Báo cáo Tổng hợp về quá trình nguyên liệu và sản xuất mỳ ăn liền tại Công ty lương thực food hà nội

n công nghiệp càng được ưa chuộng. Hơn nữa việc sử dụng thực phẩm đã qua chế biến đảm bảo được sự phát triển cân đối cho cơ thể, tiết kiệm được thời gian, đặc biệt thích hợp với những thành phố đông dân. Nhiều sản phẩm được nghiên cứu sản xuất như đồ hộp thịt cá, rau quả,các sản phẩm sữa, bia, nước giải khát…và cả các sản phẩm lương thực như bánh mỳ, mỳ, phở, cháo ăn liền… đã tồn tại và rất được ưa chuộng. Hiện nay trên thị trường có rất nhiều mặt hàng thực phẩm nhưng việc nâng cao chất lượng sản phẩm và hoàn thiện quy trình sản xuất sao cho sản phẩm tiện lợi khi sử dụng, rút ngắn được thời gian chế biến là một vấn đề cấp thiết. Vì vậy hiện nay trên thị trường có rất nhiều cơ sở sản xuất sản phẩm mỳ ăn liền, một trong những cơ sở có sản phẩm được ưa chuộng là công ty lương thực FOOD Hà Nội Phần 1 Nguyên liệu và sản phẩm I. Nguyên liệu 1. Bột mỳ. Bột mỳ có thành phần hoá học như sau : a. Protein: Chất lượng và hàm lượng protein được coi là những yếu tố chính quyết định việc lựa chọn bột mỳ loại nào để chế biến. Protein trong bột mỳ chủ yếu gồm 4 loại: Albumin (hoà tan trong nước) chiếm 9% protein tổng số Globulin (hoà tan trong dung dịch muối trung tính) chiếm 5% protein tổng số. Gliadin hay còn gọi là prolamin ( hoà tan trong rượu 60-80%) chiếm 40% protein tổng số. Glutenin (hoà tan trong dung dịch kiềm yếu) chiếm 46% protein tổng số. Tuy nhiên chỉ tiêu đặc trưng cho hàm lượng và chất lượng protein trong bột mỳ là hàm lượng và chất lượng của glutenin và gliađin, chính hai loại này tạo nên gluten đặc trưng cho bột mỳ. Gluten bột mỳ: Khi nhào bột mỳ với một lượ ng nước nhất định và để yên trong một thời gian sau đó rửa bằng nước cho tinh bột trôi đi ta thu được một khối dẻo gọi là gluten ướt. Gluten ướt trong bột mỳ là một chất dẻo có tính đàn hồi bao gồm gliadin và glutenin. Gliadin đặc trưng cho độ dãn dài, còn glutenin đặc trưng cho độ đàn hồi của bột nhào. . Các gliadin và glutenin có hàm lượng glutamin cao (40-50%). Tại pH gần = 7, các protein của glutenin ít tích điện do đó các tương tác tích điện không có vai trò quyết định trong việc hình thành mạng lưới gluten. Hàm lượng glutamin cao hình thành nhiều liên kết H giữa các chuỗi peptit với nhau hoặc với các phân tử nước, do đó tạo cho gluten có tính nhớt dẻo cao. Hàm lượng các axit amin ưa béo tương đối cao cho thấy các tương tác ưa béo chẳng những tham gia vào cấu trúc bậc 4 của glutenin mà còn liên kết được với lipit cũng như tạo được mạng lưới gluten trong bột nhào. b. Gluxit: Gluxit trong bột mỳ bao gồm tinh bột, dextrin, xenluloza, hemixenluloza, gluxit keo và các loại đường. Tinh bột (C6H10O5)n là gluxit quan trọng nhất của bột mỳ. Tinh bột lúa mỳ có 25% amyloza và 75% amylopectin. Bột thứ hạng cao có chứa đến 80% tinh bột. Hạt tinh bột của các loại bột khác nhau không giống nhau về hình dáng, kích thước, khả năng trương nở và hồ hoá. Trong quá trình nhào, độ lớn và độ nguyên của hạt tinh bột có ảnh hưởng đến tính rắn chắc, khả năng hút nước và hàm lượng đường của bột nhào (hạt tinh bột nhỏ và hạt tinh bột bị vỡ sẽ bị đường hoá nhanh hơn). Ngoài ra trong hạt tinh bột còn có một lượng rất nhỏ các axit phosphoric, axit silixic, axit béo và một số enzym thuỷ phân của nó.. Trong quá trình sản xuất mì ống, mì sợi, phải ngăn chặn sự thuỷ phân của tinh bột bằng enzym amylaza để tránh hiện tượng “chảy bột”, gây khó khăn cho khâu tạo hình tiếp theo. Khi tinh bột bị thuỷ phân