Dầu CO2 SO2 NOx Bụi Ngắn hạn 426- 544 5,5 - 6,5 305 -350 8,5- 10,9 4,7 -5,4 33,1-42,4 Trung hạn 610- 719 25 - 32 451 -533 13 -15,4 6,2 -7,3 47,5-55,9 Dài hạn 1034-1221 40- 51 762- 903 21,9-26,9 10,4-12,4 80,4-95 Tổng 2070-2484 70,5-89,5 1518-1786 43,4-52,3 21,3-25,1 161-193,3 Chương II. hoạt động của công ty Dệt Vĩnh Phú và Hiện trạng sử dụng năng lượng II.1. Giới thiệu khái quát về Công ty Dệt Vĩnh Phú II.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty Tên công ty: Công ty Dệt Vĩnh Phú Tên giao dịch: Vinh Phu Textile Company. Viết tắt: VIFUTEX. Cơ quan chủ quản: Tổng Công ty Dệt May Việt nam Địa chỉ: Phường Nông Trang, thành phố Việt Trì, Tỉnh Phú Thọ Điện thoại: 0210846409 - 0210841516 - Fax: 0210846676. Văn phòng đại diện tại Hà Nội: 25 Bà Triệu - Hà Nội. Hình thức hoạt động sản xuất kinh doanh: Doanh nghiệp Nhà nước. Công ty Dệt Vĩnh Phú trước đây gọi là Nhà máy Liên hợp Dệt Vĩnh Phú được khởi công xây dựng từ năm 1970 với sự giúp đỡ của Trung Quốc. Công suất thiết kế ban đầu 6 vạn cọc sợi, 2000 máy dệt với 7200 tấn sợi/1 năm và 10 nghìn tấn vải / 1 năm. Theo số liệu thống kê năm 2003, sản lượng của công ty đạt 3.500 tấn sợi/ năm và 1200 tấn vải/ 1 năm. Tổng số lao động là 1200 người, đạt doanh thu 120 tỷ đồng. Cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của công ty như sau: Tổng Giám đốc Phó tổng giám đốc Kỹ thuật-Sản xuất Phó tổng giám đốc Kinh doanh Phòng Điều độ sản xuất Phòng Kỹ thuật Phòng Tổ chức- Hành chính Phòng Kinh doanh Phòng Kế toán Nhà máy Sợi Xí nghiệp Cơ điện Nhà máy Dệt Nhà máy Nhuộm Hình II.1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của công ty Dệt Vĩnh Phú II.2. Quy trình sản xuất Công ty Dệt Vĩnh phú sản xuất và kinh doanh các loại sản phẩm: Sợi bông, sợi tổng hợp, vải mộc, vải thành phẩm. Công nghệ sản xuất sản phẩm của công ty là 1 quy trình phức tạp bao gồm nhiều giai đoạn. Thành phẩm của mỗi giai đoạn có thể bán ra thị trường hoặc làm nguyên liệu cho giai đoạn sau. II.1.2.1. Quy trình sản xuất sợi Quy trình sản xuất sợi của công ty Dệt Vĩnh Phú bao gồm các bước cơ bản như sau : Bông chải Ghép sợi Kéo sợi thô Kéo sợi con Đánh ống Bông hồi, xơ ngắn ,bông bụi Bông hồi ,đầu sợi thôvà một số bông loại. Bông hút mối ,bông cuộn suốt, bông quét nhà. Sợi rối ,bông bụi. Điện môtơ Điện môtơ Điện môtơ Điện môtơ Khí nén Điện môtơ. Bông mui, bụi, quét nhà. Bông nguyên liệu Sản phẩm sợi Khí nén Khí nén Khí nén Khí nén Hình II.2. Quy trình công nghệ sản xuất sợi của công ty Dệt Vĩnh Phú . Đặc điểm của các công đoạn của quy trình sản xuất sợi của công ty Dệt Vĩnh Phú được thể hiện trong bảng sau : Bảng II.1. Đặc điểm, chức năng các công đoạn của quy trình kéo sợi Công đoạn Đặc điểm, chức năng + Bông chải Bông sau khi thu hoạch được sơ chế, đóng thành kiện. Các kiện bông được đưa vào máy bông, máy bông nhiệm vụ là xé tơi bông, làm sạch bông, trộn đều bông và tạo ra lớp bông. Lớp bông được đưa