Công nghệ gia công

án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Mục lục Chương I : Khái quát về máy cắt đột............................................................................3 1.1/:Khái quát ....................................................................................................3 1.2/Nguyên lý hoạt động :................................................................................3 Chương II : Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết gia công :...................5 2.1/ Chức năng làm việc của chi tiết :....................................................................5 2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết :.......................................................5 2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu :.....................................................................5 2.4/ Xác định dạng sản xuất :..............................................................................6 2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi :...........................................................6 Chương III : thiết kế qui trình công nghệ gia công cơ ................................7 3.1/ Phân tích chuẩn và định vị , xác định trình tự công nghệ :...........................7 3.1.1/Phân tích chuẩn và định vị :...............................................................7 3.1.2/ Lập qui trình công nghệ gia công :....................................................8 3.2/ Thiết kế nguyên công :.................................................................................9 3.3/ Tính và tra lượng dư gia công cho các bề mặt :............................................36 3.4/ Tính và tra chế độ cho các nguyên công :....................................................43 3.5/ Tính thời gian cơ bản :..................................................................................78 Chương IV : Tính và thiết kế đồ gá :.................................................................87 4.1/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ ¯48:......................................78 4.2/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công lỗ ¯14,5...................................................92 4.3/ Đồ gá phay rãnh lắp dao định hình..............................................................80 Chương I: khái quát về máy cắt đột 1.1/khái quát Hiện nay nền công nghiệp của nước ta đang trên đà phát triển trong đó có nghành cơ khí. Tuy nhiên chỉ có một số nhà máy là được trang bị những máy móc hiện đại để có thể sản xuất ra những sản phẩm có chất lượng cao, số còn lại rất nhiều nàh máy, xưởng cơ khí nhỏ của nhà nước cũng như tư nhân không có được những trang thiết bị hiện đại. Những đơn vị này chỉ có thể sản xuất ra những sản phẩm có độ chính xác thấp hoặc không cần độ chính xác cho nhu cầu xử dụng như các sản phẩm dùng cho nông nghiệp, vật liệu dùng trong xây dựng...Những đơn vị này có mặt phổ biến trên địa bàn cả nước, cả ở thành thị lẫn nông thôn. Để đáp ứng những yêu cầu trên, máy cắt đột có những tính năng phù hợp. Loại máy này có thể cắt đựơc những thanh thép hình tròn, hình vuông với kích thước từ 30 trở xuống, cắt được những thanh coocnhe đột được các tấm thép dày tới 15 mm. Năng suất của máy rất cao, giá thành của máy thấp so với các loại máy cơ khí khác. 1.2 nguyên lý hoạt động của máy Động được lắp trên thành của máy được truyền tới bánh đai lớn 7 nhờ bộ truyền đai. Bánh đai lớn được lắp trên trục 9 và truyền chuyển động tới bánh răng nhỏ 8 cũng được lắp trên trục 9 nhờ hai ổ lăn. Bánh răng nhỏ 8 ăn khớp với bánh răng lớn 10 (được lắp trên trục lệch tâm 14) chuyển động quay từ trục lệch tâm này sẽ được chuyển thành chuyển động tịnh tiến qua lại nhờ có nhóm tay đẩy 13. Một đầu của nhóm tay đẩy này được nối với trục tay đòn 15 của tay đòn 22, đầu kia tác động vào con lắc 2 thông qua miếng đệm 6. Nguyên lý khi đột: Một đầu của nhóm tay đẩy được nối với trục tay đòn tạo ra hành trình lắp của tay đòn xung quanh trục tay biên 2. Đầu kia của tay đẩy tác dụng vào miếng nâng 21và miếng đỡ trên 24. Miếng đỡ trên truyền động vào miếng đỡ dưới thông qua tiếp xúc cầu , miếng dỡ trên này lắp với cơ cấu điều khiển có thể quay quanh trục. Khi tiếp xúc với tay đẩy thì đột và ngược lại. Miếng đỡ dưới tác dụng vào con trượt đột 25. Trên con trượt đột có lắp bộ gá chày nhờ các bulông. Chày đột được lắp vào gá chày thông qua một đai ốc đặc biệt 27. Cối đột được lắp trên bệ cối và được kẹp chặt bằng 2 vít. Bệ cối được lắp chặt trên thân máy nhờ 2 bulông. Hành trình đi ngược lại của tay đòn là nhờ có cần nối 11 đi ngược lại thì tay đòn sẽ kéo cho con trượt đột đi lên thông qua miếng nâng 21. hành trình đi lên của chày đột sau khi cắt có thể kéo phôi tấm đi lên nhưng phôi sẽ bị chặn lại nhờ có cơ cấu chặn phôi 29. Nguyên lý hoạt động khi cắt: Thông qua cơ cấu điều khiển của nhóm tay đẩy làm tay đẩy vào tiếp xúc với miềng đệm và truyền chuyển động tịnh tiến vào con lắc thông qua miếng đệm. Con lắc này lắc quanh một trục 33 có một lỗ đươc lắp chặt với bạc 34 và bạc này được lắp lỏng với trục 29 bạc này có nhiệm vụ chống mòn tại lỗ cho con lắc khi con lắc lăc quanh trục và tạo ma sát. trên con lắc có lắp 3 con dao cắt 2 con dao cắt định hình đựơc lắp chặt vào rãnh giữa còn con dao cắt thẳng thì lắp vào đầu của con lắc bằng 2 bulông. Hành trình lắc sẽ tạo ra hành trình cắt của con dao. Trên thành máy được lắp các dao cố định và các nhóm kê để chặn phôi kkhỏi bị bật lên khi cắt. Con lắc chuyển động ngược lại là nhờ có nhóm trục rút 5 một đầu cố định trên thành máy. Chương II :Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết gia công 2.1/ Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. Chi tiết cần lắc con cóc có chức năng làm việc như chi tiết dạng càng, nó luôn luôn lắc quanh một trục cố định. Trên con lắc có lắp các con dao cắt định hình và dao cắt tấm. Dao định hình là hai con dao được lắp trên dao vào rãnh giữa với chế độ lắp chặt, nó có thể cắt được các thanh thép tròn, thanh thép vuông, các thanh coóc nhe. Dao cắt tấm được lắp trên con lắc nhờ hai bu lông M12 vào phía đầu đầu con lắc. dao cắt tấm có thể cắt được các tấm dày đến 15mm. 2.