Bài giảng Tiện (Trình độ Sơ cấp nghề)

cấm. LỜI GIỚI THIỆU Trong chiến lược phát triển và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Đào tạo nguồn nhân lực phục vụ cho công nghiệp hóa nhất là trong lĩnh vực cơ khí – Nghề cắt gọt kim loại là một nghề đào tạo ra nguồn nhân lực tham gia chế tạo các chi tiết máy móc đòi hỏi học sinh, sinh viên trong trường cần được trang bị những kiến thức, kỹ năng cần thiết để làm chủ các công nghệ sau khi ra trường tiếp cận được các điều kiện sản xuất của các doanh nghiệp trong và ngoài nước. Khoa Cơ khí - động lực Trường Cao đẳng Lào Cai đã biên soạn cuốn giáo trình này. Nội dung của mô đun để cập đến các công việc, bài tập cụ thể về phương pháp và trình tự gia công các chi tiết. Căn cứ vào trang thiết bị của nhà trường và khả năng tổ chức học sinh thực tập ở các công ty, doanh nghiệp bên ngoài mà nhà trường xây dựng các bài tập thực hành áp dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh hiện tại trên địa bàn. Mặc dù đã rất cố gắng trong quá trình biên soạn, song không tránh khỏi những sai sót. Chúng tôi rất mong nhận được những đóng góp ý kiến của các bạn và đồng nghiệp để cuốn giáo trình hoàn thiện hơn. Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ: Khoa Cơ khí - động lực – trường Cao đẳng Lào Cai Lào Cai, ngày tháng năm 2019 Tác giả: MỤC LỤC TRANG CHƯƠNG I. KỸ THUẬT TIỆN Bài 1.Nhập môn nghề tiện........................................................................... Bài 2. Tiện trụ ngoài và mặt đầu........................................................... Bài 3. Gia công lỗ trụ................................................................................... Bài 4. Gia công mặt côn............................................................................... Bài 5. Gia công ren tam giác........................................................................ CHƯƠNG II. KỸ THẬT PHAY Bài 1. Vận hành bảo dưỡng máy phay........................................................ Bài 2. Dao phay.......................................................................................... Bài 3. Phay mặt phẳng ngang..................................................................... Bài 4. Phay mặt phẳng song song, vuông góc........................................... Bài 5. Phay mặt phẳng nghiêng................................................................. Bài 6. Phay rãnh........................................................................................ CHƯƠNG I: KỸ THUẬT TIỆN BÀI 2 : TIỆN MẶT TRỤ NGOÀI VÀ MẶT ĐẦU. 1. Tiện trục trơn ngắn. 1.1. Khái niệm về những chi tiết có mặt trụ ngoài. - Các chi tiết máy như trục, bánh răng, chốt, píttông đều có mặt ngoài là mặt trụ. - Mặt ngoài được tạo bởi một đường thẳng quay quanh một đường tâm cố định song song với nó. Vì vậy, muốn tiện được chi tiết mặt trụ ngoài chi tiết phải quay tròn, dao chuyển động tịnh tiến song song với đường tâm chi tiết. - Công việc tiện ngoài là tiến hành bóc đi những lớp kim loại ở xung quanh vật gia công để đạt được những kích thước, hình dáng theo đúng yêu cầu bản vẽ. Hình 2.1.1: Các bề mặt trụ ngoài 1.2. Yêu cầu đối với mặt trụ ngoài. - Độ thẳng của đường sinh. - Độ hình trụ : Mọi tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải bằng nhau (không có hình côn, tang trống hay yên ngựa). - Độ tròn : Các tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải có độ tròn xoay (không bị ô van, không có cạnh). - Độ đồng tâm : Trục của tất cả các bậc của chi tiết bậc nằm trong một đường thẳng chung. Hình 2.1.2: Các dạng bề mặt sai hỏng của bề mặt trụ ngoài a. Hình trụ b. Trục trơn c. Trục bậc D d a. Mặt côn D d b. Mặt yên ngựa D d c. Mặt tang trống d. Hình ô van d. Hình nhiều cạnh a - Trong thực tế, không thể có những chi tiết mặt ngoài là hình trụ tuyệt đối vì trong quá trình gia công sẽ có những sai lệch xảy ra. Sai lệch cho phép về hình dáng hình học, vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết được ghi trên bản vẽ bằng ký hiệu hoặc ghi chú. Ví dụ : Độ côn cho phép trên chiều dài 100 mm là 0,05. 1.3. Phương pháp tiện trục trơn ngắn. 1.3.1. Dao tiện trụ ngoài. - Dao tiện thô có thể là dao đầu thẳng và dao đầu cong, các dao này không chỉ để tiện ngoài mà còn dùng để khoả mặt đầu của chi tiết. - Dao tiện thô có góc  = 30  60o, 1 = 10  30o. Góc  nhỏ dùng để gia công vật có độ cứng vững cao L/D  5. - Dao vai có góc  = 90o được dùng để gia công phôi kém cứng vững L/D > 12. Vì dao này có lực uốn phôi nhỏ, chiều dài tham gia cắt gọt ít, nhiệt tập trung ở mũi dao, tuổi thọ của dao kém hơn dao có góc  = 60o. - Để gia công thô, mũi dao mài bán kính R = 0,5 - 1 mm Gia công bán tinh R = 1,5 - 2 mm Gia công tinh R = 3 - 5 mm R càng lớn, độ bóng càng cao, dao hợp kim cứng để gia công gang, lưỡi cắt được mài sắc, còn gia công thép được mài vát 1 giải hẹp. Tiện tinh người ta có thể dùng dao có lưỡi rộng (chiều rộng lưỡi cắt lớn hơn bước tiến của dao). 1.3.2. Phương pháp tiện. - Tuỳ thuộc vào lượng dư gia công và chất lượng bề mặt gai công mà chia ra làm các giai đoạn : Tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh. Ký hiệu trên bản vẽ về độ côn cho phép Dao đầu tròn S r = 3 n Dao lưỡi rộng S n Dao tiện tinh Hình dáng hình học của dao lưỡi rộng 2 - 3.5  = 15° =8° Hình 2.1.3: Hình 2.1.4: - Nếu chi tiết có yêu cầu độ chính xác và độ bóng cao, ta chia làm 3 lần, yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng không cao ta có thể chia làm 2 lần. - Tiện thô : Bóc đi phần lớn lượng dư gia công. Tuỳ theo trị số lượng dư có thể cắt một hay nhiều lần cắt. - Tiện tinh : Bóc đi phần còn lại của lượng dư để đạt kính thước, độ nhẵn, độ bóng theo yêu cầu bản vẽ. - Để đảm bảo yêu cầu về năng suất, độ chính xác, độ bóng thì việc điều chỉnh chiều sâu cắt đóng vai trò quan trọng. Vì vậy, trước khi gia công phải xác định chiều sâu cắt và số lát cắt cần thiết. - Để điều chỉnh được chiều sâu cắt phải dựa vào du xích bàn trượt ngang. Muốn tiện được nhanh mf chính xác ta phải dùng phương pháp tiện cắt thử và đo. Cho vật gia công quay, dùng tay quay bàn trượt dọc và ngang đưa dao tiếp xúc với bề mặt gia công, vạch lên bề mặt gia công một đường mờ, sau đó quay vô lăng bàn trượt dọc đưa dao ra ngoài mặt đầu của chi tiết. Lấy chiều sâu cắt sao cho lượng ăn vào phôi nhỏ hơn lượng dư gia công, tiếp theo tiến dao bằng tay vào cắt phôi một khoảng 3 - 5 mm, đưa dao ra mặt đầu và đo kích thước vừa tiện. - Sau khi đo xong, tính toán lượng dư còn