Báo cáo Tổng hợp về giới thiệu chung về nhà máy điện ninh bình, một số phân xưởng sản xuất của nhà máy

I. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY ĐIỆN NINH BÌNH 1.1. TÓM TẮT QUÁ TRÌNH HOẠT ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY ĐIỆN NINH BÌNH Nhà máy điện Ninh Bình được khởi công xây dựng từ năm 15-3-1971, theo thiết kế, cung cấp thiết bị, giúp đỡ, hướng dẫn thi công lắp đặt của Trung Quốc. Nhà máy gồm 4 tổ lò máy, loại trung áp với tổng công suất là 100 MW. Tháng 5-1972, máy bay Mỹ trực tiếp đánh bom vào nhà máy chính nên việc thi công xây dựng phải tạm ngừng. Sau Hiệp định Paris (3-1973), nhà máy được tiếp tục thi công, với tinh thần khẩn trương và được sự giúp đỡ của chuyên gia Trung Quốc, lực lượng thi công xây lắp đã khắc phục mọi khó khăn, đẩy nhanh tiến độ. Và đến ngày 17-01-1974, nhà máy điện Ninh Bình đã nhận được quyết định thành lập chính thức. Vào đúng ngày 19-5-1974, nhà máy hoà tổ máy số 1 vào lưới điện quốc gia. Sau đó, các tổ máy còn lại cũng được hoà lưới: tổ máy số 2 ngày 21-12-1974, tổ máy số 3 ngày 09-11-1975 và tổ máy số 4 ngày 08-03-1976. Từ đây lưới điện miền Bắc có thêm thế mạnh về nguồn, góp phần tích cực vào sự nghiệp khôi phục nền kinh tế sau chiến tranh. Nhà máy điện Ninh Bình được thiết kế và thi công trong điều kiện chiến tranh ác liệt dưới đòi hỏi tăng cường nguồn cho lưới điện miền Bắc. Chính vì vậy, nhằm đảm bảo an toàn cho sản xuất mà nhà máy được đặt sát chân núi, có một phần ngầm dưới lòng đất (-7m). Điều này gây không ít khó khăn cho công tác quản lý vận hành. Bên cạnh nhiệm vụ chính là sản xuất điện năng, từ năm 1988 với cơ chế đổi mới cơ cấu quản lý kinh tế nhiều thành phần, nhà máy dã hình thành các hình thức sản xuất khác như sản xuất đất đèn, gạch bảo ôn,... và đưa một số tổ chức sản xuất khác sang hoạt động theo cơ chế thị trường, giải quyết được 350 lao động dôi dư từ sản xuất chính có việc làm. Khi Đảng và Nhà nước quyết định xây dựng đường dây 500 kV Bắc Nam để đưa điện vào các tỉnh miền Trung, Nam, để đáp ứng được nguồn cho các tỉnh miền Bắc, nhà máy điện Ninh Bình đã được Nhà nước, Bộ Năng lượng cho phép đại tu, phục hồi và nâng cấp thiết bị nhằm phát được công suất thiết kế. Trong những năm vừa qua, nhà máy đã giải quyết được nhiều việc lớn như mở rộng nhà lán than khô, lắp cầu trục than mới để nâng cao lượng dự trữ than và cấp than khi vận hành ở công suất cao. Năm 1996, đại tu và phục hồi xong lò 3, lò 1, lò 4, máy 3 và máy 2, thay 4 bộ kích thích quay của 4 máy phát bằng 4 bộ kích thích tĩnh của Trung Quốc chế tạo,... Hiện nay, nhà máy luôn vận hành ở công suất thiết kế. Năm 1997, nhà máy tiếp tục đại tu, phục hồi lò 2, máy 4 và máy 1, hoàn tất thủ tục để xây dựng ống khói cao 130m, thay bộ lọc bụi cũ bằng bộ khử bụi tĩnh điện để giữ sạch môi trường. Nhà máy điện Ninh Bình đã được Đảng và Nhà nước trao tặng: 4 huân chương lao động hạng II và III, 9 cờ thưởng của Chủ tịch nước, 31 cờ thưởng của Hội đồng Bộ trưởng, Tổng liên đoàn lao động Việt Nam, Bộ trưởng,... 1.2. SƠ ĐỒ TỔ CHỨC CỦA NHÀ MÁY ĐIỆN NINH BÌNH GIÁM ĐỐC Phó giám đốc vận hành Phó giám đốc sửa chữa Khối sản xuất phụ Đội xe Phân xưởng KTCB Phân xưởng Cơ khí Phân xưởng Kiểm nhiệt Phân xưởng Nhiên liệu Phân xưởng Hoá Phân xưởng Điện Phân xưởng Máy Phân xưởng Lò Phòng Kế hoạch Phòng Tổ chức lao động Phòng Kế toán tài chính Phòng thanh tra bảo vệ Phòng An toàn Phòng Vật tư Phòng Kỹ thuật Phòng Hành chính Y tế Nhà trẻ mẫu giáo Phòng Nhiên liệu II. MỘT SỐ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY 2.1. PHÂN XƯỞNG LÒ HƠI 2.1.1. Nhiệm vụ của phân xưởng Lò Quản lý, vận hành thiết bị lò, đảm bảo các thiết bị vận hành ổn định và kinh tế, đồng thời lập lịch sửa chữa dài hạn, ngắn hạn cho các thiết bị kèm theo. 2.1.2. Đặc tính kỹ thuật lò hơi