tạo các dextrin, ít liên kết với nước, do đó bột nhào có hàm lượng dextrin cao thì sẽ giảm tính đàn hồi của sản phẩm. Xenluloza: Xenluloza cũng có công thức chung giống như tinh bột nhưng rất khác nhau về cấu trúc phân tử và các tính chất lý, hoá học. Xenluloza không tan trong nước lạnh và nước nóng. Chính hàm lượng xenluloza làm giảm giá trị thực phẩm của bột. Trong bột hạng cao có chứa khoảng 0.1-0.15% xenluloza, còn trong bột hạng nghiền lẫn chứa 2-3%. Hemixenluloza: Hemixenluloza là các polisaccharit, cấu tạo từ các gốc pentozan (C5H8O4)n và hexozan (C6H10O5)n. Hàm lượng hemixenluloza phụ thuộc vào hạng bột thường 2-8%. Gluxit keo: Gluxit keo là các pentozan hoà tan, chủ yếu có trong nội nhũ của hạt. Trong bột mỳ, hàm lượng gluxit keo khoảng 1.2%. Gluxit keo có tính háo nước rất cao. Khi trương nở trong nước các gluxit keo cho ta dịch keo và các dịch keo này có ảnh hưởng rõ rệt đến các tính chất lý học của bột nhào. Đường: Đường chủ yếu nằm trong phôi hạt nên hàm lượng chung của các loại đường phụ thuộc vào hàm lượng bột và chất lượng hạt. Hàm lượng đường trong bột chứa khoảng 0.1-0.25% glucoza và fructoza; gần 0.1-0.5% maltoza; 0.2-0.6% saccharoza. c. Lipit Hàm lượng lipit trong bột mỳ vào khoảng 2-3% (trong đó 75% là các chất béo). Lipit tập trung chủ yếu trong phôi nên khi sản xuất bột, hàm lượng giảm đáng kể. Trong bột, các lipit ở trạng thái tự do hoặc liên kết với protein và gluxit. Những hợp chất này có ảnh hưởng đến tính chất của gluten, làm cho gluten trở nên đàn hồi hơn. d. Enzym Enzym là chất xúc tác sinh học, có bản chất là protein. Trong bột mỳ, hai loại enzym có ý nghĩa quan trọng nhất là: enzym thuỷ phân tinh bột và enzym thuỷ phân protein. Enzym thuỷ phân tinh bột: a và b amylaza. Số lượng quá mức của amilaza trong bột sẽ gây nên sự phá vỡ cấu trúc nhanh của sợi mỳ. Trong điều kiện tối thích, a và b amylaza có thể thuỷ phân tinh bột đến 95%. Enzym thuỷ phân protein: Proteinaza và polipeptidaza. Proteinaza thuỷ phân các protein tự nhiên, đầu tiên làm mất cấu trúc bậc 3 của phân tử protit do đó làm tính chất vật lý của protein xấu đi, giảm khả năng liên kết với nước, gây ảnh hưởng bất lợi đến tính chất của bột nhào. Nhiệt độ tối ưu của proteinaza là 40-50°C; pHopt là 4.5-4.6. Các chất oxy hoá, muối ăn... có tác dụng kìm hãm hoạt động của proteinaza. Ngoài ra trong bột mỳ còn có một số loại enzym khác: Lipaza, lipoxydaza, tirozinaza.. e. Các chất màu: Chất màu quan trọng nhất trong bột là caroten (C40H56), đây chính là hợp chất tạo màu vàng cho bột. Ngoài ra trong bột còn có flavonoid, hợp chất này sẽ có màu xanh khi trong một trường có Cu2+, Fe2+. 2. Nước: Nước là một trong những thành phần chủ yếu để sản xuất ra mỳ sợi. Nước tham gia hình thành nên khối bột nhào, nó liên kết gluten và làm hồ hoá tinh bột. Hàm lượng nước cho vào trong quá trình nhào phụ thuộc vào mức độ nhào. + Nhào khô : Độ ẩm khối bột sau khi nhào là W = 28 – 29%. + Nhào vừa : Độ ẩm khối bột sau khi nhào là W = 29,5 – 30%. + Nhào ướt : Độ ẩm khối bột sau khi nhào là W = 31,5 – 32%. Khi lượng nước cho vào bột ít quá thì sẽ không có đủ nước để hồ hoá tinh bột và không liên kết đủ với gluten, khối bột nhào sẽ khô và khi cán mỳ sẽ vụn. Nếu lượng nước cho vào nhiều quá thì khối bột sẽ bị nhão, dính, khi cán sợi mỳ sẽ không hình thành được. Trong sản xuất mỳ sợi nói chung, chất lượng của nước có ảnh hưởng nhất định tới chất lưọng sản phẩm. Vì vậy, trước khi đưa vào sản xuất, nước phải được qua kiểm tra và xử lý. 3. Một số gia vị và phụ gia khác: