Công nghệ OFFSET

phần tử in nhận mực và đẩy nước, phần tử không in nhận ẩm và đẩy mực. Khác với các phương pháp in khác như in typo, in lõm, trong quá trình in offset vật liệu in không tiếp xúc trực tiếp với khuôn in (phương pháp in gián tiếp ). Khi in offset, mực truyền từ bản in sang tấm cao su, sau đó mực từ tấm cao su truyền sang giấy in nhờ áp lực in. In offset là một phương pháp in về cơ bản dựa trên cơ sở vật lý và hoá học của bề mặt giới hạn. Sức căng bề mặt giới hạn hình thành ở biên giới giữa chất lỏng (nước ẩm) và chất rắn (bản kim loại), hay ở bề mặt tiếp xúc giữa chất làm ẩm và mực in. Bản in offset là dạng khuôn in phẳng, có tính chất hấp phụ từng phần khác nhau trên bề mặt bản in đối với mực in và chất làm ẩm. Để phần tử in nhận mực, phần tử không in nhận nước thì qua một vòng quay của trục ống bản, bộ phận lô chứa ẩm và lô chứa mực chà lên khuôn in. Tại đó phần tử không in nhận được một màng mỏng nước ẩm và đẩy mực, phần tử in nhận một màng mực mỏng và đẩy nước. Phương pháp in offset có nhiều ưu điểm là in được nhiều màu khi tờ giấy chạy qua máy và in được nhiều loại sản phẩm từ một màu (đen trắng) đến sản phẩm in nhiều màu chất lượng cao, đồng thời in được số lượng lớn và trên nhiều loại vật liệu khác nhau. 1.2. Các bước tiến hành trong công nghệ in offset 1.2.1. Sơ đồ công nghệ in offset. . Quét ảnh Nhập văn bản Xử lí ảnh vecto ảnh internet Xử lí ảnh Bitmap Dàn trang Dàn trang In bông(sửa bài) Ra phim Mẫu (Market) Thư viện ảnh Khách hàng Bình bản Phơi bản Hiện hình Sửa bản, đánh giá In thử In sản lượng Gia công In thử Tách màu In ra giấy can 1.2.2. Mục đích của từng công đoạn, công nghệ. 1.2.2.1-Quá trình sắp chữ điện tử - in laser để tạo ra bản can: Quy trình sắp chữ điện tử phải qua hai giai đoạn: Vào dữ liệu và đặt trang, trình bày theo market. Công việc của khâu sắp chữ điện tử là phải nạp các thông tin dưới dạng chữ và biểu mẫu của bài mẫu vào máy tính rồi soạn thảo, dàn trang trình bày theo đúng market về kiểu chữ, cỡ chữ. Sau đó in laser ra giấy can, giấy can này sử dụng để phơi bản in. Do tính chất của bản bình là phần tử in được bít đen, phần tử trắng trong suốt nên giấy can phải có độ thấu quang, chữ và biểu mẫu phải có đủ độ đen. Về phần mềm nhập chữ có thể kể như: Microsoft Winword, Word Processor, WordPad. Các phần mềm dùng để dàn trang có thể kể như: Adobe Pagemaker, QuarkXpress, Corel Ventura... 1.2.2.2-Quá trình tách màu điện tử (quá trình t’ram hoá): Đối với bản mẫu tầng thứ ở phương pháp in offset các phần tử in cùng nằm trên một mặt phẳng nên độ dày lớp mực là như nhau trên toàn bộ tờ in. Do vậy khuôn in không thể truyền đạt các tông ảnh bằng cách thay đổi độ dày lớp mực. Để truyền đạt các tông của ảnh, người ta phải dùng các thiết bị t’ram hoá để phân chia ảnh tầng thứ ra các phần nhỏ riêng biệt có khoảng cách, các phần tử thay đổi ít hay nhiều phụ thuộc vào ảnh. Nhiệm vụ của khâu này là tách bản mẫu ra làm bốn bản phim, mỗi bản ứng với một loại mực: Xanh (cyan), đỏ (magenta), vàng (yellow), đen (black). Các phim phải chồng khít lên nhau phục vụ cho việc in chồng màu, nếu thực hiện không chính xác sẽ gây ảnh hưởng lớn đến màu sắc bản phục chế so với mẫu. Cụ thể những bài mẫu người sử dụng thường phải thực hiện các công đoạn sau: - Phân loại dữ liệu đầu vào. - Chuyển bài viết của tác giả cho người đánh text. - Quét các ảnh với kích cỡ phù hợp với market, xử lí hay tạo hiệu ứng cho chúng bằng các phần mềm chuyên xử lí ảnh như: Adobe Photoshop, Corel PhotoPain... - Vẽ các hình véc tơ bằng các phần mềm như: CorelDraw, Adobe Illustrator, Macromedia Freehand... - Sau khi có đầy đủ text, các ảnh bitmap, các ảnh vecto người sử dụng dùng phần mềm dàn trang kết hợp với market để dàn thành những trang sản phẩm hoàn chỉnh. Khi đã dàn thành trang hoàn chỉnh người sử dụng sẽ lưu công việc vừa hoàn thành dưới dạng file layout. Tuy nhiên file layout này chỉ hiện thị các ảnh bitmap hay ảnh vecto có độ phân giải thấp. Và khi xuất phim ta phải mang layout đi kèm với các file ảnh bitmap, file ảnh vecto, và bộ font chữ. Nếu không khi xuất phim chỉ có thể ra được sản phẩm với độ phân giải thấp, và có thể bị lỗi font chữ. Khi ngôn ngữ PostCript ra đời, công việc đã được giảm bớt phần nào. Cụ thể là các file layout nhờ có các trình biên dịch sang ngôn ngữ PostCript đã chuyển thành các file PostCript dưới dạng “PS hoặc EPS”. Trong dây chuyền chế bản hiện đại một phần không thể thiếu đó là RIP (Raster Image Processor). RIP làm nhiệm vụ t’ram hoá tài liệu, tức biên dịch ngôn ngữ PostCript để tạo ra một file thật sự cần thiết cho việc xuất đầu ra (output). RIP làm việc được thông qua một server, server sẽ đảm nhận vai trò làm kho lưu trữ và quản lí việc nhập xuất cho cả hệ thống. RIP gồm hai loại: RIP mềm và RIP cứng. RIP cứng là một cụm phần cứng được thiết kế chỉ để tính thông số dữ liệu cho việc tách màu nên tốc độ xử lí của nó cao nhưng khó có thể nâng cấp, giá thành cao. RIP mềm sử dụng các thiết bị cứng chuẩn, có thể kết hợp được với các phần mềm, dễ nâng cấp có thể ứng dụng được các phần mềm mới trong tương lai nhưng tốc độ xử lí không cao bằng RIP cứng. Để tăng công suất sử dụng, người ta kết hợp cả phần cứng và phần mềm để gia tăng công suất trong mọi điều kiện hoạt động, ứng dụng công nghệ đa xử lí với các phần mềm được cải tiến trong tương lai. 1.2.2.3- Quá trình bình bản : Đây là quá trình ghép các chữ, ảnh, họa tiết trên phim và giấy can theo đúng market để tạo thành một sản phẩm nào đó. Đối với phim tách màu phải bình với độ trùng khớp chính xác cao. Mục đích của quá trình này là tạo ra tờ mẫu phơi (tờ mẫu phơi là một đế nhựa trong suốt trên đó có chứa các chữ, hình ảnh, hoạ tiết đã được sắp xếp theo một sản phẩm nào đó hay của một khuôn in cụ thể). Các bước chung trong quá trình bình bản: - Dựng market dàn khuôn: Biến những thông tin của market sản phẩm, market sản xuất của một khuôn in cụ thể thành kích thước thật trên giấy để làm cho quá trình bình bản nhanh, chính xác. - Cắt dán đối tượng: Quá trình dán các đối tượng vào các vị trí đã được xác định trên market dàn khuôn để tạo tờ mẫu phơi. - Kiểm tra tờ mẫu phơi: Phát hiện ra những chỗ sai sót trong quá trình bình bản như nhầm trang, nhầm vị trí các đối tượng, ngược hình ảnh hay ngược chữ, nhầm màu mực của các đối tượng, kỹ thuật dán các đối tượng, không đảm bảo độ chồng màu của các phim, thông tin không đầy đủ hoặc sai. 1.2.2.4- Quá trình phơi bản: Bản chất của quá trình phơi bản là quá trình dùng ánh sáng đèn phơi tác dụng chọn lọc lên màng keo nhạy sáng thông qua tờ mẫu phơi: Tại những chỗ phần tử in ánh sáng bị giữ lại không tác dụng lên lớp diazo, tại những chỗ phần tử không in ánh sáng đi qua tờ mẫu phơi tác dụng lên màng diazo gây ra phản ứng quang hoá làm phá huỷ cấu trúc của lớp diazo ban đầu. Phản ứng quang hoá xảy ra ở ánh sáng có bước sóng l = 300 á 470 nm (tốt nhất là 400 nm). Sau phản ứng quang hoá chỗ nào được chiếu sáng thì màng diazo ban đầu sẽ phân huỷ thành axít dễ tan trong dung dịch kiềm yếu. Mục đích của quá trình phơi bản là truyền hình ảnh từ phim sang bản in, trong quá trình phơi bản thì thời gian phơi phải đủ để phản ứng quang hoá xảy ra hoàn toàn trên toàn bộ lớp diazo ở phần tử trắng, đồng thời thời gian phơi không được quá để phần tử in không bị mất mát nhiều. 1.2.2.5-Quá trình hiện hình: Hiện hình là quá trình bóc tách lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng (trong quá trình phơi bản) ra khỏi bề mặt bản in, lộ ra lớp oxyt nhôm ưa nước, đẩy mực, đó là phần tử không in sau này. Lớp màng cảm quang còn lại trở thành phần tử in (ưa mực, đẩy nước). Trong quá trình hiện hình cần phải chú ý hiện đủ thời gian cần thiết để phần tử không in tan hết, mặt khác phần tử in phải lên hết và không bị bay. 1.2.2.6-Quá trình in: Quá trình in là quá trình nhận nhiều lần những hình ảnh, chữ... giống hệt nhau trên một loại vật liệu - giấy in, bìa cáctông mỏng, vải, sắt tây, màng chất dẻo... Các hình ảnh nhận được trên một vật liệu vừa kể gọi là “tờ in’’. Mục đích của quá trình in là tạo ra tờ in trên máy in offset nhờ áp lực giữa các ống: ống bản, ống cao su và ống in. 1.2.2.7-Quá trình gia công ấn phẩm: Mục đích của khâu này là để cho ra một sản phẩm hoàn chỉnh thông qua hàng loạt các công đoạn như: Gấp, bắt tay sách, kiểm tra soạn số, khâu cắt xén, vào bìa, đóng dán... Mỗi công đoạn có thể thực hiện trên máy hoặc thủ công, tuỳ từng loại sản phẩm mà cách thức gia công cũng khác nhau. chương II: Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm trong công nghệ IN offset. 2.1. Các yếu tố ảnh hưởng trong quá trình chế khuôn: 2.1.1. ảnh hưởng của vật liệu đến chất lượng của khuôn in: 2.1.1.1. ảnh hưởng của bản in: Chất lượng của khuôn in phụ thuộc rất nhiều vào tính chất của bản in, phải sử dụng bản in thích hợp để tạo ra được khuôn in đáp ứng mọi yêu cầu của quá trình sản xuất. Một bản in có chất lượng tốt cần bảo đảm khả năng bám dính tốt của lớp cảm quang trên bề mặt đế bản, có khả năng chứa nước, đủ mịn để truyền hình ảnh trung thành với bản mẫu và đủ độ cứng đảm bảo in được sản lượng lớn. Trước hết chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào độ nhám của bề mặt bản. Hạt trên mặt bản in offset (độ nhám) đặc trưng bằng mật độ hạt, dạng hạt và kích thước hạt. Mật độ hạt càng lớn (hạt càng nhỏ), diện tích bề mặt lớn ký tự in sẽ sắc nét và phản ánh hình ảnh trung thực. Tuy nhiên, độ mịn của hạt quá nhỏ, khả năng chứa các chất phải hấp phụ (nước, chất cảm quang...) sẽ kém. Bản thân dạng hạt cũng có ảnh hưởng đến tính bám dính của chất hấp phụ: Hạt tròn, nhẵn không giữ chất hấp phụ tốt bằng hạt nhám, nhưng hạt quá nhọn lại làm cho bản in không bền do dễ bị gãy khi chịu tác dụng thường xuyên của lực ép lên trục bản in. Mặt nhám trên bản in còn có nhiệm vụ quan trọng nữa là tạo ra những khe nhỏ li ti để không khí lùa qua khi hơi hút ra từ phòng phơi trong quá trình phơi bản, do đó nó nhanh chóng tạo ra chân không cần thiết và tạo điều kiện cho sự tiếp xúc giữa phim và bản, tạo ra được khuôn in có chất lượng cao. Tính chất nhám là cơ sở kỹ thuật quan trọng của bản in offset vì nó đáp ứng những yêu cầu sau: + Sự thấm ướt đồng đều: Chất làm ẩm thấm ướt đều và mỏng trên bề mặt bản in. + Sau khi chiếu sáng màng cảm quang còn lại trên bề mặt phải bám chắc vào bản in. + Màng cảm quang có độ phân giải cao và khả năng truyền hình ảnh giàu tầng thứ. Lớp cảm quang: (Hợp chất diazo). Màng cảm quang tráng trên bề mặt bản ảnh hưởng nhiều đến quá trình chiếu sáng và sản lượng in sau này. Để đáp ứng mọi yêu cầu của bản thì màng cảm quang phải bền, có khả năng bám chặt trên bề mặt đế bản và rất nhạy với ánh sáng hoạt tính. Màng cảm quang dày từ 1á3mm. Độ dày mỏng của lớp cảm quang ảnh hưởng đến khả năng truyền tầng thứ. Độ dày mỏng của lớp cảm quang là mức để xác định độ tán xạ ánh sáng. Lớp cảm quang càng dày thì ánh sáng tán xạ phía dưới điểm t’ram càng lớn và điều đó sẽ tác động xấu đến hệ thống phân giải (khung phơi/bản bình phim). Đặc biệt trong phạm vi giá trị lớn hơn 90% và nhỏ hơn 10%. Đỉnh của hạt không được phủ màng cảm quang Màng thuốc quá mỏng Bản Hình 2- Bản in. Mặt khác cần phải tráng mỏng, đều, sao cho lớp thuốc phủ kín mặt đỉnh của hạt, do vậy độ nhám là giới hạn của màng thuốc cần phủ. Nếu lớp thuốc không phủ kín đỉnh của hạt thì lớp lắc xoa sẽ đắp vào và sau đó là lớp mực xoa chồng