nhà máy điện Ninh Bình Lò hơi nhà máy điện Ninh Bình do Trung Quốc chế tạo, ký hiệu SG 130 – 40 – 450. Bốn lò hơi được đặt trong liên hệ ngang, hơi quá nhiệt sản xuất ra được đưa lên đường ống góp hơi chung. Khi cần thiết, một lò hơi có thể được ngắt ra khỏi hệ thống để sửa chữa. A. Bản thể lò 1. Những thông số cơ bản: - Sản lượng hơi định mức: D = 130 T/h - Áp lực làm việc của bao hơi: Pbh = 44 kG/cm2 - Nhiệt độ làm việc của bao hơi: tbh = 255 oC - Áp lực làm việc của hơi quá nhiệt: Pqn = 40 kG/cm2 - Nhiệt độ làm việc của hơi quá nhiệt: tqn = 450oC - Nhiệt độ nước cấp: tnc = 172 oC - Nhiệt độ không khí nóng: tkkn = 375 oC - Hệ số không khí thừa: akt = 1,2 - Nhiên liệu đốt: Than Hồng Gai - Cỡ hạt than thô: 0¸35mm Than sử dụng trong nhà máy có thành phần như sau Thành phần Tỷ lệ % Thành phần Tỷ lệ % Cacbon 62 Hyđrô 2,2 Oxy 1,2 Nitơ 0,4 Lưu huỳnh 0,4 Độ ẩm 11 Độ tro 22 Chất bốc 7,5 - Nhiệt trị của nhiên liệu: Qtlv = 5500kcal/kg - Lượng không khí lý thuyết: Vokk = 6,099 m3/kg - Nhiệt độ biến dạng của tro: t1 = 1350oC - Nhiệt độ hóa mềm của tro: t2 = 1450oC - Nhiệt độ chảy của tro: t3 = 1500oC - Độ ẩm của than bột: W = 0,5% - Độ mịn R90 của than bột: R90 = 4¸7% - Lượng than tiêu hao ở phụ tải định mức: B =16,3 T/h - Suất tiêu hao than tiêu chuẩn: btc = 0,465 kg/kWh - Suất tiêu hao than thiên nhiên: btn = 0,566 kg/kWh - Lượng tro ở phụ tải định mức: A = 0,5125 T/h - Lượng xỉ ở phụ tải định mức: 0,07 T/h - Hệ số khả năng nghiền: 1,07 - Tổn thất do khói mang theo: q2 = 5,48% - Tổn thất do cháy không hết về hoá học: q3 = 0% - Tổn thất do cháy không hết về cơ học: q4 = 4% - Tổn thất do toả ra môi trường: q5 = 0,4% - Tổn thất do xỉ mang theo: q6 = 0% - Tổng các tổn thất: Sq = 9,9% - Hiệu suất lò: h = 90,1% 2. Đặc tính cấu tạo bản thể lò a. Bao hơi - Đường kính ngoài: f1755 mm - Chiều dài: L = 10440 mm - Chiều dày: d = 46 mm - Vật liệu, thép tấm: 20 G - Áp suất công tác: p = 44 kG/ cm2 - Nhiệt độ công tác: t = 255 oC - Trọng lượng: G = 20850 kg b. Phân ly hơi trong (xyclon trong) - Mỗi bao hơi có 44 cái đặt thành 3 hàng. - Đường kính : f290 mm - Tổng chiều cao: L = 593 mm - Trọng lượng 1 cái: G =11,6 kg c. Phân ly hơi ngoài (xyclon ngoài) - Mỗi lò có 4 cái, mỗi bên bao hơi có 2 cái - Đường kính ngoài: f426 mm - Chiều cao: L = 5341 mm - Chiều dày: d = 16 mm - Áp lực công tác: p = 44 kG/ cm2 - Nhiệt độ công tác: t = 255oC - Công suất phân ly hơi: Q = 17,29 T/h - Trọng lượng: G = 2006,3 kg d. Buồng lửa - Chiều cao (từ nửa phễu tro lạnh đến tâm bộ quá nhiệt):h = 20 m - Chiều sâu: a = 6,6 m - Chiều rộng: b = 6,9 m - Dung tích buồng lửa: V = 766,6 m3 - Diện tích hấp thụ nhiệt: F = 541,4 m2 - Nhiệt thế thể tích buồng lửa: Qv= 112.103 kcal/m3.h - Bốn dàn ống sinh hơi tạo thành không gian buồng lửa. + Dàn trước và sau mỗi dàn có 91 ống f60x3 + Dàn trái và phải mỗi dàn có 83 ống f60x3 + Tổng số ống 4 dàn là 348 ống f60x3 e. Các vòng tuần hoàn tự nhiên Mỗi lò có 12 ống góp dưới nối với 4 dàn ống sinh hơi tạo thành 12 vòng tuần hoàn tự nhiên.Mỗi dàn ống được phân chia và nối với số ống góp dưới tương ứng từng bên. - 6 ống góp dưới của 2 bên phải và trái khi lên trên được nối với 6 ống góp trên tương ứng. 2 ống góp giữa của dàn trái và dàn phải khi lên ống góp trên, từ mỗi ống góp trên đi ra 4 đường f108x4 vào 2 phân ly ngoài tương ứng ở từng bên. - Từ mỗi phân ly ngoài, chia thành 2 đường f89x3,5 dẫn hơi vào khoang kín của bao hơi. - Khoang nước của mỗi xyclon ngoài được nối với khoang nước của bao hơi bằng 2 đường ống f89x3,5. - Hỗn hợp hơi nước từ 4 ống góp trên còn lại của 2 dàn trái, phải và của dàn trước và sau đều đi vào các xyclon trong bao hơi. f. Ống nước xuống. Gồm 26 ống nối với 12 ống góp dưới như sau: - Hai ống góp giữa của dàn trước và sau mỗi ống góp có 3 ống nước xuống. - 10 ống góp