a. Muối ăn NaCl: Lượng muối ăn được dùng để sản xuất các loại mỳ sợi với tỷ lệ khoảng 0.8-1.5% tính theo lượng bột. Muối ăn có tác dụng làm cho vị của bánh ngon hơn, làm cho gluten chặt lại cải thiện được tính chất của gluten. Ngoài ra muối ăn còn có tác dụng làm tốt quá trình sấy, khi cho muối ăn vào bột mỳ muối tăng khả năng hút nước của sợi mỳ. Do đó, khi có muối, trên bề mặt sợi mỳ không có nước sẽ tránh được hiện tượng khô gãy sợi mỳ. Muối ăn còn góp phần vào việc bảo quản sản phẩm. b. Nước tro: Nước tro là hỗn hợp của phần lớn các muối Na2CO3, K2CO3, Na2HPO4 và một số oxit kim loại K2O, Na2O, MgO, CaO, Fe2O3, P2O5...với một tỷ lệ xác định. Đây là một dung dịch có tính kiềm dùng để trung hoà các axit hữu cơ có sẵn trong bột mì, làm tăng độ dai, giòn của sợi mì bởi vì khi độ axit cao sẽ làm cho sợi mì chua, khi nấu dễ bị nát, ăn kém ngon. Bột nhào khi trộn thêm nước tro sẽ trở nên dẻo và đàn hồi hơn nhưng khả năng kéo dài lại bị hạn chế. Nước tro làm tăng độ pH của bột nhào. Bột nhào khi bị kiềm hoá sẽ cho màu vàng do phản ứng của kiềm với sắc tố flavonoic. Sản phẩm thu được chẳng những có trạng thái đồng nhất nhuyễn, mịn, dai, dẻo, màu sắc mà còn được bổ sung thêm những nguyên tố tro mới, do đó giá trị dinh dưỡng tăng lên. Tuy nhiên ta không nên dùng quá nhiều nước tro quá vì nó sẽ làm cho sản phẩm có mùi nồng, khó khăn và tổn thất khi nấu khá cao. c. CMC (Canxi Metyl Xeluloza): CMC dùng trong sản xuất thực phẩm tồn tại ở dạng bột, màu trắng, có khả năng hoà tan trong nước nhưng không tan trong các dung môi hữu cơ và các dung dịch muối. Dưới tác dụng của muối, CMC dễ bị vón cục và khó tan. Khi hoà tan CMC vào nước sẽ tạo ra một dung dịch trong, dạng sệt và có độ nhớt cao, có ảnh hưởng đến sự tạo cấu trúc và độ bền hồ tinh bột. Trong sản xuất mỳ, CMC làm tăng tính đàn hồi, tính dẻo và độ dai của sợi mỳ.. Bởi vậy, CMC là một trong những phụ gia được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy sản xuất mì ăn liền. Liều lượng sử dụng CMC cũng phải đặc biệt chú ý: nếu dùng nhiều quá, sản phẩm có mùi nồng khó chịu. d.Các gia vị khác: Gồm tiêu, tỏi , đường, mỳ chính… được dùng cho mỳ sợi tuy với một lưọng rất nhỏ nhưng làm cho sản phẩm hấp dẫn hơn nhiều, hợp với khẩu vị của người tiêu dùng. Để tăng cường hương vị cho sản phẩm có thể dùng thêm một số loại hương vị như: gà, bò, tôm, cua, nấm… Việc bổ sung thêm hương vị sẽ làm cho sản phẩm phong phú và đa dạng hơn. II. Sản phẩm: Sản phẩm mỳ ăn liền được đánh giá qua các chỉ tiêu sau: Trạng thái bên ngoài: Sợi mỳ phải nhẵn, đều, ít phồng rộp. Màu sắc: Màu vàng tươi hoặc vàng hơi đậm, không được có màu xám đen hoặc màu xanh của mốc. Mùi vị : Có mùi bột mỳ bình thường, không có vị đắng, vị chua, mùi hôI, mùi mốc, và các mùi vị lạ khác. Xác định mùi và vị bằng cảm quan ( thử nếm và ngửi mì ) trước và sau khi nấu chín với nước sạch ( không cho muối, các thực phẩm và gia vị khác). Tỷ lệ mỳ gãy vụn: Mỳ gãy vụn sẽ làm giảm hình thức bên ngoài của sản phẩm. Xác định tỷ lệ gẫy vụn đơn giản bằng cách tách riêng phần gẫy vụn, cân và tính tỷ lệ % so với tổng lượng muỳ đã đem xác định. Độ trương khi nấu: Sau nấu chín sợi mỳ phải đàn hồi được, không dính bết vào nhau.. Nếu sau khi nấu chín các sợi mỳ trương quá nhiều( do hút nhiều nước) chúng sẽ dễ bở ra làm người ăn có cảm giác kém ngon. Nếu trương nở kém sợi mỳ sẽ cứng. Mức độ trương nở khi nấu được xác định thưo sự tăng thể tích trước và sau khi nấu. Theo quy định của nhiều nước thì mức độ trương nở này không quá 2 đơn vị. Thời gian