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật của chi tiết Chi tiết con lắc yêu cầu là phải lắp được các con dao trên nó với chế độ lắp cần thiết, phải đảm bảo lắp được miếng đệm chống mòn, yêu cầu các con dao lắp trên nó khi lắc phải luôn luôn kề khít với các con dao tĩnh có nghĩa là khe hởi giữa con dao động ( dao lắp trên con lắc ) và con dao tĩnh là cố định khi cắt. từ những yêu cầu trên thì điều kiện kỹ thuật của con lắc là: Độ không vuông góc của mặt phẳng M so với N là 0,1mm/100mm. Độ không vuông góc của mặt phẳng B so với C là 0,4mm/100mm. Độ không song song của mặt phẳng B so với A là 0,05mm/100mm. Độ không song song của mặt phẳng D so với A là 0,05mm/100mm. Các mặt có yêu cầu lắp ghép đạt độ bóng cấp Ra = 2,5á1,25 mm, độ chính xác đạt cấp 7á8. 2.3/ Tính công nghệ trong kết cấu Chi tiết con lắc này được chế tạo bằng phương pháp đúc từ thép 45Đ, chiều dày của chi tiết là 44mm đối với kích thước bao là 700mm thì có thể đúc được, hình dáng của chi tiết không phức tạp lắm. Về tính công nghệ trong kết cấu thì có nhược điểm sau: rãnh lắp ghép miếng đệm là rất khó cho việc gia công vì nó nhỏ vướng khi cho dao vào và nó cũng yêu câù có độ chính xác cao. Chi tiết này có kích thước bao là lớn , khi gia công bề mặt đáy thứ nhất lại rất khó cho việc kẹp chặt vì vậy ta phải kẹp chặt theo hướng ngang và khi gia công phải cho chế độ cắt vừa phải để có thể đủ lực kẹp chặt. 2.4/ Xác định dạng sản xuất - Tính khối lượng chi tiết Vct = 11,09467dm3 ị mct = Vct * Ăthép = 11,09467 . 7,852 = 87,115 ( kg ) Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, tra bảng 2 trang 13 sách hướng dẫn làm đồ án công nghệ ta được sản lượng chi tiết hàng năm là 200 – 500 chiếc/năm. 2.5/ Chọn phôi và phương pháp tạo phôi Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế , chúng ta phải xác định kích thước của phôi và chọn phôi thích hợp. Muốn chọn loại phôi thích hợp thì ta căn cứ vào các yếu tố sau: Vật liệu và cơ tính chi tiết cần phải có theo yêu cầu thiết kế. Kết cấu, hình dáng và kết cấu của chi tiết. Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất . Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sẽ sản xuất a. Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần phải có theo yêu cầu thiết kế: Chi tiết có chức năng hoạt động như chi tiết dạng càng, vật liệu là thép có cơ tính sb = 500á800Mpa. Vậy vật liệu có thể là thép 45 hoặc thép 45Đ , phôi có thể là từ phôi dập nóng , phôi thép tấm cắt , phôi đúc … b. Kích thước , hình dáng và kết cấu của chi tiết. Kích thước của chi tiết thì rất lớn nên chỉ có thể chế tạo từ phôi tấm cắt hoặc từ phôi đúc là hợp lý, hình dáng và kết cấu đơn giản nhưng nếu từ phôi tấm cắt thì ta phải bỏ đi quá nhiều vật liệu khi cắt mà với dạng sản xuất hàng loạt thì sự loãng phí này là rất lớn, nên ta chỉ có thể chọn phôi từ phôi đúc là hợp lý. c. Số lượng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất . Dạng sản xuất là hàng loạt nên có thể chọn phôi là phôi đúc , phôi dập nóng… d. Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sẽ sản xuất Nơi sản xuất có thể chế tạo được phôi cắt hơi, phôi đúc . Từ những căn cứ phân tích trên ta chọn phôi đúc là hợp lý nhất. Chương III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ 3.1/ Phân tích chuẩn và định vị, xác định trình tự công nghệ 3.1.1/ Phân tích chuẩn và định vị Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. Chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu : + Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công . + Nâng cao năng suất và giảm giá thành . Chuẩn tinh 3 bậc tự do: Ba bậc tự do tại mặt phẳng đáy cần gia công ( mặt phẳng A) vì mặt phẳng này đủ rộng , thuận lợi cho các nguyên công sau như phay rãnh lắp dao định hình. Nếu chọn mặt phẳng đối diện thì không thể phay được rãnh này. Chuẩn thô để gia công chuẩn tinh này là: mặt phẳng đối diện với mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do vì mặt phẳng này cũng đủ rộng, mặt phẳng này có lượng dư nhỏ và đều có chất lượng cao, khi tính sai số thì không có sai số chuẩn. Chọn thêm chuẩn là mặt phẳng G (chuẩn tinh) hạn chế 2 bậc tự do , ta sẽ tạo lực kẹp theo phương nằm ngang vuông góc với mặt phẳng này. Chuẩn tinh 2 bậc tự do Theo nguyên tắc có thể chọn những mặt phẳng đã gia công nhưng tốt nhất ta chọn lỗ f 48 để hạn chế 2 bậc tự do vì con lắc luôn lắc quanh tâm của lỗ , các kích thước đều liên quan đến tâm lỗ như : rãnh lắp dao định hình, rãnh lắp miếng đệm … kích thước này chuấn xác thì hành trình cắt cũng chuẩn , hành trình cắt phụ thuộc vào kích thước này. Chuẩn thô để gia công lỗ này là vành ngoài của lỗ hạn chế 2 bậc tự do , và chuẩn tinh là mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do. Chuẩn tinh 1 bậc tự do : hạn chế bậc tự do quay quanh tâm lỗ f 48, ta chọn mặt phẳng lắp miếng đệm M, hành trình cắt cũng phụ thuộc vào độ chính xác gia công của mặt phẳng M và