còn lại mỗi ống góp có 2 ống nước xuống. g. Dàn ống pheston. - Dàn ống sinh hơi phía sau lò khi lên đến độ cao 19,4 m được uốn 1 góc 30o và xếp thành 4 hàng có chiều dài và số ống như sau: - Hàng 1 có 22 ống, chiều dài mỗi ống 5,8 m. - Hàng 2 có 23 ống, chiều dài mỗi ống 5,7 m. - Hàng 3 có 23 ống, chiều dài mỗi ống 5,4 m. - Hàng 4 có 23 ống, chiều dài mỗi ống 5,4 m. - Tổng diện tích hấp thụ nhiệt: F = 95,5m2. - Nhiệt độ khói vào: q =1107oC. - Nhiệt độ khói ra: q/ =1036oC h. Đai đốt cháy. - Diện tích: F = 82 m2. - Trên mặt ống sinh hơi về phía buồng lửa có hàn những gai thép để đắp quặng crôm, tạo thành vành đai đốt để đốt những than antraxit không khói, khó cháy, duy trì nhiệt độ buồng lửa cao và ổn định trong quá trình vận hành. - Ống sinh hơi ở vùng đai đốt bằng thép CT.20, f60x4. i. Bộ đốt và các loại bộ đốt đang sử dụng. Hiện nay nhà máy đang sử dụng 3 loại bộ đốt - Bộ đốt kiểu dẹt sử dụng cho lò 1 và lò 2, bố trí 4 góc lò. Mỗi bộ đốt có: + 2 vòi phun hỗn hợp than và gió cấp 1. + 2 miệng phun gió cấp 2 giữa và trên có điều chỉnh độ nghiêng xuống 5o và 10o. +1 miệng gió cấp 2 dưới không có điều chỉnh góc độ, trong có vòi phun dầu. +1 miệng gió cấp 3 trên cùng có điều chỉnh góc độ ±15o. Đường kính vòng lửa tượng ở trung tâm buồng lửa: f0,8 m - Bộ đốt kiểu dẹt có cánh điều chỉnh phân dòng đậm nhạt ở ống vào vòi phun than bột (HBB), sử dụng cho lò 3, bố trí bốn góc lò. Mỗi bộ đốt có: + 2 vòi phun hỗn hợp than và gió cấp 1. + 2 miệng phun gió cấp 2 giữa và trên có điều chỉnh độ nghiêng xuống 5o và 10o. + 1 miệng gió cấp 2 dưới không có điều chỉnh góc độ, trong có vòi phun dầu. + 1 miệng gió cấp 3 trên cùng có điều chỉnh góc độ ± 15o. Đường kính vòng lửa tượng ở trung tâm buồng lửa: f0,8 m - Bộ đốt than bột dạng UD sử dụng cho lò 4, bố trí 4 góc lò. Mỗi bộ đốt đặt 2 bộ phân ly cho 2 ống hỗn hợp than gió cấp 1 tương ứng tạo thành 4 dòng (2 dòng đậm, 2 dòng nhạt) phun vào lò theo phương tiếp tuyến với cột lửa. + Tất cả các vòi phun và 11 cửa phân phối gió cấp 2 (4 cửa gió cấp 2 XQ) được đặt xiên xuống 10o so với phương nằm ngang. + Cụm gió cấp 2 dưới trong có lắp vòi phun dầu. + 1 miệng gió cấp 3 trên cùng đặt nằm ngang không có điều chỉnh góc độ. j. Khung, tường lò và phễu xỉ 3. Đặc tính kỹ thuật thiết bị phần đuôi lò. a. Bộ quá nhiệt Kiểu hỗn hợp hình xoắn, gia nhiệt bề mặt; gồm 2 cấp: - Bộ quá nhiệt cấp 1 Số lượng ống: 130 ống f38x3,5; thép CT.20 đặt thành 4 hàng xếp so le và song song với nhau nối từ bao hơi ra. Phấn đầu hành trình dòng hơi đi ngược chiều đường khói, phần cuối dòng hơi đi cùng chiều đường khói rồi đi vào ống góp cấp 1. Chế độ làm việc: + Nhiệt độ khói vào: q’ = 1036oC + Nhiệt độ khói ra: q” = 843 oC + Tốc độ trung bình của khói: Wk = 7,6 m/s + Nhiệt độ hơi vào t’= 255 oC + Nhiệt độ hơi ra t” = 352 oC + Áp lực hơi công tác: p = 41 kG/cm2 + Tốc độ dòng hơi đi trong ống: w = 25,1 m/s + Áp lực nước thí nghiệm: Ps = 62 kG/cm2 + Diện tích chịu nhiệt: FQn1 = 296,4 m2 + Hệ số hiệu dụng mặt chịu nhiệt: 0,9 + Tổng trọng lượng: G = 858,2 kg - Bộ quá nhiệt cấp 2. - Hơi từ ống góp dẫn ra bộ quá nhiệt cấp 1 gồm 8 đường ống thép CT20 f108x4 chéo nhau đi vào 2 bộ giảm ôn. - Từ 2 bộ giảm ôn đi về ống góp trung gian, dòng hơi đi ngược chiều dòng khói: mỗi bộ giảm ôn có 3 hàng mỗi hàng ống có 21 ống. Tổng số ống từ 2 bộ giảm ôn vào ống góp trung gian là 126 ống. - Từ ống góp trung gian đến ống góp bộ quá nhiệt cấp 2 có3 hàng ống, mỗi hàng 40 ống, dòng hơi đi cùng chiều dòng khói. Tổng số có 120 ống. - Chế độ làm việc: + Nhiệt độ khói vào: q’ = 843 oC + Nhiệt độ khói ra: q” = 645 oC + Tốc độ trung bình của khói: Wk = 9,8 m + Nhiệt độ hơi vào: t’ = 352 oC + Nhiệt độ hơi ra: t” = 450 oC + Tốc độ bình quân của hơi: w = 25,2m/s + Áp lực nước thí nghiệm: ps = 59 kG/ cm2 + Diện tích chịu