lại để điều chỉnh du xích bàn trượt ngang để cắt hết lượng dư đó. Nếu chi tiết gia công bằng phương pháp cắt thử và đo đạt đúng kích thước và vị trí trên ổ dao không thay đổi thì các chi tiết khác trong loạt không phải cắt thử nữa. - Giữa vị trí vít và đai ốc bàn trượt ngang bo giờ cũng có độ rơ, để độ rơ đó khộng gây ra sai số khoảng dịch chuyển của dao khi điều chỉnh bằng du xích, thì khi ta điều chỉnh chiều sâu cắt, chỉ điều chỉnh vòng chia độ theo chiều kim đồng hồ sau khi đã quay trước một vòng ngược chiều kim đồng hồ. 1.4. Chế độ cắt khi tiện Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi một chế độ cắt xác định gồm : Chiều sâu cắt, bước tiến và tốc độ cắt. 1.4.1.Chiều sâu cắt t (mm) : Là chiều dày lớp kim loại được bóc đi sau một lần chạy dao. Chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công. - Tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu đường kính của mặt chưa gia công và đường kính của mặt đã gia công. 2 dD t   - Khi tiện lỗ, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu giữa đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. - Khi tiện mặt đầu, chiều sâu cắt là chiều dày lớp kim loại bị bóc đi sau một lần chạy dao. Trong trường hợp này, chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với mặt đầu đã gia công. - Khi cắt đứt và cắt rãnh, chiều sâu cắt bằng chiều rộng của rãnh cắt do lưỡi cắt của dao tạo nên khi không mở mạch. Khử độ rơ của bàn dao ngang Hình 2.1.5: S n D d t S n Dd t a, Tiện ngoài b, Tiện lỗ n t S n S t c, Tiện mặt đầu d, Tiện cắt đứt Hình 2.1.6: Chế độ cắt khi tiện ngoài 1.4.2.Bước tiến S (mm/vòng) : Là khoảng dịch chuyển của dao theo phương chuyển động tiến sau một vòng quay của vật gia công. S n Hình 2.1.7: Bước tiến khi tiện 1.4.3.Tốc độ cắt V (m/phút) : Là quãng đường đi được của điểm thuộc mặt cắt và nằm cách xa tâm nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian. Nếu lấy quãng đường đi được của một điểm trên mặt cắt là D nhân với tần số quay của trục chính (số vòng quay trong một phút là n) thì sẽ được chiều dài quãng đường đi được đến một điểm đó trong một phút là t = Dn (mm/phút). Còn quãng đường đi được trong một đơn vị thời gian chính là tốc độ. Trong cắt gọt kim loại, tốc độ thường được tính bằng đơn vị m/phút (m/ph). Vì 1 mm = 0,001 m nên ta có công thức sau (m/ph) 1000 Dn V (m/giay) 60.1000 Dn V: SI hÖ theo 1000 Dn t πππ  Từ công thức trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn nếu tần số quay không đổi, vì sau một vòng quay của vật gia công (sau một phút), quãng đường đi được của điểm A nào đó có đường kính D sẽ lớn hơn quãng đường đi được trên điểm B trên mặt có đường kính d (D > d). - Nếu đã biết tốc độ cắt V mà các tính chất cắt gọt của dụng cụ cho phép và đường kính D của phôi sẽ xác định được tần số quay cần thiết của phôi và dùng hộp tốc độ của máy để điều chỉnh tần số quay của trục chính đúng bằng tần số xác định được : n = 1000V/D (vòng/phút). Thể tích mà dao cắt được trong một đơn vị thời gian gọi là năng suất của dao. + Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao động, chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao, lượng dư gia công, độ trơn nhẵn bề mặt, độ cứng vững của phôi, dao, phương pháp gá phôi, dao, dung dịch trơn nguội cùng các yếu tố khác. - Trước tiên phải kể đến chiều sâu cắt, cố gắng trong điều kiện cho phép cắt hết lượng dư gia công trong một lần chạy dao. Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ chính xác cao phải thực hiện nhiều lát cắt, khi tiện thô mỗi lát cắt lấy khoảng 4 - 6 mm, tiện bán tinh 2 - 4 mm, tiện tinh 0,5 - 1 mm. Hình 2.1.8: Sự phụ thuộc giữa n và V - Sau khi xác định chiều sâu cắt người ta cho phép lựa chọn bước tiến dựa chủ yếu vào độ trơn nhẵn bề mặt chi tiết gia công : Khi tiện thô S = 0,5  1,2 mm/vòng Khi tiện tinh S = 0,2  0,4 mm/vòng - Cuối cùng, xác định tốc độ cắt cho phép, yếu tố cơ bản ảnh hưởng tốc độ cắt là tuổi thọ của dao khả năng chịu nhiệt và chống mài mòn của phần cắt gọt mà trước tiên phụ thuộc vào vật liệu làm phần cắt của dao. Bảng tốc độ cắt trung bình khi tiện ngoài. (m/ph) Vật liệu làm dao Vật liệu gia công Dạng gia công Tiện thô Tiện tinh Thép gió P18 Thép 20  30 (m/ph) 35  45 (m/ph) Hợp kim cứng BK8 Gang 60  70 (m/ph) 80  100 (m/ph) Hợp kim cứng T15K6 Thép 100  140 (m/ph) 150  200 (m/ph) Nếu biết tốc độ cắt và đường kính của phôi, ta sẽ xác định được tần số quay của trục chính (số vòng quay trong một phút), trong đó tần số quay thực tế gần bằng tần số quay của máy đảm bảo. Dãy tần số quay của trục chính được thống kê ở bảng gắn trên máy. 1.5. Bài tập ứng dụng. 1.5.1. Bản vẽ. Ø 30 2x45° Ø20±0.1 50±0.2 65 1.5.2. Trình tự công việc cho luyện tập. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 50 mm n 60 1.5 0.2 350 2 Tiện thô từ phôi đến 200.5, l = 50 mm Tiện tinh từ 200.5 đến 200.1, l = 500.2 mm 50±0.2 Ø 20 ± 0. 1 n S 0.25 0.06 350 3 Vát cạnh 2x45o n Ø 20 ± 0. 1 S 2x45° 2 0.2 350 1.5.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Kích thước không đúng - Điều chỉnh du xích bàn trượt ngang, dọc không đúng, không khử độ rơ của bàn trượt ngang. -Đo kiểm không đúng - Tính và điều chỉnh du xích chính xác, tập khử độ rơ của bàn trượt ngang, đo kiểm chính xác - Thao tác đọc trị số chính xác 2 Chi tiết bị côn, ô van, hình nhiều cạnh - Gá phôi không chắc chắn, cắt dày quá, cổ trục chính bị rơ, dao cùn -Kẹp phôi chắc chắn, phải cắt thử rồi mới tiện chính xác. -Báo thợ điều chỉnh tốt độ rơ cổ trục, mài lại dao. 3 Bề mặt có chỗ chưa tiện tới - Gá phôi bị đảo -Lượng dư quá mỏng - Rà gá cho tâm phôi trùng với tâm máy. - Kiểm tra phôi trước khi tiện. 4 Độ bóng không đạt -Dao cùn. -Mài dao không đúng góc độ. -Chế độ cắt không hợp lý. -Tôi, mài lại dao. -Giảm chiều sâu cắt và tốc độ cắt. Gợi ý hướng dẫn: A. Gá lắp, kiểm tra và kẹp chặt phôi: Trước hết ta phải kiểm tra xem đường kính và chiều dài phôi có phù hợp với bản vẽ và lượng dư dùng cho gia công thô hay không. - Phần phôi nhô ra ngoài vấu mâm cặp không được dài quá sẽ gây rung động và dao làm hỏng phôi. - Phần nhô ra của chi tiết không vượt quá 2,5  3 lần đường kính của chi tiết gia công (khác với đường kính của phôi) - Gá lắp dao chắc chắn trên ổ dao, gá theo trình tự các bước tiện. - Điều chỉnh tốc độ theo số vòng quay cần thiết của trục chính, chọn V theo vật liệu gia công, vật liệu làm dao, chiều sâu cắt và bước tiến theo công thức: n = D 1000V  (vòng/phút) hoặc n = D 318V (vòng/phút). 