N. Chuẩn thô để gia công chuẩn tinh này là mặt rãnh lắp dao địmh hình. 3.1.2/ Lập tiến trình công nghệ gia công Nguyên công 1 : Phay mặt đầu G Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng đáy thứ nhất Nguyên công 3 : Phay mặt phẳng đáy thứ thứ hai Nguyên xông 4 : Khoét, doa lỗ f48 Nguyên công 5 : Phay mặt lắp miếng đệm N và M Nguyên công 6 : phay rãnh lắp ghép miếng đệm Nguyên công 7 : Phay rãnh lắp dao định hình Nguyên công 8 : phay rãnh định hình Nguyên công 9 : Phay mặt đầu rãnh lắp dao E Nguyên công 10 : Phay mặt đầu rãnh lắp dao F Nguyên công 11 : Phay mặt trên lắp dao H Nguyên công 12 : Phay rãnh lắp dao Nguyên công 13 : Khoan lỗ lắp dao Nguyên công 14 : Phay mặt đầu để hàn P Nguyên công 15: Phay mặt đầu để hàn Q Nguyên công 16: Kiểm tra độ song song Nguyên công 17: Kiểm tra độ vuông góc 3.2/ Thiết kế nguyên công 3.2.1/ Nguyên công 0 : Tạo phôi Chi tiết con lắc được tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát ( mặt phân khuôn được chọn như hình vẽ ) 3.4.2/ Nguyên công 1 : Phay mặt đầu G Định vị :Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do băng các chốt tỳ ; định vị hai bậc tự do ở cạnh ngoài bằng hai chốt tỳ ; định vị một bậc tự do do tại cạnh trong bằng chốt tỳ. Kẹp chặt : Bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Phương lực kẹp chặt vuông góc với phương kích thước thực hiện. Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ 3.2.3/ Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy thứ nhất Định vị :Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do băng các chốt tỳ ; định vị hai bậc tự do ở mặt cạnh ngoài đã gia công bằng phiến tỳ . Kẹp chặt : Bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt ngang , kẹp chặt từ phía ngang vào Khi kẹp chặt thì vưa kẹp ta vừa phải gõ cho chi tiết xuống dưới để định vị ba bậc tự do tại mặt đáy , còn phiến tỳ chỉ định vị hai bậc tự do, phiến tỳ sẽ chịu lực kẹp chặt của mỏ kẹp. Chọn máy : Máy phay giường của Liên Bang Nga 6642 có: Kích thước làm việc của bàn máy :3000x900(mmxmm). Số cấp tốc độ của trục chính : 12 cấp. Phạm vi tốc độ trục chính : 47,5á600(vg/ph). n Nmax = 600(vg/ph). nmin = 47,5(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =9,5 (mm/ph). SNmax = 473(mm/ph). SDmin = 19(mm/ph). SDmax =950 (mm/ph). SĐmin =9,5 (mm/ph). SĐmax = 473(mm/ph). Chọn dao : : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12răng Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ 3.2.4/ Nguyên công 3 :Phay mặt phẳng đáy thứ thứ hai Định vị : Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do , định vị hai bậc tự do ở mặt cạnh ngoài đã gia công bằng hai chốt, bậc tự do còn lại định vị vào mặt đầu rãnh lắp dao bằng một chốt. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : : Máy phay giường của Liên Bang Nga 6642 có: Kích thước làm việc của bàn máy :3000x900(mmxmm). Số cấp tốc độ của trục chính : 12 cấp. Phạm vi tốc độ trục chính : 47,5á600(vg/ph). n Nmax = 600(vg/ph). nmin = 47,5(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =9,5 (mm/ph). SNmax = 473(mm/ph). SDmin = 19(mm/ph). SDmax =950 (mm/ph). SĐmin =9,5 (mm/ph). SĐmax = 473(mm/ph). Chọn dao : : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ 3.2.5/ Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ f48 Định vị : Chi tiết được địnhvị nhờ phiến tỳ tại mặt đáy ba bậc tự do, khối V định vị hai bậc tự do tại vành ngoài lỗ. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy khoan cần của Liên Bang Nga 2H55: Đường kính lớn nhất khoan được : 50mm khoảng cách từ mút trục chính tới bệ : 420á1800mm Kích thước làm việc của bàn máy : 1650x968 Số cấp tốc độ của trục chính : 12 cấp. Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 200(vg/ph). nmin = 20(vg/ph). Phạm vi bước tiến của trục chính: Smin =0,056 (mm/vg). Smax = 2,5(mm/vg). Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1200mm. Chọn dao : Mũi khoét liền khối thép gió f46. Mũi khoét liền khối thép gió f47,7. Mũi doa liền khối thép gió f47,93 Mũi doa liền khối thép gió f48. Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ : 3.2.6/ NguyênCông 5 : Phay mặt lắp miếng đệm N và M Định vị :Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt phẳng đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đầu đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt định vị vào mặt cạnh phía trong rãnh. Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp liên động kẹp chặt chi tiết từ phía ngoài vào. Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : : Dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh thép gió : Đường kính: D = 250mm Số răng: Z=18 răng Chiều rộng: B =45mm Đường kính lỗ : d = 50 mm. Chú ý đến việc lắp dao để có thể cắt được chi tiết . Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ : 3.2.7/ Nguyên công 6 : phay rãnh lắp ghép miếng đệm Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay đứng của Liên Bang Nga 6H12 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1250x320(mmxmm). Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1600(vg/ph). nmin = 315(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =25 (mm/ph). SNmax = 1250(mm/ph). SDmin = 25(mm/ph). SDmax = 1250(mm/ph). SĐmin = 8,3(mm/ph). SĐmax = 416,6(mm/ph). Chọn dao : Dao phay ngón đuôi côn thép gió : Đường kính : d = 16 mm Sơ đồ định vị như hình vẽ : 3.2.8/ Nguyên công 7 : Phay rãnh lắp dao định hình Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp liên động kẹp chặt chi tiết từ phía ngoài vào. Chọn máy : Máy phay đứng của Liên Bang Nga 6H12 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1250x320(mmxmm). Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1600(vg/ph). nmin = 315(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =25 (mm/ph). SNmax = 1250(mm/ph). SDmin = 25(mm/ph). SDmax = 1250(mm/ph). SĐmin = 8,3(mm/ph). SĐmax = 416,6(mm/ph). Chọn dao : Dao phay ngón đuôi côn thép gió : Đường kính : d = 28 mm Sơ đồ gá đặt như hình vẽ : 3.2.9/ Nguyên công 8 : phay rãnh định hình Định vị Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp liên động kẹp chặt chi tiết từ phía ngoài vào. Chọn máy : phay CNC Chọn dao : Dao phay ngón đuôi côn thép gió : Đường kính : d = 28 mm Sơ đồ gá đặt hình vẽ : Chương trình gia công . [BILLET X280 Y268 Z44; [EDGEMOVE X280 Y0 Z0; [TOOLDEF T03 D28 Z0; P0020; N1 G91G21G28 X0 Y0 Z0; N2 M06 T03 S1705 M03; N3 G90 G00 X-30 Y30 Z2; {chạy dao nhanh về điểm (–30,30,0)} N4 G01 X-30 Y30 Z-45 F409; N5 Y238 ; {cắt đến điểm 2} N6 X-66; N7 X-74 Y230; N8 X-232.2; N9 X-176 Y173.8; N10 G02 X-176 Y134.2 R28;{nội suy cung tròn} N11 G01 X-262.2 Y84; N12 X-180.2 Y38; N13 X-74; N14 X-66 Y30; N15 X-30; N16 G00 Z2 M05 {dừng trục chính} N17 G28 X0 Y0 Z0;{trở về điểm gốc} M30; 3.2.10/ Nguyên công 9 : Phay mặt đầu rãnh lắp dao E Định vị Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : : Máy phay đứng của Liên Bang Nga 6H12 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1250x320(mmxmm). Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1600(vg/ph). nmin = 315(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =25 (mm/ph). SNmax = 1250(mm/ph). SDmin = 25(mm/ph). SDmax = 1250(mm/ph). SĐmin = 8,3(mm/ph). SĐmax = 416,6(mm/ph). Chọn dao : Dao phay ngón đuôi côn thép gió : Đường kính : d = 50 mm Sơ đồ gá đặt thể hiện như hình vẽ : 3.2.10/ Nguyên công 10 : Phay mặt đầu rãnh lắp dao F: Định vị Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng Sơ đồ định vị như hình vẽ : 3.2.12/ Nguyên công 11 : Phay mặt trên lắp dao H Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay đứng của Liên Bang Nga 6H12 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1250x320(mmxmm). Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1600(vg/ph). nmin = 315(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =25 (mm/ph). SNmax = 1250(mm/ph). SDmin = 25(mm/ph). SDmax = 1250(mm/ph). SĐmin = 8,3(mm/ph). SĐmax = 416,6(mm/ph). Chọn dao : : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng sơ đồ như hình vẽ . 3.2.13/ Nguyên công 12 : Phay rãnh lắp dao Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh thép gió : Đường kính: D = 250mm Số răng: Z=18 răng Chiều rộng: B =36mm sơ đồ như hình vẽ . 3.2.14/ Nguyên công 13 : Khoan lỗ lắp dao Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng một mỏ kẹp thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy khoan cần của Liên Bang Nga 2H55: Đường kính lớn nhất khoan được : 50mm khoảng cách từ mút trục chính tới bệ : 420á1800mm Kích thước làm việc của bàn máy : 1650x968 Số cấp tốc độ của trục chính : 12 cấp. Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 2000(vg/ph). nmin = 20(vg/ph). Phạm vi bước tiến của trục chính: Smin =0,056 (mm/vg). Smax = 2,5(mm/vg). Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 1200mm. Chọn dao : Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn : Đường kính d = 14,5 mm Chiều dài phần làm việc 190 mm Chiều dài của mũi khoan 290 mm sơ đồ như hình vẽ . 3.2.15/ Nguyên công 14 : Phay mặt đầu để hàn P Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng Sơ đồ gá đặt được thể hiện trên hình vẽ 3.2.16/ Nguyên công 15 : Phay mặt đầu để hàn Q Định vị : Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động , một mỏ kẹp đặt từ ngoài vào và một mỏ kẹp bằng thanh chữ U đặt tại rãnh trong . Chọn máy : Máy phay nằm ngang của Liên Bang Nga 6H83 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1600x400(mmxmm). Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy:495 mm Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =8 (mm/ph). SNmax =390 (mm/ph). SDmin =23,5 (mm/ph). SDmax =1180 (mm/ph). Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng: D = 200mm Z=12 răng 3.2.17/ Nguyên công 16 : Kiểm tra chất lượng . 3.3 Tra lượng dư cho từng nguyên công 3.3.2/ Tra lượng dư cho phay mặt đáy thứ nhất Chọn máy : Máy phay giường 6642 Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn hợp kim cứng Tra lượng dư : Gia công 6 mm (bảng3-103) Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 2mm Bước 2 : Phay thô 2mm Bước 3: Phay thô 1,5 mm Bước 4:Phay tinh 0,5mm 3.3.3 Tra lượng dư cho phay mặt đáy thứ hai Chọn máy : Máy phay giường 6642 Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn hợp kim cứng Tra lượng dư : Gia công 5 mm (bảng3-95). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 2,5 mm Bước 2 : Phay thô 2 mm Bước 3 : Phay tinh 0,5 mm 3.3.4/ Tính lượng dư khi gia công lỗ f 48 Chọn máy : 2H55 Tính toán lượng dư : Gia công lỗ f 48+0,027 đạt các yêu cầu sau đây : Độ nhám bề mặt : Ra = 1,25 mm. ( Rz = 6,3mm ) Vật liệu : C45Đ Chi tiết máy : Con lắc Trình tự gia công bề mặt lỗ f 48 của con lắc gồm các nguyên công sau : - Khoét rộng lỗ từ lỗ đã đúc sẵn f 46+0,25 - Khoét tinh. f 47,7+0,17 - Doa lỗ thường . f 47,93+0,039 - Doa tinh. f 48+0,027 Lượng dư gia công tính cho nguyên công với các bước khoét thô, khoét tinh, doa lỗ f 48 Công thức tính Sau khi đúc lỗ : Rza = 250mm ;Ta = 350 ( mm ) ( Bảng 10 TKCNCTM ) - Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức : rphôi = + Giá trị cong vênh rc của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kích và hướng trục : Trong đó : DK : độ cong đường trục lỗ, DK = 0,3mm/mm. ( B 3-74 ). 