nhiệt: FQn2 = 617 m2 + Hệ số hiệu dụng mặt chịu nhiệt: 0,9 + Tổng trọng lượng: G = 2645,68 kg b. Bộ giảm ôn Kiểu gia nhiệt bề mặt, nước đi trong ống hơi đi ngoài ống - Số lượng 1 lò 2 bộ. - Phạm vi điều chỉnh nhiệt độ hơi : Dt = 25 oC - Nguồn nước làm lạnh lò nước cấp: tnc = 172 oC - Số ống nước làm bằng thép: 28 ống F18x3mm - Nhiệt độ hơi công tác: tm = 352 oC - Áp lực hơi công tác: pm = 42 kG/ cm2 - Thân bộ giảm ôn: f377x25mm - Ống góp nước vào, ra: f133x6mm - Áp lực thí nghiệm : Ps = 73,5 kG/ cm2 c. Bộ hâm nước Kiểu sôi hình xoắn, đặt xen kẽ với bộ sấy không khí, nước đi trong ống, khói ngoài ống. - Tỷ suất sôi: 1,33% - Số cấp: 2 cấp. - Số ống: 69 ống thép CT20 f32x3 - Tổng bề mặt chịu nhiệt: F = 1226 m2 Bộ hâm nước cấp 1. + Nhiệt độ nước cấp vào: t’nc = 185oC + Nhiệt độ nước cấp ra: t”nc = 206oC + Nhiệt độ khói vào: q’ = 322oC + Nhiệt độ khói ra: q” = 253oC + Tốc độ trung bình của khói: W = 6,2m/s + Tổng bề mặt chịu nhiệt: Fhn1 = 848 m2 Bộ hâm nước cấp 2 + Nhiệt độ nước cấp vào: t’nc = 206oC + Nhiệt độ nước cấp ra: t”nc = 255oC + Nhiệt độ khói vào: q’ = 645oC + Nhiệt độ khói ra: q” = 467oC + Tốc độ trung bình của khói: W = 8,7 m/s + Tổng bề mặt chịu nhiệt: Fhn2 = 471 m2 d. Bộ sấy không khí. Kiểu ống xếp từng khối, không khí đi ngoài ống, khói đi trong ống. - Số cấp: 2 cấp. - Số ống: 6488 ống/bộ, thép CT20 f40x1,5mm - Tổng diện tích bề mặt chịu nhiệt: F = 8000m2 Bộ sấy không khí cấp 1 - Nhiệt độ không khí lạnh vào: t’ = 30oC - Nhiệt độ không khí ra: t” = 182oC - Nhiệt độ khói vào: q’ = 253oC - Nhiệt độ khói ra: q” = 137oC - Tốc độ trung bình của khói: W = 9,1 m/s b. Bộ sấy không khí cấp 2 - Nhiệt độ không khí vào: t’ = 182oC - Nhiệt độ không khí ra: t” = 375oC - Nhiệt độ khói vào: q’ = 467oC - Nhiệt độ khói ra: q” = 322oC - Tốc độ trung bình của khói: W = 12,5 m/s B. Đặc tính kỹ thuật các thiết bị phụ và thiết bị dùng chung 1. Hệ thống chế biến và cung cấp than bột a. Máy nghiền than, mỗi lò 2 máy - Nhiệm vụ: nghiền than từ than thô thành than bột để phun vào đốt cháy trong buồng đốt lò hơi. - Kiểu thùng nghiền: WBM 250/390 - Năng suất nghiền: Q = 10,4 T/h - Hệ số khả năng nghiền: K ℓo = 1,07 - Trọng lượng bi f40 ¸ 60 mm: Gbi = 25 tấn - Nhiệt độ cho phép sau thùng nghiền: t2 = 80¸120 oC Thông số động cơ điện: - Điện áp: U = 6000 V - Cường độ dòng điện: I = 46,4 A - Công suất: N = 350 kW - Tốc độ quay: n = 735 v/phút Bộ giảm tốc giữa động cơ với thùng nghiền - Phần nối với thùng nghiền: + Bánh răng lớn: Z = 194 răng + Bánh răng nhỏ: Z = 24 răng + Tỉ số truyền: i = 1/8,08 - Phần nối với động cơ + Bánh răng lớn: Z = 153 răng + Bánh răng nhỏ: Z = 34 răng + Tỉ số truyền động: i = 1/4,5 + Tốc độ quay thùng nghiền: n = 20,2 v/phút b. Quạt tải than bột, mỗi lò 2 cái - Kiểu quạt: 7-29-12-N016 - Năng suất: Q = 27000 m3/h - Cột áp: H = 1060 mm - Tốc độ quay: N = 1450 v/phút - Nhiệt độ gió nóng cho phép vào quạt: t1 = 120oC Thông số các động cơ điện. - Công suất: N = 115 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 295 A - Tốc độ quay: n = 1480 v/phút c. Máy cấp than nguyên và kho than nguyên - Kiểu chấn động điện từ 92 - Năng suất: Q = 0¸20 T/h - Độ ẩm toàn phần của than: W = 8 % Bộ chấn động điện từ, mỗi lò 2 máy - Điện áp xoay chiều: U = 220V - Cường độ dòng điện: I = 1,8A - Tần số dòng điện: f = 50Hz - Trị số điều chỉnh cộng hưởng: K = 1,3mm - Số lần chấn động: n = 3000 lần/phút Phễu nạp than nguyên kiểu kín Kho than nguyên, mỗi lò 2 kho, dung tích V = 105 m3 d. Hệ thống dầu bôi trơn máy nghiền - Kiểu bơm: KCB - 55. - Lưu lượng: Q = 3 m3/h - Áp suất làm việc: p = 0,33 MPa - Tốc độ vòng quay: n = 1400 v/phút - Công suất: N = 1,5 kW Động cơ điện kiểu Y90L - 4TH - Công suất điện: N = 1,5 kW - Điện áp: U = 380 V - Tốc độ quay: n = 1400v/phút - Cường độ dòng điện: I = 3,7 A Bể