lên, hậu quả là bẩn màng. 2.1.1.2. ảnh hưởng của phim và giấy can: Phim và giấy can có một vai trò rất quan trọng đối với chất lượng của khuôn in. Tính chất của phim và giấy can được quyết định chủ yếu bởi độ đen và độ thấu quang của nó. Phim phải có độ đen cao, đế phim trong suốt có độ thấu minh cao, phim không bị gẫy xước. Nếu phim không đủ độ đen thì sẽ ảnh hưởng đến khả năng truyền hình ảnh. Trước lúc chuyển phim đi bình cần phải kiểm tra chất lượng phim: Kích thước thu phóng ảnh, mật độ đen, số lượng phim tương ứng với các màu xanh (cyan), đỏ (magenta), vàng (yellow), đen (black); dựa theo market của khách hàng kiểm tra lại hình thức và nội dung. Khi phơi dương với ánh sáng điểm thì các cạnh cắt của phim, các hạt bụi lấm tấm sẽ tạo thành bóng, sau khi phơi trên bản sẽ xuất hiện các hình thù đó. Để khắc phục hiệu ứng trên người ta sử dụng tấm khuyếch tán, tuy vậy không phải nó hoàn toàn có lợi vì quá trình đó các giá trị tông mảnh phơi sẽ bay mất. Giấy can: Độ đen của phần tử in phải bảo đảm D ³ 2,5, độ thấu quang của phần tử trắng (độ thấu quang của giấy can D Ê 0,06) và độ đen phải đều và giống nhau trên toàn bộ một tài liệu. Nếu phim hay can không đủ độ đen thì phần tử in sẽ không lên hết, chữ và hình ảnh không rõ ràng, sắc nét, sau khi phơi dẫn đến hiện tượng bay bản. Nếu phim và giấy can không đủ độ thấu quang thì sau quá trình phơi bản và hiện hình dễ dẫn đến hiện tượng bẩn màng. Thực tế, phim có độ đen và độ thấu quang lớn hơn độ đen và độ thấu quang của giấy can nên khả năng truyền hình ảnh của phim rõ ràng hơn, sắc nét hơn của giấy can. Độ nhạy sáng là tính chất cơ bản của phim, trước hết là để xác định tính thuận lợi nhận được hình ảnh trên phim. Tính chất này được hiểu như khả năng của vật liệu thay đổi dưới tác động của ánh sáng. Thực tế phân biệt hai loại nhạy sáng: nhạy sáng chung và nhạy sáng quang phổ. Nhạy sáng chung nói về lượng quang năng mà tạo nên độ đen xác định cho phim (đánh giá về lượng); nhạy sáng quang phổ nói về độ nhạy của phim với bức xạ bước sóng xác định (đánh giá về chất). Nhạy sáng chung có hai đặc trưng quan trọng nhất: Hệ số tương phản và khoảng mật độ. Mật độ quang học như là thước đo độ nhạy sáng của phim, không những phụ thuộc vào điều kiện lộ sáng mà còn phụ thuộc vào điều kiện hiện hình. Như vậy độ nhạy sáng chung của phim càng lớn thì cần ít lộ sáng hơn vẫn nhận được cùng một độ đen hoặc có được độ đen lớn hơn nếu cùng độ sáng như nhau gây ra. Mật độ đen là thông số cơ bản của ảnh chụp được. Đen hoá là kết quả quá trình hoá lý xảy ra trong lớp nhũ tương do tác động của lộ sáng và hiện hình. Tầng thứ ảnh của bản mẫu phim phơi bản dù ở dạng điểm t’ram hay đường nét phải có độ đen, độ trong đạt yêu cầu khi phơi bản offset. Bản mẫu phim có thể là bản dương hay bản âm tuỳ phương pháp chế khuôn in, sử dụng màng cảm quang khác nhau. 2.1.1.3. ảnh hưởng của đế bình: Đế bình cần phải cho ánh sáng xuyên qua tối thiểu là 85%. Sự co giãn vật liệu như đế bình (polyeste) và cả phim phơi là do ảnh hưởng của độ ẩm, nhiệt độ phòng gây ra, và điều đó ảnh hưởng đến chất lượng khuôn in. Độ lớn của sự co giãn này rất đáng kể, do vậy phòng phơi cần bảo đảm nhiệt độ từ 18 á 20°C và độ ẩm tương đối từ 60 á 65%. 2.1.1.4. ảnh hưởng tính chất của vật liệu tấm mỏng dùng trong phơi bản: Những tấm mỏng sử dụng trong phơi bản như tấm che UV dùng cho loại cảm quang phơi âm, các loại vật liệu dùng làm tấm che có thể màu vàng hay màu cam cũng cần xác định khả năng thấu minh và độ co giãn. Chúng ta đã biết bản PS có tác dụng quang hoá trong phạm vi bước sóng giữa 340nm đến 470nm, nghĩa là một phần nằm trong vùng UV và xanh của quang phổ còn một vài bản phơi âm lại hạn chế tia UV. Tất cả các loại tấm mỏng cần phải cho ánh sáng xuyên qua tối thiểu là 85% như đế bình, riêng màng che UV thì từ UV trở về cực tím hạ thấp còn 5%. Tấm che vàng, da cam hạ xuống từ 3% đến 5% cho ánh sáng xuyên qua. Khi phơi dương với ánh sáng điểm thì các cạnh cắt của phim, các hạt bụi lấm tấm sẽ tạo thành bóng, sau khi phơi trên bản sẽ xuất hiện các hình thù đó. Để khắc phục hiện tượng trên người ta sử dụng tấm khuếch tán, tuy vậy nó hoàn toàn có lợi vì quá trình đó các giá trị tông mảnh khi phơi sẽ bay mất. II.1.2. ảnh hưởng của thiết bị. II.1.2.1. ảnh hưởng của máy scan: Độ rộng mật độ của máy scan: Mỗi máy scan thường có giới hạn khác nhau trong khả năng thu nhận được điểm sáng nhất và điểm tối nhất trên bài mẫu. Hiệu số giữa điểm có mật độ lớn nhất (điểm tối) và điểm có mật độ nhỏ nhất (điểm sáng) trên bài mẫu được gọi là độ rộng mật độ của máy. Độ rộng mật độ là yếu tố quan trọng trong qúa trình phục chế vì nó ảnh hưởng đến chất lượng của hình ảnh. Độ rộng mật độ càng lớn hình ảnh phục chế không bị mất nhiều chi tiết ở vùng tối. Khi tách màu các bài mẫu có khoảng mật độ lớn như các bài mẫu slide (mật độ có thể lớn hơn 4.0) nhưng nếu khoảng mật độ của máy scan quá hẹp chỉ có khả năng phục chế hình ảnh có khoảng rộng mật độ tối đa là 3.0 chẳng hạn thì phần mật độ còn lại sẽ bị mất, dãy mật độ của hình ảnh bị thu hẹp và đường phục chế tầng thứ không thể đạt chất lượng cao, hình ảnh không trung thực. Trong máy scan độ rộng mật độ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Nguồn sáng, bộ phận quang học, bộ phân thu nhận và chuyển đổi tín hiệu ánh sáng. Khi giá trị mật độ của máy scan hay của bài mẫu tăng, thì mức độ ánh sáng có thể thu nhận (đối với máy scan) và bị chặn hay hấp thụ (đối với bài mẫu) tăng. Khoảng mật độ của bộ phận thu nhận rộng hơn có thể thu nhận nhiều chi tiết và đặc biệt là vùng tối của hình ảnh, nơi thường gặp khó khăn khi phân tích các chi tiết hình ảnh chính xác vì năng lượng ánh sáng để phản xạ hay xuyên qua các chi tiết ở vùng này rất nhỏ. Các bài mẫu dương bản thường bị nén tông ở phần tối, trong khi các ảnh âm bản thường bị nén tông ở phần sáng. Không có một bộ phận thu nhận nào có thể bù đắp sự nén tông một cách hoàn chỉnh vì vậy độ rộng mật độ lớn của máy scan có thể làm giảm đi việc nén tông này. Do đó để phục chế hình ảnh đạt chất lượng cao phải lựa chọn bộ phận thu nhận có mật độ Dmax sao cho đảm bảo phục chế đầy đủ tông màu nhất. Độ phân giải của máy scan: Khi tách màu bài mẫu được phân tích theo từng điểm và ghi lại thông tin về hình ảnh tại điểm đó như màu sắc, mật độ của hình ảnh, mỗi điểm có địa chỉ hàng cột riêng để lưu giữ thông tin và số điểm được lưu giữ thông tin trong một đơn vị chiều dài (thường là inch hay cm) gọi là độ phân giải scanning, số điểm này càng nhiều sẽ chứa càng nhiều thông tin trong một inch (hay 1 cm) và cho ra độ phân giải lớn. Vậy độ phân giải cao sẽ phân tích chính xác bài mẫu, thể hiện đầy đủ sự thay đổi mật độ của hình ảnh. Độ phân giải khi scan bài mẫu và độ phân giải khi xuất hình ảnh ra có liên quan với nhau ta phải chọn độ phân giải phù hợp, không quá dư hoặc quá nhiều trong quá trình số hoá. Độ phân giải scanner phải đảm bảo nhận đầy đủ thông tin hình ảnh được số hoá theo yêu cầu cho ra hình ảnh cuối cùng. Độ phân giải không chỉ là yếu tố xác định tầng số t’ram xuất ra mà còn thể hiện sự liên quan với tầng số t’ram xuất ra bằng tỉ số được chọn (tỉ số từ 1,2 đến 1,8) để đảm bảo phục chế đầy đủ chi tiết và sự thay đổi tông của hình ảnh. Độ phân giải được lựa chọn đúng để cung cấp đầy đủ thông tin trong quá trình thu nhận tín hiệu để phục chế tông của hình ảnh chính xác và làm cho bài mẫu số hoá trung thực với bài mẫu. Nhiều người sử dụng máy scan với độ phân giải cao nhất mà các bộ phận có thể thu nhận và chọn tầng số t’ram bằng với độ phân giải khi scan, cho rằng kỹ thuật này sẽ truyền hình ảnh ra bộ phận output là tốt và không chú ý số thông tin quá lớn và có sự dư thừa không cần thiết khi hình ảnh có lượng thông tin quá lớn. Sau đó lọc bỏ bớt đi các thông tin vượt quá giới hạn hay thêm các thông tin vào trong suốt quá trình số hoá và sự bỏ bớt những thông tin này sẽ làm mất thông tin, làm ảnh hưởng đến độ nét, độ contrast và tông màu. Mọi máy scan đều có độ phân giải giới hạn, chất lượng scanner chỉ đảm bảo khi ta làm việc trong giới hạn và không vượt quá khả năng của máy. Chất lượng hình ảnh tách màu lý tưởng nhất khi tách màu cho ra hình ảnh có kích thước bằng kích thước của bài mẫu và có độ phân giải phù hợp. Nhưng trong thực tế khi tách màu từ phim slide thường phải phóng lớn hình ảnh do đó phải có hệ thống máy tính để tính độ phân giải scanner. Hình ảnh với độ phân giải cao cần nhiều thời gian scan hơn, tốn nhiều bộ nhớ và tốn nhiều bộ phận lưu trữ. Để xác định độ phân giải scan gần đúng cho bất kỳ loại mẫu nào dùng cho in chúng ta phải biết kích thước ảnh mẫu và kích thước hình ảnh được đưa ra. Hai thông tin này cho phép chúng ta tính được hệ số thu phóng của hình ảnh. Nếu là hình ảnh chuyển tông chúng ta phải biết độ phân giải của bộ phận hình ảnh sẽ được in ra, kỹ thuật tạo t’ram để sử dụng cho công việc. Chúng ta phải biết độ phân giải máy in để tính được độ phân giải chính xác khi scan. Khi scan, hình ảnh bitmap phải có độ phân giải bằng độ phân giải khi xuất ra phim, điều này khác với trường hợp một ảnh màu và nhiều màu chuyển tông. Cách tốt nhất để hình ảnh khi xuất ra phim có độ phân giải chính xác là phải tính độ phân giải khi scan chính xác theo các thông số được chọn. 2.1.2.2. ảnh hưởng của máy ghi phim và hiện phim. Nếu dây chuyền chế bản áp dụng công nghệ cũ dùng máy ghi phim và hiện phim tách rời nhau thì khi lộ sáng xong phải chuyển phim từ máy này sang máy kia thông qua buồng tối. Vì vậy thao tác này sẽ khó khăn cho người sử dụng, làm không chính xác nên chất lượng phim không cao. Nếu dây chuyền chế bản áp dụng công nghệ mới dùng máy ghi phim và hiện phim tự động thì thao tác sẽ đơn giản và nhanh hơn nên chất lượng phim được nâng cao. 2.1.2.3. ảnh hưởng của máy phơi: ảnh hưởng của nguồn sáng: Đây là yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình quang hoá của màng diazo. Phải sử dụng loại đèn chiếu sáng có sự phân bố bức xạ phù hợp đồng thời không toả nhiều nhiệt. Công nghệ phơi bản cho đến nay đã sử dụng nhiều nguồn sáng khác nhau như: đèn hồ quang, đèn xenon, đèn khí thuỷ ngân, đèn halogen kim loại, đèn neon. 1.1- Đèn hồ quang: Đèn hồ quang là loại đèn cổ điển dùng trong phơi bản, có bức xạ gần như ban ngày, bao quát vùng phổ khá rộng ở vùng tím đến cực tím phù hợp với vùng cảm quang của màng phơi. Hình 3: Đồ thị phân bố bức xạ đèn hồ quang. Quan sát đồ thị ta thấy phân bố bức xạ phổ thích hợp cho màng cô cứng (như màng gồm Amonibicromat + PVA) và cho màng phân huỷ diazo. ở l = 400nm năng lượng đạt 100% (1D). Phạm vi UV kéo dài ngoài 300nm, từ 450nm trở đi bức xạ còn đáng kể . Nhược điểm: Rơi tàn, tạo bóng mờ, bẩn, nguồn sáng dao động do điện cực cháy mòn, nóng. 1.2- Đèn Xenon: Đèn xenon là một bước phát triển nhằm khắc phục nhược điểm của đèn hồ quang. Tuy vậy nó cũng có nhiều nhược điểm là nghèo trong phạm vi sóng ngắn, thừa phạm vi sóng dài. Hình 4: Đồ thị phân bố bức xạ đèn xenon Nhìn vào đồ thị ta thấy: ở phạm vi 400 ữ 500nm chỉ bức xạ có 50% nhưng 450nm trở lên lại bức xạ 100%. Phần UV chưa đủ, phần IR quá nhiều, toả nhiệt mạnh (K = 5600). 