1. Tiện thô mặt trụ: Trong khi gia công cần chú ý quần áo lao động gọn gàng, tóc để gọn dưới mũ, cần có móc đặt biệt để lấy phoi, có kính bảo vệ hoặc màn chắn bảo vệ mắt khỏi bị phoi văng vào. - Cho trục chính quay theo chiều thuận, cho dao chạm vào bề mặt chi tiết, dịch dao sang phải mặt đầu của phôi, đặt dao theo đúng chiều sâu cắt (quay du xích bàn trượt ngang với vạch số tương ứng với chiều sâu cắt ghi trong bảng trình tự gia công). - Cho máy chạy và cho dao tiến với bước tiến tự động đến hết chiều dài cho trước (chiều dài của đoạn cần tiện xác định trên mặt số của bàn dao dọc). Dừng tự động, dừng máy đưa dao về vị trí mặt đầu của chi tiết, do đường kính phần đã tiện bằng thước cặp, đo chiều dài của đoạn trụ bằng thước đo sâu. 2.Tiện tinh mặt trụ - Dùng dao tiện tinh, gá dao cho thật ngay ngắn, cho máy chạy và xác định chiều sâu cắt cho tiện tinh. Cho dao tiến và cắt gọt một đoạn từ 3  5mm, dừng máy và kiểm tra đường kính đã tiện, nếu đủ kích thước cần thiết thì cho máy chạy và dao cắt tự động cho đến đủ kích thước chiều dài. Mắt quan sát bề mặt đã tiện, nếu bề mặt không nhẵn theo yêu cầu thì dừng lại thay dao khác hoặc mài lại dao để đạt độ nhẵn cần thiết. 3.Vát cạnh: Dùng dao đầu cong tiếp xúc với mặt đầu cần gia công, cho máy chạy và tiến dao theo hướng dọc hoặc hướng ngang đủ kích thước cần thiết. - Dừng máy, nới lỏng vấu cặp, tháo phô, dao, thu dọn máy và sắp xếp trật tự nơi làm việc. 2. Tiện trục bậc ngắn. 2.1. Dao và cách gá dao. 2.1.1. Để tiện được các loại trục bậc thì ta phải dùng dao vai có góc  = 90o. Hình 2.2.1: Dao tiện trục bậc 2.1.2.Cách gá dao. - Nếu chiều cao bậc t  5 mm ta dùng dao vai gá lưỡi cắt chính vuông góc với tâm chi tiết và chỉ thực hiện tiến dọc.  = 90o - Nếu chiều cao bậc t > 5 mm, gá lưỡi cắt chính của dao vai hợp với tâm vật gia công một góc bằng 95o. Khi tiện, thực hiện một số lát cắt dọc có chiều dài đoạn cần gia công đến lát tiện tinh tiến đủ chiều dài rồi cho dao tiến ngang từ tâm ra. Hình 2.2.2: Sự phụ thuộc giữa t và j 2.2. Phương pháp tiện - Nếu gia công một số trục bậc giống nhau cần sử dụng mặt số để tiện từng bậc một. Khoảng chia của mặt số ứng với đường kính của mỗi bậc và ghi nhớ lại. - Từ kết quả đó, tiến hành gia công tất cả các chi tiết trong loạt mà không cần phải dùng phương pháp tiện cắt thử và đo nữa. 2.2.1. Phương pháp tiện phân đoạn. - Muốn tăng năng suất gia công trục bậc cần phải lựa chọn hợp lý sơ đồ gia công. Sơ đồ có năng suất cắt gọt cao nhất là cắt gọt hết lượng dư gia công bằng một lát cắt, đó là phương pháp tiện phân đoạn. - Trong trường hợp này, hành trình cắt gọt tổng cộng của dao bằng tổng chiều dài của các bậc : Lcg = l1 + l2 + l3. Phương pháp này có năng suất cắt gọt cao nhất với điều kiện hệ thống máy và chi tiết có đủ độ cứng vững, độ chênh lệch giữa các bậc không lớn quá. - Tuy nhiên, với phương pháp này thì chất lượng bề mặt gia công không cao vì cắt một lần sẽ có rung động trong quá trình cắt và không sửa được nhưng sai lệch về hình dáng do phôi để lại. 2.2.2. Phương pháp tiện phân tầng. - Nếu độ cứng vững của phôi không cho phép cắt với chiều sâu cắt lớn thì dùng sơ đồ phân phối lượng dư cho mỗi lát cắt. Lúc đó hành trình cắt gọt tổng cộng sẽ là : Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3. Ưu