Báo cáo Thực tập tại Nhà máy giấy Bãi Bằng

MỤC LỤC PHẦN III: KẾT LUẬN............................................................................................99 PHẦN I: MỞ ĐẦU I. Tầm quan trọng của ngành giấy: Nghành giấy có vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, nó quyết định nền văn minh của đất nước nói riêng và của toàn nhân loại nói chung. Giấy đóng vai trò rất quan trọng và góp phần thúc đẩy các nền kinh tế khác phát triển. Nhân loại muốn phát triển thì các thành tựu khoa học, các thông tin văn hoá phải được truyền đạt rộng rãi. Do vậy mà nhu cầu sử dụng giấy ngày càng tăng. Ngày nay, giấy được sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực: Công nghiệp, giáo dục, sách giáo khoa, vở viết cho học sinh, sách báo tranh ảnh. Hàng năm giấy cũng đem lại nguồn lợi đáng kể cho nền kinh tế quốc dân. ở nước ta sử dụng giấy còn thấp do nền kinh tế còn kém, ở các nước phát triển ngoài sử dụng giấy cho nền văn hoá, giấy còn sử dụng cho nền quốc phòng, trong y tế, trong nghành công nghiệp giấy chống ẩm, sử dụng giấy trong xây dựng trong sinh hoạt hàng ngày. Nay đang được phát triển. Do vậy mà nhu cầu sử dụng giâý trong các ngành cũng rất cần thiết, nó cần được quan tâm phát triển. Tóm lại nghành giấy giữ một vị trí quan trọng trong nền kinh tế cũng như nền văn minh của nhân loại. II. Lịch sử phát triển của công ty giấy Bãi Bằng: Công ty giấy bãi bằng là công trình hữu nghị Việt Nam và Thụy Điển được xây dựng 1974 và được khánh thành vào ngày 26-11-1982 và đã chính thức sản xuất hơn 22 năm. Ngày 31-8-1982 nhà máy đã sản xuất ra bằng chính nguyên liệu trong nước chấm dứt cơ bản sự đầu tư và mở ra một giai đoạn mới. Ngày26-11-1982 nhà máy đã sản xuất ra điện và sản xuất ra cuộn giấy đầu tiên. Bộ công nghiệp nhẹ đã tổ chức khánh thành với sự đại diện của chính phủ CHXHCN Việt Nam và Vương quốc Thuỷ Điển, các công ty xây dựng trong và ngoài nước cùng với các chuyên gia nước ngoài và công nhân Việt Nam. Ngày 26-11-1982 trở thành một ngày đáng nhớ nó kết thúc 8 năm xây dựng và mở ra một giai đoạn mới sau một thời gian dài dưới sự chỉ đạo sáng suốt của ban lãnh đạo công ty với sự quan tâm của nhà nước với tấm lòng hăng say của nhân viên cán bộ nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể, nhìn vào biểu đồ ta thấy mức sản lượng tăng dần nhưng nhịp điệu không đều. - 1982 đạt 71% kế hoạch. - 1983 đạt 58% kế hoạch. - 1984 đạt 100% kế hoạch. - 1986 vượt mức kế hoạch là 1,6% lần đầu tiên xuất khẩu 300 tấn giấy sang Singapo sản lượng cao nhất trong ngày 244 tấn giấy nhập kho có tháng lên tới 48 nghìn tấn và trong 2 năm 1989-1990 công ty nâng sản lượng lên 30,293 tấn trong đó xuất khẩu 16300 tấn, năm 1991 với mức kế hoạch là 38 nghìn tấn và đến năm 2001 nhà máy giấy Bãi Bằng đạt 72 nghìn tấn sản lượng. Đến năm 2004 đã nâng cấp dây chuyền công nghệ mới năng suất đạt 85 nghìn tấn/năm. Giấy của nhà máy đã được xuất khẩu và tiêu thụ rộng rãi trong phạm vi rộng rãi và nước ngoài thu lại nguồn lợi cho nền kinh tế quốc dân và đóng góp cho ngân hàng nhà nước nguồn ngoại tệ đáng kể, từ đó đời sống của cán bộ công nhân ngày càng được cải thiện và càng được nâng cao. *Các sản phẩm của công ty giấy Bãi Bằng: Giấy cuộn: - Định lượng: 584100(g/m2) - Độ trắng : /78 0ISO - f cuộn : 904100 cm - f lõi : 7.6 cm - Bao gói : 344 lớp giấy kraft Giấy photocopy: - Khổ từ A44A0, 500 tờ/ram - Bao gói : 1 lớp giấy kraft - Định lượng: 70; 80(g/m2) - Độ trắng : /88 0ISO Giấy vở kẻ ngang: - Định lượng: 58(g/m2) - Khổ : 21,5 3 16,5 cm, loại 48 và 96 trang - Bao gói : 10(12) quyển/hộp. Giấy tissne: Khăn bỏ túi, khăn lau mặt, khăn ăn. - Định lượng: 1461 (g/m2) - Độ trắng : /80 0ISO - Số lớp : 243 - Độ nhăn : 20425% - Độ ẩm : 861% Giấy toilet: - Định lượng: 1661 (g/m2) - Độ trắng : /75 0ISO - Số lớp : 142 - Độ nhăn : 20425% - Độ ẩm : 861% * Công ty giấy Bãi Bằng gồm có: Khu hành chính sự nghiệp. 2. Nhà máy giấy Bãi Bằng: - Phân xưởng nguyên liệu. - Phân xưởng bột. - Phân xưởng giấy. - Phân xưởng thu hồi. Nhà máy hoá chất. Nhà máy giấy Cầu Đuống. Nhà máy điện. Các lâm trường trực thuộc đóng tại: Phú Thọ, Tuyên Quang, Hà Giang, Yên Bái… PHẦN II: NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG A. Phân xưởng nguyên liệu: I. Giới thiệu nguyên liệu sản xuất giấy: Nguyên liệu sản xuất giấy chủ yếu từ thực vật rất như: gỗ lá rộng, gỗ lá kim, họ thân thảo, họ tre nứa… Thành phần hoá học có trong thực vật: Cenluloza, hemicenlulza, lignin và hợp chất trích ly. 1. Xenluloza: Xenluloza là một cacbonhyđrat, trong phân tử có các nguyên tố: C, H, O. Nó cũng là một polysacarit bao gồm nhiều đơn vị đường. Công thức hoá học của xenluloza là: ( C6H10O5). Trong đó n là số đơn vị đờng lặp lại hay còn gọi là độ trùng hợp. Xenluloza đợc chia thành: ỏ- xenluloza, õ- xenluloza, g- xenluloza. Về thành phần hoá học thì đơn vị mắt xích của xenluloza là anhyđro-õ -D glucopyzanoza. Gọi tắt là D- glucoza. Các đơn vị mắt xích trong phân tử xenluloza liên kết với nhau nhờ liên kết glucozit: õ- glucozit. Cứ mỗi phân tử xeluloza có một mắt xích cuối cùng có nhóm cacbonyl (- CHO), sự có mặ của nhóm này là nguồn gốc để xenluloza dễ bị thuỷ phân trong môi trờng kiềm. Vi sợi xenluloza gồm có 2 vùng: vùng tinh thể và vùng vô định hình. Nơi mà các phân tử hợp khít với nhau qua một đoạn dài thì vùng kết tinh phát triển, nó gây khó khăn cho sự thẩm thấu dịch nấu. Còn ngợc lại ta có vùng vô định hình, ở vùng này dễ bị thẩm thấu nên dễ xảy ra các phản ứng thuỷ phân. 2. Hemixenluloza: Hemixenluloza là một hợp chất của một số loại pôlysacarit, khi thuỷ phân, chủ yếu tạo ra một số đồng phân lập thể thuộc pentoza và hecxoza. Trong thực vật, hemixenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào. Nó có tính chất vật lý và hoá học giống xenluloza, nhng có đặc điểm khác đó là: mạch ngắn, nhiều nhánh, dạng chủ yếu là copolyme. Hemixenluloza trong gỗ gồm hai phần: phần dễ hoà tan và phần khó hoà tan( chủ yếu nằm trong vùng tinh thể của xenluloza). Phần khó hoà tan gọi là phần xenlozan. Các hợp chất thuộc hêmxenluloza có thể chia thành 2 nhóm: - Nhóm trung tính: chỉ chứa nhóm OH, mang tinh rợu( pentoza, hexoza). - Nhóm axit: chứa thêm nhóm COOH, ( axit polyuronic). Hàm lợng hemixenluloza trong gỗ là khác nhau: - Gỗ lá kim( gỗ mềm): 5-13% pentoza, 8-14% hexoza. - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 7-25% pentoza, 1-6% hexoza. Pentoza kém bền dễ bị phân huỷ nên hiệu suất gỗ lá kim cao hơn gỗ lá rộng. Hemixenluloza là polyme của 5 phân tử đuờng khác nhau: - Hexoza: gluco, mannoza, galatoza. - Pentoza: xyloza, arabinoza. Sự có mặt của hemixenluloza trong bột làm tăng hiệu suất, độ bền cơ lý của giấy và tốt cho quá trình nghiền do nó a nớc làm tăng khả năng truơng nở khi nghiền. Do đó, cần giữ lại càng nhiều hemixenluloza có giá trị càng tốt. 3. Lignin: Là một hợp chất trùng hợp cao, vô định hình. Vai trò của nó là hình thành phiến mỏng ở giữa liên kết các bó xơ xợi với nhau, khi sản xuất bột hoá học thì phải phá vỡ liên kết lignin để giải phóng xơ xợi xenluloza . Trong thực vật hàm lợng lignin là khác nhau: - Gỗ lá kim( gỗ mềm): 20-30% - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 18-22% Lignin cùng với hemxenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào gỗ. Sự có mặt của lignin trong bột làm cho bột có màu nâu nên cần phải loại bỏ khi sản xuất giấy có độ trắng. 4.Chất trích ly: Gồm có dầu thơm, axít nhựa( gỗ mềm), axit béo, phenol, các chất không xà phòng hoá. Sự có mặt của chất trích ly gây ảnh hởng xấu đến quá trình sản xuất bột hoá học: tiêu tốn hoá chất cho quá trìng nấu, tẩy, tạo bột gây khó khăn cho quá trình chưng bốc thu hồi kiềm. Do đó, cần phải loại bỏ. II. Yêu câu về nguyên liệu: Tre nứa: Chủng loại: Tất cả các loại tre nứa. Kích thước mảnh hợp cách: - Dài( theo chiều dọc cây) : 20¸25mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 10¸45mm - Dày : 2¸8mm Mức độ hợp cách: - Tỷ lệ mảnh hợp cách : / 85% - Tỷ lệ lớn hơn hợp cách nhưng không dài hơn 100mm, không rộng hơn 60mm, không dày hơn 8mm: [ 5% - Tỷ lệ mảnh nhỏ hơn hợp cách: [ 15% Một số tiêu chuẩn khác: - Không có mấu mắt đối với các loại tre cứng như: tre gai, tre hóp, tre lộc ngộc, tre ngà… - Không mục ải, mối mọt, không phải tre ngâm dùng cho xây dựng. - Phải sạch sẽ không lẫn cát sỏi, đất đá, than bụi, mùn cưa. - Phải được rửa sạch sẽ. - Độ ẩm tiêu chuẩn để tính toán: 50% Gỗ : Chủng loại: Gỗ bồ đề, gỗ mỡ, gỗ bạch đàn( gỗ bạch đàn chỉ dùng hai loại Camaldulensis và Urophillia) và gỗ keo( keo tai tượng và keo lá chàm). Độ tuổi: Gỗ dùng để chặt mảnh phải đạt từ 7 tuổi trở lên. Kích thước mảnh hợp cách: - Dài( theo chiều dọc cây) : 20¸35mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 25 ¸35mm - Dày : 3¸8mm Mức độ hợp cách: - Tỷ lệ mảnh hợp cách : / 85% - Tỷ lệ lớn hơn hợp cách nhưng không dài hơn 80mm, không rộng hơn 60mm, không dày hơn 10mm: [15% - Tỷ lệ mảnh nhỏ hơn hợp cách: [ 5% Một số tiêu chuẩn khác: - Phải sạch sẽ không lẫn cát sỏi, đất đá, than bụi, mùn cưa, không lẫn các loại gỗ khác, không ngâm nước để tăng độ ẩm và làm giảm chất lượng của mảnh. - Độ ẩm tiêu chuẩn để tính toán: 50% III. Sơ đồ dây chuyền tuyến gỗ: Nước RỬA Băng tải Ev321 Con lăn Ev337, 338 Máy chặt lại Mảnh không hợp cách Mảnh hợp cách Bãi chứa Bãi chứa Băng tải Ev340 Mảnh mùn Sàng Cs931 Buồng làm đều Ev926 Máy chặt Cr913 Máy dò kim loại Q03 Con lăn Ev336 Con lăn Ev335 Băng tải Ev334 Bàn tách Ev333 Gỗ Bàn bốc Ev332 Thùng bóc vỏ DP 920 Nước Nước rửa * Thuyết minh dây chuyền tuyến gỗ: - Gỗ từ bãi chứa được đưa vào bàn bốc Ev332 nhờ các xích tải đưa gỗ tới bàn tách Ev333 và đồng thời dùng vòi nước để rửa sạch và tạo độ nhớt cho gỗ để di chuyển. Mục đích của bàn tách này tách gỗ ra theo hướng song song tránh hiện tượng gỗ bị kẹt, ở đây có công tắc điều chỉnh các móc xích đẩy. Gỗ được rơi xuống băng tải Ev334 được đưa đi nhờ con lăn Ev335(A,B,C,D) ở đây nhờ 4 môtơ quay tốc độ tăng dần, gỗ tiếp tục đi vào thùng bóc vỏ DP920 nhờ 4 bơm thuỷ lực, bơm nước nâng thùng lên 50, mục đích gỗ bóc vỏ xong tự chảy ra ngoài. Thùng bóc vỏ dùng mô tơ 1 chiều, vận tốc từ 7- 8 vòng/phút. Gỗ trong thùng tự va đập vào nhau, gỗ va đập vào các ghờ hình thang tù làm cho gỗ tự bóc vỏ, các vỏ được thoát ra ngoài qua các rãnh rơi xuống băng tải Ev339 chuyển đi nơi khác. Tại đây có hệ thống liên động giữa thùng bóc vỏ và băng tải Ev339. Nếu băng tải Ev339 không chạy thì thùng bóc vỏ sẽ dừng. Còn gỗ ra khỏi thùng bóc vỏ dùng vòi nước để rửa sạch và tạo độ nhớt dể dàng đi trên con lăn Ev336 và đi qua con lăn Ev337, tại đây đi qua bộ phận dò kim loại. Nếu gỗ lẫn kim loại máy tự phát hiện và hút ra ngoài, gỗ tiếp tục di chuyển nhờ con lăn Ev338. Tại đây người ta dùng vòi nước phun rửa, gỗ đi vào máy chặt Cr913. Máy chặt gồm 8 lưỡi dao, khoảng cách giữa dao bay và dao đế từ 0,6 - 0,9mm, dùng 8 cánh quạt tạo áp lực đưa mảnh lên buồng làm đều Eb926. Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống sàng Cs93, trên sàng có hình chóp mục đích để mảnh rải đều trên 8 cánh sàng. Nhờ sự rung động của sàng mảnh hợp cách rơi xuống đáy sàng nhờ băng tải Ev321 đưa ra bãi chứa. Còn mảnh quá cỡ được đưa qua máy chặt lại, mảnh sau khi chặt lại được thổi lên buồng làm đều, và đươc đưa về sàng. Còn mảnh mùn nhỏ nhờ băng tải Ev340 đưa ra ngoài bãi chứa mùn. IV. Sơ đồ dây chuyền tuyến tre nứa: kim Máy dò loại Nước rửa Máy dò kim loại Máy chặt Cr910 Bàn bốc Ev325 Băng tải Ev340 Bãi chứa Nước Mảnh hợp cách Máy rửa Cw915 Bãi chứa Băng tải Ev320 Vít tải Máy rửa Cw952 Mảnh mùn Sàng Cs930 Máy chặt lại Mảnh quá cở Bể chứa Ch71 Bể khuấy trộn Ch60 Vít tải Ev929 Băng tải Ev330 Máy chặt Cr910 Nước Rửa ép dập Tải con lăn Ev327, 328 Băng tải Ev326 ép dập Tải con lăn Ev332 Băng tải Ev321 Bàn bốc Ev320 Buồng làm đều EB925 *.Thuyết minh sơ đồ tuyến tre nứa: *Tuyến 1: - Tre, nứa được đưa lên bàn bốc Ev320 nhờ các xích tải và môtơ thuỷ lực CP290.Mục đích đưa tre nứa theo hướng song song, theo chiều ngang, khi tre nứa rơi xuống băng tải Ev321 được chuyền đi qua máy dò kim loại Q01, mục đích tách kim loại nếu có. Tại đây có công tắc điều chỉnh dừng băng tải. Tre, nứa được đi tới bộ phận ép dập, ở đây tre nứa bị ép lại và làm cho độ xốp giảm đi và dùng áp lực 35kg/cm2 để đưa tre, nứa đi vào máy chặt Cr910. Khoảng cách giữa dao bay vào dao đế 0,4 - 0,6mm có 10 lưỡi dao xếp thành năm hàng, mỗi hàng 2 lưỡi. Khi tre nứa vào máy chặt tạo một góc cắt tránh sự dập nát,tổn thất nguyên liệu.Mảnh tre, nứa nhờ băng tải Ev330 chuyển tới buồng làm đều. * Tuyến2: - Tre nưá tới bàn bốc Ev325 nhờ băng tải Ev326 đi qua máy dò kim loại Q02, tre nứa tiếp tục nhờ con lăn Ev327, Ev 328 đưa tre nứa tới lô ép dập, tre nứa vào máy chặt Cr911, nhờ băng tải Ev324 và vít tải Ev329, đưa tre nứa đi vào bộ phận khác nhờ băng tải Ev330. - Giữa tuyến 1 với tuyến 2, nếu chạy tuyến 1 thì dừng tuyến 2, mục đích tránh sự hư hỏng, các sự cố đột ngột chưa khắc phục kịp mặt khác để vệ sinh và bảo dưỡng. - Tiếp tục tre, nứa đi từ tuyến 1 hoặc tuyến 2 tới buồng làm đều Eb925 nhờ băng tải Ev330, mảnh được đưa tới bộ phận sàng, mảnh hợp cách rơi xuống đáy qua lưới sàng được đem đi rửa mảnh tới bể Ch60 bể khuấy trộn được bơm Pu501 lên máy rửa Cw951. Mảnh sau khi rửa được đưa tới bể Ch71. Nhờ bơm Pu603 lên máy rửa Cw952 mảnh nhờ vít tải đưa tới bãi chứa. V. Thiết bị: 1/ Bàn bốc Ev332 : có nhiệm vụ đưa gỗ vào bàn tách nhờ các xích tải kéo gỗ đi thông qua mô tơ thuỷ lực có công tắc điều chỉnh để lượng gỗ lên một cách hợp lý và đều. *Các thông số kỹ thuật: Tốc độ: 246m/ph Chiều dài: 6m Chiều rộng: 6m Độ nghiêng: 60 Gồm có 5 xích tải 2/ Bàn tách Ev333 : có nhiệm vụ tách riêng biệt lượng gỗ xuống băng tải, tạo độ song song. Bàn tách gồm một tấm chắn bằng sắt, chiều rộng 6m. 3/ Băng tải Ev334 mục đích vận chuyển nguyên liệu đi qua các bộ phận khác. 4/ Con lăn: Có hai loại con lăn, con lăn trơn và con lăn vấu lồi. Con lăn Ev335A, B, C, D có nhiệm vụ vận chuyển lượng gỗ đi tới thùng bóc vỏ. khi gỗ qua các bộ phận con lăn làm cho vỏ bị bong ra tạo điều kiện khi vào thùng dễ dàng bóc vỏ hơn. - Tốc độ con lăn tăng từ thấp đến cao. Khi đến con lăn cuối cùng đẩy mạnh lượng gỗ rơi vào ngay tâm thùng bóc vỏ. 5/ Thùng bóc vỏ 532-Db-920: a.Cấu tạo: Dùng 4 bơm thuỷ lực Pu 505-508 bơm nước vào và tạo áp lực rất mạnh~3000m/p và làm giảm sự ma sát của thùng (lực đẩy Aximét). Thùng được làm bằng sắt, thép. *Các thông số kỹ thuật: - Tốc độ :0410 vòng/phút . - Chiều dài:36m. - Đường kính: 3.8m - Rãnh thoát vỏ có chiều rộng: 50mm. - Thùng được gắn với 4 vòng bi thuỷ tĩnh. Thông qua 4 bơm Pu505–508. Công suất bơm: 4 x 30KW. - Thùng được gắn với 2 cơ cấu xích 2 chuyển động bánh răng nhằm quay thùng. - Công suất môtơ truyền động: 23134kw * Cơ cấu vòng bi thuỷ tĩnh: - Gồm vùng làm kín. - Thùng bóc vỏ được gối lên bệ đỡ, trong bệ đỡ gồm 3 gối đỡ. - ở trong gối đỡ có tấm gỗ phíp được uốn theo độ cong của thùng và còn có thêm tấm nhựa chịu mài mòn. Tác dụng làm kín vòng bi thuỷ tĩnh và giảm sự mài mòn (1) (1): Tấm nhựa chịu mài mòn (2): Bể chứa nước (3): Tấm gỗ phíp . . . (3) (2) b. Nguyên lý làm việc: Thùng quay với vận tốc 7 vòng/phút, sử dụng mô tơ một chiều. - Gỗ rơi vào tâm của thùng nhờ con lăn đưa đến, gỗ vào thùng 1/2– 1/3 thể tích của thùng và tạo độ song song khi vào thùng. Trong thùng có các gờ hình thang tù, khi gỗ vào va đập với các hình thang tù và chúng tự va đập vào nhau nên gỗ tự bóc vỏ ra. Thùng đặt ngiêng với một góc a = 50 làm cho gỗ khi bóc xong vỏ giảm ma sát nên chúng tự chảy ra ngoài, còn vỏ rơi qua rãnh xuống băng tải đưa về bãi chứa vỏ. * Nhận xét: - Loại bỏ vỏ triệt để mà tổn thất ít. (5) - Nếu đảm bảo gỗ vào song song thì độ sạch đạt 98%. 7. Máy chặt mảnh gỗ 532-Cr-913: a. Cấu tạo: (3) (4) (1): vỏ máy (2): mâm dao (1) (3): cánh quạt (4): lưỡi dao (5): cửa thoát mảnh - Đướng kính mâm dao 2400mm. (2) - Số lưỡi dao 8. - Chiều dày mảnh 16 – 35mm - Đường kính gỗ tối đa vào máy 460mm. - Công suất 300 – 400 m3/h. - Tốc độ mâm dao 400 vòng/phút. - Công suất mô tơ 500KW. - Khe hở của dao bay và dao đế 0,5 – 0.8mm. - Kích thước của lưỡi dao l = 600 – 700mm, r = 200mm, - cạnh huyền của dao 17mm(tương ứng 350). b. Nguyên lý: - Gỗ vào máy chặt nhờ con lăn Ev338 do tốc độ quay của con dao, gỗ được cắt thành mãnh bay ra ngoài. Nhờ mâm dao quay tạo áp lực đẩy mảnh tới buồng làm đều, ở đây có một ống hút hơi đối lưu từ buồng làm đều về máy chặt tạo áp lực cho máy. Mảnh sau khi chặt co kích thước từ 16 – 35mm. (8) 8. Máy chặt tre, nứa Cr-910: (1) a.Cấu tạo: (1): Chụp bảo vệ (2): Lưỡi dao bay (3): Dao đế (4): Lô ép (5): Con lăn (6): Nứa (7): Mảnh sau chặt (8): Lô dao bay (6) . (2) (5) (7) (3) (4) - Gồm mười con dao, gắn thành hai hàng. - Khoảng cách dao bay và dao đế la 0.5 – 0.8 mm. - Mảnh sau khi cắt dài 22 – 35mm, rộng 5 – 8mm. b. Nguyên lý: - Nguyên liệu đi vào máy chặt qua 11 con lăn và đi vào hàm ép, áp lực ép 35Kpa, để ép dập. Tạo lực cắt tốt, tránh nguyên liệu bi dập nát. - Khi tre nứa đi vào máy chặt được phun rửa để đẩy cát sạn, tạp chất ra ngoài và được đi qua máy dò kim loại trước con lăn. - Tre nứa vào cắt nhờ lực cắt của dao bay và dao đế. Mảnh sau khi cắt được băng tải đưa lên buồng làm đều. 9. Máy chặt lại 532-Cr-912/914: a/ Cấu tạo và các thông số kỹ thuật: - Lô dao có lắp 4 lưỡi dao bay và 1dao đế. - Đường kính lô dao: 450mm. - Kích thước lưỡi dao 550 x 75 x 10mm. - Kích thước ống nạp 500 x 275mm. - Kích thước ống thoát 410 x 100mm - Công suất: 15 – 20m3/h. - Tốc độ môtơ: 1400v/ph - fTrục: 60mm b/ Nguyên lý: - Mảnh quá cỡ từ sàng được đưa về máy chặt lại nhờ mâm dao quay tạo áp lực đưa mảnh về buồng làm đều và quay về sàng. 10. sàng: (9) (7) (2) (3) (5) (6) (8) (4) (1) a/ Cấu tạo: (7) (5) (6) (8) (1): buồng làm đều (2):thân sàng (3): lưới tầng 1 (4): lước tầng 2 (5): chóp nón phân phối (3) (6): máy chặt lại (7): mảnh hợp cách (8): mảnh vụn (9): tấm sàng - Để đạt được kích thước ta phải sàng. Sàng làm nhiệm vụ loại bỏ nguyên liệu không hợp cách và các tạp chất đưa ra ngoài. -Buồng làm đều vừa làm thùng chứa nguyên liệu sau cắt, vừa điều chỉnh xuống sàng một cách đều đặn. -Về cấu tạo thân sàng được làm bằng tấm thép, ghép cứng vào nhau, bề mặt sàng có các đường phân chia toả tròn. Trên có đặt 8 tấm sàng tạo thành bề mặt sàng có diện tích 11,7 m2. Các tấm sàng đều khoan lỗ và rãnh để thoát mảnh. Sàng được gắn với hệ thống rung động gắn trực tiếp với mô tơ ( hệ thống rung bằng cánh tay đòn). Trên sàng treo 4 sơi dây cáp với đường kính 18mm, chiều dài 2250mm. B/Nguyên lý: - Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống chóp hình nón được phân phối đều trên bề mặt sàng với biên độ dao động 40-50mm, mảnh hợp cách loại qua sàng tầng 1 xuống tầng 2 và đưa ra ngoài. Mảnh không hợp cách ở tầng 1 được đi cắt lại, mảnh mùn lọt xuống tầng 2 rơi xuống đáy và đi ra ngoài. Đối với sàng nứa ta lắp 3 tầng sàng để tận dụng nguyên liệu. VI. Các sự cố thường gặp trong quá trình vận hành: 1. Gỗ bị trượt ở bàn bốc không điều chỉnh được gỗ trên bàn bốc và bàn tách: - Nguyên nhân: + Do quá tải + Do mất điện, đứt xích tải + Do gỗ nằm dọc theo xích tải và cao hơn xích tải - Khắc phục: + Nếu nguyên nhân mất điện, thì gọi thợ điện đến sữa chữa + Nếu do đứt xích tải, dầu thuỷ lực cấp không đủ thì gọi cơ khí tới sửa + Nếu quá tải, hoặc gỗ nằm dọc thì phải điều chỉnh lượng gỗ vào cho phù hợp, và lấy cây gỗ nằm dọc theo xích ra 2. Thùng bốc vỏ không vận hành được hoặc dừng đột ngột - Nguyên nhân: + Do mất điện + Do áp lực nước bơm lên không đủ để nâng thùng không đủ 25 đến 45 Kpa + Do nước không đủ cấp cho vòng bi thuỷ tĩnh + Hoặc do hệ thống liên động điện với băng tải mảnh Ev339. Nếu Ev339 dừng thì thùng sẽ dừng ngay. - Cách khắc phục: kiểm tra và tìm ra sự cố. Nếu do mất điện thì gọi thợ điện đến sữa. Nếu do thiếu nước hay áp lực bơm lên không đủ thì phải bổ xung nước và điều chỉnh áp lực nâng ở các bơm Pu505 đến Pu508. Nếu do hệ thống liên động thì ta phải sữa lại hệ thống này. Băng tải chạy lệch hướng: - Nguyên nhân: +Mối nối băng tải bị lệch+ ốc điều chỉnh ở lô điều chỉnh băng tải bị lệch + Do lực tác dụng lên băng tải lớn + Do băng tải bị dùn + Do gỗ một đầu ở trên, một đầu ở dưới cùng với lực lớn - Cách khắc phục: + Nếu do mối nối thì ta phải nối lại + ốc điều chỉnh băng tải lỏng. Ta phải xiết lại, theo nguyên lý lái chăn hay bên nào bị lệch thì ta phải xiết chặt ốc phía ngược lại và thả lỏng ốc phía kia + Do băng tải trùng thì ta phải điều chỉnh ở lô căng + Do quá tải thì ta phải điều chỉnh lượng gỗ xuống băng tải cho phù hợp Máy chặt mảnh không đưa mảnh lên buồng làm đều: - Nguyên nhân: + Cánh quạt bị mòn: không đủ gió để đẩy mảnh lên + Khe hở giữa mâm dao và vỏ thùng: bị thoát khí ra ngoài + áp lực buồn làm đều cao quá: dẫn đến chênh lệch áp suất giữa buồng làm đều và máy chặt. Từ đó dẫn đến tắc mảnh hoặc quạt không thổi mảnh lên được. - Cách khắc phục: + Nếu quạt bị mòn thì ta phải thay cánh quạt + Nếu do hở ở vỏ thiết bị thì gọi cơ khí đến hàn lại + Do áp lực buồng làm đều cao: tìm nguyên nhân . Nếu tắc buông làm đều hay các đường khí hồi lưu thì ta phải thông chúng. 5.Máy chặt mảnh không đều kích cỡ: - Nguyên nhân: + Do độ nghiêng lưỡi không đúng qui định là 350 hoặc chiều rộng góc mài là 17mm + Dao không đủ sắc + Khoảng cách giữa dao bay và dao đế quá lớn hoặc quá nhỏ (do dao bay và dao đế bị mòn) - Khắc phục: dừng máy chặt + Do độ nghiêng lưỡi không đúng qui định thì mài lại cho đúng 350 hoặc chiều rộng góc mài là 17 mm + Dao không đủ sắc thì mài lại + Nếu dao bay hay dao đế bị mòn thì phải thay 6.Sàng không vận hành được hoặc đang vận hành thì bị dừng: - Nguyên nhân: + Do mất diện + Do tụt cánh tay đòn lệch tâm được lắp giữa sàng và mô tơ - Khắc phục: dừng sàng + Nếu mất điện thì gọi thợ điện đến kiểm tra và sửa + Nếu do tụt cánh tay đòn thì gọi cơ khí đến sửa 7.Trường hợp sàng bị mất tác dụng của thuỷ lựcgây nên vỡ con lăn ép: Nguyên nhân: +Do ốc con lăn bị bung ra. +Do hàm ép môtơ thuỷ lực mất điện. Không đủ dầu dẫn đến ảnh hưởng đến con lăn ép. 8.Trườg hợp mất điện đột ngột, cách xử lý : +Thông báo đã bị mất điện hoặc do bị vỡ vòng bi nó sinh ra làm quá tải dẫn đến mát điện. +Đứt xích càn thông báo cơ khí xử chữa. 9.