1.3- Đèn khí cao áp kim loại – Metallhalogenid Lampe: Để khắc phục những nhược điểm của hai loại đèn trên, người ta dùng đèn cao áp thuỷ ngân và sau đó là đèn cao áp đa kim loại. Tức là đèn cao áp thuỷ ngân có bổ sung các khí kim loại khác như: Gallium, Kobalt, sắt, và chì ...gọi là đèn cao áp kim loại, gọi ngắn là MH (Metallhalogenid Lampe). Đèn MH đáp ứng 3 yêu cầu cơ bản (đồ thị): Hình 5: Đồ thị phân bố bức xạ đèn MH. Vùng bước sóng 400nm bức xạ cực đại bằng 100%. Kéo dài vùng cực tím UV quá 350nm và từ 450nm coi như không còn tia hồng ngoại IR. ánh sáng của loại đèn này có màu trắng xanh, không nóng như đèn xenon, đèn hồ quang và thời gian khởi động trước khi phơi khoảng vài phút, thời gian sử dụng 500 ữ 1000 giờ. ánh sáng cực tím UV dưới 350nm là có hại, do vậy nguồn sáng cần phải che chắn an toàn, ngoài ra đèn MH còn thải ra khí ozon làm khó thở. Ngày nay đèn MH đã hoàn toàn thay thế các loại đèn trước đây dùng cho phơi bản vì nó hoàn toàn đáp ứng vùng nhạy sáng cho các loại màng cảm quang cô cứng hay phân huỷ. Đèn khí cao áp kim loại có nhiều chủng loại khác nhau, tuỳ theo yêu cầu cần sử dụng. Sự khác nhau đó là sự bổ sung khí kim loại khác nhau vào quang phổ của thuỷ ngân. Các yếu tố từ nguồn sáng ảnh hưởng đến quá trình quang hoá bao gồm: nhiệt độ màu, công suất đèn, sự phân bố độ rọi trên bản phơi. ảnh hưởng của cường độ rọi đến chất lượng khuôn in. 1200 lx 1100 lx 1050 lx 1000 lx 900 lx E x 0 Trong khi chiếu sáng các tia rọi tới tâm bản có khoảng cách ngắn hơn các tia rọi đến cạnh bản vì vậy sự phân bố các tia rọi từ tâm ra rìa bản cũng tăng theo tỷ lệ khoảng cách. Việc mô tả các tia rọi theo hình vẽ sau: Hình 6 Qua các khảo sát nghiên cứu thực tế chúng ta có sự phân bố cường độ rọi trên bản in theo những đường vòng khép kín có cường độ bằng nhau gọi là đường rọi. Về mặt tính toán thì cường độ rọi phụ thuộc vào Cosj. Với Cosj càng nhỏ thì khoảng cách a càng xa, cường độ rọi càng nhỏ. j j r a Hình 7 Công thức tổng quát để xác định độ rọi. E = . Trong đó: - E là cường độ rọi. - I là cường độ sáng. - R là khoảng cách từ đèn tới điểm đang xét. - a là khoảng cách từ điểm đang xét tới chân đường vuông góc hạ từ đèn tới bản in. Sự phân bố cường độ rọi trên bản in: Sự phân bố cường độ rọi H trên bề mặt bản in là một yếu tố quan trọng trong phơi bản vì nó trực tiếp ảnh hưởng đến chất lượng phơi bản. Khi phơi bản sự khác biệt về cường độ rọi tính từ chính giữa ra đến rìa bản in là tương đối lớn, thường từ 5 ữ 20% có thể chấp nhận được nhưng lớn hơn 20% thì không thể chấp nhận được. Ví dụ. Khi sử dụng đèn MH phơi bản khổ (112 ´ 92) cm ta có sự khác biệt cường độ rọi như sau: 92,5% 90% 80% 100% 8000lx 85% 67,5% 80% 95% 92,5% 65% 65% Hình 8 Sự phân bố cường độ rọi trên bản in của đèn MH. ảnh hưởng của sự tiếp xúc giữa phim (giấy can) và bản đến chất lượng khuôn in. Để đạt tối ưu giá trị tông truyền từ phim phơi sang bản in thì điều quan trọng nhất là cần phải tạo ra khả năng tiếp xúc tối đa giữa bản in và phim phơi (giấy can). Điều này có thể bảo đảm khi không khí giữa bản in và phim phơi còn lưu lại tối thiểu. Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến sự tiếp xúc giữa phim, giấy can với bản in: 3.1. Do thiết bị làm việc thiếu tin cậy: + Mặt kính của khung phơi không thật phẳng + Nhiều vùng của mặt phẳng hút không kín, do cao su bị phồng, có sự cố từ ống dẫn hơi. + Công suất hút chân không chưa cực đại (tối thiểu 75%) + Có sự biến dạng bộ phận ép phía dưới tấm cao su (loại thiết bị lò xo) , chính vì vậy mà sức đẩy phía dưới tấm cao su không đủ sức đưa không khí ra ngoài. + Lập tức bật công tắc chiếu sáng ngay sau khi chân không hút đạt cực đại (sau khi chân không đạt cực đại và ngừng làm việc khoảng 30s mới bật công tắc đèn, làm như vậy để các ốc đảo không khí mới đủ thời gian biến mất). 3.2. Những khuyết tật do vật liệu kỹ thuật: Mặt gồ ghề của bản bình, nguyên nhân do khác biệt độ dày mỏng như: Băng dính, các loại phim dày mỏng khác nhau, phim dán chồng lên nhau, phim bị trầy xước, phim cắt không đúng cạnh hoặc cắt bị răng cưa, bản in và phim bị vệt bẩn, bản in và bản bình bị gấp gẫy, lõm thiếu sự căng đồng đều giữa tờ bình và bản in. 3.3. Khí hậu phòng phơi: Xuất hiện sự tĩnh điện mạnh trên đế bình khi đặt vào khung phơi do độ ẩm giảm còn độ ẩm tăng làm giảm khả năng tiếp xúc giữa bản và phim. Môi trường không khí nhiễm bẩn, bụi trong khung phơi cũng ảnh hưởng đến sự tiếp xúc giữa bản và đế bình. Hiện nay các thiết bị phơi đều có bộ phận phụ trợ đặt phía dưới tấm cao su để đẩy tấm cao su sát với bản in. ở một cấu trúc thích hợp của tấm cao su thì phần lớn không khí đã được ép ra ngay khi tấm kính ép vào khung phơi. Sau đó thông qua bơm chân không mà bản in với tờ bình được tấm cao su ép kín vào tấm kính. Bản in với khả năng mềm uốn tự nó áp sát vào phim phơi trên đế bản bình một tổ hợp mà vốn nó có độ cao thấp khác nhau, ở đây người ta nói về tờ bình ghép nhiều mẫu phim và các dải băng dính, tự nó đã không cho phép tạo ra một sự áp sát hoàn toàn. Để đạt được tối ưu giá trị tông truyền từ phim màu sang bản in thì điều quan trọng nhất là cần phải tạo ra khả năng tiếp xúc tối đa giữa phim màu và bản in. Điều này chỉ có thể đảm bảo khi không khí giữa bản in và phim mẫu còn lưu lại tối thiểu, nếu như còn chút ít thì trong quá trình chiếu sáng khí tự do sẽ được hút ra ngay lập tức. Sau khi kính khung phơi áp sát tờ bản bình thì hệ thống hút chân không bắt đầu làm việc. Tốt nhất là hệ thống hút chân không dần dần từng bước như vậy các bọt khí sẽ mất dần sau mỗi lần máy ngừng làm việc. 2.1.3. ảnh hưởng của quá trình thực hiện công nghệ. 2.1.3.1. ảnh hưởng của quá trình sắp chữ, tách màu. ảnh hưởng của quá trình sắp chữ, in laser. Quá trình sắp chữ bao gồm các công đoạn: Sắp chữ, dàn trang, in ra tờ in trên máy in laser, kiểm tra, đọc soát lỗi, chỉnh sửa lại, in ra giấy can, chuyển sang phòng bình. Công đoạn này cần phải kiểm tra tỷ mỉ, cẩn thận để tránh không được lỗi, nhất là lỗi font và lỗi chính tả. Trong quá trình sắp chữ điện tử, nếu bản can không đủ mật độ đen thì tờ in sẽ bị gai, nét mặt chữ sẽ bị rỗ, nét mảnh bị mất. Do đó máy in và mực in laser giữ vai trò quan trọng đối với chất lượng bản can. Mực in phải được lựa chọn đúng tiêu chuẩn mới cho tờ can có độ đen cao, đều, giấy can phải mỏng, bền, có độ xuyên thấu tốt không được nhàu, gợn sóng hoặc co giãn. Do chế bản chữ chủ yếu dùng phương pháp in can dương thuận nên cần phải chọn loại giấy can mỏng, có độ thấu quang cao (D < 0,06). Không nên dùng loại giấy can dày và có độ thấu quang kém vì khi phơi sẽ bị mất màu, nét không đủ đậm ảnh hưởng đến chất lượng tờ in. ảnh hưởng của quá trình phân màu điện tử. Trước hết là quét ảnh bằng các máy quét để chuyển đổi các tông liên tục thành các điểm trong hệ RGB. Sau khi quét xong các tín hiệu màu được lưu trữ lại trong máy tính. Trên máy tính dùng phần mềm Photoshop để chỉnh sửa ảnh và hình ảnh xử lý xong được đưa vào phần mềm dàn trang để tạo ra một trang hoàn chỉnh và đưa ra file dưới dạng các phim màu với màu mực in cơ bản là xanh (cyan), đỏ (magenta), vàng (yellow), đen (black). Sau đó các file ảnh tương ứng với các màu cyan, magenta, yellow, black được chuyển qua bộ phận xử lý tạo hạt t’ram RIP. RIP chuyển đổi thông tin tách màu thành các dữ liệu t’ram và chuyển xuống máy xuất phim. ở đó phim được lộ sáng qua khuôn hiện hình và khuôn hãm của máy tráng phim. Cuối cùng kiểm tra chất lượng phim và chuyển sang phòng bình. Việc kiểm tra chất lượng phim là công việc hết sức quan trọng, đảm bảo chất lượng cho các khuôn về sau. Đối với tách màu điện tử cho ta chất lượng phim cao về các tiêu chuẩn như mật độ đen, tông màu, tầng thứ tốt, kích thước chính xác. Trong quá trình tách màu bài mẫu phải được tách ra bốn bản phim tương ứng với bốn màu Cyan, Ma._.genta, Yellow, Black với độ tương phản, sắc thái màu của bốn màu tương ứng. Trong kỹ thuật in chồng màu, quá trình chế bản cần phải tách màu phụ thuộc vào bài mẫu của khách hàng. Mẫu có hai màu, mẫu có ba màu ta phải chụp tách màu trên máy phân màu điện tử và đối với ảnh in chồng màu nửa tông ta dùng kỹ thuật t’ram hoá. Bản mẫu thường có sự chuyển đổi tông liên tục, còn bản phục chế bằng phương pháp in offset là sự truyền tổng hợp các điểm t’ram cực nhỏ lên mặt giấy, tuy nhiên không có sự sai lệch nhiều về màu vì do cảm nhận của mắt người về màu chỉ là tương đối. Các dạng mẫu để sử dụng phục chế hình ảnh rất đa dạng có cấu tạo và tính chất khác nhau, do đó máy tách màu phải có khả năng phân tích được nhiều dạng để đáp ứng được nhu cầu như: Bài mẫu thấu minh, mẫu phản xạ, âm bản, dương bản hay ấn phẩm đã in. Để scan dạng mẫu trong suốt hay phản xạ máy phải bố trí nguồn sáng kết hợp với bộ phận thu nhận ánh sáng phù hợp để nhận được ánh sáng xuyên qua hay phản xạ từ mẫu. Để scan dạng mẫu đã được in ta phải kết hợp bộ phận chống moire để không bị ảnh hưởng của nền t’ram cũ của bài mẫu, nếu chúng ta in lại mà không xoá nền t’ram cũ sẽ không tránh khỏi hiện tượng moire trên ấn phẩm vì nền t’ram sẽ gây nhiễm do việc in chồng màu lên nhau với những góc t’ram khác nhau. Do đó máy scan phải có bộ phận xoá nền t’ram trong quá trình xử lý để xoá nền t’ram cũ trước khi nó ảnh hưởng đến việc số hoá hình ảnh. Trong thực tế đã có sự thay đổi kích thước của hạt t’ram, từ bản mẫu ra phim là quá trình t’ram hoá, trong quá trình phơi bản điểm t’ram bị thu nhỏ do tính chất chiếu sáng, khuyếch tán và tán xạ từ phía dưới điểm t’ram.Trong quá trình in thì diện tích điểm t’ram tăng lên do áp lực in và do độ giãn nở của tấm cao su. Nếu sự thu hẹp điểm t’ram của quá trình phơi và sự tăng diện tích điểm t’ram trong quá trình in gần như nhau thì sự ảnh hưởng không đáng kể. Trên thực tế sự biến thiên diện tích điểm t’ram trong quá trình in lớn hơn nhiều so với sự mất mát diện tích điểm t’ram quá trình phơi. Để đạt được tông màu đúng mẫu của bản phục chế thì vấn đề tăng giảm diện tích điểm t’ram phải được cân bằng. Điều này có nghĩa là sự tăng diện tích điểm t’ram trong quá trình in bằng sự thu hẹp diện tích điểm t’ram trong quá trình phơi cộng với sự tính toán giảm giá trị tông khi tách màu. Do đó trong quá trình chế bản cần phải đưa vào các tham số sửa (bù dotgain) để chỉnh lại diện tích của điểm t’ram trên phim. Để việc phục chế tương đối chuẩn thì cần phải biết giá trị dotgain của máy in để nhận được tham số bù chính xác. In 100% 0 50% 100% 50% Phim Hình 9: Đường đặc tính in lý tưởng. Trong kỹ thuật in hiện đại, vấn đề quản trị màu có một vị trí, ý nghĩa rất quan trọng trong việc kiểm soát ổn định chất lượng in ấn. Mục đích của quản trị màu là làm sao để phục chế màu sắc giống với mẫu nhất theo cảm nhận của mắt người, ở một điều kiện chiếu sáng xác định nào đó. Màn hình hiển thị màu theo hệ RGB (Red, Green, Blue), trong khi đó các máy in phục chế màu theo hệ CMYK (Cyan, Magenta, Yellow, Black). Các không gian màu RGB và CMYK không được xây dựng dựa trên một tiêu chuẩn thống nhất. Do vậy các máy scan khác nhau sẽ “ nhìn thấy ” các màu giống nhau theo nhiều cách khác nhau tuỳ thuộc vào máy scan. Hai màn hình khác nhau sử dụng dữ liệu hình ảnh giống nhau sẽ mô tả hình ảnh đó khác nhau ngay cả chúng cùng dựa trên không gian màu RGB. Nếu xuất dữ liệu đến máy in mà không có trình quản lý màu thì sẽ không đảm bảo hình ảnh in ra sẽ giống hình ảnh trên màn hình, nó thường tối và có độ bão hoà màu thấp hơn. Do vậy giữa các thiết bị phải có một ngôn ngữ chuyển tải thông tin về phục chế màu lẫn nhau, ngôn ngữ chuyển tải đó chính là trình quản lý màu. Không gian màu trung gian Không gian màu thiết bị xuất Không gian màu thiết bị nhập Người