nấu: Theo quy định thời gian nấu chín của các sản phẩm mỳ ăn liền không quá 5-7 phút. Sự mất chất khô khi nấu: Lượng chất khô mất đi càng nhiều thì chất lượng mỳ càng kém. Lượng chất khô mất mát( theo nước mà tách ra khỏi sợi mỳ) nhiều hay ít tuỳ thuộc vào tính chất của bột mỳ, kích thước và hình dạng sợi mỳ, cách chuẩn bị bột nhào… Độ dai của sợi mỳ khi nấu: Đây là một chỉ tiêu khá quan trọng. Một loại mỳ dai (vừa phải) khi nấu đem lại cảm giác ngon miệng cho người ăn. Để xác định chỉ tiêu này ta dùng phương pháp cảm quan và so sánh với một số mẫu tương tự trên thị trường. Hàm lượng protein: 9-10%. Hàm lượng lipit: 15-20% Độ ẩm:5% An toàn vệ sinh thực phẩm; Sản phẩm sản xuất ra phải đảm bảo những yêu cầu sau: Không có (hoặc với hàm lượng cho phép) các chất hoá học. Không có mặt các kim loại nặng. Không có các loại vi sinh vật gây bệnh. Không có dư vị lạ, mùi hôi, mùi mốc… Phần II Quy trình sản xuất 1. Sơ đồ quy trình công nghệ: Gia vị Gia vị Nhào Cán Cắt tạo sợi Bỏ khuôn Gấp mỳ Hấp Bao gói Làm nguội Chiên Nhúng lèo Cắt định lượng Sản phẩm Làm chun Bột mỳ Làm sạch Nước Dung dịch 2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ: a. Phối trộn: Bột mỳ,nước, gia vị và các phụ gia khác sau khi kiểm tra và xử lý được đem đi phối trộn. Đối với nguyên liệu phụ có thể cho tất cả vào cùng một thùng hoà nước, thường có cánh khuấy. Phía đáy thùng có bộ phận lọc (bông) để lọc cặn tránh làm tắc bơm. b. Nhào : Mục đích: Quá trình nhào bột giúp các cấu tử nguyên liệu được phân bố đều, tạo đIều kiện thuận lợi cho quá trình tạo hình, nâng cao giá trị dinh dưỡng và cảm quan cho sản phẩm. Các quá trình xảy ra trong khi nhào bột : Trong quá trình nhào bột có sự hình thành khối bột nhào. Dưới tác dụng của các cánh nhào, các thành phần của bột mỳ, đặc biệt là Protein liên kết với nước tạo khung gluten mà trong đó giữ các hạt tinh bột đã hoặc chưa được trương nở. Trong quá trình nhào bột tránh không cho không khí vào trong khối bột nhào do không khí tạo bọt làm rỗ bề mặt sợi mỳ hoặc tạo khí bên trong sợi mỳ. Phương pháp thực hiện: Tuỳ theo độ ẩm của khối bột nhào mà ta có các phương pháp nhào khô, nhào vừa và nhào ướt. Tuỳ thuộc vào nhiệt độ của nước nhào có phương pháp nhào nóng ( t0 = 75 – 850C ), nhào ấm ( t0 = 55 – 600C ) và nhào nguội ( t0 = 20 – 250C ). Nhiệt độ nhào thích hợp vào khoảng 40-45°C, tránh nhiệt độ cao làm protein bị biến tính, độ dai của sợi mỳ giảm, tinh bột bị hồ hoá. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nhào. - Thời gian nhào : độ kết dính của khối bột nhào giảm khi nhào đến một thời gian xác định. Thời gian nhào thường 15-25 phút. Nếu nhào lâu quá, khung gluten bị chặt khó tạo hình. Ngược lại, nếu nhào ít quá, chưa kịp tạo khung gluten. - Cường độ nhào : Nếu tăng cường độ nhào thì độ dính và độ đàn hồi của bột nhào giảm xuống. Tuy nhiên, với cường độ nhào mạnh sẽ rút ngắn thời gian nhào trộn. c. Cán bột: Khối bột nhào sau khi được hình thành sẽ đi vào khâu cán. Cán bột là một quá trình cơ lý nhằm chuyển từ khối bột nhào thành các tấm có độ dày mỏng tuỳ theo yêu cầu và phải cán qua nhiều lần để lát bột mỏng dần đến khi được chiều dày như mong muốn. Yêu cầu sản phẩm sau khi cán là bề mặt của tấm mỳ phải bóng đều, không khô quá hoặc ướt quá. Bề dày đạt đúng yêu cầu, dày đều trên cả tấm bột, không có hiện tượng đốm, rỗ và không có bọt khí trong tấm bột. Phương pháp thực hiện: Để tạo hình sản phẩm người ta sử dụng phương pháp cán. Thiết bị cán gồm 2 trục lô: cán thô và cán tinh. Khoảng cách giữa các lô trong