Đóng máy dài hạn cần tiến hành kiểm tra: +bảo dưỡng. +Tổng vệ sinh toàn bộ phân xưởng. +Cần thay thế, bảo dưỡng những gì hỏng hóc 10. Sàng bị mất tác dụng rung lắc - Nguyên nhân: +do mất điện +Buồng làm đều bị tắc là do lượng mảnh cấp vào buồng làm đều quá nhiều. Trong buồng làm đều có vít xoắn đẩy mảnh nguyên liệu trải đều xuồng sàng. Nếu như lượng mảnh quá nhiều trong buồng làm đều, gây tắc chỗ vít xoắn làm cho nguyên liệu không chảy xuống sàng. +Khe hở chỗ dao cắt quá lớn làm cho mảnh quá cỡ gây tắc chỗ buồng làm đều. B. Phân xưởng bột: I. Sơ đồ dây chuyền công phân xưởng nấu bột: II. Thuyết minh dây chuyền phân xưởng bột: Mảnh (gỗ,tre) từ bãi nguyên liệu được vít tải 526 Ev401 cấp mảnh tới vít tải đứng Ev402, mảnh được cấp lên băng tải Ev404 chuyền đến Xylô mảnh 526 Ch70. Hệ thống vít tải ở đáy Xylô Ev406-14Ev406-5 gồm 5 vít các vít tải có thể được tách ra và hoạt động tuỳ theo lựa chọn của người công nhân vận hành ( thông thường chạy 2 vít hoặc 3 vít vì mảnh khô cứng). Mảnh được đưa tới băng tải Ev407, trên băng tải có máy dò kim loại Mg001 hệ thống này được liên động tách kim loại ra và sau đó tới vít tải Ev409. Vít tải này chạy được 2 chiều, một chiều đưa mảnh tới vít tải Ev410 và chiểu kia cấp mảnh vào nồi nấu số1(Di01). Mảnh từ vít tải Ev410 cũng được cấp tương tự như vậy để đưa mảnh vào nồi nấu 2(Di02) hoặc nồi nấu 3(Di03). ở ba nồi nấu được cấp mảnh đầy dùng áp suất 0,45 MPa để tăng độ chất chặt, tiến hành xông hơi đuổi hết không khí nồi nấu ra thông thường 10415 phút. Tiếp tục cấp dịch vào nồi nấu thời gian 548phút. ở đây ta cấp dịch 2/3 ở đỉnh và 1/3 ở đáy thông qua thiết bị trao đổi nhiệt He34. Nhờ bơm tuần hoàn dịch Pu508. Ta đóng van nắp nồi lại tiến hành quá trình nấu bột thời gian tăng nhiệt 90495 phút trong quá trình tăng nhiệt có phần tải khí giả để quá trình thẩm thấu dịch diễn ra tốt, cứ chênh lệch áp suất thì thải khí giả bằng van cầu B05 tiến hành thời gian bảo ôn 65475 phút. Lúc này phản ứng diễn ra rất mãnh liệt. Thời gian phóng 20 phút đỉnh và đáy. Bột sau khi kết thúc quá trình nấu tổng thời gian 235 4248 phút. Phóng đỉnh hạ áp suất 4,5MPa đóng van phóng đỉnh nồi bằng tay. Tiếp tục phóng đáy bột về bể phóng Ch60. Dịch đen sau khi nấu đưa về bể Ch82 thông qua van B01. Tại bể Ch82 này dùng bơm Pu527 đưa về bể phóng Ch60 và còn cặn dùng bơm Pu523 thải ra cống. Lượng nước ngưng sau khi nấu tập trung vào Ch66 (tổng của ba nồi nấu). Tại bể nước ngưng Ch66 nhờ bơm Pu505a đưa vào thiết bị ngưng tụ He37 còn lượng nước bẩn dùng bơm Pu505b thải ra ngoài. Tại thiết bị trao đổi He37 để thu lại lượng nước nóng ta bổ sung nước sạch VKK đi xuống nước ngưng đi lên thu được lượng nước nóng đem đi các bộ phận khác còn lượng hơi đi đến phân xưởng động lực. Còn lượng hơi của nồi nấu được cấp qua thiết bị ngưng tụ He32 và He33 trên bể Ch67 nhằm thu lại lượng nước ngưng vào Ch67. Tại Ch67 dùng bơm Pu504 đưa lên He33 và Pu511 đưa lên He32 còn bơm Pu503 đem đi cấp nước cho bộ phận rửa. Tiếp tục lượng nước ngưng ở trong bể nhờ bơm Pu502 cấp tới bình lọc Sc220 và Sc221 mục đích tách sơ xơi còn xót lại. Tiếp tục lượng nước này đưa sang thiết bị trao đổi nhiệt He30, He31. Tại thiết bị này được chia làm hai phần một phần chảy tràn sang bể nước nóng Ch68 còn phần quay trở lại trước bơm Pu511. Tại bể nước nóng Ch68 dùng bơm Pu501 cấp cho bộ phận rửa Bột sau khi ở bể phóng Ch60 nhờ cánh khuấy Ag120 nồng độ bột 10-12%. Bơm Pu601 đưa bột vào Sc001 sàng mấu mắt. Bột không hợp cánh đem lọc cát Sc003. Bột hợp cách ở lọc cát đem đi loại bỏ mấu mắt Sc002. Bột hợp cách ở Sc002 bổ sung lại đường bột tốt của Sc001 mục đích tận dụng lại bột. Tiếp tục bột tốt ra khỏi Sc001 đem đi rửa. ở đây Bãi Bằng dùng hệ thống rửa ngược chiều gồm bốn máy rửa. Bột đi vào máy rửa Th100 được pha loãng nồng độ từ 1-1,5%. Bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev121 đưa bột đi pha loãng 1-1,5% vào máy rửa Th101. Bột ra khỏi máy rửa nồng độ từ 10-12% nhờ vít tải Ev122 đưa bột vào máy rửa Th102 pha loãng nồng độ 1-1,5%, bột ra khỏi máy rửaTh102 có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev123 đưa bột vào máy rửa Th103 bột ra khỏi máy rửa có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev124 đưa sang bể Ch84. Còn lượng nước bổ sung cho quá trình nước ở Ch67, Ch68, nước VKK, nước Ch85 nhờ bơm Pu538. Nước đi từ máy rửa Th103, nước lọc sau khi rửa đưa về bể Ch79 được Pu519 dùng để pha loãng bột và Pu518 bơm nước làm giai đoạn Th102. Còn dịch lọc ở Ch78 của máy rửa Th102 được bơm 517 dùng pha loãng bột ở trước Th102. Còn bơm Pu516 bơm cấp cho giai đoạn Th101 dịch lọc thì ở Ch77 được bơm 515 pha loãng bột, bơm 514 bơm dịch lọc làm dịch rửa cho giai đoạn Th100. Dịch lọc ở Th100 tập trung Ch76. Nhờ bơm 512 pha loãng bột và bơm 513 bơm về bể phóng Ch60 và sàng mấu mắt Sc001 . Các bể chứa dịch lọc Ch76, Ch77, Ch78, Ch79 đưa sang bể phá bọt Ch80. Tại bể Ch80 được bơm Pu520 bơm về máy lọc dịch đen Th104. Mục đích tách xơ sợi còn sót lại. Bột thu được ở Th104 bổ sung vào đường bột đi vào máy rửa, còn dịch đen tập trung ở Ch71 nhờ bơm Pu507 bơm đưa về nồi nấu còn đường đư sang bộ phận chưng bốc nhờ bơm Pu517 độ Be0=11. Bột sau rửa tập trung ở bể 534Ch84 nhờ cánh khuấy Ag126 khuấy trộn bột, nhờ bơm Pu535 đưa bột về trước Ch85. Nước lọc ở Ch85 nhờ bơm Pu527 pha loãng bột đưa vào giai đoạn sàng Sc223. Bột hợp cách thì tiếp tục sang lọc cát. Còn bột không hợp cách đưa sang sàng Sc224 nhờ bơm Pu611. Bột hợp cách của sàng Sc224 theo đường bột hợp cách của Sc223 đi qua lọc cát. Còn bột không hợp cách thì quay về Ch86. ở Ch86 nhờ bơm Pu523 bơm bột vào Sc225. Bột hợp cách thì quay trở lại đường bột vào của Sc224. Còn bột không hợp cách Sc225 qua sàng rung cặn thì loại bỏ. Bột tốt của sàng rung thì đưa vào Ch90 nhờ bơm Pu529 đi vào lọc cát Sc303. Bột hợp cách ở Sc301 về Ch86. Còn bột không hợp cách loại bỏ qua cống thải. Bột hợp cách ở Sc223 và Sc224 đi vào giai đoạn lọc cát tiếp tục pha loãng nồng độ bột từ 2,5 xuống 0,6% thông qua bơm Pu612 ở Ch85. Bột pha loãng xong đi vào giai đoạn lọc cát Sc302. Dòng bột tốt đem đi rửa ở Th108 và 109, bột tiếp tục pha loãng xuống 0,51% trước khi đến rửa. Còn bột không hợp cách ở Sc302 được pha loãng tiếp nhờ bơm Pu613 ở Ch85 đi vào Sc303, bột hợp cách của Sc303 được quay trở lại dòng bột đi vào Sc302. Còn bột không hợp cách tiếp tục pha loãng nhờ Pu614 đi vào lọc cát Sc304, bột hợp cách của Sc304 quay trở lại dòng bột đi vào Sc303. Còn bột không hợp cách ở Sc304 tiếp tục pha loãng Pu615 ở Ch85 tiếp tục đi vào lọc cát Sc305, dòng bột tốt của Sc305 quay trở lại đường bột vào của Sc304. Còn bột không hợp cách qua lọc cát Sc306. Bột tốt ở Sc306 tiếp tục quay trở lại đường bột vào Sc305. Còn cặn của Sc306 loại bỏ ra ngoài. Bột tốt ở giai đoạn Sc302 đem đi rửa nồng độ 0,51%, bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev127 đưa bột sang bơm trung bình MC. Còn dịch lọc của máy rửa Th108 và Th109 được tập trung Ch89, nhờ bơm Pu534 cấp nước cho giai đoạn sàng Sc223, Sc224, Sc225. Từ bể Ch89 chảy tràn qua Ch85. Còn dịch lọc Th109 được chứa ở Ch85. Trước khi ra khỏi Th109 bột được bổ sung dịch trắng oxy hoá để làm nguồn kiềm cho giai đoạn tiền tẩy trắng bằng oxy Tiếp tục bột rửa xong nồng độ 10-12% cấp vào bơm trung bình MC nhờ bơm Pu619 bơm đi vào máy trộn hơi Mi001, mở van cấp bột LC- L85 thông thường 45-64%. Máy trộn hơi bổ sung hơi vào qua van FC-F90. Mục đích làm tăng nhiệt độ của bột để tạo điều kiện cho các hoá chất khác. Bột ở bơm trung bình MC nhờ bơm Pu620 tạo độ chân không và dùng lượng nước cấp cho máy rửa Th108, Th109 dùng để pha loãng. Sau đó bột được đưa vào máy trộn oxi Mi002. Cấp oxy vào thông qua van FC-F91. Mục đích bổ sung oxy vào tách lignin trong bột càng thấp càng tốt, tăng độ trắng và bảo vệ xơ sợi thông thường kappa 12,5, bột tiếp tục đi vào tháp phản ứng oxy Ch102, áp suất 3-5kg/cm2, nhiệt độ 90-100oC, thời gian 30 phút, PH= 10,5-11. Bột sau khi nấu oxy nhờ tấm gạt đưa về bể chứa Ch103 đã được pha loãng nhờ bơm Pu621 ở Ch104 của máy rửa Th102. Bột ở bể Ch103 nhờ bơm Pu622 bơm bột đi vào máy rửa Th102 đã được pha loãng. Bột sau khi rửa nồng độ từ 10-12%. Bột nhờ bơm trung bình Pu512A cấp vào bể Ch83, còn lượng dịch rửa Th102 tập trung ở bể Ch104 được bơm trực tiếp nước rửa cấp cho máy rửa Th108 và th109 thông qua bơm Pu624 và Pu625. Còn dùng bơm Pu623 đem đi pha loãng Th102 nếu cần thiết. Tại bơm trung bình Pu512A có bơm chân không Pu512B tạo độ chân không. Bột tập trung ở 534Ch83 nhờ cánh khuấy Ag120 khuấy trộn liên tục sau đó bột được bơm đi nhờ Pu631 vào vít ép Th201, áp suất 9,8MPa. Bột đư._.ợc ép lại bởi hai lô nồng độ sau khi ép 12-30%, nước lọc Th201 được vào Ch132 tiếp tục vào Ch131 bể chứa nước lọc sau ép. Bột được pha loãng nhờ Pu632 ở Ch131 đem đi pha loãng cho vít ép, ở Ch131 nhờ Pu634 pha loãng bột xuống 4% đi ra khỏi bể Ch83. Nước lọc cấp cho máy rửa Th102 nhờ Pu633 ở bể Ch131. Lượng hơi của vít ép và lượng hơi của vít tải Ev401 được thải ra ngoài môi trường nhờ Fa401 Bột đi ra khỏi vít ép Th201 có nồng độ 25,5% đưa vào vít tải Ev401, bột ra khỏi vít tải nồng độ 25,5% đưa vào bơm trung bình MC. Tại đây bột được pha loãng ở bể nước lọc Ch131 và nhờ bơm Pu636 tạo độ chân không. Bột ra khỏi được Pu635 bơm vào máy trộn clo Mi201và đặt LC-L34 vào vị trí tự động điều chỉnh điểm đặt 46%. Bổ sung khí clo vào, nhiệt độ 290C, áp suất 450Kpa, lưu lượng 20 m3/h. Bột ra khỏi máy trộn được đưa vào nhờ áp lực của máy trộn vào tháp tẩy ngược dòng clo Ch142, thời gian phản ứng 30 phút, nhiệt độ 350C, đạt độ trắng 43% ISO, PH=2,2-2,3. Bột ra khỏi tháp tẩy clo nhờ cánh cào Ev402 và được pha loãng 1% được vào máy rửa Th100, nhiệt độ nước rửa 750C, bổ sung kiềm 10% vào. Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev322 đưa về máy trộn hơi Mi191. Nước lọc của máy rửa Th100 được tập trung vào Ch63, nhờ bơm Pu502 bơm pha loãng bột đi vào máy rửa Th100 và Pu637 pha loãng cánh cào Ev402 và lưu lượng 120m3/h. Bột tiếp tục đi vào máy trộn hơi Mi191. Tại đây người ta cấp hơi vào 0,45MPa, nhiệt độ 730C. Mục đích làm tăng nhiệt độ của bột để mở đường cho các hoá chất khác tấn công. Bột ra khỏi máy trộn về bơm trung bình MC Ch143. Tại bơm MC này cấp H2O2 2,5% thông qua bơm bít tông Pu530. Lượng nước pha loãng cho bơm MC từ bể Ch65 của máy rửa Th101, nhờ bơm Pu639 tạo độ chân không. Bột ra khỏi nhờ bơm Pu638 bơm bột vào máy trộn oxy Mi203 lượng bột này được điều chỉnh FC-F35. Tại máy trộn Mi203 bổ sung oxy vào (6kg/T bột), đặt HS-B28 sẽ đựoc mở vị trí tự động. Bột đi ra khỏi máy trộn Mi203 được đi vào tháp ngược dòng EOP, thời gian 20 phút chảy tràn sang tháp xuôi dòng Ch64, nhiệt độ 70-800C, nồng độ 14%, thời gian 100 phút (cả thời gian giai đoạn EOP là 120 phút), PH=10-10,5, đạt 75%ISO. ở đáy tháp cánh khuấy Ag123 khuấy trộn liên tục. Bột ra khỏi được pha loãng 3% được bơm đi nhờ Pu505 pha loãng tiếp nồng độ 1% vào máy rửa Th101. Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev323 nồng độ bột 10-12%. Còn lượng nước sau rửa tập trung ở Ch65 được bơm Pu507 pha loãng cho bơm trung bình MC (Ch143). Bột tiếp tục pha loãng xuống 1% nhờ Pu506 đưa vào trước máy rửa. Bột sau khi ra khỏi máy rửa Th101 được bơm trung bình Pu537A cấp vào tháp Hypo Ch68, nhiệt độ 400C, thời gian 180 phút, PH ³ 8,5 (PH=9,3), nhờ bơm Pu537B tạo độ chân không. Bột ở đáy tháp nhờ cánh khuấy Ag125 khuấy trộn liên tục. Bột được pha loãng xuống 4% và tiếp tục xuống 1% đi vào máy rửa Th103. Tại máy rửa này bổ sung SO2 để tăng tuổi thọ cho giấy. Còn nước sau khi rửa tập trung ở Ch69. Tại Ch69 được bơm Pu515 pha loãng nồng độ xuống 1% trước khi đi vào máy rửa Th103. Bột sau khi rửa nhờ vít tải Ev325 đi ra khỏi máy rửa nồng độ bột 10-12% và được bơm trung bình Pu516A đưa bột sau tẩy trắng đi vào bể chứa nồng độ trung bình Ch70 và Ch71, nhờ bơm Pu516B tạo độ chân không. Tại đáy bể Ch70 có lắp cánh khuấy Ag126 và Ag127 của Ch71 khuấy trộn liên tục. Bột tiếp tục pha loãng và bơm Pu517, Pu518 bơm sang phân xưởng xeo. III. Nấu bột: 1. Mục đích: Sử dụng tác nhân nấu để tách lignin khỏi xơ sợi xenluloza và phá huỷ các liên kết giữa các thành phần hoá học của mảnh nguyên liệu. 2. Phương pháp nấu: Bột được nấu bằng phương pháp sulfat với dịch nấu: NaOH + Na2S Tác nhân nấu: OH- và HS- do trong dịch nấu Na2S + H2O D NaOH + NaHS NaOH D OH- + Na+ NaHS D HS- +Na+ 3. Điều kiện nấu: - Nồng độ dịch trắng : 904120(g/l) - Độ sulfua : 2562% - Nhiệt độ của dịch đen bổ sung : 700C - Hơi cho xông hơi : 0,4 MPa - Hơi cho nấu bột : 1.1 MPa - Tỷ lệ rắn/lỏng : 1/3.541/3.6 - Nhiệt độ nấu : 1674 1700C - Ap suất nấu : 0.6440.7 MPa - Mức dùng kiềm : 20423% ( Tính theo đ.v NAOH) - Hệ số chắt chặt : 1.1 - Trị số kappa : 17421 - Tàn kiềm : 5410(g/l) - Hiệu suất nấu : 46% - Độ hợp cách của mảnh : /85% - Mảnh + bụi lọt qua sàng &5 : [5% - PH : 13414 - Tỷ khối mảnh: Gỗ bồ đề: 152(g/cm3) Gỗ bạch đàn và keo: 168(g/cm3) 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu. ảnh hưởng của nhiệt độ, áp suất. Nguyên liệu. Thời gian. Mức dùng kiềm Nồng độ kiềm. Dịch đen bổ sung. Mô đun nấu. Độ sulfua. Hệ số H. * Phân tích các yếu tố: ảnh hưởng của nhiệt độ và áp suất: - áp suất: là hơi nước bảo hoà ẩm hoặc khô, từ nồi hơi cấp về nồi nấu, nó đem nhiệt độ về nồi nấu. áp suất có tác dụng thẩm thấu dịch trong quá trình tăng giảm áp suất thúc đẩy quá trình nấu để giảm thời gian nấu. áp suất thường đem vào nồi nấu 749kg/cm2tương ứng nhiệt độ 170± 50C. Nhiệt độ: - Nhiệt độ mà tăng động năng vận động của hoá chất tăng, thời gian nấu sẽ giảm và ngược lại. Trong thực tiển rất nhiều lần thí nghiệm của nhà bác học WanHoft đưa ra định luật như sau²Trong mọi quá trình hoá học cứ tănglên 100C thì vận tốc phản ứng tăng lên 243 lần². - Trong điều kiện nấu ta cần chú ý nhiện độ chọn nhiệt độ cho Cenluloz đối với nguyên liệu thực vật trong sản xuất nhiệt độ từ 160-170±50C(nứa họ thân thảo 1604170±50C). Nếu nhiệt độ <170±50C thì thời gian nấu sẽ kéo dài. - Nếu nhiệt độ > 170±50c thì Cenluloz bị phá huỷ cho nên ta chọn nhiệt độ thích hợp là 1700C, nhưng thực tế ta cộng thêm 10C (vì có phần thải khí giả) 2.Thời gian : - Mọi quá trình công nghệ xảy ra theo thời gian và không gian nhất định .Trong quá trình nấu kéo dài thời gian bột sẽ chín kỹ nhưng khôngđạt hiệu quả kinh tế, cho nên ta phải chon thời gian thích hợp. Đối với nấu theo phương pháp xút thời gian là t= 6h30’ thích hợp nhất với mọi điều kiện đều tốt do điêù kiện nào đó ta phải kéo dài t=10h(ví dụ thiếu hơi thiếu kiềm). - Đối với nấu sun phát t =3h43h30’ bởi vì HS- là chất khử được tạo ra trong quá trình nấu, nhưng không thể kéo dài thời gian nấu được. Mặt khác tạo ra các chất khác H2S, muối sun phát có màu xẫm. Cho nên ta không thể kéo dài thời gian nấu được. 3. Nguyên liệu vào nấu: - Nguyên liệu vào nấu phải đảm độ hợp cách > 85% chỉ tiêu - Chủng loại phải đồng nhất về sự thẩm thấu dịch nấu - Kích thước mảnh nguyên liệu phụ thuộc vào hiệu suất bột và chất lượng bột - Nếu sản xuất giấy tính thì H = 45448% - Nếu sản xuất giấy thô thì H =38445% - Nguyên liệu ngắn hay dài thì ta phải cắt vát tạo hình bình hành để tăng bề mặt tiếp xúc - Trong quá trình thẩm thấu dịch nấu chiều dọc bao giờ thẩm thấu dịch nấu gấp 243 lần so với chiều ngang vì xơ sợi bố trí song song theo chiều dọc. Cho nên ta phải cắt vát nguyên liệu để cho giữa nguyên liệu và hoá chất vì mọi phản ứng điều xảy ra trên bề mặt +Độ ẩm: - Nếu x > 35% dẫn đến dich vào bị pha loảng cho nên phản ứng giảm - Nếu x < 28% dẫn đến đầu mảnh bị bóp lại cho nên quá trình khuếch tán bị cản trở. Vì vậy ta chọn x =28 435%, nguyên liệu phải lưu bãi 3 tháng ta nấu (nguyên liệu tươi vào nấu có mầu khê dẫn đến bột bị sống) 4. Hệ số H: - Nói lên sự tương quan giữa nhiệt độ và thời gian trong quá trình nấu. Nếu ta nấu 2 nồi cùng một hiệu suất h% nhưng khác nhau về nhiệt độ nấu thì thời gian cũng khác nhau. - Trong thực tế luôn xẩy ra các sự cố về nhiệt độ cho nên dựa trên hệ số H ta điều chỉnh thời gian cho thích hợp để đạt hiệu quả mong muốn (nhiệt độ cao thì thời gian giảm, nhiệt độ thấp thì thơi gian kéo dài). 5. Lượng kiềm dùng: Phụ thuộc vào hiệu suất bột thu được a: 18 – 22% (giấy viết) a: 12 – 16% ( bột bao gói) a: 8 – 10% (bột thô) Vì chất lượng bột mức dùng kiềm khác nhau. Nếu nấu cùng một hiệu suất mà lượng dùng kiềm nhiều dẫn đến thời gian nấu giảm và ngược lại. Lượng kiềm ít dẫn đên thời gian phải kéo dài. 6.Nồng độ kiềm: - Là yếu tố vô cùng quan trọng trong quá trình nấu dù lượng kiềm nhiều hay ít nhưng không đạt được nồng độ 110-120g/l thì thời gian nấu sẽ kéo dài. Qua thực tế chứng minh trong quá trình nấu bột nếu ta tăng nồng độ lên 30g/l thì thời gian phản ứng giảm đi 2 lần. H% 90 60 30 g/l T0C 8 7 6 5 4 3 2 1 0 - Vì động lực học của quá trình nấu là do chênh lệch nồng độ giữa trong và mảnh nguyên liệu (ngoài) mà dịch khuếch tán vào mảnh nguyên liệu và quyết định quá trình thẩm thấu dịch nấu nhiều hay ít để thời gian nấu giảm đi, do đó nồng độ khi nấu càng cao ® sự khuếch tán càng mạnh ® thời gian nấu giảm * Kết luận: - Trong quá trình nấu dù lượng kiềm cho tăng mà nồng độ không tăng và sự tăng kiềm đó vô giá trị 7. Độ sunphua: - Trong thực tế các nhà bác học đã nấu thí nghiệm và trong thực tế nấu Cenluloza. Độ sunphua biến thiên từ 18 – 35%. Nếu 35% thì bột mùn và đen chứng tỏ - Cenluloza bị phá huỷ nhiều nhưng thực tế ta thấy nấu độ sunphua từ 25% thì chất lượng bột cao nhất và độ bền cơ học cao và Cenluloza có tính chất cứng, thô (vì lignin còn lại). 8. Môdul nấu: Lỏng: + Môi trường khuếch tán dịch nấu vào mảnh nguyên liệu. + Môi trường khuếch tán sản phẩm sau phản ứng ra ngoài. Dung môi hoà tan sản phẩm sau phản ứng để tạo điều kiện cho phản ứng tiếp theo cho nên để phải bảo đảm thời gian nấu cho thích hợp ta phải chọn modun cho thích hợp. Thông thường: M = 1/3.541/4 Nếu như: sinh ra bột sẽ không chín đều và môi trường khuếch tán giảm cản trở cho dịch nấu. làm cho dịch nấu loãng, làm cho giảm vận tốc khuếch tán kéo dài thời gian nấu. - Đối với nguyên liệu nấu mà xốp (bã mía) thì : 9. Nồng độ dịch đen: - Tận dụng kiềm dư : CNaOH= 345 g/l, CNa2S 648 g/l - Để biết được mức dùng kiềm đúng hay sai. Nếu như nhỏ hơn những số trên bột chín thì quá tốt, nếu bột sống thiếu kiềm . Nếu lớn hơn số liệu trên mà bột chín thì thừa kiềm, nếu bột sống thì do điều kiện công nghệ hoặc các chỉ tiêu kỉ thuật khác không tốt. - Kiềm dư có Na2CO3 ® t0+H2O = NaOH + H2CO3 ta cho kiềm đen vào thay thế từ 40460 % so với nước bổ sung để ta tận dụng kiềm dư còn lại sau nấu và NaCO3 ® NaOH ở trong kiềm đen làm cho tổng kiềm tăng lên và làm cho tổng kiềm tương đối ổn định nhưng tính kiềm cho nấu phải tính theo kiềm hoạt tính. - Nếu kiềm đen > 60% thì làm chất lượng bột giảm màu sắc, tiêu tốn nhiều hoá chất tẩy. - Cho kiềm đen vào thay thế một phần nước bổ sung làm cho dịch đen đặt để tiêu tốn hơi chp quá trình cô đạc ( dịch đen ra nấu từ 12413% vào đến 60% cuối ) 5. Quá trình công nghệ: khái quát: quá trình sản xuất bột được tiến hành theo phương pháp nấu bột sulfat gồm 3 nồi nấu gián đoạn Di 01 4 03 mỗi nồi nấu có thể tích 140 m3 ( thể tích hữu hiệu là 136.5 m3) và được trang bị hệ thống gia nhiệt gián tiếp. Dịch nấu được hút qua các vòng lưới hút dịch Di 22 424 ở bên trong phía dưới vỏ hình trụ của nồi nấu tới các bơm tuần hoàn Pu 5084 510 và được gia nhiệt trong các bộ trao đổi nhiệt He34 436. Sau khi được gia nhiệt, dịch quay trở về nồi nấu bằng 2 hệ thống ống tuần hoàn ở đỉnh và đáy nồi LKO 001 4003. ống tuần hoàn dẫn dịch tới các vòi dẫn dịch bên trong của đỉnh nồi nấu Di 13415. Tại đáy nồi, dịch được cấp qua các ống lưới lọc đặt sau khuỷu phóng Di 25427 rồi tới phần đáy côn của nồi. Lưu lượng dịch được tuần hoàn lên đỉnh nồi khoảng 2/3, về đáy nồi khoảng 1/3 tổng dịch nấu. Các nồi nấu được trang bị nắp nồi kiểu van cầu đóng mở nhanh tự động MV 2604262 và được lắp đặt hơi chắt chặt mảnh Di 10412 chúng còn được trang bị các lưới lọc khí thải Di 16418 ở đỉnh nồi để thải khí giả trong quá trình nấu. 80 3 4 2 5 1 0 T( phút) T0C *Khúc tuyến nấu: 1. Nạp mảnh: 25430 (phút) 170 2. Xông hơi+nạp dịch: 10415 (phút) 3. Tăng nhiệt độ: 90 (phút) 4. Bảo ôn: 70 (phút) 5. Phóng đỉnh- phóng bột: 20 (phút) Nạp mảnh: Công đoạn nấu được thiết kế để sử dụng cả 2 loại nguyên liệu tre nứa và gỗ cứng hỗn hợp. Nấu tre nứa và gỗ cứng cần tiến hành theo định kỳ và chu kỳ sản xuất, hai loại bột cần được giữ riêng biệt càng về cuối dây chuyền. Tại sân nguyên liệu mảnh tre nứa được vận chuyển đến nồi nấu bằng băng tải và vít tải. Để đạt được hiệu quả nạp mảnh tối ưu các nồi nấu đều được trang bị thiết bị chắt chặt bằng hơi lắp đặt tại cổ mỗi nồi, hơi phun ra từ các vòi phun của thiết bị chắt chặt sẽ làm cho mảnh xoáy tròn rơi xuống phân bố đều trong khắp nồi nấu và mảnh được xếp chặt hơn trong nồi nấu. Đồng thời, nó còn đẩy một phần lớn không khí chữa trong các mao dẫn của mảnh ra ngoài, do đó dịch nấu sẽ được thẩm thấu vào mảnh tốt hơn. Trước khi bắt đầu cấp mảnh không khí trong nồi phải được rút ra bằng quạt FA 370. Khi áp suất trong nồi giảm xuống tới áp suất chân không yếu(-0.05 MPa) thì nắp nồi MV2604262 được mở ra và công việc nạp mảnh được bắt đầu. Sau khi nạp được vài M3 mảnh thì mới mở van cấp hơi vào thiết bị chắt chặt. Hệ thống cấp mảnh sẽ tự động ngừng khi nồi nấu được nạp đầy mảnh, nhờ có thiết bị đo mức bằng tia Gama lắp trên đỉnh mỗi nồi. Xông hơi: Mục đích cơ bản của quá trình xông hơi là đuổi hết khí chứa trong mao dẫn của mảnh nguyên liệu ra ngoài, ổn định hàm lượng ẩm của mảnh, tạo điều kiện cho mảnh nguyên liệu thẩm thấu dịch nấu tốt hơn. Sau khi đóng nắp nồi và hệ thống thoát khí FA370, việc tiếp hơi qua thiết bị chắt chặt mảnh vẫn được tiếp tục qua xông hơi, cùng lúc đó bắt đầu tháo nước ngưng của hơi ở đáy nồi. Giai đoạn xông hơi được kết thúc khi tất cả nước ngưng được tháo ra và hơi bắt đầu thoát ra từ ống lưới lọc. Một rơle nhiệt được lắp ở ống xả để tự động đóng van cấp hơi cũng như van xả nước ngưng khi nhiệt độ tăng quá 1000c. Tính toán độ ẩm của mảnh: Sau khi hoàn thiện công việc nạp mảnh và xông hơi thì phải tiến hành tính toán tổng hàm ẩm của mảnh. Một trong 3 chân đỡ của nồi có lắp đặt một thiết bị đo trọng lượng tịnh của nồi. Giá trị đọc được từ bộ ghi và trên bảng điều khiển được sử dụng để tính hàm lượng ẩm của mảnh, trên cơ sở đó để tính lượng dịch đen cho nồi nấu. Tính toán dịch nạp: Hệ thống nạp dịch: Dịch trắng và dịch đen sau khi tính toán được nạp vào nồi và được đo bằng các đồng hồ đo thể tích kiểu điện từ đặt sau các bơm tương ứng PU506, PU507, dịch trắng và dịch đen được cấp đồng thời đến ống hút của van và chảy ngược theo đường ống tuần hoàn vào nồi nấu. Khi khoảng 80% tổng dịch đã được bổ xung, các chỗ trống của mảnh trong nồi đã được dịch chiếm chỗ, như vậy lượng dịch đủ để có thể tuần hoàn thì khởi động bơm tuần hoàn và dịch được phun ra từ các vòi phân phối bên trong trên đỉnh nồi nấu. Việc nạp dịch sẽ tự động ngừngkhi lượng dịch nạp vào nồi nấu đã đủ theo tính toán. Cả hai hệ thống cấp dịch phải được điều chỉnh sao cho việc cấp dịch trắng phải ngừng sau khi cấp dịch đen. Nấu: Nhiệm vụ chính của công đoạn nấu là cung cấp bột có chất lượng đồng đều, có trị số Kappa ổn định ở mức càng tiêu thụ càng ít hoá chất tẩy càng tốt và các đặc tính bền của sản phẩm cuối cũng có thể chấp nhận được. Có 3 phưong