Các yếu tố ảnh hưởng đến sự gia tăng tầng thứ và cách khắc phục

ới sự phát triển của các ngành công nghiệp khác, ngành công nghiệp in cũng có những bước phát triển đáng kể. Các phương pháp in ngày càng hoàn thiện và hiện đại hơn lần lượt xuất hiện. Đáp ứng mọi nhu cầu của con người. I.1. Lịch sử phát triển của ngành in Thế giới : Song song với sự phát triển của các nền khoa học kỹ thuật thì trong nhiều thập kỷ qua nền công nghiệp in thế giới cũng đã có những bước tiến quan trọng. Với nét đặc thù cơ bản của ngành in là tạo ra những sản phẩm được tiếp nhận bằng thị giác mang giá trị lâu dài và sâu sắc. Một trong những hình thức sớm nhất của công nghiệp in là phương pháp đóng dấu được sử dụng từ 2000 năm trước công nguyên. Khoảng 1500 trước công nguyên, lần đầu tiên bảng chữ cái được sử dụng và được xem như là một phát minh vĩ đại của loài người. Làm nền tảng cho ngành in ấn và truyền đạt thông tin. Đến 105 sau công nguyên ở Trung Quốc đã phát minh ra giấy - một trong những vật liệu vàng của ngành in. Đến 1100 sau công nguyên, cũng tại Trung Quốc đã chế ra khuôn chữ có thể tái sử dụng và được làm từ đất sét. Tới năm 1450 tại Đức xuất hiện khuôn in bằng kim loại. Trên khuôn các ký tự được đúc riêng rẽ và đặt bên cạnh nhau ở bất kỳ trật tự nào. Đồng thời máy in dáng thô sơ nhất cũng được ra đời. Từ đây cho đến những năm 90 của thế kỷ XVII phương pháp in TyPô mới ra đời và phát triển rộng rãi. Năm 1815 con người bắt đầu quan tâm đến sự phát triển của ngành in và bắt đấu bằng việc cơ khí hoá khâu sắp chữ à Đây được coi như một cuộc cải cách lớn trong ngành in. Đến cuối thế kỷ XVII một phương pháp in mới xuất hiện đó là phương pháp in bản đá ly thô. Đây là nền tảng cho in offset hiện nay. Không chỉ dừng lại ở phương pháp in đơn thuần mà còn xuất hiện cả công nghệ chụp ảnh. Đến đầu thế kỷ XIX đã tìm ra được phương pháp chế bản màu cho in TyPô. Năm 1882, kính t’ram dùng cho quá trình phục chế màu - tầng thứ xuất hiện. Khoảng những năm 30 của thế kỷ XX phương pháp in màu chính thức phát triển mạnh mẽ. Vào năm 1967 tại Anh đã phát minh ra máy Maynasan-450 dùng kỹ thuật số tạo điểm t’ram. Ngày nay thì công nghệ in không thể tách rời khỏi các ngành khoa học - kỹ thuật với công nghệ hiện đại như: cơ khí, điện tử, tin học… Điều nay được đánh dấu bằng sự ra đời của một loại các hãng lớn: Heidelbeg, Agfa, Manroland, Komori. I.2. Lịch sử phát triển của nanh in Việt Nam : ở Việt Nam ngành in được phổ biến đầu tiên ở làng Liên Chàng-Hải Dương vào cuối thời nhà Lê. Vào năm 1865 sau khi xâm lược nước ta. Thực dân Pháp đã mở nhà in đầu tiên ở Nam Bộ. Năm 1866, Sài Gòn in được khá nhiều sách. Các “Nhà hàng in” của tư nhân cũng đã xuất hiện để in thuê. Năm 1887 ở Hà Nội mới có những nhà in được mở cửa. Năm 1905 thực dân Pháp cho xây dựng nhà in Viễn Đông (IĐEO). Đây là nhà in lớn nhất ở Đông Dương-một công cụ đắc lực của chủ nghĩa thực dân. Năm 1910 Tư sản Việt Nam bắt đầu khai trương nhà in Mạc Đình Tư - được lập ra để in báo. Đảng ta mở một số nhà in để phục vụ cho việc in báo công khai. Trong những năm 40 Đảng đã lập ra một số cơ sở bí mật với các phương tiện thô sơ (in thạch, in nền) để in những tài liệu mang tính chất tuyên truyền. Cách mạng tháng 8 thành công đã mở ra một giai đoạn phát triển mới cho ngành công nghệ in Việt Nam. Ngày 10/10/1952 Chủ tịch Hồ Chí Minh đã ký sắc lệnh thành lập nhà in Quốc Gia để thống nhất và quản lý ngành xuất bản gồm 3 khâu : Xuất bản - In - Phát hành. Đây là một bước ngoặt quan trọng của ngành in nước ta. Sau khi hoà bình lập lại (1954) giữa lúc nước ta còn nghèo về cơ sở vật chất. Kỹ thuật chưa có gì, lại dốc sức hàn gắn những vết thương chiến tranh. Nhưng ngành in vẫn được Đảng và Nhà nước chú ý xây dựng và phát triển coi đây là công cụ chuyên chính vô sản, là một vũ khí sắc bén phục vụ cho công tác chính trị, tư tưởng, đường lối chính sách của Đảng. Quyết định chuyển các nhà máy in từ căn cứ Việt Bắc về Hà Nộià Liên hiệp các xí nghiệp in ra đời. Năm 1992 Hội nghị ngành in toàn quốc tổ chức tại Hà Nội đã đánh dấu một bước trưởng thành của ngành in cả nước. Đồng thời chỉ ra những mặt chưa đạt được để kịp thời sửa chữa và khắc phục nhằm tạo sự vững chắc cho ngành in. Song song với công cuộc đổi mới và xây dựng đất nước. Ngành in nước ta đã có những bước phát triển đúng hướng và duy trì nhịp độ tăng trưởng cao. Năm 1995 đạt nhịp độ tăng trưởng 21% so với năm 1991. Từ năm 1998-2000 sản lượng sản phẩm in của toàn ngành không ngừng tăng lên: 256, 280 và 300 tỉ trang in 13 x 19cm. Bình quân hàng năm tăng 11,6%. Cùng với sự tăng trưởng về sản lượng, chỉ tiêu nộp ngân sách nhà nước cũng tăng lên. Từ năm 2002-2005 ngành in luôn giữ được nhịp độ phát triển cao. Tổng số cơ sở in liên tục tăng. Sản lượng toàn ngành tăng trên 10%/năm. Khả năng tiếp cận với công nghệ hiện đại ngày càng nhanh. I.3. Triển vọng của ngành công nghệ in thế giới: Mặc dù các phương tiện nghe - nhìn điện tử tăng mạnh. Song vẫn tồn tại các nhu cầu đọc các ấn phẩm truyền thống do những tiện lợi khi sử dụng. Do vậy ngành công nghệ in vẫn giữ vai trò quan trọng góp phần phát triển văn hoá đọc của xã hội. Có thể nói viễn cảnh phát triển ngày càng nhanh chóng và phổ cập của các phương tiện truyền thông đa phương sẽ là cơ sở vững chắc thúc đẩy ngành công nghiệp in phát triển. Tới 90% các nhà phân tích hiện nay đều cho rằng: Ngành in không thể thất bại với những thay đổi mới nhất của Internet ngày càng mạnh và nhiều hơn. Công nghệ in Kỹ Thuật Số ngày càng phát triển. Không chỉ dừng ở kỹ thuật ghi bản nhiệt và ghi bằng tia Lazerdiode mà còn tiến hành ghi tên các bản in truyền thống bằng ánh sáng tia cực tím. Những phiên bản mới nhất của các phần mềm bình bản điện tử luôn được cập nhật với độ chính xác cao, khả năng xử lý nhanh chóng. Hệ thống các máy in tiên tiến, hiện đại hoá cao sử dụng các loại vật liệu in offset có đặc tính cao ghi ảnh trên bản in có thể tái sử dụng. àTất cả đều hướng tới chất lượng sản phẩm in hoàn hảo nhất. I.4. Thực trạng và triển vọng của ngành công nghệ in Việt Nam: Trong những năm gần đây, cùng với sự tăng trưởng của nền kinh tế. Ngành in nước ta cũng đã có những bước chuyển biến. Tiến bộ đáng kể nhất của ngành in nước ta sau 20 năm đổi mới là đã vươn lên đáp ứng hầu hết các nhu cầu về ấn phẩm của xã hội với chất lượng được nâng cao ngang tầm quốc tế. Hiện nay nhiều xí nghiệp in trong nước đã có xu thế đầu tư theo hướng ngày càng hoàn thiện và đồng bộ hơn. Các cơ sở in lớn tập trung đầu tư công nghệ thiết bị mới tiên tiến với các tính năng kỹ thuật hiện đại. Những máy in offset tờ rời thuộc thế hệ mới nhất, các máy in offset cuộn hiện đại, các hệ thống chế bản mới và hiện đại được một số cơ sở in đầu tư, trang bị. Bên cạnh việc tiếp tục nâng cao năng lực công đoạn in. Công đoạn chế bản cũng được đầu tư nhiều. Ngoài hệ thống chế bản CTF đã có 13 cơ sở trang bị hệ thống chế bản CTP. Công đoạn gia công sau in cũng được chú ý đầu tư, mua sắm những máy móc thế hệ mới hiện đại như máy dao, máy gấp, máy bắt, đóng liên hợp v.v… Với sự cố gắng và nhiệt tình của cán bộ công nhân viên ngành in cùng với xu thế phát triển của thế giới ngành công nghiệp in Việt Nam ngày càng phát triển và hoàn thiện hơn về chủng loại, nội dung có chiều sâu, hình thức đạt chất lượng tốt hơn. Chính vì vậy mục tiêu tổng quát của ngành in nước ta đến 2010: Xây dựng ngành in Việt Nam trở thành một ngành công nghiệp hiện đại đạt trình độ của khu vực Đông Nam á, đủ năng lực đáp ứng mọi nhu cầu về in của đất nước, đồng thời chuẩn bị