cán thô là 5-4 mm, trong cán tinh là 3.5-2.5-1.5-1-0.7 mm.Các lô được làm bằng thép, cấu tạo giống nhau nhưng quay ngược chiều nhau. Chất lượng của tấm bột sau khi tạo hình phụ thuộc vào nhiều yếu tố: tính chất nguyên liệu( chất lượng và hàm lượng gluten, thiết bị cán và thao tác vận hành). d. Cắt tạo sợi: Tấm mỳ khi đi ra khỏi máy cán sẽ đi vào khe hở giữa hai trục lô cắt nhằm chia tấm mỳ thành nhiều sợi nhỏ theo yêu cầu để dễ tiêu thụ, làm tăng giá trị hàng hoá của sản phẩm đó. Phương pháp thực hiện: Để cắt tạo sợi mỳ, người ta dùng dao cắt gồm hai trục quay ngược chiều nhau. Trên bề mặt trục quay có xẻ rãnh chính là các lưỡi dao cắt sợi mỳ. Các phần xẻ rãnh trên hai trục quay ăn khớp với nhau khi cắt tạo ra sợi mỳ có kích thước đồng đều. Yêu cầu của sợi mỳ sau cắt là không được gãy, không được dính vào dao cắt ảnh hưởng đến việc cắt các sợi mỳ sau và gây tổn hao nguyên liệu. Các sợi mỳ này lại tiếp tục đi qua công đoạn làm chun sợi mỳ e. Làm chun sợi: Mục đích: Tạo sóng cho sợi mỳ để thu được sản phẩm có kích thước theo yêu cầu, dễ đóng gói, và đảm bảo chất lượng. Phương pháp thực hiện: Cho băng mỳ chạy qua hai băng tải. Độ chênh về vận tốc giữa hai băng tải là rất lớn. Chính nhờ sự chênh lệch này mà khi sợi mỳ đI qua sẽ được tạo chun sợi mỳ. f. Hấp mỳ: Các sợi mỳ đã chun tiếp tục được đưa đi hấp chín nhằm làm hồ hoá tinh bột, biến tính protein để giảm bớt độ vữa nát của mỳ, tăng độ dai trong nước sôi, đồng thời làm sản phẩm có bề mặt nhẵn bóng. Phương pháp thực hiện : Hấp chín sản phẩm là một trong các phương pháp đun nóng trực tiếp tức là cho chất tải nhiệt là hơi nước tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Ưu điểm của hấp là nhanh, đồng đều, không bị tăng nhiệt cục bộ. Tuy nhiên, nhược đIểm của nó là hơi nước dễ bị ngưng tụ trên bề mặt sản phẩm làm cho sản phẩm dễ bị nát. Trong quá trình hấp, thể tích của sợi mỳ giảm đi do trong làm mất cấu trúc xốp và không khí lẫn trong bột nhào. Thể tích sợi mỳ giảm kéo theo sự giảm khối lượng sản phẩm và được gọi là hiện tượng “ngót”. Sau khi hấp, màu của sợi mỳ sẽ sẫm hơn trước do thay đổi khả năng hấp thụ và phản xạ ánh sáng dưới tác dụng của nhiệt độ cao. Đồng thời, ở nhiệt độ đun nóng cũng sẽ loại trừ được một số mùi, vị không thích hợp cho sản phẩm. Thiết bị hấp mỳ thường dùng là thiết bị dạng hầm, ta có thể thực hiện hấp mỳ theo các thông số sau: Thời gian hấp: 2-5 phút Ap suất hấp : 0.6-1.2kgf/cm2 Nhiệt độ hấp: 95-110°C g. Cắt định lượng Sau khi ra khỏi nồi hấp, các sợi mỳ sẽ đi qua một dao cắt định lượng để cắt dải mỳ thành từng đoạn có chiều dài theo yêu cầu tuỳ theo khối lượng vắt mỳ. Phương pháp thực hiện: để cắt định lượng mỳ, người ta thương dùng dao cắt là một trục kim loại, trên có gắn lưỡi dao theo phương tiếp tuyến. Trục quay trùng với chiều chuyển động của mỳ. Chu vi của trục bằng chiều dài của từng miếng mỳ. Người ta có thể điều chỉnh khối lượng vắt mỳ nhờ biến đổi tốc độ dao cắt và vận tốc băng mỳ. h. Nhúng nước lèo. Sau khi qua công đoạn cắt định lượng, các miếng mỳ lại tiếp tục đi qua các mang nước lèo để tăng giá trị dinh dưỡng cũng như làm tăng giá trị thương phẩm của sản phẩm. Thành phần của nước lèo gồm có tỏi, muối, nước và đường, các thành phần này còn có tác đụng điệt khuẩn và tạo màu cho sản phẩm. Sau khi đi ra khỏi máng nước lèo, băng tải mỳ sẽ đi dưới một hệ thống quạt nhằm làm ráo nước lèo, nước lèo do quạt thổi xuống sẽ được hứng rồi đưa trở về thùng chứa nước lèo. i. Gấp và bỏ khuôn. Đây là hai công đoạn thủ công, được thực hiện bởi