điểm : Phương pháp tiện phân tầng này có độ nhẵn và độ chính xác cao hơn phương pháp tiện phân đoạn do chiều sâu cắt nhỏ hơn nên ít rung động. Nhược điểm : Năng suất thấp vì chiều dài cắt gọt lớn. Với t  5 mm n t Với t > 5 mm n t  Ø 1 Ø 2 Ø 3 l3l2l1 L¸ t 3 L¸ t 2 L¸ t 1 Hình 2.2.3: Sơ đồ tiện phân đoạn L¸ t 1 L¸ t 2 L¸ t 3 l1 l2 l3 Ø 3 Ø 2 Ø 1 Hình 2.2.4: Sơ đồ tiện phân tầng 2.2.3. Phương pháp tiện phối hợp. - Sơ đồ là phối hợp của hai phương pháp trên, hành trình cắt gọt tổng cộng là : Lcg = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) = 2l1 + 2l2 + l3. - Năng suất cao hơn phương pháp tiện phân tầng, dùng trong trường hợp máy và phôi có độ cứng vững trung bình trở lên, độ chênh lệch giữa các bậc lớn, lực cắt giảm nên chất lượng bề mặt tương đối tốt. 2.3. Bài tập ứng dụng. 2.3.1. Bản vẽ. Ø 40 Ø 30 ± 0. 1 Ø 25 ± 0. 1 Ø 20 ± 0. 1 20 40 60 100 2.3.2. Trình tự các bước cho luyện tập. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 60 mm 70 0.3 0.2 350 2 Tiện thô từ  phôi đến 300.5, l = 60 mm Tiện thô từ 500.5 đến 250.1, l = 400.2 mm Tiện thô từ 250.5 đến 200.1, l = 200.2 mm 0.5 0.2 350 L¸ t 1L¸ t 2 L¸ t 3 l1 l2 l3 Ø 3 Ø 2 Ø 1 Hình 2.2.5: Sơ đồ tiện hỗn hợp 3 Tiện tinh từ 300.5 đến 300.1, l = 600.2 mm Tiện tinh từ 250.5 đến 250.1, l = 600.2 mm Tiện tinh từ 200.5 đến 200.1, l = 600.2 mm 0.25 0.06 350 4 Vát cạnh sắc 2x45o 2 0.2 350 2.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. T T Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Kích thước không đúng - Đo kiểm, vạch dấu không đúng, lấy chiều sâu cắt sai - Lấy chiều sâu cắt đúng, thao tác đo, đọc trên thước chính xác. 2 Mặt bậc không vuông góc (lồi hoặc lõm) - Gá dao sai, lưỡi cắt không vuông góc với tâm chi tiết. - Thao tác tiến sai. - Gá dao sao cho lưỡi cắt vuông góc với tâm chi tiết 3 Hình dáng chi tiết sai (ô van, méo, côn) - Dao gá lỏng, phôi gá lỏng, cổ trục bị rơ, dao cùn - Gá phôi và dao chắc chắn, mài sửa lại dao và báo thợ sửa máy. 4 Độ nhẵn không đạt - Dao non, cùn, các góc chưa đúng. Chế độ cắt chưa hợp lý. - Tôi, mài sửa lại dao, mài đúng góc độ, điều chỉnh chế độ cắt hợp lý. 3. Tiện trục trơn dài, một đầu gá trên mâm cặp và chống tâm một đầu. Trục dài có tỷ lệ L/D > 5 ta phải cặp trên mâm cặp và chống tâm một đầu hoặc chống tâm hai đầu mới có thể gia công được. 3.1. Dao và cách gá dao. Do trục dài nên khi gia công ta phải dùng dao vai có góc  = 90o để làm giảm lực hướng kính (lực làm uốn cong phôi khi gia công) Gá dao chắc chắn và ngang tâm vật gia công. 3.2. Phương pháp tiện. - Gá dao. - Gá phôi lên mâm cặp và chống tâm một đầu. - Kiểm tra độ đồng tâm của ụ đứng và ụ động. - Tiện thô (điều chỉnh cho chi tiết không bị côn) *Phương pháp điều chỉnh tâm ụ động trùng với tâm ụ đứng : Bước 1 : Tiện hai đoạn nhỏ a và a' ở hai đầu phôi sát phía ụ động và ụ đứng, sao cho a = a'. S a' a Hình 2.3.1: Phương pháp tiện 2 đầu chỉnh côn sơ bộ - Cho dao chạm vào a, đánh dấu hoặc xem vạch du xích rồi vặn ra 3 vòng cho dao chạm vào a' bằng cách dịch chuyển bàn trượt dọc (không dịch chuyển bàn trượt dọc phụ) và quan sát : - Nếu thấy dao vừa chạm vào a' mà dấu hoặc vạch du xích cũ chưa tới chứng tỏ ụ động đã lệch sang phía người thợ, ta phải