các điều kiện cần thiết để in gia công xuất khẩu cho các nước trong khu vực và trên thế giới, làm sao để : . Nâng cao năng lực sản xuất toàn ngành đạt mức tăng trưởng bình quân hàng năm trên 10%. . Về sản lượng in phấn đấu đến 2010 đạt 785 tỷ trang in 13x19cm. Tiếp tục hiện đại hoá ngành in đi đôi với việc đào tạo đội ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật, phấn đấu đạt mức tăng năng suất lao động hàng năm từ 5 á 10%. Chương II Nguyên lý - quy trình công nghệ in offset II.1. Nguyên lý in offset: Do bản in có tính chất hoá lý bề mặt khác nhau. Trong đó các phần tử in và phần tử không in hầu như nằm trên một mặt phẳng, nên chỉ có phần tử không in nhận dung dịch làm ẩm, còn phần tử in thì bắt mực. Đầu tiên bản in sẽ được chà ẩm, sau đó bản in tiếp tục được chà mực. Nhờ áp lực giữa lô chà và ống bản mà mực được truyền sang bản in. Và lúc này chỉ có phần tử in nhận mực. Kết quả là trên bản in hình thành lớp mực mỏng bám trên bề mặt các phần tử in và màng mỏng dung dịch làm ẩm bám trên bề mặt các phần tử không in. Hình1: Lớp mực in trên bản in, do áp lực giữa ống bản (1) và ống cao su được truyền sang ống cao su (2). Từ ống cao su này, mực được truyền lên giấy nhờ áp lực giữa ống cao su (2) và ống in (3) hình thành hình ảnh trên giấy ta thu được tờ in. II.2: Quy trình công nghệ in offset: Quy trình công nghệ in offset có thể chia ra làm 3 quá trình cơ bản sau: Chế bản à in à gia công sau in. II.2.1: Chế bản cho in offset: Quá trình chế bản hay còn gọi là quá trình trước in. Đây là quá trình tạo ra các khuôn in để chuyển đến công đoạn tiếp theo là công đoạn in. Có thể tóm tắt quy trình chế bản như sau:  Tài liệu Chế bản chữ ảnh mẫu Xử lý dữ liệu Sắp chữ vi tính Bản thảo Phục chế ảnh Phân màu Quét Quang cơ Nhập dữ liệu Can ảnh Phim Phim Minh hoạ vẽ thủ công Chế bản ảnh Bản in Bản bình Phơi bản Bình bản II.2.1.1. Tài liệu (Bản mẫu) 1.Vai trò và đặc điểm của bản mẫu : a.Bản mẫu có vai trò quan trọng trong sản xuất in, nó quyết định: -Làm được hay không làm được với một cơ sở in, tại một thời điểm cụ thể về hai mặt : Pháp lý, kỹ thuật của sản phẩm. -Thời gian làm ra sản phẩm. -Giá thành làm ra sản phẩm. -Cách làm ra sản phẩm. b. Đặc điểm của bản mẫu : Bản mẫu gồm hai phần đó là chữ và hình ảnh, hay nói cách khác nó chính là nội dung và hình thức. -Nội dung: Bao gồm các chữ, hình ảnh, những nội dung này thể hiện dưới dạng các bản thảo và hình ảnh mẫu. -Hình thức: Là cách trình bày của các chữ, hình ảnh trong từng sản phẩm. Hình thức trình bày được thể hiện dưới dạng Market sản phẩm. Bản mẫu do khách hàng làm ra, nhà in phải làm theo bản mẫu này, không được tự ý thay đổi. 2. Cách thể hiện của bản mẫu: Trong thực tế sản xuất in bản mẫu thường được thể hiện dưới hai dạng: Dạng 1: Thông tin về sản phẩm loại bản mẫu này dùng để in những sản phẩm lần đầu. Dạng 2: Dưới dạng 1 sản phẩm cụ thể loại bản mẫu này là những sản phẩm in tái bản. II.2.1.2. Chế bản chữ: Đây là quá trình chế ra các trang chữ, tít chữ trên máy vi tính. sản phẩm của chế bản chữ là những trang chữ trên giấy can. Sau đây là quy trình công nghệ thực hiện trên máy vi tính như sau: -Nhận bản thảo của khách hàng. -Nhập dữ liệu. -Dàn trang theo market của khách hàng phải đúng phông chữ, cỡ chữ, khoảng cách dòng, … -In bông I. -Sửa chữa nội dung, cách trang trí. -In bông lần II. -Sửa lỗi. -In can. -Kiểm tra chất lượng. Một số yêu cầu chất lượng giấy can vi tính dùng cho chế bản in offset. -Đúng kích thước thiết kế theo market của khách hàng. -Độ đen phải D> 2,5. -Độ đen phải đều như nhau trên toàn bộ một tài liệu. -Giấy can in chế bản chữ không được nhăn, sạch, độ thấu quang đồng đều, phải dùng một loại giấy can thống nhất cho một tài liệu. -Can chế bản chữ tốt nhất là in ngược, nếu in thuận nên dùng loại giấy có định lượng khoảng 55g/m2. -Đối với chữ tít phải đảm bảo độ đen tốt. -Các đường kẻ đen phải đều, mảnh nhất là 0,2mm. -Nếu t’ram vi tính nên sử dụng loại t’ram in chế độ thô. -Trang chữ vi tính phải để một khoảng trắng để đủ kết dính với đế mica khi bình. II.2.1.3. Phục chế ảnh: Phục chế ảnh chế bản hiện nay có 3 phương pháp: Phương pháp quang cơ, phương pháp phân màu điện tử và phương pháp quet Scanner in ra giấy can dùng làm chế bản. Chế bản có thể cho ta đen trắng, duplex, bốn màu. II.2.1.3.1. Chụp ảnh phục chế quang cơ: Đối tượng của chụp ảnh phục chế không phải là vật thể, hình khối mà là hình ảnh đồ hoạ phẳng của vật thể mà người ta gọi là mẫu. Mẫu có thể là hình vẽ, tranh ảnh hoặc diazo mang hình ảnh của vật thể. 1.Phục chế mẫu nét: a. Chế tạo âm bản nét: Mẫu nét có thể là bản vẽ, logo, biểu tượng.v.v… b. Chế tạo dương bản nét: Đây là công đoạn tiếp theo sau khi đã có âm bản. Từ âm bản ra dương bản ta phải sử dụng máy công tắc. Yêu cầu chất lượng phim nét: - Độ đen D > 2,5. - Kích thước phải đúng yêu cầu thu phóng. - Viền phim trong xung quanh cách phần tử in : 2cm. - Độ thấu quang tốt, không bị xám. - Nếu phim tách màu phải đúng mẫu màu. 2. Phục chế mẫu ảnh đen trắng: a. Chụp âm bản: Sử dụng phim mềm. b. Chế tạo dương bản t’ram: Chất lượng phải đạt được những yêu cầu sau : Đúng kích thước thu phóng theo yêu cầu. Độ đen hạt t’ram chắc. Phim phải nét, tầng thứ vùng sáng tối đạt yêu cầu. 3. Phục chế mẫu ảnh mầu: II.2.1.3.2. Phân màu điện tử: Phân màu điện tử không những giải quyết được tất cả các vấn đề tồn tại của phân màu quang cơ, mà còn đặt ra những cơ sở cho sự phát triển chế ra bản in. Các thiết bị phân màu điện tử có thể chia ra 2 loại: 1. Phân màu trực tiếp: sử dụng công nghệ analog 2. Phân màu gián tiếp: sử dụng công nghệ kỹ thuật số II.2.1.4. Bình bản: Sau khi đã có tờ can và phim phân màu. Để tạo ra tờ phân ta phải tiến hành bình bản. Bình bản là quá trình lắp ghép, kết dính các trang chữ, phim ảnh, minh hoạ trên đế mica trong suốt dựa theo market khách hàng và tay sách tượng trưng. Bình bản có thể được làm thủ công bằng tay trên bản bình hoặc có thể làm trên máy tính với các phần mềm chuyên dụng. II.2.1.4.1.: Bình bản thủ công: Gồm các bước cơ bản : Dựng maket dàn khuôn Cắt dàn các chữ, hình ảnh Ghi các thông tin của tờ mẫu phôi Kiểm tra chất lượng tờ mẫu phôi Cụ thể: 1. Dựng maket dàn khuôn: Đây là quá trình xác định vị trí thật của các chữ và hình ảnh trên từng khuôn in cụ thể. Các bước chung của việc này: Căn cứ vào maket sản xuất để xác định khổ giấy in. Xác định số sản phẩm in trên một khuôn. Bố trí vị trí của từng sản phẩm trên khuôn. Xác định số trang của từng sản phẩm trên khuôn. Xác định loại khuôn in. Xác định tay kê đầu (nhíp cặp) Xác định tay kê biên Xác định kiểu trở giấy Xác định hướng của các trang chữ, hình ảnh. Xác định khoảng lề trắng xung quanh các trang chữ. Xác định dấu chỉ dẫn cần thiết của từng khuôn. Xác định vị trí của từng trang trên khuôn. Xác định vị trí của chữ, hình ảnh trên từng trang. 