người công nhân. Gấp mỳ là công đoạn gấp đôi vắt mỳ để thu được mỳ có kích thước theo yêu cầu. Các miếng mỳ này sẽ được bỏ vào khuôn để đi vào công đoạn chiên. Chiên mỳ. Các bánh mỳ sau khi gấp và bỏ khuôn sẽ tiếp tục được đi qua quá trình chiên. Quá trình này có mục đích là làm giảm độ ẩm của sản phẩm từ 30% xuống còn 5 ; 8 hay 10% để dễ dàng bảo quản. Đồng thời quá trình này còn làm chín và giòn sợi mỳ, tạo ra độ xốp cho sợi mỳ, tăng độ thơm, hàm lượng chất béo, mùi vị và giá trị thương phẩm cho sản phẩm. l. Làm nguội. Sau khi chiên, băng tải mỳ được đi dưới một hệ thống quạt gió, hệ thống quạt này có tác dụng làm nguội miếng mỳ trước khi đem vào đóng gói, đồng thời ở giai đoạin này quạt sẽ thổi ráo bớt lượng dầu tự do trên bề mặt miếng mỳ. Dầu tách ra lại được tận dụng lại cho quá trình chiên. m. Đóng gói. Các miếng mỳ đã nguội được đưa đến bàn đóng gói để bao gói sản phẩm. Sản phẩm mì ăn liền có độ ẩm tương đối nhỏ, khối lượng mỗi gói không lớn nên thường dùng bao bì bằng vật liệu PE hoặc giấy graf,tuỳ theo trọng lượng quy định. Các bao bì nhỏ thường được xếp trong thùng cát tông được xếp trên giá gỗ đặt trong các kho khô ráo và thoáng mát. Thời hạn bảo quản có thể được 5-6 tháng mà chất lượng sản phẩm không bị thay đổi.` Phần 3 Máy và thiết bị I. Thiết bị nâng bột. 1. Cấu tạo 1 5 4 3 2 Động cơ ốc vít Trục vít Khung đỡ Bàn nâng bột 2. Nguyên lý hoat động. Các bao bột được đặt lên bàn nâng bột 5, động cơ 1 sẽ truyền động làm quay ốc vít 2. Nhờ trục vít 3 ăn khớp với ốc vít 2 nên khi ốc vít 2 quay thì sẽ đẩy trục vít 3 chuyển động lên phía trên kéo theo bàn nâng 1 đi lên. Như vậy bao bôtỵ nằm trên bàn nâng bột sẽ được vận chuyển lên trên cao. Kích thước bàn nâng bột 950 x 600 x 800 mm II. Hệ thống trộn bột. 1. Sơ đồ hệ thống. 1 2 3 4 5 7 6 Hộp điều khiển ống bơm vào Thùng định lượng dịch ống đo ống tháo đáy ống vào máy trộn Máy trộn 2. Cấu tạo máy trộn bột. 8 9 10 8. Động cơ 9. Trục khuấy 10. Cánh khuấy. 3. Nguyên lý hoạt động. Nguyên liệu của quá trình sản xuất mỳ tôm được phối trộn ở mấy trộn 7, tuy nhiên do nguyên liệu phụ (gia vị, phụ gia ) có lượng nhỏ nên để cho chúng trộn đều trong khối bột ta tiến hành pha riêng chúng trong thùng có cánh khuấy rồi bơm lên thùng định lượng dịch 3 theo đường ống 2. ống đo 4 sẽ cho ta biết lượng dịch có trong thùng để định lượng dịch cho vào máy trộn 7. Lượng dịch này sẽ đi vào máy trộn theo đường ống 6, đồng thời với dịch, bột sẽ được cân định lượng rồi đưa vào máy. Tại nhà máy mỳ ăn liền Nhân Chính có hai máy trộn cùng hoạt động, mỗi máy có thể trộn 100 – 150 kg/mẻ. Khi nguyên liệu đã được cho đủ vào trong máy, động cơ 8 sẽ quay và truyền chuyển động làm quay hai trục khuấy 9. Trên trục khuấy 9 có lắp các cánh khuấy 10, khi hoạt động, hai trục khuấy sẽ quay ngược chiều nhau, bột sẽ được đảo trộn đều. Các thông số của hệ thống trộn bột : Kích thước máy trộn : 1990 x 850 x 850 mm. Số lượng cánh khuấy : 11 cánh / trục khuấy. Dường kính thùng định lượng : 320 mm. III. Hệ thống phân phối liệu và cán bột 1. Sơ đồ hệ thống. 