vào máy chải để phân tách các xơ rời nhau, loại bỏ tạp chất trộn đều bông và tạo ra cúi. + Ghép sợi Các cúi được ghép lại với nhau. Ghép là làm đều thân sợi, trộn xơ, duỗi thẳng xơ và ghép vẫn tạo ra cúi. + Kéo sợi thô Sau ghép đến kéo sợi thô. Cúi ghép đi qua bộ kéo dài được kéo nhỏ từ 10 đến 20 lần, độ soắn 30 đến 40 soắn/ mét. Sản phẩm là ống sợi thô. + Kéo sợi con Sợi thô đi qua bộ kéo dài được kéo nhỏ từ 30 đến 50 lần, tạo độ săn tạo độ bền cho sợi. Sản phẩm ra là ống sợi con. + Đánh ống Sợi con được quấn trên các ống sợi để thuận tiện cho việc vận chuyển đến nơi tiêu thụ . II.1.2.2. Quy trình dệt vải Sơ đồ nguyên lý của quy trình dệt vải của công ty Dệt Vĩnh Phú được thể hiện trong hình dưới đây : Sọi Sợi Hơi bão hoà Xơ ngắn, bông bụi Xơ ngắn ,bông bụi Quấn ống Quấn suốt ngang Điện môtơ Hơi bão hoà Bụi Nước ngưng Mắc sợi dọc Hồ sợi dọc Luồn sợi dọc Dệt vải Làm ẩm suốt ngang Vải thô Điện môtơ Bụi Bụi Khí nén Khí nén Nước thải Hình II.3. Quy trình công nghệ sản xuất vải mộc Đặc điểm chức năng các công đoạn của quy trình sản xuất vải mộc được thể hiện trong bảng sau : Bảng II.2. Đặc điểm, chức năng các công đoạn của quy trình sản xuất vải mộc Công đoạn Đặc điểm, chức năng + Quấn ống Là quá trình quấn ống sợi con thành những quả sợi có hình dạng và kích thước phù hợp với quy trình công nghệ sau. + Mắc sợi dọc Là quá trình quấn các quả sợi tạo ra thùng mắc sợi. + Hồ sợi dọc Là quá trình ghép các thùng mắc sợi lại với nhau tạo ra thùng dệt.Trong quá trình này, kết hợp hoá chất, nhiệt độ tạo cho sợi dọc có độ bền cao hơn, thuận tiện cho quá trình dệt sau. + Luồn sợi dọc Là quá trình đưa các sợi dọc vào 1 số chi tiết để tạo ra các kiểu dệt sau này. + Quấn sợi ngang Từ quả sợi, sợi được quấn lại thành suốt ngang để đưa vào lòng con thoi, ở các máy dệt không thoi bỏ qua công đoạn này. +Làm ẩm suốt ngang Sợi ngang được làm ẩm tạo sợi đan được dễ dàng hơn. +Dệt Dệt là quá trình đan 2 loại sợi dọc và ngang thẳng góc với nhau. Sản phẩm ra là vải mộc. II.1.2.3. Quy trình hoàn tất vải Sơ đồ nguyên lý của quy trình sản xuất vải thành phẩm của công ty Dệt Vĩnh Phú được thể hiện trong hình sau : Vải thô Hơi bão hoà(trực tiếp) Thuốc nhuộm Hơi nước bão hoà Nước thải Giặt Sấy văng Sản phẩm Nước thải (hoá chất) Nấu – Tẩy Ngấm ép dung dịch nhuộm Hấp Nước Nước Nước thải (hoá chất) Nước thải Nước Rũ hồ NaOH Na2CO3, NaCl Nước thải (NaOH, xơ sợi) Nước ngưng Sấy khô Phòng co Nước ngưng Hơi nước bão hoà Nước ngưng Hơi bão hoà Hoá chất tẩy rửa Hơi nước bão hoà H2O2, hoá chất tẩy Nước Hình II.3. Quy trình hoàn tất vải Đặc điểm, chức năng các công đoạn của quy trình sản xuất sợi được trình bày trong bảng sau : Bảng II.3. Đặc điểm, chức năng các công đoạn của quy trình hoàn tất vải Công đoạn Đặc điểm, chức năng + Rũ hồ Trước khi dệt vải, sợi dọc qua hồ tạo nên 1 màng pôlime bao lấy mặt ngoài sợi, kết dính các xơ sợi lại với nhau để tạo sợi có khả năng chống ma