sử dụng Hình 10: Sơ đồ giải pháp về quản lý màu. Mục đích của quản lý màu là xác định toạ độ không gian màu của tất cả các thiết bị có thể kết hợp, trao đổi dữ liệu với nhau để bảo đảm sự phục chế màu trung thực. Bảo đảm tính ổn định trong quá trình phục chế nếu quá trình đó lặp đi lặp lại và trên hết là khả năng dự đoán trước được kết quả. Một mục tiêu khác của hệ thống quản lý màu là có khả năng cho phép mô phỏng quá trình phục chế của thiết bị này trên thiết bị khác. Điều đó có nghĩa cho phép hiển thị bản xem trước của một hình ảnh trên màn hình xem nó khác biệt thế nào so với khi nó được in ra sau này. Dữ liệu cụ thể của một thiết bị nhập sẽ được chuyển hóa qua một không gian màu trung gian (không gian màu chuyển đổi) và sau đó được chuyển qua không gian màu của thiết bị xuất. Không gian màu thông dụng nhất hiện nay là không gian màu CIE Lab. Đây là không gian màu không phụ thuộc vào thiết bị nên có khả năng chuyển đổi và bảo toàn màu trong quá trình phục chế, và có khoảng phục chế màu rộng (lớn hơn không gian màu RGB và CMYK). Đồng thời nó cho thông tin về độ sáng và màu tách biệt, phù hợp với việc cảm nhận màu sắc của mắt người và được chuẩn hoá toàn cầu, dễ dàng sử dụng. Một điều rất hay là sự liên kết hệ thống quản lý màu với hệ điều hành máy tính. Do vậy, tất cả các màu của máy tính sẽ được lưu giữ một cách trung lập với bất kỳ thiết bị xuất nào. Tất cả các phần cứng hoặc phần mềm kết nối với hệ thống đều có thể truy xuất vào trình quản lý màu bởi vì chúng ta đã làm việc với hệ điều hành máy tính. Để đảm bảo tính chuẩn của sự hiện thị trên màn hình, sự thu nhận tín hiệu từ bài mẫu của máy quét và của bộ phận ra phim ta phải tiến hành căn chỉnh thiết bị, bao gồm căn chỉnh máy quét, màn hình và bộ phận ra phim. 2.1.3.2. ảnh hưởng của quá trình bình bản: Bình bản là một quá trình lắp ghép, kết dính các trang chữ, phim ảnh, minh hoạ...trên một đế mica trong suốt dựa theo market sản xuất, market khách hàng và tay sách tượng trưng. Đây là một công việc hầu như bằng thủ công, cho nên việc sai hỏng rất dễ xảy ra và ảnh hưởng của nó cũng rất lớn. Bình bản ảnh hưởng tới quá trình phơi bản: Nếu tờ mẫu phơi không đạt một yêu cầu nào đó, như: giấy can, phim không phẳng, bẩn, bụi...hai hoặc nhiều lớp giấy can chồng lên nhau, miếng băng dính dán vào phần tử in hoặc sát phần tử in, vết cắt vào quá phần tử in, phần tử in không đủ độ đen, phần tử trắng không đủ độ trong suốt, phần tử in không in dương ngược; không có dấu ốc giữa hay sai; không có tính chất tái lập thì sẽ gây khó khăn cho quá trình phơi bản. Chúng có thể làm hỏng bản, ảnh hưởng tới chất lượng bản. Mặt khác còn gây khó khăn cho quá trình in, làm thiếu độ chính xác khi in chồng màu, gây ra ảnh không nét, hạt t’ram bị chồng chéo và cho hình ảnh kém chất lượng, các tay sách hoặc màu mực kém chính xác. Sự sắp xếp không chính xác các phim phân màu (bình các phim phân màu không chồng khít lên nhau) ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của khuôn in và dẫn tới ảnh hưởng đến màu sắc sản phẩm sau này. Trước lúc một bản bình chuyển sang bộ phận phơi bản phải đạt được những yêu cầu chất lượng sau: + Phải đúng thứ tự số trang theo tay sách tượng trưng thiết kế của phòng sản xuất. + Từng trang phải đúng market của hoạ sỹ thiết kế về cả nội dung và hình thức. + Chất lượng chế bản (phim và con chữ) phải đủ độ đen D³2,5 + Kỹ thuật bình phải an toàn cho quá trình phơi bản, nghĩa là phim, giấy can không chồng lên nhau, băng dính không được dán đè lên phần tử in và phải cách phần tử in ít nhất là 3mm + Trên bản bình phải thể hiện đầy đủ: ốc góc thành phẩm, ốc giữa, ốc gấp, ốc cắt, tay kê biên và các dấu hướng dẫn khác. + Đối với các tay sách bình 4 màu: các ốc thành phẩm, ốc giữa, ốc từng ảnh phải trùng khớp, các phim, chữ, nét màu nào phải nằm trên bản bình màu đó. + Mỗi bản bình phải mang nhãn hiệu của nó: tên tài liệu, màu sắc, nhíp bắt tay kê đầu là bao nhiêu. + Đế mica bình phải sạch sẽ, không gấp, gãy, rách lõm do quá trình va chạm cơ học hoặc sử dụng lâu ngày. Các sai hỏng thường xảy ra ở khâu bình bản như kẻ sai market bình, vị trí thứ tự số trang, ảnh ngược hoặc sai vị trí, nhầm màu, ảnh mẫu bình không khớp, bình sai market hoạ sĩ, thiếu các dấu hướng dẫn, thiếu ốc thành phẩm, chất lượng chế bản kém, mica bình không đảm bảo chất lượng, kỹ thuật bình không an toàn... Mỗi sai hỏng của bản bình được nhân lên hàng nghìn, hàng vạn sản phẩm hỏng. Do vậy phải kiểm tra chất lượng bản bình một cách nghiêm túc, cẩn thận trước khi chuyển sang bộ phận phơi. 2.1.3.3. ảnh hưởng của quá trình phơi bản: Nói đến phơi bản ở đây là nói đến phơi bản tráng sẵn. Có thể coi sự ổn định chất lượng của bản tráng sẵn là điều kiện tiên quyết để hình thành tiêu chuẩn in offset. Quá trình phơi bản ảnh hưởng đến quá trình quang hoá của màng cảm quang hay ảnh hưởng đến sự hình thành phần tử in và phần tử không in. ảnh hưởng của môi trường phòng phơi: Nóng và ẩm là hai yếu tố bất lợi cho công việc phơi bản, kết quả phơi bản phải xét đến ảnh hưởng của hai yếu tố này. Việc quy định về nhiệt độ, độ ẩm, sự cần thiết về thông hơi, thoáng gió, kể cả quy định về màu sơn trần nhà và tường là nhằm ổn định các yếu tố sau: + Độ ẩm không khí tăng cao gây khó khăn cho việc tiếp xúc giữa bản in và phim phơi. + Nhiệt độ tăng cao ảnh hưởng đến tính hoạt hoá của thuốc hiện và nhiệt độ tăng hay giảm đều làm co giãn đế bình. + Bản chưa phơi (kể cả bản PS) cần bảo quản tránh nóng, ẩm. Bản đã phơi xong nên để nơi thông thoáng. + Đèn làm việc trong phòng phơi (trừ đèn máy phơi) không được dùng ánh sáng hoạt tính mà chỉ dùng ánh sáng màu vàng, nâu hoặc cam. ảnh hưởng của thời gian phơi bản: Nếu phơi non hay thời gian phơi không đủ thì phản ứng quang hoá xảy ra không hoàn toàn trên màng phơi tại những vùng không in, dẫn đến hiện tượng bẩn màng. Nếu thời gian phơi già hoặc phơi lâu quá thì sẽ dẫn đến hiện tượng mất mát phần tử in. Do các tia sáng đi xiên, nếu thời gian lộ sáng nhiều phản ứng quang hoá xảy ra hoàn toàn song lại đi kèm với một lượng tia tán xạ lớn làm biến dạng hạt t’ram. Thời gian phơi bản phải phù hợp và nguồn sáng trong cả quá trình chiếu sáng phải ổn định để qúa trình quang hoá xảy ra hoàn toàn. 2.1.3.4. ảnh hưởng của quá trình hiện hình: Nồng độ và thời gian hiện bản phải phù hợp với từng loại bản sao cho tẩy bỏ hết hoàn toàn lớp diazo đã bị phân huỷ bởi ánh sáng ra khỏi bề mặt bản. Đồng thời làm hạn chế đến mức thấp nhất những phản ứng tiêu cực xảy ra làm giảm chất lượng bản. Nếu nồng độ dung dịch hiện quá thấp thì phản ứng để hoà tan phần tử không in xảy ra không hoàn toàn, bản sẽ bị bẩn khi in. Nếu nồng độ dung dịch hiện quá cao thì ngoài phản ứng của axít (hợp chất tạo bởi quá trình quang hoá màng diazo tạo thành) với xút, lớp ôxít nhôm ở phần tử trắng còn tác dụng với xút, sau đó có thể trơ ra lớp nhôm ở dưới và khi đó phản ứng của nhôm với xút diễn ra rất mạnh, phản ứng xảy ra như sau: 2NaOH + Al2O3 2NaAlO2 + H2O (1) NaOH + Al + H2O NaAlO2 + 3/2 H2 (2) Với phản ứng tiêu cực (1) làm mất đi một phần lớp oxyt nhôm có tác dụng chống mài mòn trên bản (hay mất đi khả năng bảo vệ lớp nhôm phía dưới gây ra phản ứng tiếp theo của nhôm với bản (phản ứng 2), nhanh chóng dẫn đến phá huỷ đế bản đồng thời làm giảm khả năng bắt và giữ nước của bản trong quá trình in. Mặt khác, màng diazo chưa bị lộ sáng (chỗ của phần tử in) có thể cũng phản ứng với NaOH, làm mất mát phần tử in và phản ứng xảy ra như sau: N2 O NaOH ONa N N OH Nếu thời gian hiện ít, phản ứng tách lớp diazo bị quang hoá xảy ra không hoàn toàn làm cho các phần tử không in bắt mực, bản bị bẩn, ảnh hưởng đến chất lượng in. Nếu thời gian hiện quá lâu, dung dịch hiện sẽ ăn mòn cả vùng phần tử in làm mất hình ảnh hay phần tử in bị mờ đi, không sắc nét, bản bị hỏng. 2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng in. 2.2.1. ảnh hưởng của vật liệu đến chất lượng của sản phẩm: Trong quá trình in chất in chất lượng của vật liệu ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của sản phẩm. Muốn sản phẩm có màu sắc bóng, đẹp, trung thực, hình ảnh sắc nét thì vật liệu đem sử dụng trong quá trình in như giấy,mực, bản in phải có chất lượng cao. 2.2.1.1. ảnh hưởng của giấy đến chất lượng sản phẩm: Giấy là nguyên liệu chính quyết định đến chất lượng của sản phẩm. Nó là yếu tố ảnh hưởng đến quá trình in và quyết định đến độ bền của sản phẩm. Đồng thời nó ảnh hưởng trực tiếp đến hình thức của sản phẩm, góp phần tạo nên màu sắc, chất lượng của sản phẩm in. Một trong những ảnh hưởng lớn nhất đến sản phẩm là chất lượng của giấy ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm ( tính mỹ thuật của sản phẩm). Để chọn lựa và sử dụng giấy trong ngành in một cách hợp lý phù hợp với công nghệ in, thiết bị in và mục đích sử dụng để sản phẩm đạt yêu cầu về chất lượng, thì điều cần thiết nhất phải hiểu biết rõ về cấu trúc và các tính chất lý học và hoá học của giấy mới đưa ra được những quyết định đúng đắn trong công nghệ. Đối với việc thực hiện công nghệ in thì tính chất của nguyên liệu sử dụng phải đáp ứng yêu cầu về công nghệ in gọi là tính chất công nghệ. Sử dụng một loại giấy đáp ứng yêu cầu về công nghệ tức là đáp ứng sự tiếp xúc tốt của bề mặt giấy với bản hay tấm cao su, tiếp nhận mực tốt, có độ đồng đều về độ phẳng để có khả năng ép đều khi có một áp lực, có tính năng cơ học để đáp ứng được các tác dụng khác nhau của qui trình công nghệ như tính chất có độ bền và độ giãn nở tốt. Nhờ các tính chất đó mà giấy có thể tiếp nhận được các tác dụng khác nhau của qui trình công nghệ. Một giá trị thực tế lớn của giấy là tính chất sử dụng - tức là hình dáng bên ngoài và chất lượng sản phẩm in mà các nhà xuất bản cần thiếtNhư vậy ,tính chất chung của giấy in phải thích hợp với điều kiện in của các phương pháp in và tính chất của sản phẩm in, đảm bảo sao cho sản phẩm in có chất lượng tốt. Để thoả mãn những yêu cầu trên về mặt chất lượng kỹ thuật, giấy in phải đạt được những chỉ tiêu chất lượng như: tính nhẵn phẳng, tính co dãn, tính dẻo mềm, tính chất thấm hút mực, tính bền bề mặt, tính chất quang học của giấy (giấy phải đạt độ trắng và trắng đồng đều, độ trong của giấy phải nhỏ và độ đục phải cao, đồng đều trong một tờ giấy, trong cả chồng giấy) a/ ảnh hưởng của cấu trúc của giấy đến chất lượng của sản phẩm: Giấy càng dày độ bền càng lớn, khả năng thấu quang càng nhỏ, khả năng co giãn của giấy càng giảm tạo cho sản phẩm in dễ đọc hơn.Trong ngành in thường sử dụng giấy có độ dày từ 0,04--0,25 mm , còn cáctong dày từ 0,25--3 mm . Khi độ xốp càng cao thì khả năng thấm hút mực càng lớn, lượng mực thấm sâu vào trong các mao quản của xơ sợi, ngấm nhiều vào cac khe hở của các xơ sợi. Khi đó lượng mực trên bề mặt sẽ giảm đi , màu sắc của sản phẩm sẽ nhạt nhoà. giảm độ sắc nét.