2. Cắt, dán các chữ và hình ảnh: Đây là quá trình dán các miếng giấy can, phim chứa nội dung chữ hình ảnh vào các vị trí đã được xác định trên maket dàn khuôn. + Chuẩn bị: - Cắt các đế nhựa thành từng miếng phù hợp với khuôn khổ máy in. - Cắt băng dính trong suốt. - Cắt các trang chữ, hình ảnh phù hợp với vị trí dán trên tờ mẫu phơi. - Dán tờ maket dàn khuôn lên bàn bình sao cho vị trí của các trang trên khuôn là ngược gương với tờ in. + Các bước làm: Dán đế nhựa lên maket dàn khuôn trên bàn bình hoặc kẹp đế nhựa vào thước định vị. Dán các dấu chỉ dẫn cần thiết trên khuôn như: dấu khuôn khổ giấy in, dấu tay kê. Dán các miếng giấy can, phim chứa nội dung chữ, hình ảnh vào các vị trí đã xác định trên maket dàn khuôn. Khi dán thì các chữ, hình ảnh phải ngược gương. Khi dán các miếng giấy can, phim phải được dán phẳng ép sát, chặt lên đế nhựa … Khi dán xong phải kiểm tra toàn bộ. Khi bình xong một tờ mẫu phơi, bóc tờ đó ra để bình tờ khác hoặc giữ nguyên tờ mẫu phơi đó để chồng một đế mới lên bình khuôn tiếp theo đó với sản phẩm nhiều màu. 3. Ghi các thông tin của tờ mẫu phơi: Các thông tin cần ghi: tên sản phẩm, thứ tự tờ in, loại khuôn in mầu mực in. Các thông tin trên phải được ghi vào vị trí từ tay kê đầu tới mép bản in. Khi phơi những thông tin này phải được truyền sang bản trong quá trình phơi. 4. Kiểm tra tờ mẫu phơi: Kiểm tra là nhằm phát hiện ra những sai sót của quá trình bình bản và quá trình trước đó. II.2.1.4.2: Bình bản điện tử: Bình bản điện tử là quá trình sắp xếp các chữ, hình ảnh trên từng trang và trên toàn bộ khuôn trước khi in ra phim hoặc in ra bản bằng một phần mềm chuyên dụng. Các phần mềm này có chức năng. - Chọn khuôn khổ tờ in, thiết lập các thông số để nhíp bắt và các lề trong tờ in. - Thiết lập các thông số của từng trang, của khoảng cách giữa các trang hay nhãn mác khác. - Thiết lập số trang theo các chiều ngang, dọc. Xoay chiều trang cho phù hợp với quy trình công nghệ gia công sau in. - Đặt các dấu ốc định vị, dấu màu, các dấu cần thiết khác. - Lưu trữ các khuôn mẫu cần thiết phải lập lại. - Gửi đến thiết bị xuất như: máy ghi bản. II.2.1.5. Phơi bản 1. Mục đích: Phơi bản là quá trình truyền hình ảnh từ tờ mẫu phơi dương bản sang bản diazô dưới tác dụng của ánh sáng đèn phơi để tạo ra trên bản phần tử in và phần tử không in. 2. Bản chất của quá trình này: Đây là quá trình dùng ánh sáng của đèn phơi tác dụng chọn lọc trên màng diazô nhạy sáng, thông qua tờ mẫu phơi. Tại những chỗ là phần tử in ánh sáng bị giữ lại không tác dụng lên lớp diazô. Còn lại những chỗ là phần tử không in ánh sáng đi qua tờ mẫu phơi tác dụng lên lớp diazô gây ra phản ứng quang hoá làm biến đổi chất diazô ban đầu thành những chất mới. Chất này mang tính axit yếu. Và dễ dàng tan ra trong dung dịch kiềm. Phản ứng quang hoá có thể xảy ra như sau: O N=N R AS + H2O R H COOH + Nư Phản ứng quang hoá xảy ra nhanh, mạnh ở ánh sáng có bước sóng ngắn (l = 430nm) Thời gian phơi phải đủ để phản ứng quang hoá xảy ra trên toàn bộ chiều dày của lớp diazô. 3. Cách làm + Chuẩn bị: Chuẩn bị bản bình, bản in Chuẩn bị máy phơi: về ánh sáng, khả năng tạo chân không. + Thực hiện: - Lấy bản phơi đặt vào khung phơi: - Đặt tờ mẫu phơi xuôi chiều (đọc được chữ) lên bản diazô sao cho khoảng cách từ tay kê đầu trên tờ mẫu phơi tới mép bản phải bằng nhau và đúng với yêu cầu của máy in. - Hạ kính của khung phơi hoặc bật nút bắt đầu phơi. - Để máy phơi theo chương trình đặt trước với máy đề phơi tự động. - Đối với máy phơ bán tự động, ta phải bật nút chân không khi bản và tờ in ép sát lên kính. Bật đèn chiếu sáng - đủ thời gian thì ngắt máy, lấy bản ra để hiện hình. II.2.1.6. Hiện hình : 1. Mục đích: Mục đích của quá trình hiện hình là tẩy bỏ lớp diazô đã bị ánh sáng phân huỷ ở phần tử không in ra khỏi bề mặt bản à Đây là quá trình dùng một dung dịch kiềm yếu để phản ứng với lớp axít được tạo thành sau khi phơi bản ở phần tử không in. Để tạo thành một muối mới hoà tan trong nước. + NaOH H COONa + H2O H COOH Khi hiện hình ngoài phản ứng hiện hình trên thì axít trong dung dịch hiện còn có thể tác dụng với lớp diazô ở phần tử không in. Và tác dụng với lớp Al2O3 ở phần tử không in làm giảm chất lượng hoặc hỏng bản. Do đó trong dung dịch hiện người ta thường pha thêm một số chất hạn chế những phản ứng tiêu cực trên. 2. Cách làm: Khi hiện hình người ta có thể đưa bản vào khay chứa dung dịch hoặc dội dung dịch hiện lên bề mặt bản hoặc dùng máy hiện bản. Thời gian hiện bản phải vừa đủ để tẩy bỏ hết lớp diazo nhạy sáng đã bị ánh sáng phân huỷ ở phần tử không in. Thời gian hiện thường phụ thuộc vào nồng độ của dung dịch hiện. II.2.1.7. Tút bản: 1.Mục đích: Nhằm loại bỏ những phần tử in phụ không cần thiết trên bề mặt bản (vết băng dính, mép giấy can…) 2. Bản chất: là quá trình dùng dung môi hữu cơ để hoà tan lớp diazô. 3. Cách làm: Bản sau khi hiện rửa sạch và gạt hết nước thừa trên bề mặt. Dùng bút lông để đưa thuốc tú lên những phần tử cần tút bỏ khi tút không được để thuốc tút vào phần tử in). Khi tút xong, dùng nước để rửa sạch bản. II.2.1.8. Gôm bản : 1. Mục đích: Bảo vệ bề mặt bản không bị ảnh hưởng xấu bởi môi trường bên ngoài làm tăng một phần khả năng bắt nước của phần tử không in. 2. Cách làm: Bản rửa sạch gạt hết nước thừa trên bề mặt. Dùng dung dịch gôm arabic (5%) phủ một màng mỏng đều lên trên bề mặt khi gôm xong để bản khô tự nhiên hoặc sấy khô bản. II.2.2. Quá trình in offset : In là quá trình sao chép những hình ảnh không gian hai chiều lên trên bề mặt vật liệu in. Hay nói cách khác in là quá trình truyền mực từ máng mực lên khuôn in và từ khuôn in sang giấy in. II.2.2.1. Quá trình in: 1. Quá trình chuẩn bị: a. Thiết bị: + Mục đích: Kiểm tra và đảm bảo sao cho các cơ cấu và các bộ phận của máy hoạt động đồng bộ để tiến hành in. b.Vật tư: Giấy mực, bản in phải được kiểm tra để đáp ứng đúng nhu cầu của công việc theo phiếu sản xuất. c.Lao động: Phân công lao động hực hiện các công việc trên máy cho phù hợp. 2. Quá trình in thử: Chạy máy, điều chỉnh cân bằng mực nước in thử để lấy tờ mẫu bằng ký bông. 3. In sản lượng: Sau khi tờ mẫu đã được ký duyệt (ký bông) thì người thợ vận hành sẽ tiến hành in số lượng lớn theo yêu cầu. Trong quá trình in sản lượng người thợ thường xuyên kiểm tra lại về số lượng, chất lượng rồi chuyển tới khâu gia công sau in. Chương III Cơ sở lý thuyết của sự gia tăng tầng thứ III.1. Giá trị tông t’ram trên phim: III.1.1. Phục chế tông bằng t’ram: Tông độ là một đại lượng cảm giác chỉ mức độ sáng tối của hình ảnh. Biểu hiện vật lý của tông độ chính là mật độ quang. Sự chuyển đổi tông từ chỗ tối sang chỗ sáng của hình ảnh tương ứng với sự giảm mật độ quang từ lớn đến nhỏ. Tuy nhiên, trong ngành in, khái niệm mật độ quang hay được dùng cho các ảnh đen trắng và các mẫu phục chế cơ bản (thường là các màu mực cơ bản: Xanh, đỏ, vàng, đen)… Sự thay đổi mật độ quang của một hình ảnh phụ thuộc vào bố cục và quy luật sáng tối của hình ảnh đó. Điều này luôn mang tính ngẫu nhiên. Trong quá trình phục chế bằng chụp ảnh thông thường sự thay đổi màu sắc, độ đậm của bức ảnh được mô tả bằng sự biến đổi mật độ quang biểu hiện liên tục của các lớp phẩm màu trên phim màu hoặc trên giấy ảnh màu. Trong in offset thì các nhà in không thể in được tông độ chuyển tiếp của mẫu là ảnh chụp, ảnh slide, tranh ảnh hội hoạ… do chúng ta không thể đặt các mật độ khác nhau của pigment trên nền giấy để tạo ra các tông độ khác nhau mà chúng ta cần để phân biệt độ tương phản và chi tiết của hình ảnh đó. Để một hệ thống in không thể in các mật độ mực khác nhau (nhằm tạo ra các tông sáng hơn và tối hơn). Có khả năng tái tạo được các tông độ thì việc chia ảnh thành các điểm rất nhỏ rồi dựa trên sự biến đổi diện tích của chúng mà tạo nên hiệu quả biến đổi mật độ quang như hình có tông liên tục là điều cần phải thực hiện. Và thực nghiệm đã chỉ ra rằng ở khoảng cách khoảng 25cm (10 inch) mắt người bình thường không phân biệt được các đường có đường kính nhỏ hơn 0,025cm. Như vậy khi các điểm t’ram đủ nhỏ thì mắt người không thể nhìn thấy chúng một cách riêng rẽ mà thay vào đó chúng ta sẽ nhận được các ảo giác quang học, giống như một hình ảnh có tông liên tục. Để biểu diễn các thông tin về tông ta dựng đường phục chế tông . III.1.2. Khái niệm về t’ram: T’ram là những điểm có diện tích khác nhau thể hiện độ đậm nhạt từng vị trí của ảnh. Trong phương pháp in offset thì ảnh phải được xuất ra ở dạng được cấu tạo bởi các hạt T’ram. Trong đó T’ram AM là loại thông dụng nhất. T’ram AM là các điểm rất nhỏ có kích thước và diện tích khác nhau nhưng khoảng cách từ tâm điểm này tới tâm điểm kia luôn không đổi với một mật độ T’ram cho trước. Mỗi một hạt T’ram được tạo ra bởi một nhóm hay một ma trận những phần tử ảnh gọi là ô mạng nửa tông. Loại T’ram này thể hiện tông bằng cách thay đổi kích thước từng hạt trong khi tổng số hạt trên một đơn vị diện tích là không đổi. Với T’ram AM, mỗi hạt T’ram này được định vị trong một ô mạng trong lưới điểm T’ram. Kích thước hạt càng lớn sẽ tương ứng với giá trị tông càng lớn, kích thước hạt nhỏ tương ứng với giá trị tông sáng hơn. III.1.2.1. Mật độ T’ram: Sự phân giải chi tiết của hình ảnh của T’ram phụ thuộc vào mật độ T’ram (hay còn gọi là tần số T’ram) được tính bằng số đường kẻ trên 1cm hoặc số đường kẻ trên 1 inch. Đơn vị của mật độ T’ram thường là lpi (lines per nich). Từ số đường kẻ trên 1cm (hay trên 1 inch) ta tính được số điểm T’ram trên 1cm (hay trên 1 inch). Ví dụ: Ta có mật độ T’ram là 60 đường /cm (150 lpi). Điều đó có nghĩa là có 60 đường kẻ trên 1cm và ta tính được khoảng cách giữa 2 đường kẻ gần nhất (2 tâm điểm T’ram gần nhất) là : d = 1 (cm) = 1 (mm) ằ 0,17 (mm) 60 6 Mật độ T’ram càng lớn thì có nghĩa là càng có nhiều đường kẻ trên 1cm (hoặc trên 1 inch) thì có khả năng phân giải cao hơn loại có mật độ T’ram nhỏ. Các điểm T’ram lớn hơn sẽ gây ra cảm giác bị nhiễu nhiều hơn và khi đó mắt sẽ nhìn rõ cả điểm T’ram và không bị ảo giác đánh lừa. ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã ã Tâm của điểm T’ram Khoảng cách giữa 2 tâm điểm T’ram Vị trí các điểm t’ram trong một mạng lưới. Như vậy, chúng ta biết rằng nếu sử dụng T’ram có mật độ T’ram càng cao thì chất lượng tờ in thu được sẽ càng tốt, tuy nhiên trong thực tế điều này lại rất giới hạn. Để chọn được loại mật độ T’ram thích hợp thì ta cần phải nắm vững các đặc trưng của máy in mà ta định in sản phẩm của mình trên đó đồng thời cũng phải biết được tính chất của từng loại vật liệu, giấy sẽ được sử dụng trong quá trình in. Hình ảnh được phục chế bằng 3 cỡ t’ram khác nhau. Điều này là rất quan trọng bởi vì nếu chúng ta cứ tuỳ tiện chọn một độ t’ram để in mà không quan tâm tới các yếu tố trên thì sẽ không thu được kết quả như ý, thậm chí chất lượng tờ in sẽ xấu đi rất nhiều. Ví dụ: Nếu chúng ta chọn loại t’ram có mật độ 175 lpi nhưng máy in chỉ có thể in được loại t’ram có mật độ 150 lpi thì tờ in sẽ bị giảm sự tương phản, đánh mất các chi tiết ở vùng tối và biểu hiện sự tăng dotgain. III.1.2.2. Góc xoay t’ram: Thực chất của việc phục chế ảnh màu trong ngành in là được tiến hành qua 4 lượt in chống các lưới điểm t’ram bằng bốn màu mực in cơ bản Màu xanh da trời (C) Màu vàng (Y) Màu đỏ cánh sen (M) Màu đen (K) Với các màu cơ bản này, mỗi một mực phải được in lên giấy với một góc độ khác nhau. Sở dĩ phải quay góc của các lưới điểm T’ram khi in chồng màu là để tránh hiện tượng Moire. Hiện tượng này thường quan sát thấy khi chồng các lưới điểm lên nhau với các góc độ không thích hợp sẽ tạo ra các hoa văn không mong muón trên hình ảnh màu được phục chế. III.1.2.3. Diện tích điểm T’ram: Diện tích của hạt T’ram biến đổi từ giá trị nhỏ nhất đến giá trị lớn nhất, trong đó giá trị nhỏ nhất thường tương ứng với diện tích bằng không (không có điểm T’ram), giá trị lớn nhất được giới hạn bởi mật độ T’ram và có thể tính chính xác bằng diện tích của một phần tử nửa tông (Halftone cell). Phần diện tích của hạt T’ram được diễn tả bằng phần trăm diện tích của nó so với tổng diện tích của một phần tử nửa tông. Một phần tử nửa tông là một hình vuông mà diện tích của nó có thể chứa một điểm T’ram 100%. Kích thước của một phần tử nửa tông được xác định bằng mật độ T’ram. Ví dụ: Một phần tử nửa tông của loại T’ram có độ phân giải 150lpi có kích thước 0,017 x 0,017 inch (1/150). Mực in tông nguyên (in nền) thể hiện diện tích điểm T’ram là 100% nền trắng có diện tích 0%. Tất cả các điểm T’ram đều được in với cùng một mật độ mực nhưng chúng lại lớn hơn ở phần tối và nhỏ hơn ở phần sáng. Khi nhìn ở khoảng cách thông thường, có điểm T’ram tạo ra các hình ảnh có sự biến đổi tông qua sự biến đổi diện tích của chúng. III.1.2.4. Hình dạng của điểm T’ram: Để mô phỏng mức độ sáng tối khác nhau trên ảnh mẫu thì các điểm T’ram thông qua các phương pháp làm T’ram, tự nó cũng thay đổi hình dạng ở mức độ to nhỏ khác nhau. ở những vùng sáng, giá trị tông T’ram từ 1% đến 30%, hình dạng của điểm T’ram là các chấm tròn cực nhỏ rồi tăng dần là các điểm tròn lớn hơn. ở những vùng trung gian, giá trị tông T’ram từ 40% đến 60%, hình dạng của điểm T’ram là các hình vuông (T’ram 50%) hoặc vuông nhưng tròn góc (T’ram 40%). ở những vùng tối hơn vùng trung gian thì không tồn tại những điểm T’ram đen mà xuất hiện điểm T’ram trắng trên nền đen bắt đầu là những điểm T’ram vuông trắng có 4 góc tròn để xuất hiện giữa chúng là những điểm T’ram đen như hình chiếc gối, từ đó đến vùng tối nhất là điểm T’ram tròn trắng cho đến khi chỉ còn là điểm trắng cực nhỏ. Loại T’ram tự biến dạng to nhỏ khác nhau để mô phỏng các tông thực của hình ảnh như vậy gọi là T’ram tự dạng. Các điểm T’ram này được chuẩn hoá trong phạm vi 9 bậc chia làm 3 khu vực như trên. Trong thực tế sản xuất chúng ta hay chú ý đến giá trị tông nhạy cảm, dễ biến dạng như 75% hay còn lại là tông 3/4. Dựa trên cơ sở này viện FOGRA đã xây dựng mô hình điểm T’ram đơn vị như sau : Trong phạm vi một điểm T’ram đơn vị, giá trị của nó tăng từ 1% đến 99%. Quá giá trị đó thì không còn điểm T’ram nữa mà nó sẽ biến thành nền. III.1.2.5. Tính giá trị tổng T’ram trên phim: Độ sáng xuyên qua phim ký hiệu bằng r được tính theo công thức: t = Id I0 I0: ánh sáng tới Id: ánh sáng xuyên qua Khi: t = 1 thì ánh sáng xuyên qua phim hoàn toàn t = 0 thì ánh sáng không xuyên qua phim Giữa độ che phủ và ánh sáng xuyên qua có mối quan hệ sau: j = 1 - t Giả thiết ánh sáng xuyên qua phần trong suốt và phần đen của điểm tham có thể viết: Id = I0 (1-j) + Ip . j I0 (1-j): ánh sáng xuyên qua phần trong. Ip . j: ánh sáng xuyên qua phần đen của điểm t’ram. Nếu phần đen Ip.j có mật độ lớn hơn 2 hay Ip/I0 < 1% thì coi như không đáng kể và ánh sáng xuyên qua. Chỉ còn là: Id = I0 (1-j) hay r = 1-j Độ đen S hay mật độ D bằng logarit nghịch đảo của r: S = lg 1 Như vậy ta có: S=lg 1 à j=1-10-S t Với 4 là diện tích che phủ một điểm t’ram đơn vị, giá trị tông t’ram là: F = j.100%. Ta tính ra phần tvain điểm t’ram là: F = (1-10-S) - 100% VD: S đo trên máy mật độ là: 0,3à j = 1 - 10-0,3 = 0,5 Ta tính được: F = 0,5 . 100% = 50% III.1.2.6. Giá trị tông t’ram trên giấy : So với tông t’ram trên phim, việc xác định độ che phủ trên tờ in phức tạp hơn nhiều. Ngược lại với độ đen trên phim thì mật độ mực trên tờ in có chỗ không lớn hơn 2,0. Tùy theo mực, giấy và cả máy đo sử dụng thì mật độ của mực trên tờ in dao động giữa 0,8 và 20. So với trên phim điểm t’ram trên tờ in bị biến dạng rất nhiều. Để xác định tầng thứ t’ram (diện tích che hiệu dụng quang học) bên cạnh mật độ mực của tông t’ram DR người ta đo luôn cả mật độ mực ở tông nguyên Dv để loại trừ các khác biệt do phủ mực. Giá trị Dv tương ứng với độ che diện tích 100%. Phụ thuộc trực tiếp vào điều đó là mật độ mực của các điểm t’ram riêng lẻ và ch._.