sát khi dệt. Rũ hồ là làm sạch trả lại sợi như ban đầu để thuốc nhuộm dễ thấm vào vải . + Nấu vải Làm sạch các tạp chất thiên nhiên của xơ bông, làm sạch các tạp trên vải sau khi rũ hồ như dầu mỡ và làm cho xơ trương nở đều, các mạch xenlulo dãn cách nhau xa hơn, giải phóng các nhóm OH ở dạng tự do để dễ hút nước hơn. + Tẩy trắng Làm cho vải có độ trắng cần thiết. + Ngấm ép dung dịch thuốc nhuộm Vải được cán ép để thuốc nhuộm ngấm đều vào vải. + Hấp Vải được đi qua trong buồng hơi, quá trình gắn màu vào vải được thực hiện ở đây. + Giặt Vải được giặt để sạch các phân tử thuốc nhuộm ở mặt ngoài và tạo điều kiện cho thuốc nhuộm ở trong xơ kết tinh làm cho vải màu bền hơn, tươi sáng hơn. + Sấy khô Sấy khô vải bằng nhiệt được cung cấp bởi quá trình trao đổi nhiệt gián tiếp với hơi nước bão hoà. + Sấy văng Vải được ghim biên bằng 2 băng kim, tốc độ của các băng kim có thể thay đổi nhờ cơ cấu điều chỉnh bằng tế bào quang điện, nếu vải bị lệch nó sẽ điều chỉnh làm cho vải về vị trí đúng. + Phòng co Vải trong quá trình xử lý bị giãn, đưa về trạng thái ổn định bằng cơ học để vải đạt độ co tối ưu 1- 2% trong quá trình sử dụng. Vải đi qua các trục có nhiệt độ và có các băng cao su, vải được đùn ép và co lại theo độ co của băng cao su. II.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ nguyên nhiên liệu năm 2003 II.3.1. Tình hình sản xuất thực tế Tình hình sản xuất kinh doanh của công ty Dệt Vĩnh Phú trong năm 2003 được thể hiện trong bảng sau: Bảng II.4. Các sản phẩm chính của công ty Dệt Vĩnh Phú năm 2003 [5] TT Sản phẩm chính Đơn vị Sản lượng năm 2003 1 Sợi tấn 3813 2 Vải mộc tấn 3250 3 Vải thành phẩm tấn 110 II.3.2. Tiêu thụ các nguyên nhiên liệu chính Tình hình sử dụng nguyên nhiên liệu đầu vào phục vụ sản xuất của công ty Dệt Vĩnh Phú thể hiện trong bảng sau : Bảng II.5. Tình hình sử dụng nguyên liệu của công ty Dệt Vĩnh Phú trong năm 2003 [5]. TT Danh mục Đơn vị Số lượng Năm 2002 Năm 2003 1 Bông tấn 1.764,00 2828,3 2 Xơ tấn 1.113,00 1121,9 3 Thuốc nhuộm tấn 2,50 2,0 4 Bột hồ tấn 43,50 61,2 5 Nước m3 102.000 92919,0 Tình hình tiêu thụ nhiên liệu, năng lượng được thể hiện trong bảng sau : Bảng II.6. Tình hình tiêu thụ nhiên liệu, năng lượng TT Loại đầu vào Đơn vị Năm 2002 Năm 2003 1 Than cám tấn 3.487,00 1675,0 2 Dầu DO lít 800,0 473,5 3 Điện kWh 15.847.680 14.818.276,0 Định mức tiêu thụ và tiêu hao điện năng thực tế năm 2003 của Công ty dệt Vĩnh Phú được cho trong bảng sau: Bảng II.6. Định mức tiêu thụ và tiêu hao điện năng thực tế của Công ty Dệt Vĩnh Phú năm 2003 Danh mục báo cáo Đơn vị tính Định mức Thực hiện năm 2003 Nhà máy sợi Điện cho kéo sợi kWh/tấn sợi 2681,88 2575,19 Điện cho đông lạnh kWh/tấn sợi 1118,11 537,40 2. Nhà máy dệt 2.1.Vải mộc máy 1511M + MK kWh/kg vải 0,89 0,84 2.2. Vải mộc máy GA kWh/kg vải 2,36 2,22 2.3. Vải mộc máy CTB kWh/kg vải 3,13 2,94 2.4. Vải mộc máy GTX+GTM kWh/kg vải 4,45 3,92 2.5. Sợi hồ Benninger