( Ví dụ giấy báo có độ xốp lơn hơn giấy phấn , do đó khả năng thấm hút mực của giấy báo lớn hơn, kết quả là màu sắc của sản phẩm in trên giấy báo nhạt nhoà hơn trên giấy phấn). Sự thấm hút mực của giấy đóng một vai trò vô cùng quan trọng trong quá trình in. Nó thể hiện sự tương quan giấy- nứơc và các chất lỏng khác- ở đây chỉ nói đến khả năng thấm hút của giấy liên quan đến cấu trúc phân tử của nó. Lượng mực cần thiết để lấp đầy các mao quản giấy trên bề mặt gọi là khả năng tiếp nhận mực. Lượng mực chuyền phụ thuộc vào đặc trưng của bề mặt giấy. Bề mặt giấy càng nhám thì lượng mực hút càng lớn. Cho nên bề mặt giấy thô thì lượng mực tốn càng nhiều, mà lượng mực in trên bản có giới hạn nên phần tử in có thể không phủ kín được dẫn đến không nét, mất nét. Sự thấm hút dầu mực hoàn toàn và đúng lúc của giấy trong khi in là một điều cần thiết quan trọng. Mực bám vào giấy, tạo màng trên bề mặt và thấm vào trong giấy. Sự thấm hút mực của giấy phụ thuộc vào kích thước của các mao quản . Có hai loại mao quản : mao quản vi mô ( micro) và mao quản vĩ mô (Mao quản vĩ mô là những vị trí trống rỗng nằm giữa các sợi tương đối lớn, chứa không khí và ẩm . Giấy báo chứa nhiều mao quản vĩ mô , giấy phấn chứa nhiều mao quản vi mô. Giấy có nhiều mao quản vĩ mô thấm hút mực tốt. Giấy thấm hút nhiều mực không thích hợp cho việc in tranh ảnh vì lớp mực bám trên mặt giấy mất đi độ bóng và độ bão hoà của màu mực, nhưng khi cần in với tốc độ nhanh ( như giấy in cuộn cho in báo ) thì cần giấy thấm hút mực nhanh. Khả năng hút mực của giấy phụ thuộc vào tính chất của mực, vào sự thấm ướt và độ xốp của giấy. Nhưng ở đây chỉ xét về tính chất của giấy. Thể tích rỗng càng lớn thì khả năng sự hút càng lớn. Mặt khác sự thấm hút mực của giấy còn phụ thuộc vào kích thước của lỗ ( vì cùng một thể tích rỗng, nhưng các loại giấy khác nhau cho kích thước lỗ khác nhau : loại lỗ ít sẽ cho kích thước lỗ lớn và ngược lại loại nhiều lỗ sẽ cho kích thước lỗ nhỏ. Do vậy, tổng thể tích rỗng bằng nhau chưa cho ta biết đầy đủ được khả năng hút mực của giấy. Các loại giấy khác nhau có cấu trúc lỗ khác nhau : cấu trúc lỗ là một đặc trưng của cấu trúc mao quản - nó thể hiện tính chất công nghệ quan trọng và liên quan đến sự hút mực của giấy . Giấy chứa nhiều lượng gỗ(%) sẽ xốp và thấm tốt các chất kết dính của mực in. Giấy chắc ,ít xốp hơn sẽ có khả năng thấm tồi hơn. Giấy mịn phẳng (tráng bóng) thấm tồi hơn giấy mờ. Tất cả giấy phấn đều xốp vi mô (mao dẫn) khả năng thấm của nó đến một chừng mực nào đó đặc trưng bởi động học của quá trình tiếp thu chất hoà tan hữu cơ. b/ ảnh hưởng của tính chất bề mặt của giấy đến chất lượng của sản phẩm Chất lượng in, sự phục chế chính xác phụ thuộc vào sự tiếp xúc của khuôn in hay bề mặt tấm cao su offset và giấy. Như vậy trước hết là độ phẳng và nhẵn của giấy. Sau đó đến độ bền bề mặt giấy .Tính chất bền bề mặt của giấy có ảnh hưởng quan trọng đến sự mài mòn trong quá trình in. Giấy có thể phẳng mà không nhẵn hoặc ngược laị. Giấy khi in không đảm bảo độ nhẵn và phẳng đều ảnh hưởng đến chất lượng tờ in. Bề mặt giấy lồi lõm làm cho các chi tiết trên khuôn in ( hay tấm cao su offset ) tiếp xúc với chỗ lõm của giấy gặp khó khăn, dẫn đến các chi tiết in không hiện được lên giấy hoặc hiện lên nhưng mờ. Bề mặt giấy phẳng, nhẵn không những tạo điều kiện để tiếp xúc hoàn toàn khuôn in ( hay tấm cao su offset ) với giấy, mà còn tăng thêm độ tương phản và độ nét của hình ảnh. Để in tranh ảnh, người ta thường dùng loại giấy như giấy couche. Khi in, những chi tiết nhỏ không có sự sai lệch thì chỉ đạt được với loại giấy thật phẳng và nhẵn. Từ đó ta có khái niệm khả năng truyền đạt ,tức là đặc trưng bằng các kích thước nhỏ nhất của hình truyền được lên giấy mà không bị mất và lệch. Giấy dùng để in tranh ảnh đen trắng và màu có tram bằng phương pháp in typo cần có độ nhẵn cao. Độ nhẵn bề mặt của giấy in ốpset bình thường không đòi hỏi cao, nhưng khi in bản đồ nhiều màu (4--6 màu) cần dùng loại giấy thật nhẵn , ít co giãn. Giấy in lõm đòi hỏi đô nhẵn rất cao vì khi in thành phần in (phần lõm) phải tiếp xúc trực tiếp và hiện rõ các chi tiết nhỏ . Độ nhẵn phẳng hiệu dụng của giấy là tính chất in quan trọng nhất của giấy, ảnh hưởng đến độ nét, độ đồng đều của tờ in. Độ nhẵn phẳng hiệu dụng phụ thuộc vào cấu trúc vĩ mô bề mặt giấy, nghĩa là phụ thuộc vào độ cao thấp hình thành giữa các sợi thực vật và các thành phần của giấy như chất làm đầy, hồ nhựa. Độ nhẵn phẳng hiệu dụng phụ thuộc vào sự gồ ghề trên bề mặt giấy. Nếu giấy có độ nhẵn phẳng cao thì khả năng tờ giấy khi in được ép chặt lên bề mặt khi in hoặc ống in càng cao, độ nét và độ nhận mực càng tốt. áp lực để làm phẳng tờ in càng nhỏ trong quá trình in thì chất lượng in càng tốt, khuôn in ít bị mài mòn và in được số lượng in lớn . Tính chất bền bề mặt của giấy có ảnh hưởng quan trọng đến sự mài mòn trong quá trình in và bề mặt giấy không bền sẽ tạo nhiều bụi trong quá trình in và gia công ấn phẩm. Bụi giấy sẽ bám vào bản, làm cho sản phẩm in bị hỏng, khi đó cần phải dừng máy để làm sạch. Bản có thể bẩn do mực dính bụi giấy. c/ ảnh hưởng của các tính chất quang học của giấy đến chất lượng của sản phẩm Độ tương phản hình ảnh , chất lượng vẻ đẹp bên ngoài hay màu sắc của một sản phẩm in phụ thuộc rất nhiều vào tính chất quang học của giấy.Tính chất quang học của giấy bao gồm độ đục ( hay độ thấu quang của giấy), độ trắng , màu sắc , độ nhẵn và độ bóng của giấy. Giấy in không được trong, hay nó phải có độ thấu quang nhỏ để đảm bảo in được cả lên hai mặt giấy ( nhất là khi dùng giấy mỏng lại in bằng mực đậm). Nếu độ thấu quang của giấy lớn, chữ in ở mặt trước sẽ bóng sang mặt sau làm cho khi đọc rất khó chịu, mắt mau bị mỏi. Ngược lại giấy can cần trong hay có độ thấu quang cao vì có thể dùng để thay thế phim trong quá trình chế bản. Độ trong tăng lên khi độ dày của giấy giảm. Số lượng phụ gia lớn với hệ số tán xạ lớn làm cho ánh sáng bị phân tán và cản nó thông qua giấy. Vì vậy phương pháp hữu hiệu nhất để giảm độ trong của giấy là tăng chất phụ gia có độ đục cao trong quá trình sản xuất giấy (Chất độn hữu hiệu nhất để giảm độ thấu quang hay tăng độ đục của giấy là TiO2. Hồ giấy cũng tăng độ đục của giấy ). Độ trắng của giấy là khả năng của giấy phản xạ đều đặn với toàn sắc nhìn thấy được bằng mắt thường .Hệ số phản xạ của các loại giấy khác nhau là khác nhau: Hệ số phản xạ của giấy báo là 65 % ; Hệ số phản xạ của giấy phủ Pigment là 90--95 % ; còn hệ số phản xạ của màu đen là 5-7 % . Màu trắng của giấy là một yếu tố quan trọng đối với độ tương phản khi in ảnh đen trắng , độ tinh khiết hay độ bão hoà đối với màu mực in . Khi in trên nền giấy trắng thì độ trắng của giấy in thể hiện sự phản xạ hình ảnh đã in vào con mắt của người hình ảnh đó có rõ nét không, độ đậm có cao không . Điều đó có nghĩa là thể hiện sự tương phản giữa hình ảnh và nền( hay ranh giới giữa phần trắng của giấy in và đại lượng phản xạ của phần in. Giấy càng trắng thì hình ảnh càng nét, độ đậm thể hiện càng cao Độ trắng của giấy phụ thuộc vào độ trắng ban đầu của sợi, vào công nghệ sản xuất bột giấy, và phụ thuộc vào độ trắng, chất lượng của chất phụ gia. Độ trắng của giấy cần phải đồng đều trên khắp mặt tờ giấy, trong tất cả các tờ cùng một loại. Chính vì vậy trong quá trình sản xuất giấy phải cho một hàm lượng chất màu nhỏ để quân bình về màu sắc trong một lô giấy. Đơn vị đo độ trắng được biểu thị bằng %. Độ trắng của giấy tối thiểu phải lớn hơn 60 %. Khi giấy càng bóng thì sản phẩm càng tăng độ sắc nét và càng thể hiện sự tương phản hình ảnh rõ nét, độ sáng của màu tăng lên. Độ bóng của giấy là sự phản xạ theo kiểu gương một phần của ánh sáng khi chiếu lên bề mặt giấy.Giấy nhẵn bóng (có lớp phấn phủ mịn bóng) phản xạ ánh sáng mạnh khi chiếu vào nó, ngược lại giấy mờ (có lớp phấn phủ hạt thô ) thì khi ánh sáng chiếu vào nó có sự phản xạ khuyếch tán.Giấy bóng thường được phủ một lớp pigment và được gia công trên máy cán bóng. Để đạt được độ bóng cao phải chọn giấy in có bề mặt nhẵn phẳng. d/ ảnh hưởng của tính chất cơ học của giấy đến chất lượng của sản phẩm: Các tính chất cơ học của giấy quyết định thời hạn sử dụng của một sản phẩm in, đồng thời cần thiết để không bị rách, hỏng trong khi thực hiện các giai đoạn công nghệ trên giấy như chịu được áp lực khi in, không bị rách trong hệ thống dẫn giấy. Đối với thợ in thì sự co dãn của giấy là sự quan tâm đặc biệt trong dây chuyền công nghệ in và đóng xén. Như vậy, độ bền cơ học của giấy cao để đảm bảo tính bền trong quá trình in, gia công đóng sách và sử dụng; Mỗi loại nguyên liệu khác nhau có tính co giãn khác nhau do chúng có thành phần hoá học và cấu trúc khác nhau. Tính chất cơ học của giấy phụ thuộc vào tính chất của sợi ( hay các thông số về cấu trúc của sợi), sự liên kết giữa các sợi và số lượng sợi, sự làm đầy thể tích các nguyên liệu sợi và sự kết dính các nguyên liệu sợi với chất độn nhờ các chất kết dính. Cấu trúc không đồng nhất của giấy trong quá trình xeo, đặc biệt là thớ dọc sẽ gây ra khả năng chịu tác dụng cơ học khác nhau của tờ giấy. Trong quá trình in, tờ giấy chịu nhiều biến dạng co giãn như biến dạng ở thành phần in và không in. Khi gia công tờ in có biến dạng khi gấp và ép tờ sách.Trong quá trình in giấy bị biến dạng bởi lực ép của ống in và bị co kéo rất lớn trong khi máy chạy. Như vậy giấy phải có những tính chất cơ học nhất định để đáp ứng yêu cầu công nghệ trên. Các tính chất cơ học của giấy gây ảnh hưởng lớn đến quá trình in và đến chất lượng của sản phẩm in, bao gồm các tính chất như biến dạng gấp, sức bền kéo và co dãn kéo, sự có giãn bởi lực ép, độ co dãn và độ mềm dẻo của giấy. Gấp gẫy là một hiện tượng biến dạng rất phổ biến của giấy. Giấy bị gấp do chính trọng lượng của nó. Tờ giấy bị gấp 1 lực lớn nhất là khi gia công sách và quá trình sử dụng Độ bền gấp của giấy cao thì sản phẩm in sẽ lưu trữ được lâu dài và có độ bền trong quá trình gia công ấn phẩm. Độ bền gấp thể hiện khả năng sử dụng lâu dài của ấn phẩm. Những sản phẩm yêu cầu thời gian sử dụng lâu như từ điển hoặc trong quá trình sử dụng phải gấp nhiều như bản đồ, giấy tiền hay những sản phẩm đòi hỏi chất lượng cao thì phải có độ bền gấp cao. Khi gấp, mặt ngoài bị giãn ra, còn mặt trong bị ép lại. Tính chất cơ bản trong tính cơ học của giấy là độ bền sức kéo, tức là khả năng chống rách khi có lực cơ học tác dụng trong quá trình in và khả năng bảo quản thành phẩm được lâu dài.Trong công nghiệp giấy, đặc trưng độ bền là đứt theo chiều dài. Đứt theo chiều dài là một đặc trưng giới hạn độ bền - nó là độ dài được tính toán của một băng giấy mà một đầu được treo lên một giá - nó bị đứt do tác dụng trọng lượng của chính nó. Giấy phải có độ bền đứt cao để chịu được sự căng kéo trong quá trình sản xuất, nhất là phương pháp in giấy cuộn giấy phải có độ bền đứt rất cao. Độ dẻo của giấy có khả năng làm tăng mức sạch gọn của đường nét thành phần in và giảm hiện tượng tính bẩn mực.Trong công nghệ in typo và in lõm vì nó có thể gây ra sự không chính xác khi in nhiều màu. Nét chữ và hình ảnh hiện không rõ và dễ gây bẩn tờ in. Tính co giãn dẻo của giấy không quan trọng đối với in offset và trong công nghệ in offset người ta chú ý đến độ dẻo của tấm cao su offset hơn. e/ ảnh hưởng của độ ẩm của giấy đến chất lượng của sản phẩm Sự thay đổi độ ẩm của giấy ảnh hưởng rất lớn đến những tính chất cơ học của nó. Khi hấp thụ thêm những phân tử nước (thêm ẩm), dẫn đến nước sẽ thêm vào những chỗ đan nhau của sợi làm phá huỷ liên kết hydro trong cấu trúc của tờ giấy và làm giảm độ bền của giấy, đồng thời có thể kéo dãn chỗ sợi đan nhau, dẫn đến sự co giãn dẻo xảy ra. Sự phá huỷ liên kết sẽ tạo ra khả năng dễ gấp, dễ giãn và tờ giấy trở thành mềm đi và có khả năng chịu được sự co giãn lớn. Khi độ ẩm tăng, làm cho độ bền cơ học sẽ giảm và độ dẻo sẽ tăng. Như vậy, giấy có tính hút ẩm rất cao, có khả năng thay đổi độ ẩm tuỳ thuộc vào độ ẩm của môi trường, điều này ảnh hưởng