pháp thay đổi trị số kappa: _Thay đổi thời gian nấu _ Thay đổi nhiệt độ nấu _Thay đổi mức dùng kiềm Khi thay đổi mức dùng kiềm nạp vào nấu, phải chú ý đảm bảo nồng độ kiềm dư có trong dịch đen sau nấu. Tàn kiềm phải được duy trì ở mức 54 10 g/l để tránh sự kết tủa dịch ở công đoạn thu hồi. Việc chọn lựa chu kỳ nấu cũng như mức dùng kiềm hoạt tính phải được quyết định theo từng loại nguyên liệu (xem mục số liệu ). Giai đoạn nấu bắt đầu từ khi tăng nhiệt độ cho đến khi nhiệt độ trong nồi nấu lên tới 1700 C ( giai đoạn tăng nhiệt). Tổng lưu lượng hơi áp suất cao(1.1MPa) cung cấp tới công đoạn nấu được hạn chế ở mức 24 tấn/giờ. Lượng hơi này là khả năng tối đa của nhà máy điện có thể cung cấp được. Lượng hơi tiêu thụ rất cao ở lúc bắt đàu tăng nhiệt, khi nhiệt độ còn ở dưới 1000 C. Cho nên nếu một nồi nào đó bắt đầu đưa vào nấu theo kế hoạch trong lúc hai nồi kia đang nấu thì lượng hơi tiêu thụ cần thiết cho nấu sẽ vượt quá khả năng sẵn có. Để tránh ảnh hưởng tới chu kỳ nấu của nồi đang nấu thì lưu lượng hơi cấp tới nồi nấu tiến hành sau cùng phải được khống chế để đảm bảo lưu lượng tối đa trên bộ điều khiển lưu lượng FRCQ F 14 là 24 tấn/giờ . Trong thời gian tăng nhiệt độ cần thiết phải xã khí giả ra khỏi nồi nấu. Lượng khí giả thoát ra phải được quyết định bằng kinh nghiệm thực tế vận hành. Việc thải khí giả có thể được giảm dần với sự tăng dần nhiệt độ trong nồi nấu. Công việc nấu hoàn chỉnh khi giai đoạn bảo ôn kết thúc. h. Hạ áp- phóng đỉnh: Sau khi kết thúc giai đoạn bảo ôn thì áp suất trong nồi nấu phải đựoc giảm đi càng nhanh càng tốt. Tuy thế, trước khi phóng đỉnh người công nhân vận hành nồi nấu phải kiểm tra lại đồng hồ ghi mức (L 16), xem bể phóng có thể chứa hết lượng bột phóng ra từ nồi nấu không. Người công nhân vận hành cần phải khởi động bơm nước ngưng chính (Pu504), để bơm nước ngưng tới trao đổi nhiệt (He33) của hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột trước khi công việc phóng được tiến hành. áp suất của nồi nấu được giảm xuống bằng cách mở van phóng đỉnh trên đường ống phóng nối từ đỉnh nồi nấu tới bể phóng (533 Ch60). Khi phóng đỉnh áp suất trong nồi nấu giảm xuống dẫm đến bột và dịch nấu trong nồi sôi lên, do vậy nhiệt độ và áp suất hạ nhanh hơn, hiện tượng này có thể nhận biết trên hệ thống nghi khí tại bảng điều khiển,. Khi áp suất trong nồi nấu hạ xuống tới 0,44 0,5 MPa van phóng ở đỉnh nồi nấu được đóng lại bằng tay. i. Phóng bột: Van phóng đáy của nồi nấu, được lắp tại khuỷu phóng sau ống lưới sàng cho tuần hoàn và rút dịch ở đáy nồi. Van phóng đáy được trang bị một bộ khởi động điện để nó được mở từ từ và đều đặn đảm bảo an toàn khi phóng bột (động cơ điện của bộ khởi động là kiểu động cơ có 2 tốc độ). Sau khi van phóng bột dược lắp một đoạn ống thắt (đoạn ống tiết lưu) mà tổng thời gian phóng bột ở đáy nồi được xác định bởi tiết diện mở trong đoạn ống tiết lưu này. Thông thường, tiết diện mở của đoạn ống tiết lưu được thiết kế để đạt được thời gian phóng qui định là 20 phút, nếu thời gian phóng bột ngắn hơn 20 phút thì dẫn đến hiện tượng dịch đen và xơ sợi bị cuốn từ bể phóng vào hệ thống thu hồi nhiệt và sẽ làm quá tải hệ thống này. Van phóng đáy của nồi nấu được nối liên động với công tắc báo mức bột ở bể phóng (L15), nếu mức bột ở bể phóng báo cao thì van phóng đáy của nồi nấu được đống lại tự động. Trong quá trình phóng, bột và dịch được vận chuyển tới cyclon ở đỉnh bể phóng là nhờ áp suất của nồi nấu. Tại cyclon các bó sợi sẽ được đánh tơi ra nhờ tác dụng giản nở nhiệt. Từ cyclon bột rơi xuống bể phóng còn hơi được giải phóng đi sang hệ thống thu hồi nhiệt. Khi áp suất nồi giảm xuống tới 0,1MPa thì đóng van phóng bột lại. Để phóng hết bột trong nồi nấu thì mở van cấp hơi ở đỉnh nồi nâú để cho áp suất trong nồi tăng lên 0,4- 0,5 MPa ( Trong quá trình tăng áp này bộ lọc khí thải có thể được vệ sinh bằng hơi sống vào ngược dòng với đường thải khí giả tới ống góp chính). Sau đó mở van phóng bột ở đáy nồi và số bột còn lại sẽ được phóng vào bể phóng. Nếu như nồi nấu vẫn chưa được phóng sạch hết bột thì có thể bổ sung dịch đen vào nồi nấu và cấp hơi qua van thao tác bằng tay thông với khuỷu phóng nồi nấu. Tiếp sau đó là một lần phóng ở đáy nửa để cho hết bột trong nồi nấu. Khi nồi nấu không còn áp suất (áp suất trên bộ chỉ thị ở bảng điều khiển về vị trí số 0), mở van hút dịch của bơm Pu538 để đưa số dịch đen còn lại trong bộ gia nhiệt và hệ thống tuần hoàn về bể bột cặn 533 Ch 82 ở công đoạn rửa bột. Như vậy nồi nấu đã sẵn sàng cho chu kì nấu tiếp theo. k. Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột: Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột, là một hệ thống thông dụng để làm ngưng hơi phóng bột được giải phóng ra từ bể phóng, vào 2 bình ngưng sơ cấp và thứ cấp mắc nối tiếp (He32 và He33). Nước ngưng nóng được chứa ở đỉnh bể tập trung Ch 67, còn nước ngưng lạnh dùng làm môi trường ngưng thì được bơm từ đáy bể lên. Bơm nước ngưng chính Pu504, bơm nước ngưng tới bình ngưng sơ cấp He33 chỉ được vận hành trong quá trình phóng bột. Lưu lượng nước tới bình ngưng, được điều khiển bằng bộ điều khiển nhiệt độ, đặt trên ống dẫn nước ngưng nóng ra khỏi bình ngưng. Còn bơm Pu511 bơm nước ngưng tới bình ngưng thứ cấp He32 thì vận hành liên tục, để làm ngưng các khí thải ra từ nồi nấu trong suốt giai đoạn tăng nhiệt. Nước ngưng nóng tập trung ở phần trên của bể tập trung Ch67, được bơm tuần hoàn Pu504 bơm tới các bộ trao đổi nhiệt He30 4 31. Tại bộ trao đổi nhiệt, nước công nghiệp được gia nhiệt lên tới 750C sau đó được chứa tại bể nước nóng Ch68, để phục vụ cho việc rửa bột ở công đoạn rửa bột và công đoạn tẩy trắng bột. Sau khi ra khỏi bộ trao đổi nhiệt, nước ngưng bị lạnh đi và được tuần hoàn trở lại đáy bể tập trung Ch 67. Hệ thống lọc xơ sợi gồm 2 bình lọc Sc220 và Sc221 (có thể 1 bình chạy 1 bình dự phòng) được lắp trước các bộ trao đổi nhiệt để bảo vệ chúng khỏi bị tắc khỏi các xơ sợi. Các bình lọc cần được vệ sinh bằng nước phun ngược dòng để bóc sạch sơ sợi tập trung trên tấm lưới lọc. Chu kì vệ sinh được xác định bởi lượng xơ sợi có trong nước ngưng hơi phóng bột nhiều hay ít. Khi bình lọc bịh tắc bộ truyền tín hiệu chênh lệch áp suất sẽ báo tín hiệu bằng đèn trên bảng điều khiển, khi đó cần phải thay chạy sang bình dự phòng để vệ sinh bình đang bị tắc. l. Hệ thống nước ngưng hơi sống: Mỗi một thiết bị trao đổi nhiệt của nồi nấu được lắp 1 bình phân ly nước ngưng có điều khiển mức và hệ thống kiểm tra chất lượng nước ngưng. Chất lượng nước ngưng được kiểm tra bằng tế bào đo độ dẫn điện. Hệ thống kiểm tra sẽ tự động điều khiển xả nước ngưng vào cống rảnh nếu chúng bị ô nhiễm bởi dịch nấu. Nước ngưng sạch từ mỗi bình phân ly nước ngưng của nồi nấu, được chuyển tới bể tập trung nước ngưng Ch66, nhờ chênh lệch áp suất giữa bộ trao đổi nhiệt và bể tập trung. Bể tập trung cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lượng nước tương tự như ở các bình phân ly, nhưng hệ thống này xả nước ngưng ô nhiễm vào bể tập trung Ch67 chứ không xả ra cống rảnh. Cả 2 hệ thống đều có đèn báo trên bảng điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị ô nhiễm dịch nấu đi. Hơi thoát ra từ nước ngưng trong bể tập trung (Ch66) được đưa tới hệ thống đường ống hơi áp suất thấp 0,45 MPa, khi áp suất trong bể lớn hơn áp suất của hệ thống đường ống hơi. Nước ngưng ở bể Ch66 có nhiệt độ khoảng 1400C, được bơm Pu505a- b đưa tới bộ trao đổi nhiệt He37 , để làm lạnh xuống 1000C rồi đưa tơi nhà máy điện. Nước ấm sau trao đổi nhiệt được cấp cho phân xưởng giấy. Bể tập trung CH66 cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lượng nước như ở các bình phân ly nhưng hệ thống này xả nước ngưng nhiễm dịch vào bể CH67 chứ không xả ra cống rãnh. Cả hai hệ thống đều có tín hiệu báo trên bang điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị nhiễm dịch đi. 6. Thiết bị: a. nồi nấu 532Di 01403: 1. Cấu tạo: 8 2 10 12 11 7 1 1): nồi nấu 23 (2): lưới tuần hoàn dịch 5 (3): bơm tuần hoàn dịch 4 (4): thiết bị trao đổi nhiệt (5): hơi vào (6): nước ngưng (7): đường dịch nấu (8): cửa nạp mảnh 6 (9): cửa phóng bột (10): van kiểm tra (11): tia gama 13 (12): kính quan sát (13): chân nồi nấu 3 9 - Nồi nấu thuộc loại nồi nấu trụ đứng đỉnh và đáy là hình côn trong đó độ côn của đỉnh là 900 độ côn của đáy là 600. - Vỏ nồi nấu được chế tạo bằng các ống thép chịu áp lực, loại SIS1430 với hàm lượng silic cực đại là 0.05% và được hàn lại với nhau có độ dày từ 25435mm. - Bên ngoài lớp vỏ của nồi nấu được bao bọc 1 lớp cách nhiệt, lớp cách nhiệt này thông thường là những chất cách nhiệt hoặc bằng bông thuỷ tinh. - Trên đỉnh nồi có đường ống xông hơi, có phểu nạp mảnh có van cầu, có đường ống dẩn dịch, có thiết bị kiểm tra đặc biệt, là các thiết bị báo mức. - Ngoài ra còn có lưới tuần hoàn dịch, van phóng bột và tiết bị tháo nước ngưng. Các thông số kĩ thuật: Thể tích nồi nấu: 140 m3 Thể tích hữu hiệu: 136.5 m3 Đường kính trụ: 4000 mm Tổng độ cao: 14500 mm Đường kính miệng nồi: 800 mm Đường kính miệng đáy nồi: 600 mm áp lực thiết kế: 1,4 MPa(14 bar) Nhiệt độ thiết kế: 235 0C *Van cầu nắp nồi 532 Mv 260 – 262: Kích thước van: f 800 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ, loại SIS 2333 *Bộ chất chặt 532 Di 10 – 12. Hệ thống được lắp trên cổ nồi nấu, được làm bằng thép chịu axit. Lượng hơi được dùng cho một mẻ nấu vào khoảng 6 tấn tại áp suất tối thiểu 2,5at *Sàng hút dịch: Để tuần hoàn dịch nấu, người ta thiết kế 1 vòng mặt sàng được lắp tại tại phía trong phần trụ dưới của nồi nấu. Việc tuần hoàn dịch được thực hiện phía trên côn đáy nồi.Phần sàng trước vòi hút dịch ra không được khoan lỗ, tránh gây bít tắc lỗ sàng. Tổng diện tích bề mặt sàng: 14 m2. Đường kính lỗ sàng: f6 mm. Vật liệu chế tạo: thép chịu axit loại SIS 2333 b. Các bộ trao đổi nhiêt 532He34436: Cấu tạo và các thông số kỹ thuật: áp lực thiết kế: 1.4 MPa Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 120 m2 Bộ trao đổi nhiệt là thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp, gồm vỏ với các cửa cấp dịch, cửa cấp hơi và cửa tháo nước ngưng. Bên trong bộ trao đổi nhiệt có nhiều ống thép truyền nhiệt. Kích thước ống: f20ì1.5ì6000 mm. Để gia nhiệt cho dịch nấu bột, hơi áp suất cao 1.3MPa được cấp vào bộ trao đổi nhiệt và đi bên ngoài ống truyền nhiệt gia nhiệt cho dịch nấu đi trong ống. 2.Nguyên lý làm việc: (hình 1) Thiết bị trao đổi nhiệt làm việc theo nguyên lý ngược chiều, trong đó dịch nấu đi từ dưới lên, hơi đốt đi từ trên xuống. Dịch nấu được đi trong các đường ống trao đổi nhiệt, hơi đốt đi bên ngoài đường ống vào buồng hổn hợp, hơi có nhiệt độ caođi từ trên xuống tiến hành trao đổi nhiệt. Sau khi trao đổi nhiệt xong hơi nước sẽ ngưng tụ thành nước và được tháo ra ngoài thông qưua thiết bị tháo nước ngưng, toàn bộ lượng nước ngưng này đi qua thiết bị phân ly để tách nước ra, còn các lượng hơi đốt dư được quay trở lại gia nhiệt tiếp. c. Các bơm tuần hoàn dịch nấu 532Pu 5084510: Một số thông số kỹ thuật của bơm: Mô tơ: Công suất: 90 kw Tốc độ: 1450v/ph Năng suất: 840 m3/h Chiều cao đẩy: 18 m cột dịch áp suất: 1.6 MPa Nước làm kín phải có áp suất lớn hơn áp suất làm việc của nồi nấu tối thiểu là 0.15MPa. d. Các bộ ngưng tụ 532He32433: Là thiết bị ngưng tụ trực tiếp hơi trong quá trình phóng bột. Thiết bị ngưng tụ thứ cấp He32: Đường kính: 1250 mm Chiều cao(hình trụ): 3000 mm Thiết bị ngưng tụ sơ cấp He33: Đường kính: 1800 mm Chiều cao(hình trụ): 3000 mm e. Bể tập trung nước ngưng Ch 67: Bể có nhiệm vụ chứa nước ngưng tụ từ He32433. Kích thước bể: Đường kính: 5000 mm Chiều cao: 15000 mm Vệ sinh bể định kỳ 2 lần/ tuần. f. Các bình lọc xơ sợi 532Sc2204221: Có nhiệm vụ lọc xơ sợi có lẫn trong nước ngưng tụ từ bể tập trung Ch 67 đến các bộ trao đổi nhiệt He30431. Nước ngưng nóng đi vào bên trong tấm sàng hình trụ có bọc lưới lọc đặt bên trong thiết bị, qua cửa vào ở phía đáy bình lọc. Khi đi qua tấm sàng, xơ sợi bị giữ lại trên bề mặt lưới lọc còn nước nóng đi theo cửa ra đến He30431. g. Các bộ trao đổi nhiệt 532He30431: Các thông số kỹ thuật: áp lực thiết kế: 6 at Nhiệt độ thiết kế: 1000C Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: 350 m2 h. Cào cấp mảnh 525Ev3204321: Năng suất max: 250 m3/h Số lượng: 2 chiếc Chiều dài: 8,37 m Chiều rộng: 4,54 m Công suất mô tơ: 90kw(525Cp2904291) i. Vít tải mảnh-loại S540( 525Ev3224323): Năng suất: 754250 m3/h Tốc độ: 15465 v/ph Đường kính trong: 0.54 m Độ dài bên trong: 7 m Bước răng (bước răng trái): 300-400-500 mm * Ngoài ra còn có các băng tải và vít tải mảnh: 526 Ev401, Ev402, Ev404, Ev406, Ev407, Ev409, Ev420, Ch070, Mg001. IV. Rửa bột: 1. Mục đích: Rửa sạch lignin đã bị hoà tan trong quá trình nấu khỏi bột, để thu được bột sạch và dịch đen có nồng độ chất răn /9 0Be. 2. Các phương pháp rửa: a. Lọc: - Trong quá trình rửa bột bám lên bề mặt thiết bị (lưới rửa) tạo thành một lớp lọc tự nhiên để nước và dịch thoát ra ngoài. Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ những hạt bột nhỏ và bột lớn không chạy theo dịch đen đồng thời vừa khống chế tốc độ dòng chảy cho tốc độ dòng chảy ổn định. b. Khuếch tán và thay thế: - Khuếch tán: Động lực của quá trình khuếch tán là do chênh lệch nồng độ nơi có nồng độ cao khuếch tán sang nơi có nồng độ thấp. Nếu như nồng độ mọi điểm bằng nhau xảy ra hiện tượng cân bằng động không có khuếch tán. - Dịch đen nằm sâu trong thành thớ sợi ở dạng liên kết khi cho dịch rửa có nồng độ thấp thì sự cân bằng đó bị phá vở sinh ra hiện tượng khuếch tán từ trong ra ngoài, cứ như thế mãi cho đến khi bột sạch. - Sự thay thế: Là quá trình thay thế dịch đen bằng nước rửa, nước rửa có áp lực đẩy dich đen ra ngoài. Điều kiện có sự thay thế: - Chênh lệch nồng độ giữa nước rửa và dịch đen. - Tốc độ dòng chảy phải thấp để thời gian chuyển dịch đen ra ngoài. - Để đạt được hiệu quả thay thế và khuếch tán tốt nhất, ta sử dụng dịch đen loãng để rửa sau đó mới dùng nước sạch để rửa. c. Rửa ép: - Dùng lực cơ học tạo độ chân không hay áp suất để ép bột làm cho dịch trong ống mao quản và rảnh thoát ra ngoài. - Lọc và ép làm cho dịch đen ban đầu đậm đặc ít bị pha loãng đồng thời làm cho nồng độ bột tăng lên. + Kết luận: Trong qúa trình rửa ta có thể sử dụng từng phương pháp rửa riêng rẽ hay có thể kết hợp các phương pháp rửa sao cho đạt được mục đích đặt ra. Để đánh giá kết quả của quá trình rửa ta dựa vào hiệu suất giữa lượng chất khô sau quá trình rửa bột(U) với tổng số chất khô được hoà tan vào dịch ban đầu và sự tương quan nồng độ (F) tức là tỉ số nồng độ trước và sau khi rửa. Nếu F=1, U=1, đó là lý tưởng tức là bột đã sạch hoàn toàn không có sự pha loãng dịch nhưng trong thực tế U và F chỉ đạt 80-90%. *Sử dụng phương pháp rửa ngược dòng trên cơ sở rửa khuyếch tán và thay thế với hệ thống máy rửa chân không thùng quay( 4 máy rửa). 3. Điều kiện của quá trình rửa: Nồng độ bột sau nấu: 344% Dịch rửa từ máy rửa ép vào máy rửa thứ 4 có nhiệt độ: 704750C Nồng độ bột vào máy rửa: 141.5% Nồng độ bột ra khỏi máy rửa: 10412% Nồng độ bột tại bể chứa bột nâu sau rửa: 3.544% Mức dùng chất phá bọt: 0.140.2 kg/tấn bột KTĐ Hệ số pha loãng: 2.542.7 - Không có lẫn xơ sợi Dịch đen đi chưng bốc: - Nồng độ chất rắn/9 0Be - Nhiệt độ: 70475 0C Tổng hàm lượng chất rắn trong dịch đen: 1550 kg/ tấn bột KTĐ Mất mát ở máy rửa thứ tư: 15418 kg Na2SO4/ tấn bột KTĐ 4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rửa: a. áp lực: - áp lực rửa là yếu tố vô cùng quan trọng để tách dịch đen ở dạng tự do và dạng liên kết. Nếu như áp lực nhỏ thì sự ._.sau: - áp suất bên trong lô sấy - chiều dày của lớp nước ngưng - độ dày của thành lô sấy - nhiệt độ của tờ giấy - độ ẩm của tờ giấy - hệ số truyền mhiệt của thành lô sấy Thông gió của bộ phận sấy. Thông gió là một quá trình quan trọng trong công nghệ giấy, bởi vì: nó cải thiện điều kiện lao động, tránh hiện tượng ngưng tụ, bức xạ nhiệt, có tính kinh tế tiết kiệm. Bộ phân thông gió bao gồm: chụp thông gió, lô sấy, bộ trao đổi nhiệt, gia nhiệt cho gió nóng,gia nhiệt cho không khí, bộ trao đổi nhiệt cho nước nóng. Phần quan trọng nhát của bộ thu hồi nhiệt là chụp hút, chụp hút là thiết bị trùm lên oàn bộ bộ phận sấy và nó được bảo ôn cách nhiệt với trình độ cao. Điều đó có nghĩa là dù ở một giá trị rất lớn của điểm sương nó cũng không bị ngưng tụ. ở trong chụp hút có nhiệt độ rất cao nên nó không cho phép không khí nóng thoát ra ngoài phòng máy để gây nên ngưng tụ. Chức năng của chụp hút như là một ống tập trung, toàn bộ hơi nóng được đưa lên trần của chụp hút và đưa qua bộ trao đổi nhiệt. Gió nóng đưa vào chụp hút bằng ống khoan lỗ hoặc hộp thổi. Không khí sấy được lấy từ tầng trên của phòng máy và được gia nhiệt tới khoảng 550 bằng trao đổi nhiệt. Gió nóng sau đó được gia nhiệt tới 800 bằng hơi thứ hoặc nhiệt thích hợp trước khi nó đượcđưa vào bộ phận sấy. Không khí ẩm từ bộ trao đổi nhiệt sau đó còn đựoc sử dụng để gia nhiệt cho không khí sạch đưa vào làm thông gió cho phòng máy. Cuối cùng toàn bộ không khí ẩm đó được qua máy lọc và tiếp tục điều chế nước nóng. Nước này sau đó có thể dùng làm nước rửa nhưng phải được lọc kỹ để tách bỏ bụi và sợi bong ra từ chăn. h. Gia keo bề mặt: Bề mặt của tờ giấy có thể được xử lí bằng cách tráng phủ, làm bóng, dát mỏng lên bề mặt tờ giấy một lượng tinh bột hoặc cho giấy chạy qua nhiều khe ép của những lô có đọ bóng cao để tăng độ bền , độ bóng, và các đặc tính khác( qua khâu ép quang). ép keo là loại ép ướt có hai lô, nó có thể đặt theo phương thẳng đứng, nằm ngang, hay đặt xiên một góc 300. Tờ giấy có thể được tráng keo một mặt hoặc ở cả hai mặt, ép keo thường được đặt ở vị trí giấy đã khô và độ khô khoảng 95%. Loại keo thông thường hay dùng để xử lí bề mặt giấy ở giai đoạn này là tinh bột CMC để làm tăng độ bền, độ nhẵn, và đảm bảo tỉ trọng của tờ giấy. Thông số lô ép keo Chiều dài lô: 5900 mm Khoảng cách giữa hai vòng bi: 5100 mm Chiều dài ép: 4150 mm f trong: 5400 mm f ngoài: 670 mm i. Lô ép quang: Lô dưới: f 800 mm Lớp đệm: 0.15 mm Khoảng cách làm việc: 4150 mm Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 5004550 brinell Tốc độ: 318 v/ph Được dẫn động Tổng khối lượng: 18850 kg Lô dưới: f 500 mm Khoảng cách làm việc: 4150 mm Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 5004550 brinell Tốc độ: 463 v/ph Được dẫn động Tổng khối lượng: 8750 kg k. Máy cắt cuộn. Cuôn giấy đựơc chở đến từ máy cuộn máy xeo hoặc từ máy ép quang tới máy cắt cuộn. Tại đây tờ giấy được cắt thành những cuộn có khổ rộng thích hợp, những cuộn giấy có khuyết tật được loại bỏ. Những vết xước và biên giấy cũng loịa bỏ đi. Sau khi cắt tờ giấy được cuộn vào lõi lô giấy và được đặt trên hai lô đỡ đồng thời cũng là lô truyền động, lô giấy cũng được nén bằng một lô đè để tạo cho cuộn giấy có độ chật cao nhất. Những cuộn có chất lượng kém được loạ ra và đem đi cuộn lại những cuộn tốt được đưa đi đóng gói. Máy cắt cuộn bao gồm các bộ phạn: -Bộ phận tời giấy với trục chủ đứng và thanh dời trục cuộn giấy. - Bộ phận cuốn và cắt dọc giấy với hai lô hình trống, 1 trục đỡ và một thanh gạt trục. - Máng để hạ trục lô giấy cho cuộn hoàn thành. - Hệ thống chuyển giấy lề với máng dẫn có thể điều chỉnh được D. Phân xưởng thu hồi: I. Sơ đồ dây chuyền công nghệ: II. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền phân xưởng thu hồi: * Đường dịch: Dịch đen đem đi chưng bốc được lấy chủ yếu từ máy rửa thứ nhất( Th100) trong giai đoạn rửa bột của phân xưởng bột. Lượng dịch đen nay có nồng độ chất rắn khoảng 13419%, nhiệt độ khoảng 70480 0C. Được cấp vào bể dịch loãng Ch001 và Ch002, được bơm Pu501 và Pu502 đưa vào tháp ôxy hoá 1 nhằm mục đích chuyển toàn bộ lượng Na2S và NaOH thành Na2S2O3 không gây ra mùi hôi thối sau khi đốt dịch đen và tránh ăn mòn thiết bị do Na2S gây ra đối với các hiệu chưng bốc. Dịch tiếp tục nhờ bơm Pu503 đi vào bể phá bọt mục đích phá bọt( Ch004) để loại bỏ bọt. Dịch tiếp tục được cấp vào bể dịch cấp( Ch005), lúc này nồng độ chất rắn từ 17422% và nhiệt độ khoảng 85490 oC. Dịch được bơm Pu506 vào hiệu chưng bốc số 3( He104) và tiếp tục vào hiệu chưng bốc số 4( He105), số 5( He106), dịch đi ra khỏi hiệu số 5 được đưa vào bể dịch trung gian(Ch006)- lúc này hàm lượng chất rắn trong dịch khoảng 20424%. Sau đó, dịch đen được bơm Pu509 và Pu510 đưa đi vào phần gia nhiệt bên trong của các hiệu chưng bốc số 4 và số 3 rồi sang hiệu 2B( He103), tiếp đến là hiệu 2A( He101). ở giữa hiệu 2A và 2B còn có hiệu dự phòng 2A/B( He102)- hiệu này được lắp đặt với mục đích nhằm thay thế cho hiệu 2A hoặc 2B khi một trong hai hiệu phải ngừng hoạt động để vệ sinh cặn . Từ hiệu chưng bốc 2A dịch được đưa qua bình phân ly sau đó mới đi về bể dịch đặc trung bình Ch007( có hàm lượng chất rắn khoảng 48%). Dịch tại đây được bơm Pu526 bơm vào hệ thống chưng bốc màng rơi He122( Tubel), sau khi ra khỏi Tubel dịch được bơm Pu552 đưa tới bể dịch đặc Ch044. Dịch đen lúc này có hàm lượng chất rắn khoảng 65%) được đưa sang lò đốt thu hồi. Tại lò đốt người ta bổ xung Na2SO4 để thu hồi lại Na2S. Dịch ra khỏi lò ở nhiệt độ rất cao khoảng 60047000C nên có màu đỏ, do đó người ta gọi nó là kiềm đỏ. Kiềm đỏ được pha loãng bằng dịch trắng loãng để tạo thành kiềm xanh và được chứa trong bể lăng trong dịch xanh Ch019. Dịch xanh tiếp tục được đưa vào bể phản ứng Ch036, tại đây người ta cung cấp nước vôi Ca(OH)2 ( được tạo ra từ vôi sống CaO) để thực hiện quá trình xút hoá nhằm thu lại NaOH. Với mục đích kéo dài thời gian xút hoá người ta tiếp tục cho dòng dịch đi qua hệ thống xút hoá Ch0204Ch022. Sau khi qua hệ thống xút hoá ta thu được dịch trắng( chủ yếu là NaOH, Na2S và một phần nhỏ các chất như: Na2S2O3, Na2CO3, Na2SO4- do các quá trình oxy hoá, thu hồi và xút hoá đem vào). Dịch này sau khi qua bể lắng trong dịch trắng Ch023, dịch trắng được đưa vào bể chứa dịch trắng để đưa trở lại phục vụ cho quá trình nấu bột. Còn bùn vôi thì được đưa vào bể rửa bùn vôi Ch032 sau đó sang xút hoá phụ rồi lại được đưa vào bể rửa bùn vôi Ch024. Tại đây dịch được chảy tràn sang bể chứa dịch loãng Ch031, dịch này được đem đi hoà kiềm đỏ để tạo thành kiềm xanh, còn bùn vôi được đưa sang thiết bị rửa bùn Th013. Tại đây bùn sau khi rửa theo vít tải Ev017 và Ev018 được thải bỏ ra ngoài, còn nước rửa qua thiết bị phân ly Ch027 ta thu được nước trong, nước trong này tiếp tục qua bình phân ly Ch028 để thu được nước sạch, và không khí. * Đường hơi: Hơi sống 0,45 Kpa, nhiệt độ 138oc cấp vào hiệu chưng bốc màng rơi, hơi đi ra khỏi thiết bị màng rơi gọi là hơi thứ. Hơi thứ này được cấp song song vào hai hiệu chưng bốc 2A và 2B, hơi thứ đi ra khỏi 2A và 2B được cấp vào hiệu chưng bốc số 3, 4 và 5, tại đây có nhiệt độ khoảng 60-70oC. Lượng hơi thứ này tiếp tục vào thiết bị ngưng tụ bề mặt và hơi của ngưng tụ bề mặt được đưa sang thiết bị