kWh/tấn sợi 257,9 242,2 2.6. Sợi hồ Trung Quốc kWh/tấn sợi 102,0 95,8 2.7. Khăn mộc 1511M kWh/tấn 424,8 398,9 3. Điện cho sinh hoạt kwh/người.năm 280 Đối với hộ tiêu thụ điện lớn nhất trong công ty Dệt Vĩnh Phú là nhà máy Sợi định mức tiêu hao điện và tiêu hao điện thực tế như trong bảng sau : Bảng II.7. Tiêu thụ điện sản xuất của nhà máy Sợi năm 2003 Tháng Sản lượng sợi(tấn) Định mức tiêu hao điện(kWh/tấn) Tiêu hao điện thực tế(kWh/tấn) 1 350,1 2705,18 2517,28 2 293,795 2705,18 2639,73 3 329,854 2705,18 2882,70 4 314,118 2705,18 2607,93 5 301,692 2705,18 2669,02 6 294,9 2705,18 2665,77 7 344,282 2705,18 2645,76 8 374,723 2705,18 2422,41 9 307,125 2705,18 2597,59 10 344,042 2705,18 2494,14 11 315,338 2488,88 2420,75 12 349,280 2488,88 2341,88 Năm 3918,8 2669,13 2575,19 Từ bảng số liệu trên ta thấy tiêu hao điện cho sản xuất tại các đơn vị sản xuất của công ty hầu hết đều nhỏ hơn định mức đề ra. Tuy nhiên qua khảo sát thực tế đã thấy rằng các trạm biến áp của công ty Dệt Vĩnh Phú thường xuyên hoạt động non tải, một số động cơ công suất lớn như các động cơ máy nén của phân xưởng điều không và các bóng đèn của hệ thống chiếu sáng có hệ số công suất thấp. Vì vậy vẫn có khả năng giảm tiêu thụ điện của công ty Dệt Vĩnh Phú xuống thấp hơn nữa. Số liệu về tiêu hao điện thực tế trong năm 2003 của Công ty như sau : Bảng II.8. Tiêu thụ điện của Công ty Dệt Vĩnh Phú năm 2003 Tháng Điện Công ty (kWh) Điện Giá điện TB(đồng) Tỷ lệ % Sợi(kWh) TGĐL(kWh) Sợi TGĐL 1 1.092.000 881.355 17.275 832,79 80,71 1,58 2 1.050.000 775.557 104.470 827,95 73,86 9,95 3 1.323.000 950.912 130.207 828,21 71,88 9,84 4 1.228.500 819.210 190.000 838,72 66,68 15,47 5 1.260.000 805.259 228.228 800,5 63,91 18,11 6 1.375.500 786.181 329.442 823,47 57,16 23,95 7 1.522.500 910.869 375.684 822,66 59,83 24,68 8 1.436.420 294.540 294.540 820,26 63,19 20,51 9 1.210.480 797.800 202.248 779,36 65,91 16,71 10 1.226.800 858.055 194.484 763,98 69,94 15,85 11 1.051.780 780.176 149.564 740,77 74,18 14,22 12 1.041.296 818.000 46.904 714,18 78,56 4,50 Cộng 14.818.276 1.0091.068 2.263.046 799,40 68,10 15,27 Chú thích- TGĐL : Thông gió đông lạnh ; TB : Trung bình Tỷ lệ (%)=lượng điện tiêu thụ / tổng điện toàn công ty Trong năm 2003 lượng điện năng tiêu thụ tại nhà máy nhuộm là 83692 kWh chiếm 0,57% lượng điện tiêu thụ của toàn công ty. Tỷ lệ này rất nhỏ vì vậy các số liệu về tiêu thụ điện của nhà máy nhuộm không được đề cập đến trong bảng số liệu này. Qua bảng số liệu ta có thể thấy lượng điện năng tiêu thụ trong năm 2003 của công ty Dệt Vĩnh Phú là rất lớn 14818276 kWh với chi phí mua điện khoảng 12 tỷ đồng. Trong đó nhà máy Sợi là hộ tiêu thụ điện lớn nhất chiếm tới 68% tổng điện năng tiêu thụ của toàn công ty, tiếp đến là xí nghiệp TGĐL và các bộ phận khác. Tình hình tiêu thụ điện của các khu vực sản xuất trong công ty Dệt Vĩnh Phú được thể hiện bằng biểu đồ sau : Hình II.4. Biểu đồ phân bố