dầu máy nghiền. - Dung tích bể dầu trên: Vtr = 0,8 m3 - Dung tích bể dầu dưới: Vd = 2,5 m3 e. Phân ly than thô - Kiểu cánh tĩnh, hai cấp phân ly. - Đường kính nón ngoài: 2800/1582 mm. - Đường kính nón trong: f1932/220 mm. - Số lượng cánh tĩnh: 20 cánh - Góc độ điều chỉnh: 0 ¸ 90o. f. Phân ly than mịn và kho than bột - Mỗi lò có 4 phân ly than mịn - Kiểu phân ly: HG-XFY - Đường kính: f1050mm - Kho than bột: mỗi lò 1 cái, dung tích V = 110 m3 g. Băng chuyền than xoắn ốc Toàn nhà máy có 1 băng chuyền kiểu GX phân làm 2 đoạn. - Băng chuyền A: Đoạn lò 1 và 2 dài 30 m - Băng chuyền B: Đoạn lò 3 và 4 dài 30 m. - Hộp giảm tốc kiểu: NE - 32 - 35 - 160 - B - Công suất: N = 14,2 kW - Tỷ số truyền: i = 1450/25 - Tốc độ quay của băng: n = 58 v/phút Động cơ điện ký hiệu: 3K12 - M4 - Công suất: N = 7,5 kW - Điện áp: U = 380 V - Tốc độ quay: n = 1450 v/phút - Cường độ dòng điện: I = 15 A h. Các máy cấp than bột - Mỗi lò 8 máy cấp than bột - Kiểu tròn: GF - 6 - Năng suất: Q = 2¸6 T/h - Độ ẩm còn trong than bột: W = 0,5% - Độ mịn than bột: R90 = 4¸7% Động cơ điện ký hiệu: Y90L - 4T - Công suất: N = 1,5kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 3,7 A - Tốc độ quay: n = 1400 v/phút 2. Hệ thống các quạt gió, quạt khói a. Quạt gió - Nhiệm vụ: cung cấp ôxy cho quá trình đốt cháy nhiên liệu trong lò hơi, sấy và vận chuyển than bột trong hệ thống nghiền. - Mỗi lò có 2 quạt gió - Kiểu quạt: G4-73-11-N014D - Năng suất: Q = 113000 m3/h - Cột áp: H = 641mm - Tốc độ quay: n = 1450 v/phút - Công suất: N = 260 kW Thông số các động cơ điện. - Công suất: N = 260 kW - Điện áp: U = 6000 V - Cường độ dòng điện: I = 30,4 A - Tốc độ quay: n = 1470 v/phút b. Quạt khói - Nhiệm vụ: làm nhiệm vụ hút khói ra khỏi lò và đẩy khói ra khí quyển qua ống khói. - Mỗi lò 2 quạt khói - Kiểu quạt: Y4-73-11ND-18D - Năng suất: Q = 159000 m3/h - Cột áp: H = 287 mm - Công suất: N = 185 kW - Tốc độ quay: n = 970 v/phút Thông số các động cơ điện - Công suất: N = 185 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 365 A - Tốc độ quay: n = 987 v/phút 3. Bộ khử bụi và các máy xả tro rung phễu - Nhiệm vụ: lọc sạch tro bụi khỏi khói lò trước khi thải ra khí quyển, bảo đảm các tiêu chuẩn vệ sinh môi trường. - Nguyên lý làm việc của bộ khử bụi tĩnh điện: Thiết bị khử bụi tĩnh điện hoạt động dựa trên hiện tượng ion hoá các phần tử khí trong trường điện áp cao. Trong phin lọc bụi tĩnh điện có sử dụng hiệu ứng phóng điện vầng quang, tạo nên các hạt ion dương, âm và điện tử tự do trong không gian giữa từng cặp bản cực. Khi có dòng khói bụi chuyển động qua 2 bản cực, các ion dương, âm và điện tử tự do bám lên bề mặt hạt bụi và tích điện cho hạt bụi. Dưới tác dụng của lực điện trường, hạt bụi tích điện sẽ chuyển động về các bản cực trái dấu và bám lên bản cực đó. Sau đó, các máy rung, gõ sẽ làm việc, tro rơi xuống từ các bản cực, hỗn hợp với nước, thoát xuống mương thải xỉ. Khói lò lọc sạch bụi được đưa ra ngoài qua ống khói. a. Bản thể bộ khử bụi tĩnh điện. - Kiểu BE - 70 - 3/17/405/10115/3x8 - G - Tiết diện hữu ích: F = 70 m2 - Kích thước đường khói vào và ra: 2700 x 2700 mm - Số trường khử bằng tĩnh điện: 3 trường - Kênh khói đi: 17 kênh - Cực dương: (18 x 2) 3 - Cực âm: (17 x 2) 3 Máy biến thế chỉnh lưu ký hiệu: GGA JO2h-0,6/72 kV - Điện áp vào/ra máy biến thế: 380 V(AC)/ 72000 V (DC) - Dòng điện vào/ra: 163 A(AC)/ 0,6 A(DC) - Công suất tiêu thụ: N = 104,19 kW - Hiệu suất khử bụi: h = 99,21 % b. Các thiết bị phần thải tro của bộ khử bụi - Búa gõ: 63 cái - Phễu thu tro: 06 cái - Máy xả tro: 06 cái - Máy rung phễu: 06 cái - Hộp thu tro: 06 cái Máy xả tro - Động cơ ký hiệu: Y90L - 6 - Công suất: N = 1,1 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 3,2 A - Tốc độ quay: n = 910 v/phút - Trọng lượng: G = 26 kg Hộp giảm tốc - Ký