úng lại có ảnh hưởng đến mật độ mực t’ram. Trị số Dv cần được đo gần vùng t’ram cần đánh giá. Từ các giá trị số đo Dv và DR ta có thể xác minh được tầng thứ t’ram trên tờ in FD theo công thức Murray - Davis như sau: FD (%) = 1-10-DV . 100 1-10-DV III.2. Sự tăng tầng thứ trên tờ in : Sự tăng tầng thứ t’ram là sự khác biệt giữa giá trị tông t’ram trên phim và giá trị tông t’ram trên tờ in. Đây là kết quả của việc biến dạng hình học của điểm t’ram lẫn hiệu ứng quang học. Cũng giống như giá trị tông t’ram, giá trị tăng tầng thứ Z thường được tính bằng phần trăm. Sự gia tăng tầng thứ khác nhau tuỳ thuộc vào các khoảng giá trị tông khác nhau. Độ tăng giá trị tầng thứ chỉ có thể được tính toán khi biết diện tích điểm t’ram trên phim và giá trị của nó trên tờ in. Gía trị điểm t’ram khi in - Giá trị điểm t’ram trên phim = Sự gia tăng tầng thứ Z(%) = FD - FF FD: Giá trị tầng thứ trong in (%) FF: Giá trị tăng tầng thứ tương ứng trên phim (%) Giá trị gia tăng tầng thứ hay còn gọi là giá trị dotgain không như nhau tại các tầng thứ khác nhau. Nói một cách khác quá trình tăng kích thước điểm t’ram lúc in ra là không tuyến tính. Trên thực tế thì việc tăng kích thước có thể được diễn tả như sau: Chính vì thế khi ta nói đến dotgain phải nói nó kèm với giá trị tầng thứ nào VD: 15% dotgain tại FF = 40% hay ngắn gọn hơn: Z40 = 15% III.2.1. Sự biến dạng hình học của điểm t’ram trên tờ in : Sự thay đổi về kích thước điểm t’ram từ phim sang bản kẽm sang tấm ca su, sang giấy trong in offset. Trong quá trình truyền t’ram từ phim lên tờ in thì điểm t’ram phải trải qua nhiều công đoạn khác nhau do vậy hình dạng điểm t’ram trên tờ in bị khác đi rất nhiều so với trên phim. III.2.1.1. Sự tăng giảm diện tích điểm t’ram : T’ram to ra là hiện tượng hạt t’ram khi in lớn hơn so với trên phim. Nguyên nhân một phần là do máy in, vật liệu in, một phần khác có thể do thao tác của người thợ in, nhất là thao tác điều chỉnh lượng mực cấp gây nên. -Bít là làm các phần tử không in (để trắng) tại vùng tối nhỏ đi đến mất hẳn. Có khi cả hiện tượng kéo dịch và đúp nét cũng là nguyên nhân gây bít. -Hạt t’ram to ra và bị bít thường xuyên có nguyên nhân do cấp mực quá trình cấp nước quá ít, áp lực in quá cao hoặc tấm cao su căng không chặt. Đôi khi là do chỉnh các lô chà mực và chà nước không đúng. T’ram teo nhỏ là hiện tượng điểm t’ram khi in nhỏ lại so với trên phim. Trong điều kiện bình thường và phơi chính xác, phần tử in khi in luôn to ra so với trên phim. Với những hiện tượng sai hỏng như bay bản khi phơi hoặc dồn tụ mực trên tấm cao su có thể xuất hiện hiện tượng thu nhỏ phần tử in. III.2.1.2. Hiện tượng điểm t’ram bị kéo dịch : Là sự biến dạng có định hướng của điểm t’ram. Do những chuyển động tương đối giữa bản in và cao su hoặc giữa tấm cao su và tờ in. Một điểm t’ram tròn trên bản kẽm có dạng gần giống như hình bầu dục khi truyền lên giấy. Hiện tượng kéo dịch hay thấy nhất là ở “t’ram đường kẻ”. Các đường vuông góc với nhau trong nhiều trường hợp cho biết hướng kéo dịch. Kéo dịch hướng in thường do sai lệch sự lăn ép giữa ống bản va ống cao su hoặc do áp lực in quá cao. Vì thế quá trình lăn ép và áp lực in cần được kiểm tra cẩn thận nhất. Thường nguyên nhân cũng là tấm cao su căng chưa đủ hoặc do cấp mực quá nhiều. III.2.1.3. Đúp nét điểm t’ram : Đúp nét là hiện tượng in đúp điểm t’ram để hai ảnh hơi lệch một chút một trong hai ảnh thường là sáng hơn ảnh kia. Đúp nét xuất hiện do sự truyền mực in ngược lại không chồng khít bởi tấm cao su của bộ phận in tiếp theo. Thông thường nguyên nhân gây đúp nét nằm ở vật liệu in hoặc liên quan trực tiếp với giấy. III.2.2. Hiệu ứng quang học của tờ in : Khi vùng t’ram được đo bằng máy đo mật độ, nó không phải là độ che phủ diện tích hình học (tức là tỷ lệ diện tích giữa các điểm t’ram và nền trắng của giấy) mà nó là độ che diện tích quang học hiệu dụng, phụ thuộc bởi hiện tượng phản xạ ánh sáng trên bề mặt tờ in. Sự khác biệt giữa độ che phủ diện tích hình học và độ che diện tích quang học hiệu dụng ở chỗ là cả khi quan sát lẫn khi đo mật độ thì phần sáng chiếu tới đi vào trong nền giấy tại các điểm không được in bị giữ lại bên dưới các hạt t’ram trong quá trình phản xạ và coi như được hấp thụ. Hiệu ứng này gọi là sự tán quang. Nó làm cho các điểm t’ram xuất hiện về phương diện quang học lớn hơn kích thước hạt của nó. Độ che diện tích quang học hiệu dụng phối hợp cả độ che diện tích hình học và sự gia tăng diện tích quang học. Hình 7: III.3. Đường đặc trưng in : Sự biến đổi giá trị tông t’ram khi in FD so với giá trị tông t’ram trên phim FF có thể được mô tả một cách rõ ràng để điều chỉnh quá trình chế bản qua đường đặc trưng in. Đường đặc trưng in mô tả bằng đồ thị mối quan hệ của nhiều cặp giá trị so sánh trong một đồ thị. Trên trục hoành là giá trị tông t’ram trên phim, trên trục tung là giá trị tông t’ram in trên giấy. Hình 8 Để xây dựng được đường đặc trưng in, ta sử dụng thang t’ram có ít nhất là 3 nấc tầng thứ và một ô tông nền, có nhiều thang đo có các ô chuyển đổi giá trị tông từ 0% đến 100% với các giá trị tông cách nhau 5%. Với máy đo mật độ ta có thể đo mật độ ở tông nền và mật độ mực ở các ô trống t’ram để từ đó xác định được tầng thứ t’ram trên tờ in. Đưa giá trị các điểm tính được (hoặc đo được) vào đồ thị đã vẽ sẵn các giá trị tương ứng ta sẽ có đường đặc trưng in thể hiện kết quả truyền tầng thứ từ phim sang tờ in (xác định trong trường hợp chuẩn hoá quá trình phơi bản để tránh sự mất mát tầng thứ khi phơi). Đường đặc trưng in này chỉ có giá trị đối với sự phối hợp mực in, giấy in, áp lực in, cao su và bản in theo điều kiện kiểm tra vì chúng là những yếu tố mà từ đó ta xác định đường đặc trưng in. Nếu ta kiểm tra trên một loại máy in khác với một trong các loại mực in, giấy in, cao su,... khác nhau thì ta sẽ được đường đặc trưng in khác. Trên đồ thị, đường đặc tuyến I nghiêng một góc 450 biểu diễn đường đặc trưng in lý tưởng mà thông thường ta không đạt được. Trong trường hợp này các giá trị tầng thứ t’ram trên phim và trên tờ in hoàn toàn trùng nhau. Đường đặc tuyến (II) thể hiện tầng thứ t’ram đo được trên tờ in chỉ rõ sự thay đổi tầng thứ t’ram ở trên tờ in so với trên phim. VD: Giá trị tông t’ram trên phim là 40% nhưng đường đặc trưng in II lại chỉ ra giá trị tông t’ram trên tờ in là 55%. Điều đó có nghĩa là độ tăng tầng thứ là: Z(%) = 55% - 40% = 15%. Khi xác định sự gia tăng tầng thứ trong quá trình in phần tông trung gian nói lên nhiều ý nghĩa nhất. Đường đặc trưng in chỉ ra rằng tại phần tông này các giá trị tầng thứ dịch chuyển nhiều nhất. Qua đường đặc trưng in II ta có thể điều chỉnh các giá trị tầng thứ t’ram trên phim để làm cân bằng và bù trừ cho sự gia tăng tầng thứ khi in. III.4. Độ tương phản K(%) : Độ tương phảm in tương đối K(%) dùng để kiểm tra sự truyền tầng thứ t’ram ở 3/4 tông. Khi in ta luôn mong muốn đạt được độ tương phản cao nhất. Điều này đồng nghĩa với việc ta muốn đạt được mật độ D thật cao tại vùng mảng. Vì thế cố in cho được lớp mực dày. Khi tăng lượng mực, mật độ mực trong các điểm t’ram cũng tăng lên. Tuy nhiên việc tăng lượng mực cấp chỉ có một ý nghĩa đến một giới hạn nhất định, vì khi độ dày của lớp mực tăng lên vượt quá giới hạn cho phép, điểm t’ram to ra và phần trắng trên giấy bị giảm bớt dẫn đến độ tương phản giảm đi. Độ tưong phản in tương đối cũng được tính từ các giá trị đo mật độ mực ở tông nguyên DV và mật độ mực ở tông t’ram DR. Trị số DR được đo ở tông t’ram 3/4. Công thức tính độ tương phản: K(%) = DV - DR .100% DV Số K(%) được xác định cho biết độ tương phản giữa tông nguyên