1 2 4 3 5 6 1. Phễu vào liệu 4. Băng tải 2. Thanh gạt liệu 5. Quả lô cán thô lần 2 3. Quả lô cán thô lần1 6. Quả lô cán tinh 2. Nguyên lý hoạt động. Bột sau khi trộn sẽ được đổ qua phễu vào liệu 1 xuống máng chứa, thanh gạt liệu 2 của máng chứa có tác dụng phân phối đều bột nhào xuống khe hở giữa hai quả lô cuả các cặp lô cán thô lần 1. Dưới tác động của động cơ truyền động, hai quả lô của mỗi cặp lô sẽ quay ngược chiều nhau và các bột nhào thành hai dải mỳ. Hai dải mỳ này sẽ cùng được đưa xuồng băng tải 4 để đi vào khe hở giữa hai quả lô của cặp lô cán thô lần hai. Lúc này hai dải mỳ sẽ được chập lại thành một dải mỳ và tiếp tục đi vào hệ thống 5 máy cán tinh.Tương tự như các quả lô cán thô, hai quả lô của mỗi cặp lô cán tinh cũng quay ngược chiều nhau nhưng khoảng cách giữa chúng giảm dần Khi đi qua khe hở giữa hai quả lô cán tinh cuối cùng băng mỳ sẽ có chiều dày đạt yêu cầu và được đi vào máy cắt để cắt tạo sợi. Thông số của hệ thống : Số đôi trục lô cán thô : 3 Số đôi trục lô cán tinh : 5 Đường kính trục lô cán thô lần 1 : d = 230 mm Đường kính trục lô cán thô lần 2 : d = 300 mm Đường kính các trục lô cán tinh : d = 250 ; 200 ; 170 ; 130 ; 90 mm ( theo thứ tự từ trước đến sau ) III. Hệ thống cắt và làm chun sợi mỳ. 1. Sơ đồ hệ thống. 3 1 2 Quả lô cán tinh cuối Dao cắt Băng tải làm chun 2. Nguyên lý hoạt động Trên máy cán tinh cuối cùng của hệ thống cán mỳ người ta có lắp dao cắt tạo sợi mỳ, người ta dùng dao cắt gồm hai trục quay ngược chiều nhau. Trên bề mặt trục quay có xẻ rãnh chính là các lưỡi dao cắt sợi mỳ. Các phần xẻ rãnh trên hai trục quay ăn khớp với nhau khi cắt tạo ra sợi mỳ có kích thước đồng đều. Băng mỳ sau khi đi ra khỏi khe hở giưa hai quả lô cán tinh cuối cùng thì ngay lập tức sẽ đi vào khe hở giữa hai trục của dao cắt nhờ một tấm định hướng. Kích thước của sợi mỳ sẽ do kích thước rãnh của dao cắt quyết định. Các sợi mỳ sau khi cắt sẽ được làm chun nhờ hai băng tải 3. Hai băng tải này sẽ có vận tốc khác nhau, băng tải trên có vận tốc lớn hơn băng tải dưới, nhờ đó mà sợi mỳ sẽ lượn sóng. Mức độ lượn sóng của sợi mỳ phụ thuộc vào độ chênh lệch vận tốc giữa hai băng tải làm chun. IV. Hệ thống hấp sợi mỳ. 1. Sơ đồ hệ thống. 8 4 6 3 5 1 7 2 1. Băng tải 4. ống thoát hơi 2. Nồi hấp 5. ống phun hợi 3. Nắp nồi hơi 6. Đồng hồ đo áp suất hơi 7. Quạt thổi tách 8. Máng rửa băng tải. 2. Nguyên lý hoạt động. Các sợi mỳ sau khi làm chun sẽ được băng tải 1 đưa vào nồi hấp 2 để làm chín sợi mỳ. Trong khi băng tải đưa mỳ đi trong nồi hấp, hơi nước sẽ được phun từ các ống phun hơi 6 vào nồi qua các lỗ nhỏ được đục một cách đèu đặn trên thành ống. Hơi được phun vào ở ba đoạn ống có áp suất hơi khác nhau sẽ làm chín sợi mỳ. Hơi thoát ra từ khe hở hai đầu của nồi hấp sẽ theo đường ống 4 thoát ra ngoài. Thời gian hấp mỳ tức là thời gian mỳ đi trong nồi hấp sẽ được điều chỉnh bằng vận tốc của băng tải. Sau khi đi ra khỏi nồi hấp mỳ đã chín, các sợi mỳ này sẽ dính lên băng tải, do đó quạt 7 thổi gió từ dưới lên sẽ làm cho sợi mỳ tách khỏi bề mặt băng tải. Băng tải sẽ tiếp tục đưa mỳ đi vào máy cắt định lượng. Khi băng tải vòng về sẽ đi qua máng rửa 8 để rửa sạch mỳ còn dính trên băng tải, tránh hiện tượng mỳ dính đó bị chua gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm các mẻ mỳ sau. V. Hệ thống cắt định lương và nhúng nước lèo. 1. Sơ đồ hệ thống. 1 2 6 3 4 5 7 87 9 10 Băng tải 5. Thùng nước lèo 2. Trục quay 6. Thùng chảy tràn 3. Trục dao cắt 7. Bơm 4. Máng nước lèo 8,9,10. 