1 : chiều dài lỗ, 1 = 44mm d = 48mm + Giá trị sai lệch rcm được xác định theo công thức sau: rcm = Trong đó db, dc là dung sai kích thước của phôi ( tra bảng [ 3-11 ] – Sổ tay CNCTM tập 1 ) rcm = mm Như vậy sai lệch không gian tổng cộng: rphôi = mm + Sai lệch không gian còn lại sau khoét thô là:r1 = 0,06*708=42,48 mm + Sai lệch không gian còn lại sau khoét tinh là:r2= 0,04*708=28,32 mm + Sai lệch không gian còn lại sau doa thô là r3 = 0, 2*28,32= 5,7 mm - Sai số gá đặt khi khoét thô được xác định như sau edg = + Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị bằng khối V ec= == 207 mm + Sai số kẹp chặt eK được xác định eK = 0 mm Sai số gá đặt egđ = mm + Sai số gá đặt còn lại ở bước khoét tinh là: egđ1 = 0,06*egđ = 12,42 mm + Sai số gá còn lại sau doa thô là:egđ2 = 0,04*egđ1 = 0,5 mm + Sai số gá đặt còn lại ở bước doa tinh là: egđ3 = 0, 02*egđ2 = 0,01 mm - Xác định lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức: 2*Zmin = 2*(Rzi-1 + Ti-1 + ) + Lượng dư nhỏ nhất của khoét thô là: 2*Zmin = 2*(600 + ) = 2*1338 mm + Lượng dư nhỏ nhất của khoét tinh là: 2*Zmin = 2*(100 + ) = 2*154 mm + Lượng dư nhỏ nhất của doa thô là: 2*Zmin = 2*(70 + ) = 2*98mm + Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh là: 2*Zmin = 2*(35 + ) = 2*41mm - Cột kích thước tính toán được xác định như sau : ta lấy kích thước cuối cùng trừ lượng dư khi khoét thô, khoét tinh , doa thô, doa tinh ta sẽ được khi khoét, doa thô, doa tinh. + Kích thước của lỗ doa thô d1 = 48,027 – 0,082 = 47,945 mm + Kích thước của lỗ khoét tinh d2 = 49,945 – 0,196 = 47,749 mm + Kích thước của lỗ khoét thô d3 = 47,749 –0,196 = 47,441 mm + Kích thước của lỗ phôi dph = 47,441 –2,636 = 44,765 mm - Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-87 ], bảng [ 3-91 ]: + Dung sai khi doa tinh dct = 25 mm + Dung sai khi doa thô d1 = 62 mm + Dung sai khi khoét d2 = 100 mm + Dung sai khi khoét d2 = 260 mm + Dung sai phôi dph = 1000 mm - Vậy ta xác định được kích thước giới hạn: Sau doa tinh dmax =48,027 (mm) dmin= 48,027 – 0,025 = 48,002(mm) Sau doa thô dmax = 47,945 (mm) dmin= 47,945 – 0,062 =47,883(mm) Sau khoét tinh dmax = 47,749 (mm) dmin = 47,749 – 0,1 = 47,649(mm) Sau khoét thô dmax = 47,441 (mm) dmin = 47,441 – 0,26 = 47,181(mm) Phôi dmax = 44,765 (mm) dmin = 44,765 – 1 = 43,765 (mm) - Cột lượng dư giới hạn + Khi doa tinh: 2Zmax = 48,002 – 47,883= 0,119 (mm) 2Zmin = 48,027 – 47,945= 0,082 (mm) + Khi doa thô: 2Zmax = 47,883 – 47,649 = 0,234 (mm) 2Zmin = 47,945– 47,749= 0,196(mm) + Khi khoét tinh : 2Zmax = 47,649 – 47,181 = 0,468 (mm) 2Zmin = 47,749– 47,441= 0,308 (mm) + Khi khoét thô : 2Zmax = 47,181 – 43,765 = 3,416 (mm) 2Zmin = 47,441– 44,765= 2,676(mm) - Lượng dư tổng cộng tính: 2Zmin = 0,119 + 0,234 + 0,468+3,416= 4,237 (mm) 2Zmax = 0,082 + 0,196 + 0,308+2,676= 3,262 (mm) - Kiểm tra kết quả tính toán: + Sau khi doa tinh: 2Zmax – 2Zmin = 119 – 82 = 37 (mm) d1 - dct = 62 – 25 = 105 mm + Sau khi doa thô: 2Zmax – 2Zmin = 234– 196 = 38 (mm) d2 - d1 = 1000 - 62 = 38 mm + Sau khi khoét thô:2Zmax – 2Zmin = 468 ._.–308= 160 (mm) d3 - d2 = 260 -100 = 160 mm + Sau khi khoét: 2Zmax – 2Zmin = 3416 – 2676 = 740 (mm) dph - d2 = 1000 -260 = 740 mm Bước Rz (mm) Ti (mm) r (mm) e (mm) 2*Zmt (mm) dt (mm) d (mm) dmin (mm) dmax (mm) 2Zmin (mm) 2Zmax (mm) Phôi 350 250 708 44,765 1000 43,765 44,765 Khoét thô 50 50 42,48 270 3416 47,441 226 47,181 47,441 2676 3416 Khoét tinh 30 40 28,32 12,42 468 47,649 100 47,649 47,749 308 468 Doa thô 10 25 5,7 0,5 234 47,945 62 47,883 47,945 196 234 Doa tinh 5 10 0,01 119 48,027 25 48,002 48,027 82 119 3.3.4/ Tính lượng dư khi gia công rãnh lắp miếng đệm Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt Tra lượng dư : Gia công 5 mm (bảng3-95) Trình tự bước công nghệ : Bước 1:phay thô 2,5 mm Bước 2:phay thô 2 mm Bước 3:phay tinh 0,5 mm 3.3.6/ Phay rãnh lắp ghép miếng đệm . Rãnh đặc toàn bộ. 3.3.7/ Phay rãnh lắp dao định hình. Chọn máy : Máy phay đứng 6H12 Chọn dao : Dao phay ngón. Tra lượng dư : Gia công 4,5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô lần 1 :2 mm Bước 2: Phay thô lần 2 :2mm Bước3: Phay tinh : 0,5 mm 3.38/ Nguyên công: Phay rãnh định hình trong Chọn máy : Máy phay CNC Chọn dao : Dao phay ngón. Tra lượng dư : Gia công 2 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 1,5 mm Bước 2 : Phay tinh 0,5 mm 3.3.9/ Nguyên công: Phay mặt đầu rãnh lắp dao Chọn máy : Máy phay đứng 6H12 Chọn dao : Dao phay ngón Tra lượng dư : Gia công 4mm (bảng3-103). Trình tự công ng Bước 1: Phay lần1:1,5 mm Bước 2 : Phay lần 2:1,5 mm Bước 3 : Phay lần 3:1mm 3.3.10/ Nguyên công: Phay mặt đầu F rãnh lắp dao Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay mặt đầu Tra lượng dư : Gia công 5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 2 mm Bước 2: Phay thô 2 mm Bước 3 : Phay tinh 1 mm 3.3.11/ Nguyên công: Phay mặt trên rãnh lắp dao Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay mặt đầu Tra lượng dư : Gia công 5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 2 mm Bước 2: Phay thô 2 mm Bước 3 : Phay tinh 1 mm 3.3.12/ Nguyên công: Phay rãnh lắp dao Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay đĩa ba mặt Tra lượng dư : Gia công 5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Bước 1: Phay thô 2,5 mm Bước 2: Phay thô 2 mm Bước 3 : Phay tinh 0,5 mm 3.3.13/ Nguyên công: khoan 2 lỗ f 14 bắt dao Chọn máy : Máy khoan 2H55 Chọn dao : mũi khoan Tra lượng dư : Gia công 14,5 mm (bảng3-103). 