mức tiêu thụ điện của các khu vực sản xuất trong công ty Dệt Vĩnh Phú */ Hệ thống phân phối điện Sơ đồ tổng thể hệ thống điện của Công ty dệt Vĩnh Phú như sau : Lò hơi + Nhà máy Nhuộm Xí nghiệp đông lạnh Phân xưởng sợi I Nhà máy dệt và sợi II. II Trạm biến áp trung gian Trạm biến áp 60/35 KV Trạm biến áp số I (35/0,4 KV) Trạm biến áp số II (35/0,4 KV) Trạm biến áp số IV (35/0,4 KV) Trạm biến áp số VI (35/0,4 KV) Công ty VIVIT của Hàn Quốc Hình II.5. Sơ đồ tổng thể phân phối điện của Công ty Dệt Vĩnh Phú Mỗi trạm biến áp có 2 máy biến thế công suất 1000 kVA, các trạm thường hoạt động non tải đặc biệt là trạm số I và trạm số II. Thông số cường độ dòng điện điển hình của các trạm như sau : Bảng II.9. Các thông số hoạt động điển hình của các trạm biến áp năm 2003 [5] Trạm biến áp Cường độ dòng điện sử dụng điển hình (A) Cường độ dòng điện định mức (A) Dung lượng phụ tải (kVA) Trạm số I 200 1443 1000 Trạm số II 300 1443 1000 Trạm số IV 700 – 900 1443 1000 Trạm số VI 500 – 700 1443 1000 Các trạm số IV và số VI thường xuyên hoạt động ở các giá trị dòng điện như trên còn trạm số I và số II hoạt động tuỳ thuộc vào yêu cầu sản xuất. Nếu lò hơi và phân xưởng thông – gió đông lạnh hoạt động thì cường độ dòng điện sẽ tăng lên còn khi các bộ phận này ngừng làm việc thì dòng điện còn rất nhỏ như trên. Khi các máy biến áp chạy non tải thì công suất tiêu thụ hữu ích sẽ giảm và công suất tổn thất do sinh nhiệt trong lõi thép sẽ tăng lên. Các máy biến thế càng non tải thì công suất tổn thất càng lớn. Ước tính tổn hao công suất ở các máy biến áp vào khoảng 2 – 5% tổng công suất tức là 20 - 50 kVA/1 máy biến áp. Đây chính là một nguồn tổn hao năng lượng điện lớn của Công ty Dệt Vĩnh Phú. */ Hệ thống chiếu sáng Bảng II.10. Hiện trạng hệ thống chiếu sáng của công ty Dệt Vĩnh Phú [5] TT Khu vực Số lượng bóng Công suất bóng (W) Điện năng tiêu thụ(kWh/ngày) Tổn hao điện/chấn lưu(W) 1 Nhà máy Sợi I 1586 40 1522,56 12 2 Nhà máy Sợi II 808 40 775,68 12 Toàn công ty có tổng cộng 3600 bóng đèn huỳnh quang công suất 40 W/bóng. Các bóng đèn được bố trí thành từng máng đèn, mỗi máng hai bóng. Hệ thống chiếu sáng được sử dụng chủ yếu cho sản xuất tại các nhà máy, xí nghiệp ngoài còn dùng cho sinh hoạt vui chơi, giải trí thể dục thể thao, văn phòng, bảo vệ. Hệ thống chiếu sáng hoạt động 24/24h tại các vị trí sản xuất. Tiêu thụ điện cho chiếu sáng của nhà máy sợi trong năm 2003 là 1100 kWh/ngày, của nhà máy Dệt là 600 kWh/ngày. Nhà máy sợi I có 793 máng đèn, nhà máy sợi II có 404 máng đèn. Số máng đèn của nhà máy sợi là 1194 máng/1800 máng đèn của toàn công ty. Loại bóng đèn huỳnh quang sử dụng tại công ty là loại bóng đèn thường, chấn lưu có tổn hao công suất khá lớn, từ 6,5 – 7 W/1chấn lưu so với mức tổn hao từ 3- 4 W/ chấn lưu tiết kiệm năng lượng. Đặc biệt một số chấn lưu của Thái Lan mới thay có mức tổn hao rất lớn tới 11 –12 W/1 chấn lưu. Tại một số phân xưởng v._.