11: ống 12. Thanh gạt 11 12 2. Nguyên lý hoạt động. Sau khi đi ra khỏi nồi hấp, mỳ theo băng tải 1 đi vào máy cắt mà cụ thể là đi vào khoảng không gian giữa trục quay và trục dao cắt, hai trục này quay ngược chiều nhau. Trên trục dao cắt có gắn một lưỡi dao cắt sao cho đầu dao tiếp xúc với trục quay. Như vậy, khi hai trục quay, băng mỳ sẽ được cắt thành từng đoạn nhỏ có kích thước theo yêu cầu. Để điều chỉnh kích thước của miếng mỳ, người ta sẽ điều chỉnh tốc độ dao quay sao cho phù hợp. Dưới áp lực ép của hai trục, một lượng nhỏ mỳ sẽ bết vào trục quay và được thanh gạt 12 gạt ra. Tiếp đó, các miếng mỳ nhỏ này sẽ theo băng tải đi qua máng nước lèo 4 để nhúng nước lèo. Nước lèo được pha ở thùng nước lèo 5 có cánh khuấy, nước pha vào từ đường ống 8. Nước lèo từ đây sẽ theo đường ống chảy vào màng nước lèo, nếu lượng nước lèo vào nhiều quá, nước lèo sẽ qua ống chảy tràn 11 chảy về thùng chảy tràn 6. Từ đây nước lèo sẽ được bơm 7 đưa hồi lưu trở lại thùng chứa 5, ống 10 là ống xả đáy dùng để tháo sạch nước lèo khi cần vệ sinh thiết bị. VI. Hệ thống quạt ráo. 1. Sơ đồ hệ thống 1 2 3 Băng tải Quạt cắt nước Quạt ráo nước 2. Nguyên lý hoạt động. Sau khi đã nhúng nước lèo, băng tải 1 đưa các miếng mỳ đi dưới hệ thống quạt để làm ráo nước. Quạt cắt nước 2 có miệng ra của gió rất nhỏ, do đó áp lực gió lớn, nhờ đó mà nó đẩy nước xuống máng hứng dưới băng tải. Hệ thống quạt ráo nước 3 thổi gió cùng chiều với hướng đi của băng tải, miệng ra của gió rông nên chúng chỉ có tác dụng làm se bề mặt trên của miếng mỳ và đẩy ẩm xuống phía dưới tạo điều kiện cho quạt cắt nước tiếp theo làm việc được hiệu quả. Lượng nước do quạt thổi xuống máng hứng sẽ được hồi lưu lại thùng chứa nước lèo VII. Hệ thống chiên mỳ 1. Sơ đồ hệ thống. 5 4 2 3 1 1. Băng khuôn 4. ống thông hơi 2. Chảo chiên mỳ 5. Băng tải 3. Băng nắp mỳ 2. Nguyên lý hoạt động. Mỳ được bỏ khuôn thủ công vào băng khuôn1, băng khuôn 1 chuyển động đưa mỳ đi vào chảo chiên 2. Trước đó, dầu chiên được gia nhiệt ở bồn chứa dầu rồi được bơm bơm xuống chảo. Phía đáy chảo chiên có buồng đốt để đốt dầu FO, cung cấp nhiệt cho chảo chiên. Dầu FO cũng được gia nhiệt trước khi đốt, khí nén cùng dầu được phun định lượng xuống buồng đốt để kiểm soát được nhiệt độ của chảo chiên. Như vậy, trong thời gian băng khuôn 1 đưa mỳ chuyển động trong chảo, mỳ sẽ được chiên ở nhiệt độ và thời gian theo quy định. Để khống chế thời gian chiên người ta điều chỉnh vận tốc của băng khuôn. Băng nắp mỳ 3 có tác dụng cố định bánh mỳ trong các khuôn của băng khuôn 1 trong quá trình chiên. Khi kết thúc quá trình chiên, băng khuôn sẽ đổ mỳ xuống băng tải 5 để băng tải 5 đưa mỳ sang vùng làm nguội. ống thông hơi 4 sẽ dẫn khí, mùi từ chảo chiên đi ra ngoài. 3. Một số thông số của chảo chiên. Kích thước của chảo chiên : chiều dài 10m Số khuôn trên một thanh của băng khuôn : 6 VIII. Hệt thống làm nguội sau chiên. 3 2 1 Quả sơ bộ Quạt nguội Máng hứng 1. Sơ đồ hệ thống 2. Nguyên tắc hoạt động Sau khi chiên, các miếng mì được băng tải đưa xuống phía dưới của quạt sơ bộ 1. Quạt sơ bộ vừa có tác dụng làm nguội vừa có tác dụng đẩy dầu xuống máng hứng. Tiếp đó băng mì lại đi xuống phía dưới của hệ thống quạt nguội 2. Hệ thống này gồm có 10 quạt, như vậy các miếng mì sẽ được làm nguội trước khi đưa vào đóng gói. Dầu ở máng hứng được đem đi tái sử dụng. Kết luận Sau 1 thời gian thực tập tại phân xưởng mì ăn liền Nhân Chính – Sông Hồng thuộc công ty lương thực FOOD Hà Nội, dưới sự giúp đỡ nhiệt tình của PGS.TS Lê Thị Cúc và các cán bộ của phân xưởng em đã nắm được dây chuyền sản xuất mì ăn liền và một số máy móc thiết bị. Do phân xưởng đang trong thời gian lắp ráp dây chuyền mới để chuẩn bị đưa vào hoạt động nên chúng em vẫn chưa thực sự tìm hiểu được nhiều và kỹ. Do vậy bản báo cáo của em còn có nhiều sai sót, em rất mong nhận được sự góp ý và chỉ dẫn của cô giáo và các bạn để bản báo cáo của em được hoàn chỉnh hơn. Em xin chân thành cảm ơn cô đã giúp đỡ chúng em hoàn thành tốt đợt thực tập này. Hà Nội, ngày 25 tháng 1 năm 2003 Sinh viên Vũ Thị Hồng ._.