rất lớn tới tính chất cơ học của giấy. Nếu độ ẩm của giấy tăng đến mức chấp nhận thì tăng độ ẩm của giấy cũng có chiều hướng tốt: sợi sẽ rất linh động, tạo khả năng dễ gấp, dễ giãn, nhờ đó giấy trở thành mềm mại và có khả năng chịu được sự co giãn lớn. Nhưng nếu thời tiết quá khô hanh, độ ẩm không khí giảm, dẫn đến giấy quá khô sẽ trở thành giòn, và không có khả năng giãn nên dễ rách khi in, gây khó khăn trong quá trình in và nếu dùng loại giấy đó để in cần phải có áp lực lớn. Để cho giấy có đủ độ mềm và độ bền cần phải đảm bảo độ ẩm thích hợp nhất (6 đến 8%). Điều này phụ thuộc vào thành phần của giấy, vào điều kiện môi trường làm việc (khí hậu, nhà xưởng),... và những yếu tố khác. Khi gặp ẩm kích thước của giấy thay đổi . Một trong những nguyên nhân thay đổi kích thước của giấy là hiện tượng trương nở của sợi . Độ ẩm tăng lên làm những hạt nước chui và trong lòng của sợi, làm thấm ướt các đại phân tử xenlulô và làm thay đổi kích thước của nó. Như vậy khi độ ẩm không khí không ổn định thì kích thước của giấy cũng không ổn định, dẫn đến sự sai lệch trong quá trình chồng màu và kết quả là màu sắc của sản phẩm in nhiều màu sẽ bị sai . Cấu trúc của giấy không đồng nhất và sự sắp xếp của thớ thường theo dọc tờ giấy, cho nên sự giãn nở cũng khác nhau theo các hướng khác nhau. Các sợi giấy ít giãn nở theo chiều dài (không quá 2 %), nhưng lại giãn nở rất nhiều theo chiều ngang (khoảng 30 %). Điều đó có nghĩa là giấy luôn giãn nở theo chiều vuông góc với hướng sợi, hay còn gọi là hướng máy (vì rằng khi trương nở, các sợi tách biệt sẽ nở theo chiều ngang nhiều hơn chiều dài). Một tờ giấy để rời nếu co giãn thì sẽ co giãn đồng đều trên toàn bộ diện tích và tờ giấy vẫn phẳng . Nhưng nếu tờ giấy đó nằm trong môt cây giấy thì không khí không thể lưu thông vào phía trong cây giấy được và khi đó xảy ra hiện tượng là nếu độ ẩm không khí tăng lên thì chỉ các phần mép giấy giãn ra, còn phần giữa tờ giấy vẫn y nguyên. Trường hợp này gây gợn sóng mép giấy. Ngược lại nếu không khí khô đi thì phần mép giấy co lại mà phần giữa giấy không rút theo nên giấy bị phồng ở giữa. Trong công nghệ sản xuất giấy thường có sự tẩy rửa không sạch sợi bán thành phẩm, nên nó còn tồn tại một số muối, axit, và một số chất ôxy hoá khác trên sợi. Kết quả là khi độ ẩm thay đổi thì dẫn đến những vấn đề rất nan giải- ở độ ẩm trung bình thì các hoá chất đó tác dụng không đáng kể nhưng khi độ ẩm tăng thì những hoá chất đó hoạt động mạnh lên. Khi đó các hoá chất có thể tác dụng mạnh lên sợi, kích thích sự ôxy hoá, thuỷ phân xenlulô, dẫn đến làm yếu cấu trúc của sợi, giấy và làm phá huỷ giấy. Đồng thời nó có thể làm giảm khả năng thấm ướt của keo sử dụng trong quá trình đóng dán, làm giảm chất lượng đóng dán.Mặt khác khi độ ẩm quá lớn tạo điều kiện cho vi khuẩn hoạt động, cho nên giấy và các sản phẩm của giấy để trong buồng thiếu ánh sáng và ẩm thấp sẽ dễ hỏng. Ngoài ra các hóa chất có trong giấy (một phần ở trong thành phần của hồ, ở lớp bóng trên giấy couche ) có thể hút ẩm trong quá trình in offset sẽ kích thích sự nhũ hoá mực. Khi thay đổi độ ẩm phải chú ý sự thay đổi những tính chất đặc trưng của giấy như độ bền, góc thấm ướt, độ hồ, sự thay đổi tính chất của giấy- cần phải kiểm tra độ ròn của giấy khi độ ẩm giảm, và sự giảm độ bền của giấy khi độ ẩm tăng. g/ ảnh hưởng của độ pH của giấydến chất lượng của sản phẩm Chỉ số pH của giấy phụ thuộc vào từng loại giấy. Trong quá trình in, chỉ số pH của giấy có ý nghiã quan trọng- nó ảnh hưởng đến thời gian khô của mực và ảnh hưởng đến pH của dung dịch máng nước. Độ pH của giấy và dung dịch máng nước nhỏ thì thời gian khô của mực bị kéo dài. Đó là do chúng có tính axit nên đã tác dụng với chất làm khô (là muối kim loại) trong lớp màng mực, làm mấ._. kế phản xạ đã cài bộ phận computer để nhanh chóng xử lý, chỉ cần ấn nút. Đối với máy đo mật độ phản xạ cũ vẫn còn sử dụng để tính giá trị tông t’ram nhưng kèm một thước đo chuyên dùng Fogra đã đưa ra một toán đò trong hệ PMS với toán đồ người ta nhanh chóng tính ra FD khi đã xác định DR và DV trên mật độ kế phản xạ. Những giá trị trên cho ta biết sự chà mực đúng cho in nền với một tổ hợp mực giấy xác định dưới hình thức là mẫu chà mực chuẩn coi như định mức áp dụng cho in thử và in sản lượng. 3.2.2.3. Đo mật độ màu: Cũng như đo mật độ đen, nhưng khi đo mật độ của màu hữu sắc người ta dùng kính lọc màu mà màu của nó đối lại với mỗi tông màu của mực in.. Kính lọc màu là một bộ phận trong mật độ kế phản xạ, mà màu của nó theo tiêu chuần DIN 16536 là màu đối với màu của mực in, tiêu chuẩn thang màu châu âu DIN 16539. Các kính lọc màu với từng màu cơ bản của thang màu, đối với màu Cyan là kính lọc màu đỏ Red, màu Magenta là kính lọc màu Green, Yellow là kính lọc màu Blue. Chính vì đặc điểm đối nhau của kính lọc sắc mà có thể lý giải rằng việc đo mật độ giống như đo độ đen . Kính lọc màu sẽ hấp thụ ánh sáng màu được đo. Màu đen này sẽ tăng dần tuỳ theo độ dày lớp mực được đo, qua đó mà giá trị mật độ màu cũng tăng dần. Giá trị mật độ màu theo đó sẽ thống nhất với ấn tượng bão hoà màu khi quan sát in. Khi đo mật độ màu người ta nhận được số đo cho bão hoà màu tương đối. Mật độ màu của các loại mực in với các tông màu khác nhau thì không thể so sánh với nhau được. Chỉ có mực in có tông giống nhau mới có thể so sánh mật độ màu với nhau. 3.2.2.4. Đo khả năng bắt mực: Bằng mật độ kế phản xạ người ta có thể thu nhận thông tin về khả năng bắt mực khi 2 màu in chồng lên nhau. Khả năng bắt mực có thể kiểm tra thông qua việc đo mật độ màu trước hết là các tông nền của riêng từng màu và sau đó là màu của 2 màu đó chông lên nhau. Khả năng bắt mực FA2/1. Với những điều kiện là tông nền của riêng từng màu và của 2 màu chồng lên nhau được đo bằng kính lọc có màu đối nhau, ta có phương trình sau: Mật độ của 2 màu chổng lên nhau D1+2 – mật độ màu in trước D1. FA2/1(%)=100% x ắắắắắắắắắắắắắắắắắắắắắắắắ Mật độ màu in sau D2. D1+2 – D1. FA2/1(%) = 100% x ắắắắắắắắắắắ D2. Phần trăm bắt mực cho biết rằng liệu màu thứ 2 có được màu thứ nhất bắt tốt hay không tốt FA < 100% như là màu in lên giấy chưa in hay không. Trên lý thuyết ta cũng có thể tính và đánh giá mật độ 3 màu in chồng lên nhau. ở đây ta dùng kính lọc đối với màu thứ ba và qua một bộ phận tính toán đặt trong máy đo với chương trình gài đặt riêng để đánh giá độ đen và hướng loch màu. Tương tự như n chồng hai màu. Công thức chồng 3 màu có thể viết: D1+2+3 – D1. FA1+2+3(%) = ắắắắắắắắắắắ x 100% D3 3.2.2.5. Các chi tiết kiểm tra: Trên những công việc in hàng ngày khó mà tìm ra được những đặc trưng kỹ thuật in khác nhau để bao quát nó, không thể đo đạc bằng máy đo mật độ. Và lại cũng không có các đơn màu với những chi tiết thống nhất có một diện tích để đo trên máy đo, vì vậy cần phải tạo ra các chi tiết đặc trưng kỹ thuật in trên các ô riêng biệt. Các ô đứng riêng có các chi tiết thống nhất đó gọi là các chi tiết kiểm tra và khi nó phối hợp với nhau gọi là dải kiểm tra in. Các chi tiết kiểm tra có thể là các chi tiết hinhg ảnh đại diện cho hình in, các chi tiết đối chiếu. Tiếp theo người ta phải phân biệt giữa chi tiết hình ảnh và chi tiết đối chiếu theo kiểu là các chi tiết để đo mật độ và các chi tiết kiểm tra bằng thị giác mà nó có thể chẳng những chỉ đánh giá bằng mắt mà còn có thể đánh giá bằng kỹ thuật đo. Những chi tiết chỉ để đánh giá riêng bằng mắt là những ô t’ram có giá trị tông thấp. Các ô tông nền một màu: Chiếm toàn bộ bề mặt che phủ của ô. Giúp ta đánh giá bằng mắt và bằng kỹ thuật đo vền khả năng chà mực. Mật độ màu tông nền DV cho ta biết về số đo bão hoà mực tương đối của từng màu cơ bản. Bão hoà mực và độ dày mực có quan hệ trực tiếp. Trên máy in người ta có thể điều chỉnh độ dày của mực theo từng vùng trên tờ in. Khả năng chà mực biến đổi từ tờ in này sang tờ in khác và thường thay đổi dọc theo chiều ngang. Các ô tông nền nên bố trí theo chiều rộng của tờ in. Các ô tông t’ram một màu: Có giá trị t’ram thống nhất trên toàn bộ diện tích. Có 3 dạng ô t’ram với 3 giá trị tông 20%, 40%, 80%. Các ô t’ram nhằm phối hợp với các ô tông nên để tìm ra giá trị tông t’ram và tăng giá trị tông khi in. Việc đánh giá chỉ đạt độ tin cậykhi ô t’ram bố trí nối trực tiếp với ô tông nền. Sự chà mực trên ô t’ram phải chính xác tương đương như trên ô tông nền. Các ô tông nền khi in chồng nhiều màu. Các ô tông nền nhiều màu cùng in chồng lên nhau. Khi hai màu in chồng nên nhau thì về lý thuyết sẽ có mật độ che phủ là 200% và 3 màu chồng lên nhau thì hình thành khối cực đại 300%. Các ô tông nền nhiều màu dùng để kiểm tra về thị giác và bằng máy đo mật độ kế nhằm đánh giá khả năng bắt mực FA. Sự đánh giá này chỉ thực sự đúng khi các ô chồng màu được nối trực tiếp với các ô đơn màu của các màu tham gia và cũng khi nào sự chà mực của từng màu và của màu chồng nhau là tương đương. Các ô nét: Là tập hợp các đường có độ dày như nhau với khoảng cách như nhau phủ lên toàn bộ diện tích. Có thể là số đường kẻ/ cm và tỷ lệ giữa độ dày của nét và độ rộng của khoảng cách . Các ô nét thể hiện là nét thẳng song song, hoặc tạo góc 00, 450, 900 đối với hướng in, hoặc trình bày như các ô nét vòng tròn thống nhất. Thích hợp cho việc đo mật độ, các ô nét vòng chỉ thích hợp cho việc đánh giá bằng thị giác. Các ô nét chỉ báo sự đúp hoặc chuyển dịch theo các hướng chủ đạo khác nhau. Điều này quan trọng ở đây là tính nhạy cảm của chỉ báo phải nhất quán với t’ram được sử dụng trên ảnh in. Vì vậy phải chọn đúng cỡ t’ram và giá trị tông t’ram của ô nét. Cường độ đúp và chuyển dịch có thể tính được thông qua sự sai biệt về mật độ màu dD của hai ô đúp. ô t’ram với các giá trị tông thấp: Các ô t’ram khi in riêng từng màu truyền lại trong phạm vi cận sát nhất, ở đó nó có các điểm t’ram với diện tích che phủ giữa 1% đến 10% FRP . Nhằm tìm ra các giá trị tông nhỏ nhất còn in được. Các ô t’ram này hoàn toàn là các chi tiết kiểm tra bằng các góc chính xác nhất. Phần lớn được đánh giá ằng kính phóng đại, ô của nó thường nhỏ hơn các ô dùng để đánh giá bằng máy đo mật độ. ô t’ram có giá trị tông cao: Các ô t’ram khi in từng màu sẽ truyền lại các giá trị tông cao nhất mà ở đó các điểm t’ram có diện tích phủ FRP từ 90 á 99% . Các ô t’ram và các giá trị trên 90% FRP nhằm để tìm ra các giá trị tông cao nhất còn in lên. Các ô này không nằm trong dải kiểm tra cho in số lượng, nó chỉ có mặt trong các dải kiểm tra đặc biệt để sử dụng in thử nghiệm. Đối với kỹ thuật phục chế (phân màu điện tử hay quang cơ) thì việc truyền lại giá trị tông cao nhất trên tờ in có một ý nghĩa cơ bản. Giới hạn trên thang giá trị tông t’ram phụ thuộc cơ bản vào hai yếu tố: Thứ nhất là tính chất bề mặt của giấy in và thứ hai là từ độ dày lớp mực in. Độ dày lớp mực càng lớn thì giá trị tông cao dễ dàng bị đầy (điểm t’ram bị bít). Có loại giấy ngay cả giá trị tông cao vẫn còn in sạch các điểm trắng, nếu bề mặt giấy nhẵn, phẳng, dày và trắng. Các ô t’ram chồng ba màu: Các ô t’ram ba màu cơ bản Cygan, maganta, Yellow in chồng lên nhau. Các giá trị tông t’ram của các đơn màu phải lấy sao cho một lần chà mực bằng của các đơn màu phải lấy sao cho một lần chà mực bằng các màu chuẩn hoá DIN – 10539 để tạo ra màu xám trung tính (Cân bằng xám). Cân bằng xám có thể đánh giá tốt nhất bằng mắt, nếu bên cạnh ô chồng ba màu là một ô tông đen tương đương được tạo bằng t’ram in một màu đen để so sánh. Chức năng: Các