hiêu: YTC - 170 - Tỷ số truyền: i = 29,35 - Tốc độ quay: n = 31 v/phút - Năng suất xả: Q = 25 m3/h - Trọng lượng: G = 55 kg Máy rung phễu - Ký hiệu. JZO - 2.5 - 2 - Công suất: N = 0,25 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 0,79 A - Tốc độ quay: n = 3000 v/phút - Lực rung: F = 2500 N 4. Các thiết bị dùng chung a. Thiết bị trạm thải xỉ: Bơm thải xỉ: 3 cái - Ký hiệu 6-PH - Công suất: N = 115kW - Lưu lượng: Q = 400 m3 /h - Cột áp: H = 47 m - Tốc độ quay: n = 1470 v/phút Động cơ điện cho bơm thải xỉ - Công suất: N = 115 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 212 A - Tốc độ quay: n = 1480 v/phút Máy nghiền xỉ: 2 cái - Ký hiệu: DSZ - 60 - Năng suất nghiền xỉ ướt: Q = 12 ¸ 60 T/h - Tốc độ quay: n = 61 v/phút - Công suất: N = 22 kW Hộp giảm tốc - Ký hiệu XWD9 - 17 - 22 Động cơ điện cho máy nghiền xỉ - Ký hiệu Y20L2 - 6 - TH - Công suất: N = 22 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 44,6 A - Tốc độ quay: n = 970 v/phút Bơm chèn trục: 2 cái - Ký hiệu: 75 TSWA - 7 - Lưu lượng: Q = 36 m3 /h - Cột áp: H = 80 m - Tốc độ quay: n = 1450 v/phút - Công suất: N = 15 kW Động cơ điện cho bơm chèn trục: 2 cái - Ký hiệu: Y160L- 4 - TH - Công suất: N = 15 kW - Điện áp: U = 380 V - Cường độ dòng điện: I = 33,3 A - Tốc độ quay: n = 1460 v/phút b. Thiết bị trạm bơm và các bể nước đọng, nước công nghiệp: Bơm tống xỉ: 3 cái - Bơm tống A, B + Ký hiệu: DK400-11A + Lưu lượng: Q = 368 m3 /h + Cột áp: H = 91,5 m + Công suất: N = 131 kW + Tốc độ quay: n = 1480 v/phút - Bơm tống C + Ký hiệu: 8HS - 6 + Lưu lượng: Q = 234 m3 /h + Cột áp: H = 93,5 m + Tốc độ quay: n = 2900 v/p + Công suất: N = 110 kW Bơm công nghiệp: 2 cái - Ký hiệu: IS - 100 - 65 - 200 - Lưu lượng: Q = 90 m3 /h - Cột áp: H = 43 m - Tốc độ quay: n = 2900 v/phút - Công suất: N = 22 kW Bơm khử bụi: 2 cái - Ký hiệu: 4 BA - 8 - Lưu lượng: Q = 90 m3 /h - Cột áp: H = 54,2 m - Tốc độ quay: n = 2900 v/phút - Công suất: N = 30 kW Bơm nước đọng: 2 cái - Bơm A + Ký hiệu: ISR80 - 65 - 160 + Lưu lượng: Q = 30 m3 /h + Cột áp: H = 32 m + Tốc độ quay: n = 2900 v/phút + Công suất: N = 7,5 kW - Bơm B + Ký hiệu: 3LT6A + Lưu lượng: Q = 45 m3 /h + Cột áp: H = 40 m + Tốc độ quay: n = 2900 v/phút + Công suất: N = 9 kW Bể nước đọng, bể nước công nghiệp và các bình dãn nở: - Bình dãn nở xả định kỳ: 1 bình + Ký hiệu: DB - 75 Dung tích: V = 7,5 m3 - Bình dãn nở nước đọng kiểu nằm: 1 bình Dung tích: V = 0,75 m3  - Bể nước đọng: 2 bể Dung tích: V = 30 m3 + Bể nước công nghiệp: 1 bể Dung tích: V = 40 m3 c. Thiết bị trạm thải tro Bơm thải tro: 3 cái - Ký hiệu: 6/4D - AH - Lưu lượng: Q = 230 m3 /h - Cột áp: H = 40 m - Tốc độ quay: n = 1430 v/phút - Công suất: N = 55 kW Bơm nước đọng: 1 cái - Ký hiệu: S100 - 30 - 180 - Lưu lượng: Q = 50 m3 /h - Cột áp: H = 60 m - Tốc độ quay: n = 1450 v/phút - Công suất: N = 2,2 kW d. Thiết bị trạm dầu đốt Bơm dầu đốt: 3 cái - Ký hiệu: CBGF - 1050 - Áp suất làm việc: P = 12,5 MPa - Năng suất: Q = 4,32 m3/h - Tốc độ quay: n = 1440 v/phút - Công suất: N = 7 kW Bể dầu, bộ sấy dầu, lưới lọc dầu và hệ thống hơi sấy dầu. - Téc dầu: 3 Téc Dung tích: V » 25 m3 - Bể dầu DE: 1 bể Dung tích: V =5,5 m3 - Bộ sấy dầu cấp 1 3 bộ - Bộ sấy dầu cấp 2 2 bộ - Lưới lọc dầu thô: 2 cái - Đường hơi sấy dầu: trích đường hơi xả cao áp sau van HX5, HX7ab của các máy. 2.1.3. Đặc điểm vận hành của lò hơi 1. Đường hơi và nước Tham khảo Sơ đồ hơi nước một lò Nước cấp vào lò hơi có nhiệt độ 1720C chia làm 2 nhánh. Nhánh chính qua van KP1 và KP2 đi vào bộ hâm nước cấp 1 và cấp 2, nhận nhiệt từ khói thải. Nhiệt độ nước cấp tăng lên và khi ra khỏi bộ hâm nước cấp 2 thì đã có nhiệt độ 2550C. Nước sau bộ hâm nước cấp 2 được đưa vào khoang nước của bao hơi. Áp suất trong bao hơi là 44 kG/cm2. Nhánh phụ qua van KP3 và KP4 đi vào bộ giảm ôn bề