và tông t’ram là bao nhiêu. Một tờ in cần đạt được sự tương phản thật nhiều, điều đó có nghĩa là các ô tông nguyên (in nền) cần có mật độ mực cao nhưng tông t’ram thì còn hở (không bị bít lại). Các điểm t’ram đã in tương phản với tông nguyên. chương IV- Những yếu tố ảnh hưởng đến sự gia tăng tầng thứ IV.1. Yếu tố nguyên vật liệu in : IV.1.1. Tính chất mực in : Mực in đóng vai trò khá quan trọng trong in offset. Để in ra được những tờ in có chất lượng thì tính chất của mực cũng phải phù hợp với loại tài liệu cần in. Ngày nay có rất nhiều loại mực in được sản xuất bởi các hãng khác nhau nên đương nhiên tính chất của từng loại mực cũng khác nhau. Vì vậy điều cần thiết đối với các xí nghiệp in hiện nay là muốn in được những sản phẩm đẹp thì chỉ nên chọn một loại mực phù hợp với yêu cầu cho sản phẩm của mình như điều kiện in, điều kiện môi trường và loại sản phẩm của xí nghiệp. Những tính chất chủ yếu của mực ảnh hưởng tới sự gia tăng tầng thứ của tờ in là độ quánh, độ bóng, cường độ màu và khả năng tách mực. Các loại mực có độ tách dính càng cao và độ tập hợp sắc tố càng cao thì gia tăng tầng thứ càng ít. IV.1.1.1. Độ quánh của mực : Trong quá trình truyền mực từ bản in lên cao su, mực in có xu hướng chảy loang nhưng ở mức độ nào thì còn tuỳ thuộc vào áp lực in, độ dày lớp mực và độ quánh của mực (hay còn gọi là độ nhớt của mực). Độ quánh của mực không phải là một đại lượng cố định mà nó phục thuộc vào nhiều yếu tố. Chịu ảnh hưởng của sự tăng nhiệt độ do chuyển động nghiền dàn mực trên hệ thống lô mực, trong máy in offset thì độ quánh của mực bị ảnh hưởng trước tiên do nhiệt độ của dàn mực và khả năng nhận nước của mực. Khả năng nhận nước của mực là cần thiết bởi như vậy mới đạt được phạm vi dung sai độ dày lớp nước trên bản in. Mực có khả năng thu nhận 30% nước, dưới giới hạn giá trị phạm vi dung sai này thì bản bị bẩn, trên giới hạn đó sẽ khó bắt mực. Mức độ thu nhận nước phụ thuộc phần lớn vào sự phân bố diện tích in trên bản in. Những chỗ tiêu hao nhiều mực thì thu nhận ít nước hơn những chỗ tiêu hao mực ít và cũng là nơi mà mực phân bố lớn lưu lại lâu hơn trong dàn mực. Độ quánh của mực in biểu hiện ở mực in loãng hay đặc, thường thì độ nhớt không phải 1 giá trị xác định mà thường dao động trong một phạm vi rộng. Trong in offset tờ rời, độ nhớt của mực in thường dao động từ 20-100 Pa.S. Độ nhớt được biểu thị bằng đơn vị Poa (P). vd: Nước có độ nhớt là 10-2 P. Khi mực đặc (mực có độ nhớt cao) thì thành phần pigment trong mực lớn hơn nhiều so với lượng chất liên kết nên khi in với loại mực này thì sự gia tăng tầng thứ sẽ thay đổi so với khi in với loại mực in khác. Đói với các hãng sản xuất mực in, để giúp cho các nhà in có thể dễ dàng lựa chọn loại mực in thích hợp thì người ta phân biệt độ nhớt của các loại mực theo 3 loại: Mực “cứng”, mực “mềm”, và mực “trung bình”. Lựa chọn mực in là vấn đề rất quan trọng đối với các xí nghiệp in. IV.1.1.2. Cường độ màu của mực : Cường độ màu của mực in biểu hiện ở độ đậm của màu mực khi màu mực càng đậm có nghĩa là cường độ màu của mực càng cao và ngược lại khi màu mực càng nhạt thì cường độ màu của mực càng thấp, cường độ màu của mực in phụ thuộc vào tính chất, số lượng và kích thước của hạt pigment. Hạt pigment càng mịn thì cường độ màu càng thấp. Khi in với với mực có cường độ màu quá thấp không phù hợp với yêu cầu của sản xuất in thì chất lượng tờ in bị xấu đi rất nhiều. Cường độ mực càng cao thì ta càng có thể in màng mực rất mỏng, do vậy đỡ hao phí mực đồng thời về mặt chất lượng in sẽ có được sự tái hiện hình ảnh có tầng thứ trung thực, đạt được độ nét sâu. IV.1.1.3. Khả năng tách mực : Trong quá trình in, mỗi lần truyền một lớp mực từ bề mặt này sang bề mặt khác sẽ xảy ra quá trình tách đôi lớp mực. Mực in có khuynh hướng chống lại sự phân tách này và sự trở kháng này được gọi là độ tách mực. Độ tách mực có vai trò rất quan trọng trong quá trình phục chế màu sắc, nếu ta không kiểm soát được độ tách mực của từng loại mực thì sẽ rất khó kiểm soát màu phục chế trong in chồng màu. Ví dụ: Ta cần phải có một lượng màu Magenta được truyền lên bề mặt của màu Cyan để tạo ra màu Blue. Nếu lượng màu Magenta vì một lý do nào đó mà không truyền hết được lên bề mặt của tờ in đã được phủ màu Cyan trước đó thì ta không thể nào phục chế chính xác màu Blue cho dù chế bản có chính xác đến đâu đi nữa. Tương tự như vậy lượng mực màu vàng phải được truyền lên màu Cyan với một độ phủ để có được màu xanh lục chính xác. Đây là một vấn đề liên quan đến độ tách mực hay còn gọi là lực cần thiết để tạo một lớp mực. Trong in offset, mực in sẽ được tách ra thành từng lớp mỏng trong quá trình truyền mực từ máng mực xuống tờ in, đó là sự tách mực giữa các lô mực, giữa bản in và tấm cao su và cuối cùng là tách mực từ cao su để truyền sang giấy. Khảo sát thực tế cho thấy mực truyền từ bản in lên cao su theo tỷ lệ 0,5. Tỷ lệ này sẽ lớn hơn khi dùng bản kim loại 2 lớp (khoảng 0,55) và ở mức tối thiểu khi dùng bản mài có hạt thô (0,45). Lượng mực truyền từ tấm cao su lên giấy theo tỷ lệ 75-85% thường là 80%. Nói cách khác nếu lớp mực trên bản in là 10 thì khi chuyển qua tấm cao su chỉ còn 5 và khi chuyển xuống giấy chỉ còn 4. Như vậy giấy chỉ nhận được 4/10 lượng mực có trên bản in. Trong điều kiện lý tưởng, thiếu mực trên giấy nên nhiều hơn thiếu mực trên tấm cao su. Theo cách này mực sẽ được truyền đầy đủ từ tấm cao su xuống lớp mực đã được in trước đó trên bề mặt giấy. IV.1.2. Giấy in : Giấy in là nguyên liệu chính của sản phẩm in để đạt được chất lượng của hình ảnh in ra đúng yêu cầu baì mẫu thì ngoài sự tác động của các yếu tố khác, giấy in phải được đảm bảo sao cho thích hợp với các điều kiện in và tính chất của sản phẩm in. Có nghĩa là phải có được loại giấy thích hợp với yêu cầu của sản phẩm. Những tính chất chính của giấy ảnh hưởng tới sự gia tăng tầng thứ là: tính chất quang học của giấy, khả năng thấm hút mực của giấy, độ xốp, hàm lượng ẩm trong giấy và độ PH của giấy. IV.1.2.1. Tính chất quang học của giấy : Độ tương phản hình ảnh, chất lượng, vẻ đẹp bên ngoài hay màu sắc của sản phẩm in phục thuộc rất nhiều vào tính chất quang học của giấy. Tính chất quang học của giấy bao gồm: độ đục, độ trắng, màu sắc, độ nhẵn và độ bóng của giấy. - Độ đục của giấy: là tỷ số được biểu thị bằng phần trăm (%) giữa hệ số phản xạ ánh sáng của một tờ giấy với hệ số phản xạ ánh sáng đặc trưng của nó. Độ đục thể hiện tính trong đục của giấy. - Độ trắng của giấy: là khả năng phản xạ đều đặn của giấy với màu sắc được nhìn thấy bằng mắt thường. Độ trắng có hai đặc điểm chính sau: + Những bề mặt trắng phản xạ sánh sáng tán xạ theo các hướng khác nhau. + Thành phần ánh sáng không thay đổi khi phản xạ. Thực tế không có loại giấy nào phản xạ hoàn toàn ánh sáng chiếu vào nó, hệ số phản xạ thường đạt cao nhất là 97%. + Hệ số phản xạ của giấy khác nhau thì khác nhau: ta có hệ số phản xạ của giấy báo là 65%; hệ số phản xạ của một số loại giấy Coushe là 90% đến 95%. Còn hệ số phản xạ của màu đen là 5%-7%. + Độ trắng của giấy phụ thuộc vào độ trắng ban đầu của sợi, vào công nghệ sản xuất bột giấy và phụ thuộc vào độ trắng của chất phụ gia. Độ trắng của giấy cần phải đồng đều trên khắp mặt tờ in, trong tất cả các tờ cùng một loại. Đơn vị đo độ trắng biểu thị bằng %. Độ trắng tối thiểu của giấy phải lớn hơn 60%. IV.1.2.2. Tính nhẵn phẳng của giấy : Để chỉ tính nhẵn phẳng của tờ giấy người ta dùng khái niệm macro và micro. Macro chỉ giấy không có bề mặt nhẵn phẳng (khoảng cách giữa các đỉnh dài và rộng có