ô t’ram chồng lên nhau ba màu, gọi là các ô cân bằng xám, trước hết nhằm đánh giá khả năng truyền đạt độ xám của ba màu hỗn hợp t’ram tự dạng Cyan, Magenta, Yellow tạo ra. ở đây mục tiêu mong đợi cũng là tiêu chuẩn đánh giá một màu xám trung tính. Những màu lệch ra khỏi màu xám trung tính trong các hướng khác nhau và với cường độ khác nhau được gọi là sai loch màu. Để đánh giá phạm vi tông thấp, trung bình và cao thì cần phải có một đơn vị ô kiểm tra bao gồm tối thiểu là ba ô cân bằng xám. Được coi là các chi tiết kiểm t’ram đơn thuần nên các ô cân bằng xám có thể cho ta biết tiêu chuẩn hoá phơi bản và in đạt được đến mức nào. Ví dụ như các ô cân bằng xám cho biết giữa in thử và in số lượng khác nhau hay giữa từng tổ hợp mực/giấy khác nhau. Nếu có sự khác biệt rất nhỏ thì đó là một dấu hiệu tốt đối với những điều kiện được tiêu chuẩn hoá và sự ổn định về mặt kỹ thuật. Các ô cân bằng xám trên cơ sở tính nhạy cao của nó đối với tất cả các dạng dao động nhỏ nhất luôn luôn chỉ ra một mức độ khác biệt và vì vậy không thể nào đạt được sự truyền đạt mật độ xám tuyệt đối bền vững. Các ô cân bằng xám người ta có thể nhận ra ngay sự thay đổi tông màu bằng mắt, khi các giá trị tông của riêng từng màu trong khi in dao động trong khoảng 1 %. Dấu chồng khớp: Dấu chồng khớp bao gồm tối thiểu từ hai đường nét cắt vuông góc với nhau, mà độ dầy của nó khoảng 0,1 mm. ở một kiểu dấu chồng khớp còn thê các vòng tròn đồng tâm. Dấu chồng khớp chính xác PPZ ( Du Prazisions – Pabzeichen) bên cạnh các nét chính xác hợp thành góc độ chính xác còn thêm một chữ thập tín hiệu đặc biệt, các tín hiệu này làm cho các dấu chồng khớp trên tờ bình có một dung sai chồng khớp 0,01mm. Chức năng: Các dấu chồng khớp cần phải chỉ ra trên tờ in nhiều màu răng các đơn màu chông lên nhau chính xác như thế nào. Nó làm cho thợ in xác định nhanh chóng, chắc chắn độ lớn và hướng của những độ loch chồng khớp. Nếu như khi in chồng bốn màu t’ram tự dạng mà từ đơn màu chồng lên nhau nhận ra vùng ngoài điểm t’ram không được chính xác thì sẽ sai lệch chồng khớp và hiệu ứng quang học bị nhiễu, điều này sẽ tác hại đặc biệt đến độ nét của hình in. Ngoài ra sự sai biệt chồng khớp cũng ảnh hưởng không thuận lợi đến sự truyền màu. ở mức độ nào mà sự phụ thuộc vào đặc điểm của bản thân hình in. Chi tiết hình ảnh càng mịn và sự tăng vọt độ tương phản với độ dốc càng lớn giữa các chi tiết với nhau thì ảnh hưởng càng mạnh đến sự truyền màu và như vậy đòi hỏi sự chồng khớp màu phải chính xác hơn. Bố trí dải kiểm tra và các dải in nên trên tờ in số lượng và in thử: Đối với tờ in mẫu in thử: Về nguyên tắc thì trên tờ in thử đầy đủ chwx dành cho dữ liệu kiểm tra. Do điều kiện thuận lợi này mà ngay từ đầu khi đưa vào các biện pháp tiêu chuẩn hoá thì diện tích ấy được sử dụng rộng rãi, do vậy mà nó bảo đảm chứa đựng ở cuối cạnh tờ in thêm nhiều dải kiểm tra cho tất cả các đơn mẫu và nhiều mẫu in chồng lên nhau của các dải tông nền trên khắp chiều dài tờ in. ở cạnh đầu tờ in gần nhíp bắt bố trí kiểm tra chà mực và để đo mật độ màu còn ướt cho mỗi một màu của các dải tông nền. Cách bố trí này tạo ra một cái nhìn liên tục và xuyên suốt sự chà mực của từng màu cơ bản và kết quả bắt mực khi in chồng lên nhau trên tờ in thử. Trong đó có hướng sự chú ý vào sự đều phẳng của 3 màu C, M, Y in chồng lên nhau. Sự chồng lên ba màu đó cần phải thể hiện một màu đen trung tình đều đặn trên toàn bộ chiều dài tờ in, các vệt màu có chiều dày 6 mm. Như vậy toàn bộ các dải kiểm tra và tông nền trên tờ in chiếm một chiều rộng là 8 cm theo lăn ép. Đối với tờ in sản lượng: Để điều khiển trên máy in thì vị trí dải kiểm tra đặt ở bên cạnh nhíp bắt là thuận lợi nhất, vì ở đậy việc bắt đầu in ít bị nhiễm nhất ví dụ như in đúp. Khi đặt dải kiểm tra ở đầu nhíp thì khoảng cách đến nhíp bắt đầu in tối thiểu là 3mm. Nếu không đặt trực tiếp gần nhíp bắt đầu in thì không phù hợp với điều kiện in. Để thống kê kiểm tra chất lượng thì ngược lại ta đặt dải kiểm ta ở cạnh cuối tờ in là thích hợp hơn cả, vì ở đó theo nguyên tắc hội tụ nhiều nhất các sai sót, lệch lạc. ở giữa phần tử in thể hiện sự điều hoà giữa hai cạnh đầu và cuối tờ giấy, nhưng vì nhiều chỗ không thuận tiện cho cho bố trí công việc in nên phần lớn không dặt ở giữa tờ giấy. Dải kiểm tra in, loại dùng để điều khiển điều chỉnh chà mực trên hệ thống đô mật độ màu tích phân, ví dụ như thiết bị điều khiển và điều chỉnh màu tích phân CCI Roland người ta đặt cạnh nhíp bắt. Dải kiểm tra in, loại tờ in dùng để theo dõi in số lượng và thỉnh thoảng rút ra một tờ để đo mật độ màu thì tốt nhất là ở cạnh cuối tờ in. Về nguyên tắc thì cạnh cuối tờ in là nơi dễ dàng nhất dành chỗ trống cho dải kiểm tra. Để tránh bụi giấy thoát ra từ cạnh cắt tờ in lại phương hại đến truyền lại hình ảnh của dải kiểm tra thì cần bố trí dải kiểm tra cách cạnh giấy tối thiểu là từ 2 á 3mm. 3.2.2.6. Đường đặc tính in: Để nắm vững việc mở rộng điểm t’ram trong in ta dựa và đường đặc tính in. Đường đặc tính in thể hiện kết quả sự phối hợp tương tác giữa mực in, giấy in, sự ép sát cao su và bản in. Đường đặc tính in: Cho biết điểm t’ram trên tờ in mở rộng ra bao nhiêu so với điểm t’ram trên phim. Đường đặc tính in thường là đường cong lên so với đường phân giác góc 900. Trong dãy giá trị FD được tính ra chỉ cần 3 giá trị: 32% ứng với 22% FRP, 58% ứng với 40% FRP, 93% ứng với 80% FRP. Điền ba giá trị vào toạ độ và nối lion lại ta được một đường cong. Trên đường cong này ta sẽ they giá trị tông trung gian tăng cao nhất. TZ=18% ở vùng sáng TZ =12% ở vùng tối TZ=13%. Tiêu chuẩn giá trị tăng tông t’ram đối với các nhóm giấy theo số liệu của BVD. Từ năm 1990, BVD và viện Fogra đề nghị tăng giá trị tông mới, trong đó mỗi một nhóm giấy có mức tăng riêng. 3.2.3. Kiểm soát chất lượng đầu ra: Kiểm tra chất lượng đầu ra tức là kiểm tra chất lượng tờ in. Khi kiểm tra chất lượng tờ in ta thường đi sâu vào kiểm tra ba vùng chủ yếu vùng tông tối, vùng tông trung gian, vùng tông sáng. Vùng tông tối: Thể hiện là các điểm t’ram ở vùng có mật độ 95% trở lên, công việc kiểm tra chủ yếu đi sâu vào kiểm tra xem điểm t’ram ở vùng tông tối này có bị bít hay không, nếu điểm t’ram bị bít hình ảnh trên tờ in nhìn sẽ tối hơn và không cho kết quả trung thực với mẫu. Vùng tông trung gian: Cho chúng ta biết hình ảnh khi in ra trên tờ in còn trung thực với bản mẫu không, thông thường điểm t’ram khi in ra trên giấy thưởng có xu hướng to ra, hơn nữa sự biến dạng to ra lại cho thấy ở vùng tông trung gian biến dạng nhiều nhất. Chính vì vậy việc kiểm tra tông trung gian cho biết được điểm t’ram trên giấy biến dạng nhiều hay ít. Vùng tông sáng: Dùng để kiểm tra những chi tiết nhỏ nhất còn in lên được. Vùng tông sáng là vùng có mật độ t’ram dưới 5%. Dụng cụ sử dụng để kiểm tra ở công đoạn này thường là sử dụng máy đo mật độ hoặc kính phóng đại kết hợp với các ô t’ram có giá trị tông thấp, các ô t’ram có giá trị tông cao, các ô t’ram có giá trị tông trung gian trên dải kiểm tra bố trí trên tờ in. III.3. Kiểm soát quá trình gia công ấn phẩm: Gia công ấn phẩm là công đoạn cuối cùng trong việc sản xuất ra một ấn phẩm. Đây là quá trình không phức tạp như công đoạn chế bản, in, nhưng có rất nhiều công đoạn nhỏ mà đòi hỏi sự quản lý chặt chẽ và kiểm tra chất lượng thường xuyên để cho đảm bảo an toàn chất lượng cao cho một sản phẩm. ở một số quá trình lại có nhiều công đoạn gia công vừa thủ công vừa máy, ngoài ra có nhiều vật liệu tham gia vao quá trình hình thành ấn phẩm cần phải kiểm tra trước lúc đưa vào sản xuất. Sơ đồ kiểm soát chất lượng quá trình gia công ấn phẩm: (xem trang sau). Vào bìa sách bìa cứng. Kiểm tra. Bắt tay sách. Khâu tay sách. Ruột sách. Kiểm tra. Kiểm tra. Kiểm tra. Vào bìa sách không khâu. Vào bìa sách khâu chỉ, khâu thép. Nguyên vật liệu: Chỉ, thép, hồ, keo. Quá trình công nghệ và môi trường. Thiết bị. Kiểm tra. Kiểm tra. Kiểm tra. Kiểm tra. Đếm, dỗ tờ in. Gấp tay sách. III.3.1. Nhận tờ in: Sau khi in song tờ in được chuyển sang phân xưởng sách để thực hiện công đoạn tiếp theo, tờ in phải đảm bảo yêu cầu chất lượng. Sau khi in xong, tờ in phải được kiểm tra. Tất cả các tờ in phải có ký hiệu riêng, dấu tay kê nách để nhận biết cạnh chuẩn. Các đường kẻ dọc ngang của biểu, tranh ảnh, chữ, nền nối giữa hai trang phải khớp nhau. Tờ in cho các cuốn sách đóng trên máy kỵ mã liên hợp tự động phải được dàn khuôn sao cho sau khi gấp xong, so le môi mè giữa hai nửa tay sách theo đúng quy định. Trước khi in, giấy trắng phải được pha cắt thống nhất khuôn khổ cho một ấn phẩm và phải chú ý đến chiều thớ giấy, cố gắng bố trí cho thớ giấy nằm dọc gáy để nâng cao chất lượng gấp và vào bìa mặt khác còn có tác dụng mở sách dễ dàng và bền bỉ khi sử dụng. Tờ in chuyển sang phân xưởg sách phải được kiểm tra chất lượng, không được để lẫn các tờ hỏng như trắng mặt, in lệch, in bẩn, gấp góc. Việc quản lý tài liệu khi chuyển từ phân xưởng in sang phân xưởng sách phải căn cứ vào dấu riêng trên mỗi tờ in để tránh nhầm lẫn giữa tài liệu này với tài liệu khác khi nhiều tài liệu gần giống nhau. Một tài liệu khi in hoàn chỉnh, cán bộ điều độ cuốn sách đó phải làm một cuốn sách mẫu. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng gia công ấn phẩm căn ứ vào đó để tiến hành chỉ đạo kỹ thuật và chất lượng từng công đoạn. III.3.2. Dỗ giấy, pha cắt tờ in: Chồng tờ in su khi dỗ phải đạt được yêu cầu: Hai mép cạnh tiêu chuẩn phải được dỗ phẳng tạo thành đường thẳng đứng, không xô lệch, không thụt thò. Chồng tờ in đã dỗ được chuyển đến máy gấp hoặc máy dao một mặt để tiến hành công việc tiếp theo (theo thiết kế của phòng sản xuất). Công việc kiểm tra chồng tờ in sau khi dỗ được người thợ trực tiếp kiểm tra bằng mắt, khi mà hai cạnh chuẩn của tờ in tạo thành đường thẳng thì tờ in đạt chất lượng dỗ. Pha cắt tờ in trên máy dao một mắt phải thoả mãn những yêu cầu sau: Pha cắt phải đảm bảo vuông góc, không méo hình quả trám. Phải cắt đúng và thống nhất khuôn khổ của một tài liệu, dung sai cho phép cộng, trừ 1mm. Bề mặt nhát cắt phải nhẵn, không gợn xước, không để lại vết dao trên đường cắt. Không để sản phẩm rách, bẩn, xơ mép xén, hằn mạch của bàn ép. Sau khi pha cắt xong không được để lẫn lộn tay kê. Công việc kiểm tra: Người thợ tự kiểm tra, sau đó trưởng ca kiểm tra một lần nữa bằng mắt để đạt được những tiêu chuẩn trên. III.3.3. Phủ màng mỏng lên bề mặt tờ in: Để tăng vẻ đẹp, độ bóng, độ bền và khả năng chống ẩm bìa bọc, bìa sách mềm, bìa mềm và các sản phẩm in khác, trên tờ in được láng một màng mỏng mờ hoặc trong suốt. Sau khi láng, màng mỏng đó phải đạt được những yêu cầu chất lượng: Trên tờ in đã cán láng, mép màng phải được ép chặt. Sau khi cán màng phải được bám chặt trên tờ in. Tờ in sau khi láng không được quăn. Trong quá trình gia công, người thợ phải luôn luôn theo dõi chất lượng. Cán bộ kỹ thuật phải theo dõi kiểm tra chất lượng cán láng. III.3.4. Phủ lớp dầu bóng đối với các sản phẩm yêu cầu chất lượng cao: Phủ lớp dầu bóng lên sản phẩm nhằm tăng độ bền, cường độ màu. Chất lượng tờ in phải đáp ứng yêu cầu kỹ thuật in. Tờ in phải khô và được chọn kỹ trước khi phủ dầu bóng. Sau khi phủ dầu bóng tờ in phải đạt chất lượng: Những tờ in sau khi phủ dầu bóng không được biến màu. Lớp lắc trên tờ in phải phẳng không có vệt, bụi. Độ bóng của tờ in sau khi phủ dầu bóng phải phù hợp với mẫu. Những tờ in phủ dầu bóng phải khô hoàn toàn, không được dính lên nhau. Chất lượng tờ in sau khi phủ dầu bóng do người công nhân tự kiểm tra, cán bộ kỹ thuật kiểm tra xác suất. Kiểm tra chất lượng tờ in phủ dầu bóng (độ bóng, vệt nhăn…) bằng mắt thường. III.3.5. Gấp tờ in: Tờ in có thể gấp bằng mắt hoặc thủ công theo các kiểu song song, vuông góc, hỗn hợp. Dù gấp thủ công hay máy đều phải đạt tiêu chuẩn chất lượng sau: Gấp đúng thứ tự số trang theo tay sách tượng trưng của phòng sản xuất đã thiết kế. Gấp chính xác, các bát chữ, số trang phải chồng khít lên nhau, không lệch quá 1mm. Các phile, chữ, ảnh, nền nỗi trang phải khớp nhau, dung sai cho phép 0,2mm. Đường gấp phải chết nếp, đường gấp mặt ngoài không được nhăn. Tay sách gấp xong phải sạch sẽ, không rách, gấp góc hoặc bị xước, bị co giãn… Trường hợp gấp máy không bị đúp, không cộm góc gấp, rách đường gấp, lệch đầu. Trong quá trình gấp người thợ luôn phải kiểm tra chất lượng. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng phải kiểm tra xác suất chất lượng tay sách đã gấp. III.3.6. Bắt tay sách: Công nghệ: Quá trình sắp xếp các tay sách đã gấp theo thứ tự số trang tạo thành một ruột sách hoàn chỉnh gọi là bắt tay sách. Tay sách bắt để đóng lồng, đóng kẹp, khâu chỉ tuỳ theo thiết kế. Bắt tay sáchcó thể tiến hành bằng phương pháp thủ công hhoặc bằng máy đều phải bắt đúng kỹ thuật và bảo đảm chất lượng. Mỗi cuốn sách phải có đầy đủ tay sách không được thiếu hay thừa. Tay sách không được hư hại, nhàu nát. Độ dày của mỗi ruột sachs sau khi ép phải xác định được kích thước, nếu sách có dán tờ gác, phụ bản phải cộng thêm chiều dày thực tế đó. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng, tổ trưởng sản xuất phải kiểm tra xác suất và chịu trách nhiệm liên đới về chất lượng bắt tay sách. b. Yêu cầu kỹ thuật đối với sách mỏng, tạp chí, bắt khâu, xén trên máy liên hợp: Tay sách và những tờ in bắt, khâu và xén trên máy liên hợp phải thoả mãn về yêu cầu kỹ thuật và chất lượng: Bìa: Giấy bìa có trọng lượng từ 100g/ m2 – 250g/ m2 tuỳ theo độ dày của ấn phẩm. Bìa dùng đóng quyển đơn có thể pha theo chiều bất kỳ. Bìa phải xén thật chính xác ở vạch đầu và gấp theo đúng mẫu của tài liệu. Bìa phải gấp theo kiểu môi mè, nửa trên phải lớn hơn nửa dưới 5mm. Bìa phải in sạch và không được hư hại bề mặt. Dây thép dùng để khâu phải đảm bảo tiêu chuẩn. Sách, tạp chí khi khâu xén xong phải đạt yêu cầu chất lượng sau: Ruột sách và bìa phải đúng, khớp nhau, thứ tự số trang phải đúng, cạnh đầu bát chữ phải khớp. Sách bản tin, tạp chí theo sự chỉ dẫn trong phiếu sản xuất: Số lượng mũi khâu, đường kính dây thép, khoảng cách giữa hai mũi khâu, mũi khâu phải nằm giữa đường gấp gáy. Chân mũi thép nằm sát vào mặt tờ giấy và được bẻ gãy hoàn toàn, chiều dài không được ngắn hơn 1/3 chiều dài của lưng mũi thép. Chân thép phải được cắt gọn, không được cong chùn mép. Sách, bản tin, tạp chí khâu trên máy liên hợp sau khi xén phải đúng khổ, đường xén phải nhẵn, không dược xờm mép. Bìa và ruột ấn phẩm phải sạch, không được hư hại, co giãn xộc xệch. Trong quá trình sản xuất phải luôn luôn kiểm tra bằng mắt về chất lượng của cuốn sách. III.3.7. Khâu sách: Khâu thép: Khâu thép được sử dụng để liên kết các trang sách, tạp chí, vở và các loại vỏ hộp, có hai phương pháp khâu sách: Khâu kẹp và khâu lồng. Chất lượng ấn phẩm sau khi khâu phải đảm bảo chất lượng sau: Ruột sách khâu đúng chỉ dẫn theo phiếu lệnh sản xuất (Số lượng mũi, hàng chuyển dịch, đường kính dây thép sử dụng, khoảng cách giữa hai mũi khâu). Ruột sách khâu phải đầy đủ các tay sách, đảm bảo chất lượng, được sắp xếp đúng trật tự số trang, những vạch đầu cùng về một phía. Nếu khâu lồng bìa mềm phải có bìa. Vạch đầu và vạch gáy phải nằm trên cùng một mặt phẳng. Mặt phẳng của gáy phải vuông góc với mặt phẳng của tờ gác những tay sách đầu và cuối. Ruột sách phải khâu chặt. Đóng lồng thì mũi thép phải nằm đúng giữa vạch gáy gấp. Đóng kẹp phải cách gáy 4 – 5mm, chân thép phải nằm ở trang cuối, sai lệch cho phép 0,5mm. Thép không được gấp khúc, giãn, chân mũi thép phải bằng nhau và ép sát vào mặt sau của ruột sách. Sách bìa mềm chân mũi thép không được chồng lên nhau và cách xa nhau 3mm. Ruột sách đã khâu xong phải sạch, không được nhàu, cong các mép. Chất lượng phải do người trực tiếp khâu kiểm tra. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng kiểm tra chất lượng xác suất. Ruột sách khâu xong phai có dấu của người khâu, người kiểm tra đánh trên gáy ruột sách. Khâu chỉ: Trong ngành in, khâu chỉ được áp dụng để khâu ruột sách dày. Những ưu điểm của khâu chỉ: Độ bền tốt, sách sử dụng lâu, dễ mở tất cả các trang đều chặt. Chất lượng khâu phải đảm bảo các yêu cầu sau: Khâu phải liên tục, khâu không bỏ sót. Kiểu khâu, số lượng mũi khâu trên gáy và chiều dài của bước khâu phải theo tài liệu mẫu. Một ấn phẩm, khâu trên nhiều máy cùng một lúc thì tất cả độ dày của gáy ở những máy khâu đó phải bằng độ dày gáy cảu cuốn sách mẫu. Ruột sách sau khi khâu xong phải đảm bảo yêu cầu chất lượng: Kiều khâu, số lượng mũi khâu, độ dài mũi khâu trên gáy sách và những vật liệu dùng cho quá trình khâu phải đáp ứng được yêu cầu ghi trên lệnh sản xuất. Ruột sách được khâu phải đầy đủ các tay sách, đảm bảo kỹ thuật của ấn phẩm, cụ thể đã được sắp xếp theo thứ tự của số tay sách, vạch gáy cùng về một phía. Những vạch gáy và vạch đầu của tay sách trong ruột sách đã được khâu phải nằm trên cùng một mặt phẳng. Mặt phẳng của gáy sách phải vuông góc với mặt phẳng của tờ gác. Ruột sách phải khâu chắc, mũi kim hải đột giữa vạch gấp, những đường gấp, những đường tay sách phải áp sát vào nhau trên tay sách. Phương pháp kiểm tra: Người khâu chịu trách nhiệm trong quá trình khâu, người bắt phải chịu trách nhiệm khâu bắt, người kiểm tra phải chịu trách nhiệm trình tự số trang của ruột sách. Trên một ruột sách đã khâu phải có dấu của người khâu và người kiểm tra: Người khâu bằng một đường chỉ màu, người kiểm tra bằng bút chì màu. III.3.8. Vào bìa mềm: Công đoạn liên kết bìa mềm và ruột thành một khối gọi là vào bìa mềm. Vào bìa mềm có thể bằng thủ công hoặc bằng máy. Sách đã vào bìa phải đáp ứng yêu cầu chất lượng sau: Bìa sách phải đặt đúng vị trí, bề mặt ruột sách phải nhẵn phẳng, vuông góc với mặt bìa. Bìa phải được gắn chặt vào gáy ruột sách, hồ không được thấm sang tờ bìa giả và đường bấm gáy ở trang đầu trang cuối. Vị trí chữ, hình ảnh, nền hoặc khung tờ bìa đúng với tài liệu mẫu, không được lệch. Hai mép đầu của bìa phải được dính chặt với mép đầu của ruột sách, không được dây hồ bẩn. Những vạch nhát bấm cảu bìa phải sát với hai mép của gáy ruột sách, khi mở bìa sách hồ không dính vào trang đầu và trang cuối. Những tay sách trong ruột không được rồi nhau, bìa và ruột phải sạch sẽ, không hư hại. Khi miết bằng tay trên gáy không được nhòe nét, nhăn sách… Sau khi hoàn thành phải tiến hành kiểm tra chất lượng: Người sản xuất tự kiểm tra, cán bộ kỹ thuật phân xưởng kiểm tra xác suất. III.3.9. Đóng sách không khâu – liên kết bằng keo: Những tờ, trang, tay sách của ruột sách sau khi bắt thành quyển được liên kết lai với nhau bằng keo gọi là đóng sách không khâu. Ngoài những yêu cầu chung về chất lượng như tay sách khâu chỉ, khâu thép; sách liên kết bằng keo phải đạt những tiêu chuẩn khác như sau: Lực dính và liên kết tốt. Độ bền xé của sách = 0,5 kg/ mm. Độ bền mở của tay sách. Độ dàn đều của màng keo 0,3 – 0,7 mm. Người thợ sẽ kiểm tra chất lượng cuốn sách trong quá trình sản xuất, cán bộ kỹ thuật phân xưởng kiểm tra xác suất về chất lượng. III.3.10. Xén ba mặt ruột sách bìa cứng, sách bìa mềm, tạp chí: Sau khi xén xong, ruột sách bìa cứng, sách bìa mềm, tạp chí phải đạt được những yêu cầu như sau: Ruột sách xén ba mặt, sách bìa mềm, tạp chí… phải xén đúng khuôn khổ. Độ sai cho phép đối với chiều ngang và chiều rộng 1 mm. Nhát xén phải nhẵn, phẳng, không bị sơ. Gáy ruột sách, sách bìa mềm phải phẳng, không phồng, không nhăn. Màng keo ở gáy không bị nứt, hư hỏng. Các tờ gác, các nề trang sách không được có vết nhăn dúm, phồng. Ruột sách bìa mềm các vạch xén không bẩn, hư hỏng như dây mực, hồ, dầu, không nhàu nát mép và góc không quăn. Người thợ xén dao 3 mặt phải kiểm tra chất lượng thường xuyên trong qá trình làm việc. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng phải kiểm tra xác suất chất lượng xén. III.3.11. Sách bìa cứng: Khác với sách bìa mềm, sách bìa cứng có hai thành phần chính: Ruột sách và bìa sách. Bìa sách gồm các thành phần: Vài bọc, hai mảnh cattông, giấy gáy, bìa được trang trí (mạ vàng, mạ bạc, ép chìm). Ruột sách: Sau quá trình khâu chỉ hoặc liên kết còn các chi tiết khác như: Dải đánh dấu số trang, chỉ đầu, tờ gác, bao gáy. Gáy sách có 3 loại tùy theo độ dày mỏng: Gáy vuông, gáy tròn , gáy hình nấm. Yêu cầu kỹ thuật chất lượng đối với ruột sách: Phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật như ruột sách bìa mềm. Băng chỉ đầu dán lên gáy sách phải bằng tơ hoặc nửa tơ. Băng chỉ đầu dán lên gáy ruột sách phải dùng hồ tốt. Giấy dán gáy ruột sách phải có định lượng 60 – 80g/ m2 giấy phải xén theo chiều dọc thớ giấy, chiều rộng phải bằng gáy đã vê tròn. Dải đánh dấu trang: Bằng vải màu, độ dài bằng đường chéo ruột sách đã được xén ba mặt cộng với 5mm. Chất lượng keo gáy: Keo gáy bằng máy hoặc thủ công phải sử dụng hồ có độ dính cao, lớp hồ phải bôi dàn đều. Khi keo gáy phải có vải màn. Chồng sách đã được keo xong phải phơi khô. Hồ phủ lên gáy sách phải đều, phẳng, khi khô hoàn toàn không bị nứt, vỡ gáy. Hồ không thấm vào khe giữa các tay sách, không được thấm vào các lỗ kim khâu. Trên tờ gác và hai đầu ruột sách không được dây hồ. Gáy sách keop xong phải đạt được những yêu cầu sau: Gáy sách khô, khi va chạm không bong, khi bóp gáy bằng ngón tay dễ dàng biến dạng mà lớp hồ không bị vỡ vụn. Gáy sách phơi khô sau khi dán vải màn, chỉ đầu và giấy không được biến dạng khi bóp bằng ngón tay. Gáy sách phải sạch, không méo mó, không được dính với ruột sách khác, không quăn, nhàu nát, gáy phải vuông vắn. Yêu cầu chất lượng sau khi ép ruột sách: Chiều dày của ruột sách sau khi ép phải bằng tổng tất cả các chiều dày của tờ giấy và các mắt chỉ khâu. Chiều dày của gáy sách của tất cả các cuốn phải đều nhau. Yêu cầu chất lượng bìa sách sau khi gia công: Đúng như thiết kế. Chất lượng của sách bìa cứng phải được thường xuyên kiểm tra trong quá trình sản xuất của người thợ. Cán bộ kỹ thuật phân xưởng kiểm tra xác suất. III.3.12. Gói hàng: Đây là công đoạn cuối cùng của công việc sản xuất in. Quy trình này được thoả thuận trong hợp đồng giữa nhà in và khách hàng: Số lượng ấn phẩm trong một gói, kiểu gói. Những yêu cầu kỹ thuật với vật liệu dùng để gói: Dây gói: Dùng dây tốt, chiều dài thích hợp với chồng sách, báo, tạp chí… Giấy gói: Dùng giấy bình thường, kích thước thích hợp với cách gói. Hồ dán etyket lên ấn phẩm, độ bám dính cần thiết để giữ chắc nhãn đã dán. Nhãn dán lên gói ấn phẩm: 70 x 120mm, nội dung tên nhà in, tên ấn phẩm, số lượng ấn phẩm, tên người gói. Yêu cầu chất lượng gói hàng: Số lượng cuốn sách, tạp chí, tranh ảnh… trong các chồng gói theo đúng quy định. Khi gói phải đảo đầu đuôi. Giấy gói không nhăn, nhàu nát và phải được gói chặt, ở đầu gói sách phải gấp khít căng. Dây buộc phải căng, đầu buộc phải chặt. Trên các gói phải có nhãn. Chất lượng gói, quy cách gói do thợ gói kiểm tra trong quá trình làm việc. Tổ trưởng kiểm tra lúc nhập kho, giao khách hàng. ._.