mặt đặt giữa hai bộ quá nhiệt điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt. Nước cấp sau giảm ôn quay trở lại, hoà với nhánh chính sau van KP1 và KP2 đi vào bộ hâm nước. Nước cấp trong bao hơi cùng với nước trong các ống nước xuóng, ống góp dưới và hỗn hợp hơi, nước trong dàn ống sinh hơi tạo thành vòng tuần hoàn tự nhiên gây nên bởi sự chênh lệch tỷ trọng giữa nước và hỗn hợp hơi, nước. Hỗn hợp hơi, nước vào các xyclon trong bao hơi (44 xyclon, chia thành 3 hàng), tại đây, nước được phân ly đi xuống khoang nước, còn hơi đi sang các xyclon ngoài (đặt ngoài bao hơi). Các xyclon ngoài đóng vai trò như cấp bốc hơi thứ 2, tại đây lại có qua trình phân ly hơi nước và nhận nhiệt. Vòng tuần hoàn tạo thành bởi xyclon ngoài với dàn ống sinh hơi, ống góp và các ống xuống tạo thành vòng tuần hoàn của ngăn mặn. Xyclon ngoài được nối thông khoang hơi với bao hơi để suy trì áp suất và nước từ bao hơi sang. Hơi sau khi được phân ly tại xyclon sẽ được đưa sang bộ quá nhiệt cấp 1. Tại các xyclon ngoài có các đường xả liên tục để cân bằng nồng độ muối. Nhiệt độ hơi ra khỏi bộ quá nhiệt cấp 1 là 3520C, và ra khỏi bộ quá nhiệt cấp 2 là 4500C. Hơi quá nhiệt ra khỏi bộ quá nhiệt cấp 2 có áp suất là 40 kG/cm2 sẽ được đưa lên ống góp hơi chính sang tuabin. Xả định kỳ được tiến hành ở 12 ống góp dưới của lò. 2. Đường gió và than Tham khảo Sơ đồ hệ thống nghiền than. Quạt gió đưa không khí bên ngoài có nhiệt độ 300C vào bộ sấy không khí cấp 1 và cấp 2, nhận nhiệt từ khói thải. Nhiệt độ không khí tăng lên và khi ra khỏi bộ sấy không khí cấp 2 đã có nhiệt độ 3750C. Không khí nóng sau bộ sấy cấp 2 được chia thành 3 đường: - Nhánh đi hoà trộn với than từ máy cấp than đi vào lò, gọi là gió cấp 1, có nhiệm vụ làm tăng nhiệt độ hỗn hợp than, ôxy lên đến nhiệt độ bắt cháy. - Nhánh đi thẳng vào buồng đốt, gọi là gió cấp 2, có nhiệm vụ cung cấp ôxy cho quá trình cháy để cháy kiệt hạt than. - Nhánh đi vào máy nghiền than, có nhiệm vụ sấy và vận chuyển hạt than đi qua máy nghiền. Than từ kho than nguyên đi xuống hoà trộn với không khí nóng sau bộ sấy không khí cấp 2, cùng với than thô sau phân ly thô và hỗn hợp than + không khí trên đường tái tuần hoàn từ quạt tải, đi vào máy nghiền. Máy nghiền kiểu bi làm mịn cỡ hạt than. Than mịn được không khí nóng với tốc độ từ 1 – 3 m/s đưa lên phân ly thô (dạng xyclon). Phân ly thô cho dòng không khí nóng cùng những hạt than mịn đi qua, còn những hạt than thô cho quay trở lại máy nghiền. Hỗn hợp than mịn + không khí nóng sau phân ly thô được đưa vào phân ly mịn (dạng xyclon) để tách riêng không khí và bột than. Than mịn được tách ra và đưa vào băng tải liên hệ ngang rồi xuống kho than bột. Than từ kho than bột sẽ được đưa vào 8 máy cấp than, hoà trộn với một nhánh không khí nóng sau bộ sấy không khí cấp 2, tạo thành gió cấp 1, thổi vào buồng đốt. Không khí nóng sau phân ly mịn vẫn còn chứa 10 – 15% lượng than được đưa vào quạt tải, thổi thẳng vào buồng đốt (gió cấp 3) để tận dụng lượng than sau nghiền. Đầu hút của quạt tải có một số đường nối vào băng tải liên hệ ngang và kho than bột để hút ẩm. Đầu đẩy của quạt tải có đường tái tuần hoàn về máy nghiền. 3. Đường khói Tham khảo Sơ đồ hình P lò hơi SG 130 – 40 – 450 Hỗn hợp than mịn + không khí nóng được đưa vào trong buồng lửa, nhiệt độ tăng đến nhiệt độ bắt lửa và tiến hành quá trình cháy. Gió cấp 2 cung cấp thêm ôxy cho quá trình cháy để cháy kiệt hạt than nhưng đồng thời làm xuất hiện hệ số không khí thừa. Theo tính toán hệ số không khí thừa tại đầu ra buồng lửa là 1,2. Để đảm bảo cho nhiệt lượng sinh ra không bị các dàn ống sinh hơi hấp thụ ở vùng trung tâm ngọn lửa, buồng đốt có đắp thêm đai cháy với bề rộng 4m. Sản phẩm cháy (khói) truyền nhiệt cho dàn ống sinh hơi xung quanh buồng đốt. Khi ra khỏi buồng