3.3.14/ Nguyên công: Phay mặt để hàn Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay mặt đầu Tra lượng dư : Gia công 2,5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Phay một lần 2,5 mm 3.3.15/ Nguyên công: Phay mặt để hàn Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H83 Chọn dao : Dao phay mặt đầu Tra lượng dư : Gia công 2,5 mm (bảng3-103). Trình tự công nghệ: Phay một lần 2,5 mm 3.4 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công : 1.nguyên công 1: Phay mặt đầu G ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 2: - Chiều sâu cắt : t = 2mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm - Lượng chạy dao vòng S = 0,5 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM). - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức : (m/phút) Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 322 q = 0,2 x= 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2 + Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1 + Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1 + Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1 ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 235 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,5*235 = 117,5 (mm/phút) - Lượng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,5/12 = 0,04 (mm/răng) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] (Kw) 2.nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ nhất ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2,5mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 14 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 2: - Chiều sâu cắt : t = 2mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 14 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm - Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM). - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức : (m/phút) Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 322 q = 0,2 x= 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2 + Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1 + Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1 + Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1 ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 240 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,5*240 = 120 (mm/phút) - Lượng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,5/12 = 0,04 (mm/răng) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] (Kw) 3.nguyên công 3: Phay mặt đáy thứ hai ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 14 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi thô lần 2 ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 14 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm - Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM). - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức : (m/phút) Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 322 q = 0,2 x= 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2 + Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1 + Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1 + Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1 ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 240 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,5*240 = 120 (mm/phút) - Lượng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,5/12 = 0,04 (mm/răng) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] (Kw) 3.3.4/ Nguyên công 4 : Khoét doa lỗ f 48 + Bước 1 : khoét lần 1 Chọn máy : Máy khoan cần của Liên Bang Nga 2H55 Chọn dao : Mũi khoét liền khối thép gió f46. Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = ( 46 – 43)/2 = 1,5mm Tra bảng 5.26á5.30: Lượng chạy dao vòng : Sv = 1,2.0,7 = 0,84(mm/v) . Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 29 ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 y = 0,5 x = 0,2 m = 0,3 T = 60ph ( B5 – 30 ) Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Klv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 .1á5.2 ) Kn =1 nv = 0,9 => KMV=1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 .6 ) , Kuv = 1,0. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 .31 ), Klv = 1,0. Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.47,76 )/3,14. 46= 331 v/p ị nm = 320v/ph ị Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 320.3,14 . 46/1000 = 46,22 (m/p ) Lượng chạy dao phút : Sq = nm . Sv = 320.0,84 = 268,8 ( mm/p ) Mô men xoắn : Mx = 10. Cm.Dq . S y. Kp.tx . Hệ số Cm và các số mũ tra bảng ( 5 – 32 ) được : Cm = 0,09 ; q = 1,0 ; x = 0,9 ; y = 0,8 . Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5 – 9 được : Kp = 1 Lực chiều trục : p0 = 10. Cp . Dq .tx Sy. Kp Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 67 ; y = 0,65 ; x = 1,2; q = 0. ị p0 = 10.67.460. 1,51,2 .0,840,65.1. = 973N Công suất cắt : N = 4 kw ị Công suất thực tế = 4.0,8 = 3,2( kw ) So sánh ta thấy N = 3,2 > 1,7 . + Bước 2 : Khoét lần 2 : Chọn máy : Máy khoan cần của Liên Bang Nga 2H55 Chọn dao : Mũi khoét liền khối thép gió f47,7. Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = (47,7– 46)/2 = 0,85mm Tra bảng 5.26á5.30: Lượng chạy dao vòng : Sv = 1,2.0,7 = 0,84(mm/v) . Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 29 ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 y = 0,5 x = 0,2 m = 0,3 T = 60ph ( B5 – 30 ) Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Klv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 .1á5.2 ) Kn =1 nv = 0,9 => KMV=1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 .6 ) , Kuv = 1,0. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 .31 ), Klv = 1,0. Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.54,68 )/3,14. 47,7= 365 v/p ị nm = 360v/ph ị Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 360.3,14 . 47,7/1000 = 53,92 (m/p ) Lượng chạy dao phút : Sq = nm . Sv = 360.0,84 = 302,4 ( mm/p ) Mô men xoắn : Mx = 10. Cm.Dq . S y. Kp.tx . Hệ số Cm và các số mũ tra bảng ( 5 – 32 ) được : Cm = 0,09 ; q = 1,0 ; x = 0,9 ; y = 0,8 . Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5 – 9 được : Kp = 1 Lực chiều trục : p0 = 10. Cp . Dq .tx Sy. Kp Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 67 ; y = 0,65 ; x = 1,2; q = 0. ị p0 = 10.67.47,70. 0,851,2 .0,840,65.1. = 492N Công suất cắt : N = 4 kw ị Công suất thực tế = 4.0,8 = 3,2( kw ) So sánh ta thấy N = 3,2 > 1,19. + Bước 3 : Doa thường Chọn máy : Máy khoan cần của Liên Bang Nga 2H55 Chọn dao : Mũi doa liền khối thép gió f48. Chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d)= 0,5(48– 47,7) =0,15(mm). Lượng chạy dao vòng : Sv=0,8.1,5=1,2(mm/v) (B5-27) Công thức tính vận tốc cắt: Tra bảng 5-29 Cv=10,5 q = 0,3 y = 0,65 x = 0,2 m = 0,4 T = 120ph Có sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công. Kv = Kmv . Kuv . Klv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Bảng 5-1) =1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt(bảng 5-6) =1,0 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi doa (bảng 5-31) =1,0 Kv = 1 Số vòng quay trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.7,33 )/3,14. 48= 48,6 v/p ị nm = 40v/ph ị Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 40.3,14 . 48/1000 = 6,03 (m/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm . Sv = 40.1,2 = 48 ( mm/p ) Mô men xoắn : Hệ số Cp và các số mũ tra bảng 5 – 23 được : Cp = 200 ; x = 1,0 ; y = 0,75 ; z = 8 . ị St = S/z = 1,2/8 = 0,15 (mm/răng ) . Lực chiều trục : P0 = 10. Cp . Dq . Sy .tx. Kp Hệ số và các mũ tra trong bảng 5 – 32 được. Cp = 67 ; y = 0,65 ; x = 1,2 . ị P0 = 10.67.480. 1,20,65. 0, 151,2 = 77,4N Công suất cắt : So sánh với công suất thực tế của máy : Nm = 4.0,8 = 3,2( kw ) > Ne ( đạt ) 5.nguyên công 5: Phay rãnh lắp miếng đệm ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm Tra bảng [ 5-163 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,1 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-164 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 42,5 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1,12 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 47,5 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,1*18*47,5=85,5 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 2: - Chiều sâu cắt : t = 2mm Tra bảng [ 5-163 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,1 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-164 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 42,5 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1,12 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 47,5 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,1*18*47,5=85,5 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm Lượng chạy dao vòng S = 0,5 mm/vòng - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay tính theo công thức : (m/phút) Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 68,5 q = 0,25 x= 0,3 y = 0,2 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,2 + Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1 + Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1 + Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1 ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 60 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,5*60 = 30 (mm/phút) - Lượng chạy dao răng : Sz = So/Z=0,5/18 = 0,03 (mm/răng) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] (Kw) 6.nguyên công 6: Phay rãnh lắp ghép miếng đệm ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm Tra bảng [ 5-146 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,05 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,06 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-147 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 61 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,06*4*950=228 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh - Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm Lượng chạy dao vòng S = 0,4mm/vòng Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay tính theo công thức : (m/phút) Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2 Cv = 46,7 q = 0,45 x= 0,5 y = 0,5 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,33 + Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1 + Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1 + Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1 ð (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1130 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = So*nm=0,24*1130= 271(mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] (Kw) / Nguyên công 7 : Phay rãnh lắp dao định hình Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tì tại mặt đáy ( ba bậc tự do ) và chốt trụ ngắn tại lỗ đã được gia công tinh ( hai bậc tự do ) . Để chống xoay chi tiết ta dùng chốt tỳ vào mặt phẳng đã M gia công Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp liên động kẹp chặt chi tiết từ phía ngoài vào. Chọn máy : Máy phay đứng của Liên Bang Nga 6H12 có: Kích thước làm việc của bàn máy :1250x320(mmxmm). Phạm vi tốc độ trục chính : n Nmax = 1500(vg/ph). nmin = 30(vg/ph). Phạm vi bước tiến : SNmin =23,5 (mm/ph). SNmax = 1180(mm/ph). SDmin = 23,5(mm/ph). SDmax = 1180(mm/ph). SĐmin = 8,3(mm/ph). SĐmax = 416,6(mm/ph). Chọn dao : Dao phay ngón đuôi côn thép gió : Đường kính : d = 28 mm Số răng :Z = 5 răng Cắt thô lần 1: Chiều sâu cắt : t = 2mm. Lượng chạy răng : Sz =0,12 mm/răng Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 39 ) ta có : Cv = 46,7 q = 0,45 y = 0,5 x = 0,5 m = 0,33 u = 0,1 p= 0,1 T = 90ph ( B5 – 40 ) B = 8 Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Knv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 .1á5.2 ) Kn =1 nv = 0,9 => KMV=1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 .6 ) , Kuv = 1,0. Knv = 0,8 Kv =0,8 Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.47,3)/3,14. 