diện tích lớn hơn 1mm2). Micro chỉ loại giấy có độ nhẵn bề mặt (khoảng cách giữa các đỉnh bé). Bề mặt giấy lồi lõm làm cho các chi tiết trên cao su tiếp xúc với chỗ lõm của giấy gặp khó khăn, dẫn đến các chi tiết in tại đó không hiện được trên giấy hoặc hiện lên nhưng bị mờ. Bề mặt nhẵn phẳng của giấy không những tạo điều kiện để tiếp xúc hoàn toàn bề mặt cao su với giâý mà còn tăng thêm độ tương phản và độ nét của hình ảnh. Sự liên quan giữa độ nhẵn của giấy và khả năng in được trên loại giấy đó được thể hiện trong bảng sau: Trị số độ nhẵn (SEC) Các loại giấy Độ phân giải t’ram in được (l/cm) 20 Giấy không in được ảnh Không in được >20-50 Giấy in báo 24-28 >50-150 Giấy in báo có độ nhẵn cao 28-34 >150-250 Giấy cán láng hồ có thành phần Gỗ 40 >205-350 Giấy cán láng hồ không có thành phần Gỗ 54 >305-600 Giấy phấn có thành gỗ loại A 60 >600 Giấy phấn nhẵn bóng >60 - Độ bóng của giấy: là sự phản xạ theo kiểu gương một phần của ánh sáng. Giấy có độ bóng cao thường được phủ một lớp pigment và được gia công trên máy cán bóng. Để đạt được độ bóng cao phải chọn giấy có bề mặt nhẵn phẳng. - Giấy nhẵn bóng phản xạ ánh sáng mạnh khi chiếu vào nó, khi giấy càng bóng thì sản phẩm in có độ sắc nét càng cao và càng thể hiện tương phản hình ảnh rõ nét, độ sáng của màu tăng lên. IV.1.2.3. Khả năng thấm hút mực của giấy : Sự thấm hút mực của giấy đóng một vai trò vô cùng quan trọng trong quá trình in. Nó thể hiện sự tương quan giữa giấy - và các chất lỏng khác - ở đây chỉ nói đến khả năng thấm hút mực của giấy liên quan đến cấu trúc phân tử của nó. Lượng mực cần thiết để lấp đầy các mao quản giấy trên bề mặt gọi là khả năng tiếp nhận mực. Lượng mực truyền phụ thuộc vào đặc trưng của bề mặt giấy. Bề mặt giấy càng nhám thì lượng mực hút càng lớn. Cho nên bề mặt giấy càng thô thì lượng mực tốn càng nhiều, mà lượng mực in trên khuôn in có giới hạn nên phần tử in không thể phủ kín được dẫn đến không nét hoặc mất nét. IV.1.2.4. ảnh hưởng của độ ẩm đến chất lượng giấy : Mỗi loại giấy giữ một độ ẩm ở một nhiệt độ nhất định ở điều kiện không khí ẩm thì xảy ra hiện tượng giấy hút ẩm. Lượng nước mà giấy hút tăng theo thời gian và đến một lượng nhất định thì dừng lại (khi đó đạt mức độ cân bằng ẩm ở điều kiện môi trường không khí đó). Độ ẩm của không khí tăng thì độ ẩm của giấy tăng và ngược lại độ ẩm của không khí giảm thì độ ẩm của giấy càng giảm. Sự tăng hay giảm đó ở mức độ khác nhau đối với các loại giấy khác nhau. Và khi độ ẩm không khí thay đổi thì hàm lượng ẩm trong một loại giấy cũng thay đổi tương ứng. IV.1.2.5. Độ PH của giấy : Chỉ số pH của giấy có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình in, nó ảnh hưởng đến thời gian khô của mực và ảnh hưởng đến pH của dung dịch làm ẩm. Độ pH của giấy và dung dịch ẩm nhỏ thì thời gian khô của mực bị kéo dài (giấy có độ pH=7 thì thời gian khô của màng mực in khoảng 200 phút, nhưng giấy có độ pH=3 thì thời gian khô của màng mực in khoảng gần 400 phút). Đó là do chúng có tính axít nên đã tác dụng với chất làm khô (là muối kim loại) trong lớp màng mực, làm mất đi tính chất khô của mực. Nếu chỉ số pH nhỏ hơn 4,6 thì mực chậm khô. Giấy in offset có độ pH>5 (chỉ số pH>7 thì sẽ không ảnh hưởng đến độ khô của mực). Khi mực chậm khô sẽ ảnh hưởng đến việc in chồng màu, gây nhiều trở ngại trong sản xuất và ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm. IV.1.2.6. Tác động giữa giấy và mực : Tông màu của hình ảnh mà mắt nhìn thấy trên tờ in phụ thuộc nhiều vào sắc thái của giấy. Màng mực rất mỏng trên bề mặt tờ in không cản hết được ánh sáng đi qua nó nên một phần tia sáng ddến được giấy rồi mới phản xạ lại và xuyên qua lớp mực một lần nữa. Giấy cũng như mực, có khả năng hấp thụ một phần ánh trắng nên màu của hình ảnh mà ta nhìn thấy là sự kết hợp giữa màu mực và màu giấy. Nếu giấy hoàn toàn trắng thì sẽ không hấp thụ ánh sáng và màu ta thấy ở hình ảnh chính là màu của mực. Thực tế thì giấy thường chỉ có vẻ trắng nhưng thực ra đều đã được nhuộm màu. Do đó mực in lên giấy đã bị tối màu đi. IV.1.2.7. Phân loại nhóm giấy in : Trong thực tế vật liệu in rất đa dạng và chúng ta không thể lúc nào cũng có thể biết được tính chất của từng loại giấy để điều chỉnh khi in. Và người ta đã phân loại nhóm giấy. Mục đích phân loại nhóm giấy là từ các chỉ số: Khả năng bắt mực tạo mật độ in nền. Khả năng tăng tầng thứ t’ram theo t’ram tự dạng. Và sau đây là Bảng tiêu chuẩn khi in với các loại giấy: IV.1.3. Bản in : Các xí nghiệp in hiện nay thường dùng một loại bản in tráng sẵn nhất định khi sản xuất nên tính chất của bản in tác động đến chất lượng của sản phẩm in hiện nay chủ yếu là quá trình chế khuôn in offset. Một vấn đề quan trọng để đảm bảo an toàn và nâng cao tính ổn định trong sản xuất là việc phơi bản. Điều này đảm bảo cho sự truyền tầng thứ của bài mẫu trên phim được đồng đều trên bản in. Một khuôn in không đạt tiêu chuẩn là khuôn in bị mất các chi tiết mảnh và t’ram nhỏ dưới 10% hoặc bản bị bắt màng bẩn. *Nguyên nhân để mất các chi tiết mảnh là do : - Tờ phim giấy can không đủ độ đen. - Lỗi ở kỹ thuật bình bản : Băng dính dán đè lên phần tử in, các mép phim cắt không được phẳng, bình sai mặt thuốc của phim và giấy can. - Máy phơi: sự tiếp sức giữa bản in và phim không được tốt do bộ phận hút chân không làm việc kém, tạo ra giữa phim và bản in một khoảng cách nhỏ nên khi chiếu sáng bị tán xạ. - Chiếu sáng: + Thời gian chiếu sáng nhiều hơn mức cần thiết. + Công suất đèn quá lớn. + Điện áp không ổn định. *Nguyên nhân bản bị bắt màng bẩn. - Thời gian chiếu sáng ít, bóng đèn quá tuổi thọ, dung dịch hiện bản in cũ, nồng độ thấp so với yêu cầu, thời gian hiện ít. IV.2. ảnh hưởng của độ dày lớp mực trên tờ in : Độ dày lớp mực trong quá trình in ảnh hưởng đến nhiều yếu tố in chứ không phải chỉ có các thuộc tính của màu sắc. Các lớp mực quá dày ảnh hưởng đến quá trình khô và tách giấy khô và tách giấy. Các lớp mực quá mỏng, có thể gây nên những vấn đề về bóc giấy. *Chất lượng hình ảnh bị ảnh hưởng bởi độ dày của lớp mực gồm có: - Độ bão hoà màu: Việc gia tăng độ dày lớp mực thường tạo nên một màu đậm hơn (nghĩa là các giá trị độ sáng thấp hơn) Tuy nhiên các thành phần khác của màu như tông màu và độ bão hoà có thể thay đổi do độ dày lớp mực cao hơn. Ví dụ: độ dày của lớp mực Magenta cao hơn làm chuyển tông màu của nó đỏ dần. Các lớp mực Cyan có độ dày cao hơn làm cho màu đó mất độ bão hoà màu và trở nên xám hơn. Độ bão hoà và tông màu của các màu tương đối thuần khiết như màu vàng cho thấy có rất ít thay đổi khi thay đổi độ dày lớp mực. - Độ bóng: Độ dày lớp mực càng cao tạo ra độ bóng càng cao. - Độ lệch sắc màu: Những chuyển đổi trong các màu sắc màu nửa tông do những thay đổi về độ dày của lớp mực có thể khác so với những chuyển đổi trong các màu tông nguyên tương ứng. Sai lệch về cân bằng màu xảy ra khi tông màu hoặc độ bão hoà của một màu tạo bởi các tông màu in chồng khác với tông màu pha tương ứng. Các sắc màu tạo bởi sự pha trộn tầng thứ có khuynh hướng bẩn hơn các màu tông nguyên. Hiệu ứng này đáng chú ý hơn khi in với độ phân giải t’ram thấp. - Độ sắc nét: Gia tăng độ dày lớp mực trên tờ in sẽ làm tăng độ tương phản in và do đó làm tăng độ sắc nét của hình ảnh. IV.2.1. Độ dày lớp mực lý tưởng : Để đạt được độ dày lớp mực xác định trên giấy đúng với yêu cầu của tờ in mẫu, ta phải điều chỉnh việc cấp mực trên máng sao cho lớp mực có độ dày liên tục. Độ dày của lớp mực bắt đầu với lớp mực lớn nhất ở lô đầu tiên và kết thúc với lớp mực mỏng nhất trên giấy. Độ dày của lớp