đốt, khói chuyển động cắt qua dàn ống pheston. Nhiệt độ khói vào dàn ống pheston là 11070C. Khói chuyển động qua bộ quá nhiệt, truyền nhiệt cho hơi chuyển động trong ống. Nhiệt độ khói ra khỏi bộ quá nhiệt cấp 2 là 6450C. Để tận dụng tiếp nhiệt lượng của khói thải, bố trí thêm ở đuôi lò bộ hâm nước và bộ sấy không khí để gia nhiệt cho nước cấp và không khí. Bộ hâm nước và bộ sấy không khí được chia làm 2 cấp, đặt xen kẽ nhau để tận dụng nhiệt một cách đồng đều và bảo vệ bộ sấy không khí. Khói ra khỏi bộ sấy không khí cấp 1 có nhiệt độ 1370C và đi vào bộ khử bụi tĩnh điện và ra ngoài qua ống khói. 4. Khởi động lò hơi từ trạng thái lạnh Khi được lệnh đốt lò, trưởng kíp phải báo cho các đơn vị liên quan: hoá, kiểm nhiệt biết, đồng thời báo cho trực ban nhà dầu đưa hệ thống hơi sấy dầu vào làm việc. - Lò trưởng thông báo các trực ban liên quan chuẩn bị khởi động thiết bị đốt lò. - Hệ thống thải tro phải đưa vào làm việc trước khi đốt lò - Báo cho các lò vận hành biết rồi mở van dầu vào, điều chỉnh áp suất dầu đốt từ 22 ¸ 25 kG/cm2. - Chạy 1 quạt khói và 1 quạt gió nâng áp suất tổng gió lên 350 ¸ 400 mmH2O, mở van gió cấp 1 để thông các ống hỗn hợp than gió. - Thông buồng lửa từ 5 ¸ 10 phút. - Giảm áp suất tổng gió xuống trị số đốt lò từ 150 ¸ 200 mmH2O, điều chỉnh và duy trì áp suất buồng lửa khoảng ±2 mmH2O. - Đốt lửa lần lượt các vòi dầu. - Đốt vòi dầu nào thì mở gió cấp 2 dưới của bộ đốt của vòi dầu đó. Khi đổi vòi dầu đã cháy ổn định thì đóng gió cấp 2 của vòi dầu vừa cắt. - Theo dõi sự cháy của vòi dầu, kết hợp điều chỉnh gió cấp 2 của các vòi dầu cho phù hợp. - Theo dõi áp suất bao hơi tăng dần, đảm bảo duy trì mức nước bao hơi theo quy định. Tiến hành xả định kỳ, xả liên tục hoặc xả hơi quá nhiệt khi áp suất đạt đến các giá trị quy định - Trong thời gian tăng áp suất, phải kết hợp số vòi phun dầu cho phù hợp với việc tăng áp suất quy định cho từng giai đoạn. Tránh trường hợp đốt nhiều dầu mà mở quá lớn van xả quá nhiệt. - Khi thời gian tăng áp suất ở từng giai đoạn đã đảm bảo mà thông số hơi chưa đạt được theo yêu cầu thì khởi động các máy cấp than bột nhằm tăng cường chế độ đốt cháy để tăng nhiệt độ hơi quá nhiệt và ổn định áp suất. - Điều kiện chung để đốt than bột là: + Lò đã đốt được thời gian ít nhất là 60 phút và đang đốt 3 hoặc 4 vòi dầu cháy ổn định. + Nhiệt độ khói vào bộ hâm cấp 2, t4,8 = 280 ¸ 3000C. + Nhiệt độ gió nóng, tgn = 160 ¸ 1800C - Trước khi khởi động các máy cấp than bột phải mở gió cấp 1, cấp 2 cho phù hợp và để chiết áp máy cấp than bột ở vị trí nhỏ nhất. - Khởi động các máy cấp than bột. Kiểm tra lại sự cháy của các vòi dầu và điều chỉnh lại gió cấp 2 cho phù hợp. - Sau khi than bột đã cháy, tuỳ theo yêu cầu tăng áp suất và nhiệt độ mà chạy thêm các máy còn lại đồng thời chú ý theo dõi mức nước, áp suất, nhiệt độ hơi và khói thoát. - Khi than bột trong kho thấp thì liên hệ với các lò vận hành và chạy băng chuyền để lấy thêm than bột hoặc tiến hành khởi động hệ thống nghiền than. - Trước khi khởi động hệ thống nghiền than trong quá trình đốt lò thì khởi động tiếp quạt khói và quạt gió còn lại để duy trì áp suất tổng gió và áp suất âm buồng lửa và đảm bảo các điều kiện sau đây: - Chuẩn bị hoà hơi vào hệ thống liên hệ ngang. Các điều kiện phải có trước khi hoà hơi: + Áp suất hơi quá nhiệt phải nhỏ hơn áp suất đường ống hơi chung từ 0,5 ¸ 1kG/cm2. + Nhiệt độ hơi quá nhiệt, tqn ³ 390 0C + Các ống thuỷ bao hơi, các đồng hồ chỉ thị, mức nước, áp suất, nhiệt độ phải làm việc tốt. + Các phần tử chịu áp suất của lò không có chỗ nào xì hở . + Chất lượng hơi nước đã đạt tiêu chuẩn theo vận hành Hoá báo. - Sau khi hoà hơi xong + Theo tình hình tăng phụ tải mà đóng bớt hoặc đóng hết van xả quá nhiệt, chú ý xiết lại van này bằng tay và đưa các máy cấp than bột còn lại ._.