dịch ụ động sang phía bên kia người thợ. - Nếu thấy dao vừa chạm vào a' mà dấu hoặc vạch du xích cũ đã tới chứng tỏ ụ động đã lệch sang phía bên kia người thợ, ta phải dịch ụ động sang phía người thợ. Việc điều chỉnh này có thể làm đi làm lại nhiều lần để khi nào dao chạm và a và a' có cùng một vạch du xích. Bước 2 : Sau khi hoàn thành bước 1, ta bắt đầu tiện thô vật gia công, lúc này không nên tiện dày quá để lại lượng dư còn chỉnh côn, nếu thấy vẫn còn côn thì phải chỉnh lại. S n ØA ØB Hình 2.3.2: Chỉnh côn trong quá trình tiện thô Gọi vật gia công phía đầu ụ đứng là A, đầu phía ụ động là B thì : - Nếu đường kính đầu A lớn hơn đường kính đầu B thì chứng tỏ là ụ động bị lệch sang phía bên kia người thợ. Vì vậy, ta phải điều chỉnh ụ động sang phía bên này người thợ một khoảng bằng : 2 BA S ΦΦ   Trong đó : A là đường kính đầu A của vật gia công B là đường kính đầu B của vật gia công. Sau mỗi lần điều chỉnh lại tiện đi một lượt mỏng để kiểm tra xem vật gia công còn bị côn không. Nếu vẫn còn côn ta lại tiến hành chỉnh côn theo cách trên cho đến khi A = B lúc đó ta mới tiến hành tiện tinh. 3.3. Bài tập ứng dụng. 3.3.1. Bản vẽ. Ø25±0.1 0.05 100 180±0.2 200 Ø 30 2x45° 3.3.2. Trình tự các bước cho luyện tập. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, chống tâm một đầu, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 180 mm 180 0.3 0.2 350 2 Tiện thô từ  phôi đến 250.5, l = 180 mm Kết hợp với chỉnh côn S Ø25.5 n 180 0.5 0.2 350 3 Tiện tinh từ 250.5 đến 250.1, l = 1800.2 mm Vát cạnh sắc 2x45o S Ø25±0.1 n 180 S 0.25 0.06 350 3.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Bề mặt có chỗ chưa tiện tới - Lượng dư không đều. - Gá phôi bị đảo. - Khoan tâm bị lệch - Kiểm tra phôi trước khi tiện. - Rà gá chính xác, trùng tâm máy, khoan lỗ chính xác. 2 Kích thước bị sai - Đo không chính xác - Lấy chiều sâu cắt không đúng, không khử độ rơ của bàn trượt ngang - Đo và đọc chính xác kích thước. - Tính và lấy chiều sâu cắt chính xác. - Khử độ rơ của bàn trượt ngang. 3 Chi tiết bị tang trống - Phôi bị uốn do lực đẩy dao, băng máy bị mòn, dao cùn - Mài sắc lại dao, giảm t và S. - Cạo và sửa lại băng máy. 4 Chi tiết bị yên ngựa (lõm giữa) - Bị hút dao do  lớn - Dao cùn, phôi, dao không chắc. nòng ụ động gá dài - Thay dao khác. - Tôi, mài lại dao, xiết lại ốc vít của dao, gá dao chắc chắn, rút ngắn nòng ụ động. 5 Chi tiết bị ô van - Trục chính bị đảo, ốc vít bàn xe dao bị lỏng, phôi gá lỏng - Báo thợ sửa chữa, gá lại phôi cho chắc chắn. 6 Chi tiết bị côn - Tâm ụ động không trùng với tâm ụ đứng, dao cùn, gá dao cao, thấp hơn tâm. - Dao gá không vững - Điều chỉnh lại cho hai tâm trùng nhau. - Mài sửa dao, gá dao chắc chắn và ngang tâm. 7 Độ nhẵn không đạt - Dao mài không tốt. - Gá dao thấp hoặc cao hơn tâm, chọn chế độ cắt không hợp lý. - Không dùng dung dịch - Mài dao sắc và đúng góc độ - Gá dao ngang tâm. - Chọn t,n,S nhỏ. - Dùng thêm dung dịch trơn nguội trơn nguội. *Hướng dẫn, gợi ý A. Gá phôi lên mâm cặp, chống tâm một đầu: Khi phôi có 5  l/d  12 lần ta cần gá lên mâm cặp chống tâm một đầu hoặc gá trên hai mũi tâm. - Khi gá phần tiếp xúc vào vấu mâm cặp không được lớn quá, khoảng 5 10mm là đủ, nếu gá sâu quá sẽ có hiện tượng siêu định