28= 538v/p ị nm = 475v/ph ị Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 475.3,14 . 28/1000 = 41,76 (m/p ) Lượng chạy dao phút : Sp =475.5.0,12 = 285 ( mm/p ) Tính lực cắt PZ: PZ = Từ bảng (5 –41) ta có : Cp = 68,2 ; x=0,86 ; y =0,72 ; u =1; q =0,786 ; w=0; Kmp: Hệ số điều chỉnh cho chất lượng cuảc bề mặt gia công Kmp= 1 (STCNCTM : B5- 9 ) Từ bảng (52-42) ta có Py /Pz=0,4 ịPy = 569N => Pyz = 1532N Công suất cắt : So sánh ta thấy : Nc < N0 . h = 4,5.0,75 =3,375( KW ) Cắt thô lần 2: Cắt tinh: Chiều sâu cắt : t = 0,5mm. Lượng chạy dao tính chi một răng : Sv = 0,24 mm/vòng Lượng chạy răng : Sz =0,24/5=0,048 mm/răng Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 39 ) ta có : Cv = 46,7 q = 0,45 y = 0,5 x = 0,5 m = 0,33 u = 0,1 p= 0,1 T = 90ph ( B5 – 40 ) B = 27 Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Knv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 .1á5.2 ) Kn =1 nv = 0,9 => KMV=1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 .6 ) , Kuv = 1,0. Knv = 0,8 Kv =0,8 Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.150)/3,14. 28= 1705v/p ị nm = 1500v/ph ị Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 1500.3,14 . 28/1000 = 131,88 (m/p ) Lượng chay dao phút Sp= 0,24.1500=360 (mm/p) 8.nguyên công 8: Phay rãnh định hình ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm Tra bảng [ 5-146 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,05 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,06 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-147 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 61 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*n=0,06*4*971=233 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5mm. Lượng chạy dao tính chi một răng : Sv = 0,24 mm/vòng Lượng chạy răng : Sz =0,24/5=0,048 mm/răng Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 39 ) ta có : Cv = 46,7 q = 0,45 y = 0,5 x = 0,5 m = 0,33 u = 0,1 p= 0,1 T = 90ph ( B5 – 40 ) B = 27 Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Knv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 .1á5.2 ) Kn =1 nv = 0,9 => KMV=1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 .6 ) , Kuv = 1,0. Knv = 0,8 Kv =0,8 Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D = ( 1000.150)/3,14. 28= 1705v/p ị nm = 1705v/ph Lượng chay dao phút Sp= 0,24.1705=409 (mm/p) 9.nguyên công 9: Phay mặt đầu lắp dao E ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm Tra bảng [ 5-146 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,05 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,06 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-147 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 61 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,06*4*950=228 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 2: - Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm Tra bảng [ 5-146 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,05 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,06 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-147 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 61 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,06*4*950=228 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 3: - Chiều sâu cắt : t = 1mm Tra bảng [ 5-146 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,05 á 0,08mm/răng. Chọn SZ = 0,06 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-147 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 61 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=60(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,06*4*950=228 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-157 ] (Kw) Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công 10.nguyên công 10: Phay mặt trên rãnh lắp dao ã Chế độ cắt khi phay thô lần 1: - Chiều sâu cắt : t = 2mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 2: - Chiều sâu cắt : t = 2mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ = 0,13 mm/răng - Tốc độ cắt tra bảng [ 5-126 ] – Sổ tay CNCTM ðvb = 166 (m/phút) Các hệ số điều chỉnh : + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của thép K1 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph) K2=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K4 = 0,8 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 (m/phút) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : ( vòng/phút ) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là : ( m/phút ) - Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm=0,13*12*190=296,4 (mm/phút) - Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-129 ] (Kw) Ne < Nm = 7 Kw đạt công suất gia công ã Chế độ cắt khi phay thô lần 3: - Chiều sâu cắt : t = 1mm - Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,12 á 0,15 mm/răng. Chọn SZ._.