mực đạt được bị ảnh hưởng bởi mối quan hệ cặp đôi tách mực. Trước tiên là sự tách mực trong dàn mực, kế đó là sự tách mực giữa bản in vào cao su, cao su và giấy in. Trong đó độ dày của lớp mực giữa bản in và cao su có một ý nghĩa đặc biệt quan trọng. Nó có tác động lớn nhất tới sự gia tăng tầng thứ. Để đạt được độ dày lớp mực lý tưởng trên tờ in quá trình truyền mực đòi hỏi phải có một lớp mực đủ dày để đảm bảo độ phụ được đồng đều trên giấy, mặt khác cũng phải đủ mỏng để giữ được một giới hạn mở rộng của điểm t’ram. IV.2.2. Hệ thống lô lấp mực : Quan niệm trước đây của các hãng sản xuất máy in là giữ được một lượng mực dự trữ rất lớn trên lô mực để tạo sự đồng đều, nên số lượng lô mực trên máy là rất lớn (20 quả lô) bao gồm: Các lô cứng (lô đồng, lô thép bọc nhựa), các lô mềm bọc cao su được sắp xếp cạnh nhau. Các lô cứng là các lô nghiền, lô dàn và lô chặn mực, các lô nghiền này chuyển động quay tròn và chạy theo hướng trục của ống in, ở đây mực in không những được tách mà còn được cân bằng theo chiều rộng của lô in. Các lô truyền tách mực in thành màng mỏng có độ dày đồng đều, mịn hơn và tiếp tục chuyển sang lô tiếp theo đến lô chà và được truyền lên bề mặt khuôn in nhờ áp lực in. Hiện nay quan niệm cũ trên được đổi mới hơn về lượng mực dự trữ trên lô mực lớn quá thì quá trình truyền mực ổn định nhưng độ ỳ lại lớn gây khó khăn cho quá trình điều chỉnh nên thực tế cho thấy rằng tỷ số cho phép chừng 6,5 lần là tốt nhất, nó vẫn đảm bảo được lượng mực dự trữ và sự tăng giảm mực khi cần điều chỉnh là nhanh nhất. Cho nên số lượng lô mực trên máy chỉ còn 16 quả. IV.2.3. Hệ thống lô chà ẩm : Trong phương pháp in offset, để đạt được hiệu ứng tương phản về mật độ in cần phải nhanh chóng đạt được sự cân bằng mực nước trong quá trình in sản lượng. Trước khi chà mực lên khuôn in, khuôn in sẽ được phủ một lớp nước mỏng để bảo vệ những phần tử không in, làm cho những phần tử này không bị nhiễm bẩn, không nhận mực trong quá trình in. Sự điều chỉnh lượng dung dịch ẩm trên khuôn in cần phải thực hiện rất nhanh để giảm đến mức tối thiểu sự tăng giảm lượng mực in. Nói cách khác việc cung cấp đúng lượng ẩm trên khuôn in offset có ảnh hưởng quyết định đến chất lượng sản phẩm in. Các loại dung dịch làm ẩm có chất lượng khác nhau. Trước đây người ta thường dùng nước để pha chế dung dịch làm ẩm, dung dịch làm ẩm này có tính axít nhẹ nhằm tránh bắt bẩn trên bản in. Hệ thống lô làm ẩm được bọc bởi một lớp nỉ. Bề mặt bản in nhám giữ nước, nhưng chính vì vậy mà độ phân giải của hình ảnh in bị giới hạn. Các hạt t’ram nhanh chóng bị mất chân và bản in sẽ chóng hỏng. Nhằm loại bỏ sự bắt bẩn, một lượng nước dồi dào sẽ được phủ lên bề mặt bản in. Do đó sẽ tạo ra tác dụng phụ là giảm mật độ màu mực. Hình ảnh in ra sẽ không đủ độ đậm và mất độ tươi sáng cần thiết. hệ thống làm ẩm sau này là hệ thống làm ẩm liên tục dùng cho máy in tốc độ cao và sử dụng loại bản in có độ phân giải cao đã làm thay đổi đáng kể chất lượng sản phẩm in. Dung dịch làm ẩm này tạo nên một màng nước liên tục, mỏng và đồng đều trên bề mặt bản in tạo cho việc in màu đen chất lượng cao trong phương pháp in offset. ảnh hưởng của dung dịch làm ẩm được thể hiện trong hình vẽ: Hình 10: A: Màng nước trên vùng in vừa đủ mỏng, phần tử không in có lượng nước đủ để tránh bắt bẩn. Phần tử in nhận mực mà không có nước. Kết quả là bản in tươi sáng. B: Tình trạng này không thể luôn luôn được chấp nhận. Màng nước làm ẩm quá nhiều. Nước sẽ nằm trên mặt phần tử in. Kết quả phần tử in bắt mực ít (trôi mực) làm màu sắc sẽ giảm sự tươi sáng. C: Dung dịch ẩm dư nhiều trên phần tử in. Kết quả: không còn sự truyền mực hợp lý. Không có sự tách mực hiệu quả. D: Không có dung dịch làm ẩm trên khuôn in. Kết quả: khuôn in bắt mực cả ở phần tử không in sinh ra bẩn bản in và in không đều mực. IV.2.3.1. Sử dụng dung dịch ẩm bằng cồn : Từ những năm 1970 trở lại đây việc sử dụng dung dịch ẩm bằng cồn trong các máy in thế hệ mới ngày càng rộng rãi. Cồn mang lại nhiều thuận lợi trong hệ thống làm ẩm liên tục vì nó có các ưu điểm sau: - Giảm sức căng bề mặt. - Tăng độ nhớt của dung dịch làm ẩm. - Cải thiện khuynh hướng bị nhũ tương hoá. - Giảm hiện tượng biến dạng giấy trong quá trình in. - Lọai bỏ sự tạo thành nhanh chóng của vi khuẩn, nấm trong nước. - Giữ cho cá lô chuyền không bị đóng mỡ. Giảm sức căng bề mặt sẽ có ảnh hưởng tích cực đến quá trình làm ẩm. Thuật ngữ “làm ẩm” có liên quan đến kích thước của các phần tử khi tiếp xúc với bề mặt… Khi sức căng của bề mặt dung dịch làm ẩm nhỏ sẽ tạo ra sự tiếp xúc bề mặt lớn hơn và kết quả là một bề mặt lớn hơn của bản in được làm ẩm với cùng một lượng dung dịch làm ẩm. Các dung dịch có sức căng bề mặt lớn sẽ không trộn lẫn được và do đó dễ bị nhũ tương hoá. Nước và mực in khi bị nhũ tương hoá sẽ tạo nên các hạt nhỏ. Hiện tượng nhũ tương hoá sẽ không đổi khi tỷ lệ nước đảm bảo trong khoảng 20-25%. Nếu vượt qua tỷ lệ này sẽ ảnh hưởng đến sự ổn định. Giảm sức căng bề mặt cồn sẽ giảm sự khác biệt giữa sức căng bề mặt của cả mực và nước làm cho bản in thấm ướt đồng đều, lượng nước ẩm lấp trên bề mặt bản in nhỏ, tạo điều kiện cho mực in bóng, đậm vùng tầng thứ diện tích in nhỏ. IV.2.4. ảnh hưởng của quá trình truyền mực từ bản in đến giấy in : Chúng ta đã biết quy trình in gồm ba giai đoạn, trước tiên là làm ẩm và chà mực, tiếp theo là truyền mực từ bản in lên cao su và giai đoạn cuối là truyền mực từ cao su sang giấy in. Trong tất cả các giai đoạn trên thì đều có sự thay đổi kích thước điểm t’ram do ảnh hưởng của nhiều yếu tố. Bên cạnh sự biến đổi đó thì sự đều mực khi in là một vấn đề cần chú ý. Lớp mực tốt nhất cần phải nằm đều đặn trên bề mặt giấy. Để được như vậy là điều rất khó khăn trong quá trình truyền mực và tạo ra tầng thứ, khi in một lớp mực khác chồng lên thì sự không đồng đều lại càng tăng lên. Đó là nguyên nhân gây trở ngại cho việc bắt mực. Hiệu ứng đẩy mực của lớp đã khô rất ít mà trong nhiều trường hợp là do lớp mực còn ướt. Trở ngại cho việc bắt mực khi in ướt trên ướt trước hết là do khoảng cách thời gian in các màu và sự tương tác giữa giấy và mực quyết định. IV. 2.4.1. Truyền mực từ bản in lên cao su Mực sau khi được dàn đều trên hệ thống lô chà mực được chà lên bản in để sau đó truyền lên cao su. Trong giai đoạn 2 của quá trình in, điểm t’ram được chà mực chính xác và nhờ có một áp lực, mực in được truyền lên cao su. Trong in offset thì áp lực từ 100 - 240 N/cm2 là cần thiết và đủ để truyền mực hoàn hảo từ bản lên cao su. Do có áp lực cần thiết này nên bề mặt cao su bị biến dạng làm xê dịch chu vi của điểm t’ram, làm điểm tham bị thay đổi về độ lớn cũng như hình dạng của nó. Sự thay đổi hình dạng xuất hiện khi sự biến dạng ngả theo một hướng nào đó như trường hợp dịch chuyển, nơi mà các điểm t’ram bị biến dạng nhiều hơn, cụ thể theo chiều dọc ép lăn lớn hơn so với chiều ngang hướng máy. Độ biến dạng khi mặt cao su tiếp xúc với bản in còn phụ thuộc vào tính chất bề mặt cao su do áp lực khi ép in. Qua đó ta thấy mối quan hệ giữa áp lực và sự mở rộng điểm t’ram. Rõ ràng áp lực càng lớn dẫn đến điểm t’ram càng to ra làm cho giá trị tông cao hơn. Nguyên nhân chính làm cho điểm t’ram to ra là do tính chất của cao su và áp lực in. Ngoài ra cần lưu ý tới một số các yếu tố ảnh hưởng khác đến quá trình in như: 1. Sự ép sát giữa bản in và cao su. Sự ép sát giữa bản in và cao su là mức độ tiếp xúc giữa ống bản và ống cao su để thực hiện việc truyền mực. Do có sự tiếp xúc này nên bề mặt cao su bị biến dạng càng lớn khi sự ép sát._.