ngưng tụ trung gian. Luợng hơi thứ đi vào thiết bị máy phục hơi còn lượng hơi thứ còn lại dùng áp suất 1,3KPa đẩy vào hố chân không . Lượng nước ngưng tại hiệu chưng bốc màng rơi có nhiệt độ cao nhất thì khả năng tách nước cao nhất. Lượng nước ngưng này được chia làm hai hệ thống, một là cấp vào nấu, rửa, sàng, tẩy. Một phần được đưa vào bể chứa nước ngưng dùng để rửa và pha loảng dịch. Lượng nước ngưng ở các hiệu chưng bốc 2A hoặc 2A-B, 2B, 3 là lượng nước ngưng sạch được đưa vào bể chứa nước ngưng. Còn nước ngưng ở hiệu 4 là nước ngưng bẩn có thể quay lại pha loãng dịch ở bể chứa dịch loãng thông qua van hay thải ra ngoài, Còn lượng nước ngưng ở ngưng tụ bề mặt quay về bể chứa dịch rửa hoặc được đưa đi pha loãng ở bể chứa dịch loãng. III. Công đoạn chưng bốc dịch đen: 1. Mục đích: a. Oxy hoá dịch đen: * Mục đích: Biến đổi natri sunphua(Na2S ) thành natri thiosunphat ( Na2S2O3) để: Tránh sự tổn thất lưu huỳnh ra ngoài không khí ( S chủ yếu ở dạng khí sinh ra trong quá trình đốt). Làm giảm khả năng gây mùi, khả năng ô nhiễm môi trường do dịch đen gây ra. Làm giảm tiêu hao trong quá trình xút hoá. Làm giảm khả năng ăn mòn do Na2S và các hợp chất vô cơ khác gây ra đối với các hiệu chưng bốc. *. Các phản ứng diễn ra khi tiến hành oxy hoá: - Phản ứng oxy hoá: 2Na2S +2O2 +H2O = Na2SO4 + 2NaOH 2NaSH +2O2 = Na2S2O3 +H2O - Phản ứng khi đốt: 2Na2S2O3 =2Na2S + C02 + 2SO2 - Phản ứng đốt khi không có quá trình oxy hoá: Na2S + CO2 + H2O = Na2CO3 H2S NaSH + H2O = NaOH + H2S (mùi khó chịu ). b. Chưng bốc dịch đen: Nhiệm vụ của quá trình chưng bốc dịch đen là thu được dịch đen có hàm lượng chất rắn cao( khoảng 60465%) để giảm thời gian, nhiệt lượng và tăng hiệu suất trong quá trình thu hồi lại dịch nấu từ dịch đen nhằm đảm bảo lợi ích về mặt kinh tế. 2. Điều kiện kỹ thuật: * Công suất chưng bốc: 504100%( tương ứng từ 33465 tấn/ h) * Hiệu chưng bốc: - Vị trí hiệu chưng bốc: Ngoài trời - Loại hiệu chưng bốc: Chưng bốc đa hiệu, loại 6B5E- LTV - Dịch đen loãng: Công suất: 97.5 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: min 90Be Nhiệt độ: 604800C - Dịch đen đặc: Công suất: 32.5 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: 30432% Nhiệt độ: 1000C - Hơi( hơi sống vào hiệu chưng bốc đầu tiên): áp suất: 0.35 MPa Nhiệt độ: 138.50C Tiêu thụ hơi: 17.8 tấn/ h - Hơi( hơi sống vào máy phụt hơi): áp suất: 1.1 MPa Nhiệt độ: 2000C Tiêu thụ hơi: 0.4 tấn/ h - Lượng nước bốc hơi: 65 tấn/ h - Nhiệt độ nước làm mát: 400C Chưng bốc: max: 0.55 MPa - áp suất thiết kế: min: áp suất chân không Ngưng tụ bề mặt: max: 0.55 MPa min: áp suất chân không * Tháp oxy hoá 1: - Loại: tấm thép khoan lỗ - Dịch đen loãng: Công suất: 1.6 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: min 90Be Nhiệt độ: 604800C - Dịch đen đặc: Công suất: 0.32 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: 30432% - Hiệu suất: min: 70% 3. Quá trình công nghệ: a. Hệ thống chưng bốc đa hiệu: Hệ thống chưng bốc đa hiệu là hệ thống gồm nhiều hiệu chưng bốc kết hợp với nhau, để sử dụng hơi sinh ra từ hiệu trước làm nguồn nhiệt cho hiệu sau. Do đó sẽ tận dụng được lượng hơi sống một cách tối đa mà vẫn sinh ra 1 lượng hơi thứ lớn để sử dụng cho các hiệu tiếp theo. Số lượng hiệu chưng bốc từ 446 hiệu. Hiệu chưng bốc cuối cùng vận hành ở áp suất khoảng 100 Torr( tương đương với 100mmHg ở 00C). b. Hiệu chưng bốc kiểu 3 bước và 1 bước: Ba hiệu chưng bốc He1014He103 là hiệu chưng bốc kiểu 3 bước( dùng cho dung dịch có nồng độ cao) còn, 3 hiệu He1044He106 là kiểu 1 bước( dùng cho dung dịch có nồng độ thấp). Dịch nồng độ cao ( khoảng 32% chất rắn) đi tới hiệu chưng bốc 2B và 2A có độ nhớt khá cao và lưu lượng dịch trở nên nhỏ vì nó đã được cô đặc 1 phần. Dựa vào các yếu tố trên, những hiệu chưng bốc này được thiết kế là hiệu kiểu 3 bước để ngăn ngừa sự giảm vận tốc của dịch trong các ống truyền nhiệt và chống lại một cách có hiệu quả sự giảm hệ số truyền nhiệt và sự tạo thành lớp cặn bên trong các ống này. Trong buồng hơi có bộ tách sương để tách các hạt nhỏ li ti nhue sương mù đi theo hơi vì những hạt sương này sẽ gây bẩn cho nước ngương ở hiệu chưng bốc sau, c. Các hiệu chưng bốc có gia nhiệt bên trong: Các hiệu chưng bốc 1, 2A, 2B, 3, 4( He1014He105) có phần gia nhiệt cho dịch bên trong buồng gia nhiệt của nó. 4. Thiết bị: a. Tháp oxy hoá 1 và các thiết bị phụ trợ: Không khí * Cấu tạo: Cyclon tách dịch và khí Đường cấp dịch đen vào Máy phá bọt Đường cấp không khí vào Sơ đồ giai đoạn oxy hoá 1 Dịch đã được oxy hoá đi chưng bốc Năng suất: 92 m3/ h Mức độ oxy hoá: 70% * Nguyên lý làm việc : Dịch đen trước khi đem oxy hoá có nồng độ 13-19% chúng được cấp vào thiết bị oxy hoá và đi theo hướng từ trên xuống dưới không khí đem oxy hoá thì đi từ dưới lên trên. Để taọ khẳ năng tiếp xúc và quá trình oxy hoá xảy ra nhanh, người ta bố trí trong tháp oxy có các vách ngăn, các vách ngăn có nhiệm vụ chủ yếu là tăng khả năng tiếp xúcgiữa dịch đen và không khí. Dịch sau khi được oxy xong sẽ được chảy xuốg đi vào bể khử bột. Thông thường đối với quá trình oxy hoá người ta khử bột bằng các cánh gà hoặc bằng máy phá bọt. Không khí có khối lượng nhỏ hơn sau khi tiến hành oxy hoá sẽ đi lên thiết bị oxy hoá . Trong quá trình di chuyển không khí sẽ kéo theo một phần dịch đen và một phần hơi nước. Đễ tránh sự lãng phí và tổn thất ra ngoài môi trường, người ta phải thu lại chúng bằng một thiết bị xoắn lốc (xyclon),do dịch đen, bột có khối lượng lớn hơn khối lượng riêng của không khí cho nên trong khi di chuyễn xoắn lốc chúng bị va vào thành thiết bị, sau khi đó nó được rơi xuống bể khử bọt. * Tháp oxy hoá Ch003: Kích thước: f33603 H5000 mm Số tầng đĩa khoan lỗ: 7 Vật liệu chế tạo: Tấm thép khoan lỗ: thép không gỉ (SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon (SS41) * Các thiết bị phụ trợ: - Quạt thổi Fa201: Loại: Máy thổi kiểu tuabin Năng suất: 250 m3/ phút áp suất không đổi: 800 mmHg Vật liệu chế tạo: Vỏ và cánh quạt: thép ít cacbon( SS41) Trục: thép cacbon( S35C) Môtơ điện: 75kw - Bể bọt: V = 400 m3 Kích thước: f82703 H8500 mm Vật liệu chế tạo: Thép ít cacbon( SS41) Máy phá bọt: 6 máy( công suất 1 môtơ: 1.1 kw) Cyclon tách bọt: làm bằng thép ít cacbon (SS41) b. Các hiệu chưng bốc He1014He106: * Cấu tạo: 1. Cửa cấp hơi vào 2. Cửa cấp dịch vào 3. Cửa tháo nước ngưng 4. Cửa dịch ra 5. Tấm chắn dịch C 6. Cửa hơi thứ 7. Tấm chắn sương 3 2 6 7 5 B 8. ống trao đổi nhiệt A. Buồng hổn hợp 4 B. Buồng bốc 1 C. Buồng tách 8 A * Nguyên lý làm việc: - Thiết bị chưng bốc gián tiếp được chia làm 3 phần: +Phần 1:Buồng hỗn hợp có nhiệm vụ chủ yếu cung cấp dịch đen đều vào các ống trao đổi nhiệt +Phần 2: Buồng bốc có nhiệm vụ chủ yếu gia nhiệt cho dịch đen đến độ sôi để làm bay hơi nước +Phần 3: Buồng tách có nhiệm vụ chủ yếu tách tất cả của dịch đen và bọt ra khỏi hơi nước. +Dịch đen sau khi được oxy hoá sẽ được cấp vào thiết bị chưng bốc gián tiếp theo hướng đi từ dưới lên trên còn hơi đốt dùng cho quá trình tăng nhiệt đi theo hướng ngược lại từ trên xuống dưới. +Trong quá trình di chuyển từ dưới lên trên dịch đen sẽ được nâng lên đến nhiệt độ sôi sau khi tách ra ngoài buồng tách nó được phân chia thành 2 phần pha lỏng và pha hơi để hạn chế sự sôi mãnh liệt của dịch đen đồng thời ngăn chặn sự tốn thất của dịch đen theo hơi, người ta bố trí một tấm chắn dịch. - Pha hơi có khối lượng riêng nhỏ hơn sẽ bay lên đỉnh thiết bị chưng bốc trong quá trình di chuyển do có vận tốc lớn cho nên nó cuốn theo một phần dịch đen, một phần bọt. Để thu lại lượng bọt và dịch đen này người ta cho hơi đi vào thiết bị tách sương, hơi đi ra ngoài gọi là hơi thứ. - Hơi cấp vào trao đổi nhiệt sau khi gia nhiệt xong, một phần sẽ ngưng tụ thành nước do vậy người ta phải tháo nước ngưng. * Thông số kỹ thuật: + Các thông số chung: - Loại: Tuần hoàn tự nhiên kiểu màng mỏng - Kích thước chính: Buồng bốc hơi: f36003 H4000 mm Buồng gia nhiệt: f24003 H7500 mm ống truyền nhiệt: f50.83 1.6 mm - Vật liệu chế tạo: ống truyền nhiệt: thép không gỉ( SUS304) Vỏ hiệu chưng bốc: thép ít cacbon( SS41) với ăn mòn cho phép 3 mm đối với phần tiếp xúc với dịch và buồng bốc hơi và 1 mm đối với buồng gia nhiệt. + Các thông số riêng: - Hiệu 2A( He101): Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 17.5 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 2A/B( He102) Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 17.5 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 2B( He103): Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 3( He104): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 4( He105): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 5( He106): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2 * Các sự cố của hiệu chưng bốc: + Những nguyên nhân tổng quát: - Phải kiểm tra và xác định rằng xiphông hơi trong hệ thống đường ống hoạt động tốt và nước đổ trong đường ống đã được xả hết. - Phải kiểm tra định kỳ để xem dầu bôi trơn bảo dưỡng bơm, máy thổi...có thích hợp không. Nước làm kín có được cung cấp đầy đủ tới bơm không. - Kính kiểm tra của mỗi hiệu có khả năng bị mờ, cân kiểm tra phía trong của kính, khi có điều kiên thì vệ sinh hoặc thay mới. - Nếu gioăng đệm của các van bị rò rỉ thì phải vặn chặt lại hoặc thay thế. - Theo dõi các ampe kế của các mô tơ trong thời gian vận hành. - Đối với thiết bị được truyền động băng dây đai, phải kiểm tra và điều chỉnh độ căng của dây đai theo định kỳ. + Sự cố bọt: Đây là một trong những sự cố có thể xảy ra trong khi vận hành hiệu chưng bốc. Các nguyên nhân sau gây nên sự cố bọt. - Khi nồng độ của dịch đen đi vào hiệu 3 quá thấp. - Khi nhiệt độ của dịch cao hơn so với điểm sôi của mỗi hiệu, hiện tượng này được gọi la hiện tượng bốc cháy. - Tại thời điểm không cân bằng trong các hiệu. - Có khe hở để không khí lọt vào trong các phần chân không. + Sự không cân bằng trong các hiệu chưng bốc: - Mức dịch trong các hiệu chưng bốc phải đủ cao, lúc đầu khởi động việc cấp hơi phải tiến hành từ từ. Nếu cấp hơi môt cách đột ngột sẽ gây ra bốc hơi dữ dội trong các hiệu chưng bốc và khó giữ được sự cân bằng. - Hệ thống chưng bốc đa hiệu cô đặc riêng biệt tự nó sẽ cân bằng sau một thời gian vận hành nhất định . - Sự mất độ chân không cũng thường gây nên sự mất cân bằng . - Thiết bị nghi khí phải được theo dõi cẩn thận. - Khi đã có những kinh nghiệm vận hành thì nên theo dõi qua tấm kính của buồng hơi để xác nhận điều kiện vận hành. + Sự cố tác ống truyền nhiệt từ hiệu chưng bốc số 2A đến số 5: - Sự cố tắc ống này xảy ra là do sự vận hành không thận trọng của người vận hành thường xảy ra ở các hiệu có dịch ở nồng độ cao. Nguyên nhân là do lớp cặn quá dày và hơi cấp vào quá nhiều. - Để thông các ống tắc dùng nước áp suất cao, khoan bằng tay. Để tránh tắc ống thì phải rửa các ống định kỳ. + Hiện tượng bốc cháy: - Hiện tượng này chủ yếu do độ chân không quá cao ở trong các hiệu gây nên và nó có thể sinh bọt ngay từ lúc đầu khởi động. Hiệu quả là nó sẻ mang theo dịch và nó sẻ làm nước ngưng lẫn dich đen. Như vậy áp suất mỗi hiệu, đặc biệt là hiệu chưng bốc số 5 phải được theo dõi và điều chỉnh tránh độ chân không quá cao trong thời gian bắt đầu khởi động. + Không khí lọt vào bên trong hiệu: - Nếu bọt sinh ra trong các khe hở làm khí lọt vào những chổ hở đó phải được phát hiện bằng cách thử áp lực bằng không khí hoặc nước và xử lý. c. Thiết bị chưng bốc màng rơi He122: Hiệu chưng bốc màng rơi He122 là thiết bị mới lắp đặt. Hiệu này có hai ngăn chạy song song với nhau. Loại này khác với các hiệu trên ở chổ hơi đi trong ống, dịch đi ngoài ống. Độ khô sau khi đạt từ 60465% - Một bể chứa dịch đặc (Ch044) 300m3. Để trách đông cặn người ta lắp bơm tuần hoàn, từ đây sẽ bơm sang lò thu hồi vào bể trộn muối rồi đốt luôn - Trao đổi nhiệt mới (He122) chạy song với He107 Hơi THỨ - 1 bể múc dịch đặc, một bể chứa nước ngưng - 5 bơm dịch và tuần hoàn dịch. Hơi 0,45KPA Nước NGƯNG Dịch VÀO Dịch RA * Thông số kỹ thuật: S bề mặt trao đổi nhiệt: 23 1210= 2420 m2 Vật liệu: EN1.4301 d. Bình phân ly dịch đen: Số lượng: 1 bình hình trụ đứng V = 1 m3 Kích thước: f8003 H2000 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và vách ngăn: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức e. Các bình phân ly nước ngưng( nước ngưng từ hiệu 3): Số lượng: 2 bình hình trụ đứng V = 0.3 m3 Kích thước: f6003 H1200 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và vách ngăn: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức f. Thiết bị chân không: + Thiết bị ngưng tụ bề mặt số 1: Số lượng: 1 Loại: Vỏ hình trụ bên trong có các ống làm mát Bề mặt làm mát: 350 m2 Kích thước: f12003 H8500 mm Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức 1 nắp với cần đỡ lắp trên đỉnh vỏ thiết bị + Thiết bị ngưng tụ bề mặt số 2: Số lượng: 1 Loại: Vỏ hình trụ bên trong có các ống làm mát Bề mặt làm mát: 100 m2 Kích thước: f8003 H8200 mm Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức 1 nắp với cần đỡ lắp trên đỉnh vỏ thiết bị + Máy phụt hơi: Số lượng: 2 máy Loại: máy phụt hơi hai giai đoạn Công dụng: rút không khí không ngưng tụ Công suất: 130 kg/ h Hơi áp suất cao dùng cho máy phụt hơi: 1.1 MPa Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 thiết bị ngưng tụ trung gian loại ống chùm, bề mặt làm mát: 18 m2, được chế tạo bằng thép không ghỉ(SUS304) g. Các bể chứa dịch đen: + Bể dịch đen loãng( Ch001, Ch002): Số lượng: 2 Loại: hình trụ đứng V = 1000 m3 Kích thước: f98003 H13500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch cấp: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 500 m3 Kích thước: f72003 H13500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch trung gian( Ch006): Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 100 m3 Kích thước: f42003 H9000 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch đặc trung bình( Ch007) Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 160 m3 Kích thước: f46003 H10000 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và ống dẫn dịch trong bể: thép ít cacbon( SS41) và bên trong lót 1 lớp thép không gỉ( SUS304) Cánh quạt và trục cánh khuấy: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Loại cách khuấy: cánh khuấy trộn nằm ngang Thiết bị phụ trợ: 1 cánh khuấy 1 giàn ống gia nhiệt gián tiếp bên trong 1 thiết bị xả nước ngưng + Bể dịch đặc Ch044: V = 300 m3 Vật liệu chế tạo: EN1.4301 + Trao đổi nhiệt: S bề mặt trao đổi nhiệt: 283 m2 Vật liệu chế tạo: EN1.4301 + Bể dịch thải: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng, đáy côn V = 70 m3 Kích thước: f42003 H4600 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể xút: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 20 m3 Kích thước: f28003 H3750 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ( SUS304) + Bể nước ngưng: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 160 m3 Kích thước: f46003 H1000 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ( SUS304) + Bể dịch rửa: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 150 m3 Kích thước: f46003 H9500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 thiết bị gia nhiệt trực tiếp IV. Công đoạn đốt dịch đen: * Giới thiệu: Dịch đen từ bể dịch đặc Ch044 có hàm lượng chất khô khoảng 65% đượcđưa sang lò đốt dịch đen. Lò này vừa có nhiệm vụ đốt dịch đen để đem đi thu hồi kiềm, vừa có nhiệm vụ sinh ra hơi để phục vụ cho phân xưởng bột, phân xưởng giấy và cung cấp cho tuabin để tạo ra điện phục vụ cho sản xuất và sinh hoạt ở các khu vực xung quanh nhà máy. - Lò đốt hoạt động dựa vào chu trình rankin, tức là quá trình hoá hơi thì nhận nhiệt còn quá trình nhả hơi là quá trình thu nhiệt. - Lò hơi ống đứng có hai balong,sử dụng phương pháp buồng lửa phun có đối lưu tự nhiên, kiểu xích- tầng sôi. - Công suất: 145 kw/ h - Năng suất thu hồi: 44 t/ h * Các phản ứng sảy ra trong lò đốt: Lò đốt chia thành 3 vùng + Vùng khử: Chất hữu cơ nhận nhiệt à sản phẩm bị nhiệt phân 2 C + O2 à 2 CO CO + 1/2 O2 à CO2 CO2 + C à 2 CONa2SO4 + 2 C à Na2S + 2 CO2 Na2SO4 + 4 C à Na2S + 4 CO Na2SO4 + C à Na2O + CO + SO2 C + 2 H2 à CH4 C + H2O à H2 + CO H2 + 1/2 O2 à H2O Na2S + H2O à Na2O + H2S + Vùng sấy: Na2S + CO2 + H2O à Na2CO3 + H2S CH4 + H2O à CO +3H2 Na2O + CO2 à Na2CO3 Na2O + H2O à 2 NaOH + Vùng oxy hoá: CO + 1/2 O2 à CO2 H2 + 1/2 O2 à H2O H2S + 3/2 O2 à SO2+ H2O SO2 + 1/2 O2 à SO3 Na2S + 2 O2 à Na2SO4 Na2S + 3/2 O2 + CO2 à Na2CO3 + SO2 Na2CO3 + SO3 à Na2SO4 + CO2 Na2CO3 + 1/2 O2 à Na2SO4 Nước Đối lưu tự nhiên * Cấu tạo: Đường nhiệt Na2SO4 Dịch loãng từ bể Ch031 Dịnh đen Dịch xanh Bể chứa C2 C3 Bộ âm C1 Bộ quá nhiệt Gió C3 Gió C2 Vòi phun dầu Gió C1 V. Công đoạn xút hoá: 1. Mục đích: Bộ phận xút hoá làm nhiệm vụ cuối cùng của giai đoạn thu hồi hoá chất là: biến đổi Na2CO3 à NaOH để cung cấp cho công đoạn nấu bột. * Các phản ứng: CaO + H2O ® Ca(OH)2 + Q­ Ca(OH)2 + Na2CO3 ® 2NaOH + CaCo3¯ 2. Điều kiện kỹ thuật: * Dịch trắng: Công suất: 660 m3/ 24h Kiềm hoạt tính, tính theo NaOH: 1004120 g/l Độ sunphua: 22425% Độ xút hoá: min 78% * Vôi: Vôi tiêu thụ: 68,8 tấn/ 24h Vôi hữu hiệu: / 80% * Bùn vôi từ máy lọc bùn vôi: Kiềm còn lại, tính theo NạOH: max 1.2% Độ khô: 65470% Vôi tự do: max 2% 3. Quá trình công nghệ: Dịch xanh sạch từ bể lắng dịch xanh Ch019 được đưa tới bể phản ứng Ch036. Tại đây, người ta bổ sung vôi sau khi đã hoà để phản ứng xút hoá xả ra. Sau đó dịch đi qua các bể xút hoá Ch0204Ch022 để phản ứng xảy ra hoàn toàn. Thời gian phản ứng khoảng 2h, T0 = 95- 1000C. Dịch được tiếp tục chảy tràn sang bể Ch30. Tại Ch30 được bơm Pu06, Pu07 đưa sang bể chứa và bể lắng Ch023. Tại bể Ch030 phần trên là dịch trắng NaOH được bơm Pu08, Pu09 đưa sang bộ phận nấu bột, còn phần dưới bể được bơm Pu10, Pu11 đưa sang bể hỗn hợp Ch32, Ch33. Tại 2 bể hỗn hợp Ch32, Ch33 cấp nước ngưng ở bộ phận chưng bốc hoặc nước nóng 700C. Tiếp tục dịch từ 2 bể hỗn hợp này xuống bể xút hoá phụ Ch029, mục đích làm cho phản ứng xảy ra hoàn toàn để tạo lượng dịch trắng NaOH tránh tổn thất. Tiếp tục dịch được chảy qua bể bùn vôi Ch024. Tại bể rửa bùn vôi này bể được chia làm 3 phần, phần 1 được chảy tràn sang Ch031, còn phần 2 được nhờ bơm Pu012, Pu013 bơm quay lại bể hỗn hợp, và phần 3(đáy) được bơm Pu014, Pu015 sang bể chứa bùn vôi Ch025. Tại bể chứa bùn vôi Ch025 sục khí vào tránh hiện tượng tạo cặn và tiếp tục được bơm Pu020, Pu021 đưa sang máy rửa, ở đây dùng nước VKK để rửa tách cặn bùn vôi, thu hồi dịch loãng. Dịch loãng đưa sang bình phân ly Ch027 và nhờ bơm Pu022 quay trở lại bể hỗn hợp Ch032. Tại giai đoạn rửa này người ta tạo độ chân không nhờ bơm Pu024 vào bình phân ly Ch026, và đưa sang bình phân ly Ch027 còn 1 phần quay về hố chân không. Tại bể chứa dịch loãng Ch031 được bơm Pu018, Pu019 đưa sang bộ phận lò đốt để tuần hoàn lại tránh sự tổn thất. 5. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình vận hành và các sự cố: Các sự cố công nghệ thường xảy ra nhất trong khi vận hành bộ phận xút hoá là: Độ xút hoá thấp hoặc hay thay đổi, tách cặn không hiệu quả, và lắng kiềm hoạt tính chất lọc của bùn vôi kém.Các vấn đề này có liên quan với nhau, muốn phản ứng xút hoá xảy ra tốt cần phải có lưu lượng và chất lượng dịch xanh vào bể hoà vôi ổn định, đồng thời chất lượng và số lượng vôi cấp vào phải tốt. Nếu như nồng độ dịch đen thay đổi hoặc khả năng phản ứng của vôi dao động thì độ xút hoá cũng bị thay đổi.Việc hơi thừa một chút vôi đã hydrat hoá (1-2%) là điều cần thiết để đạt được độ xút hoá cao, nhưng nếu thừa nhiều quá sẻ ảnh hưởng bất lợi lắng bùn Lò thu hồi cũng ảnh hưởng đền bộ phận xút hoá, sự thay đổi độ khử sẽ ảnh hưởng tới dịch xanh và nồng độ của cặn. Nếu cặn lẫn vào trong quá trình phản ứng dịch xanh thì chúng sẽ tồn tại lẫn với bùn vôi và ảnh hưởng tới khả năng phản ứng của vôi đốt lại. 6. Thiết bị: a. Các bể xút hoá 562-Ch0204022: V= 30 m3 b. Bể bơm Ch030: V= 10 m3 c. Bể lắng trong dịch trắng 562-Ch023: V= 2785 m3 H= 12 m Độ dày: 10 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon Bên trong thành bể có phủ 1 lớp bê tông chống ăn mòn, bên ngoài được bảo ôn. Thiết bị phụ trợ: 1 cách cào Md002 d. Bể dịch trắng loãng Ch031: V= 1700 m3 e. Bể chứa bùn vôi Ch025: V= 530 m3 Bể có trang bị cánh khuấy Md004 f. Phin lọc bùn vôi 562-Th013: Nồng độ bùn vôi: 32435% PHẦN III: KẾT LUẬN Công nghệ hoá học nói chung và công nghệ celluloza-giấy nói riêng có tầm quan trọng rất lớn và được ứng dụng rất nhiều trong cuộc sống. Giấy từ khi lần đầu tiên được phát minh ra cho đến nay đã trở thành một thứ không thể thiếu trong cuộc sống sinh hoạt hàng ngày của con người. Khoa học công nghệ ngày càng phát triển, nhu cầu và điều kiện sống của con người ngày càng cao thì công nghệ giấy và celluloza cũng phải phát triển theo để nghiên cứu và sản xuất ra những loại giấy chất lượng cao, đa dạng về mẫu mã màu sắc đủ sức đáp ứng nhu cầu ngày càng cao đó của con người. ở Việt nam hiện nay, do hoàn cảnh về chính trị xã hội kinh tế nên khoa học công nghệ chưa phát triển, công nghiệp còn lạc hậu trong đó có ngành giấy. Ngành giấy hiện nay máy móc thì cũ kĩ và lạc hậu so với các nước khác trên thế giới. Hiện nay ước tính sản lượng giấy hàng năm của cả nước chỉ khoảng 200.000 tấn/năm ,chất lượng không cao,không đáp ứng đủ nhu cầu tiêu dùng trong nước. Một số sản phẩm chưa sản xuất được còn phải nhập của nước ngoài .Như vậy vấn đề cấp bấch đăt ra hiện nay là chúng ta cần có những dây chuyền sản xuất hiện đại để sản xuất ra những sản phẩmchất lượng cao đủ sức cạnh tranh trên thị trường . Công ty giấy Bãi Bằng trực thuộc tổng công ty giấy Việt Nam hiện nay là công ty lớn nhất, có giây chuyền sản hiện đại nhất nước ta, cung cấp hơn 1/2 tổng sản lượng giấy trong cả nước.Sản phẩm chính của công ty như các loại giấy in và giấy viết và sản phẩm phụ như các loại bao bì bao gói được thiết kế sản xuất với sản lượng Giấy đóng bìa 120-150g/m2 :500 cuộn Giấy bao gói 80-100 g/m2 :4000 cuộn. Nhận thức được những vấn đề khó khăn đặt ra đối với ngành giấy nước nhà, chúng em những sinh viên ngành giấy luôn cố gắng học hỏi vươn lên, tích luỹ kiến thức và kinh nghiệm để sau này nhằm đóng góp một phần nhỏ vào công cuộc đổi mới, và phát triển ngành giấy. Và do đó đối với chúng em mỗi đợt thực tập là mỗi lần chúng em tích luỹ thêm được rất nhiều kiến thức, kinh nghiệm thực tế sản xuất bổ ích. Vừa qua đựoc sự đồng ý của nhà trường cũng như bộ môn hữu cơ hóa dầu chúng em được đi thực tập 2 tuần ỏ nhà máy giấy Bãi Bằng đây là khỏang thời gian quí báu giúp chúng em tiếp cận với thực tế .Thấm nhuần với phương châm đào tạo của nhà trường,theo câu nói nổi tiếng của VI.lenin : “Học đi đôi với hành” . Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: Phạm Thanh Thoại và các cô chú ở công ty giấy Bãi Bằng đã giúp em hoàn thành đợt thực tập một thành công tốt đẹp. ._.