vị gây ra cháy mũi tâm hoặc hỏng lỗ tâm trong quá trình gia công. - Thường xuyên cho mỡ vào lỗ tâm để bôi trơn phần tiếp xúc trng quá trình làm việc, không để làm cháy, cụt mũi tâm vào trong lỗ tâm. - Trước khi gá phôi phải được điều chỉnh cho tâm ụ động trùng với tâm máy. - Gá dao tiện: Dùng dao vai có góc  = 90o để làm giảm lực hướng kính đối với trục dài, tránh bị uốn phôi khi cắt với chiều sâu cắt dày và bước tiến lớn. 1.Tiện thô mặt trụ: Trước khi tiện, tiến hành kiểm tra xem độ đồng tâm giữa tâm ụ đứng và tâm ụ động. Nếu độ đồng tâm đã đảm bảo thì tiến hành tiện thô lát thứ nhất, sau lát thứ nhất ta nên kiểm tra lại độ đồng tâm, nếu vượt quá dung sai cho phép ta phải điều chỉnh tiếp cho đến khi đạt yêu cầu. Phải đảm bảo độ côn cho phép trước khi tiện tinh. 2.Tiện tinh mặt trụ - Dùng dao tiện tinh, gá dao cho thật ngay ngắn, cho máy chạy và xác định chiều sâu cắt cho tiện tinh. Cho dao tiến và cắt gọt một đoạn từ 3  5mm, dừng máy và kiểm tra đường kính đã tiện, nếu đủ kích thước cần thiết thì cho máy chạy và dao cắt tự động cho đến đủ kích thước chiều dài. Mắt quan sát bề mặt đã tiện, nếu bề mặt không nhẵn theo yêu cầu thì dừng lại thay dao khác hoặc mài lại dao để đạt độ nhẵn cần thiết. 3.Vát cạnh: Dùng dao đầu cong tiếp xúc với mặt đầu cần gia công, cho máy chạy và tiến dao theo hướng dọc hoặc hướng ngang đủ kích thước cần thiết. - Dừng máy, nới lỏng vấu cặp, tháo phô, dao, thu dọn máy và sắp xếp trật tự nơi làm việc. 4. Tiện trục trơn dài gá trên hai mũi tâm. 4.1. Phương pháp tiện. - Khoan lỗ ở hai đầu vật gia công, kẹp tốc. - Lắp mũi tâm giả vào mâm cặp và tiện lại mũi tâm giả. - Cho mũi tâm ụ động tiến lại gần tiếp xúc với mũi tâm giả và kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mũi tâm. - Điều chỉnh cho ụ động di chuyển dọc để khoảng cách giữa hai mũi tâm lớn hơn chiều dài vật gia công một chút, nòng ụ động để nhô ra khoảng 30  35 mm (càng gần càng tốt). - Cho mỡ vào lỗ tâm vật gia công. - Tay trái đỡ vật lắp vào mũi tâm giả, tay phải quay tay quay nòng ụ động cho đầu nhọn tiến tới tỳ vào lỗ tâm, khoá nòng ụ động và ụ động, đuôi tốc phải tỳ vào vấu của mâm cặp. Khi mâm cặp quay sẽ đẩy cho vật gia công quay theo. Cách chỉnh côn tương tự như bài trước. Công thức chỉnh côn: 2 ΦBΦA . l L S   S n L l Ø A Ø B Hình 2.4.1: Các yếu tố để điều chỉnh độ côn Nếu tâm ụ động và tâm ụ đứng không trùng nhau thì khi tiện trở đầu chi tiết sẽ có dạng như hình vẽ: Hình 2.4.2 Dạng sai hỏng khi trở đầu chi tiết bị côn 4.2. Bài tập ứng dụng 4.2.1. Bản vẽ. Ø25±0.1 200 0.05 100 4.2.2. Trình tự các bước cho luyện tập. T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên 2 mũi tâm Vạch dấu chiều dài l = 200 mm 0.3 0.2 350 2 Tiện thô từ  phôi đến 250.5, l = 200 mm Kết hợp với chỉnh côn Ø 25 .5 150 S n 0.5 0.2 350 3 Đảo trở đầu Tiện thô từ  phôi đến 250.5, l = 50 mm S Ø 25 .5 50 n 0.5 0.2 350 4 Tiện tinh từ 250.5 đến 250.1, l = 200 mm Vát cạnh sắc 2x45o n S 150 Ø 25 S 0.25 0.06 350 5 Đảo trở đầu Tiện tinh từ 250.5 đến 250.1, l = 200 mm Vát cạnh sắc 2x45o n 50 Ø 25 S S 0.25 0.06 350 4.2.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Mặt trụ có bậc - Khi tiện chi tiết bị côn, khi trở đầu để lại bậc trên mặt trụ - Điều chỉnh cho chi tiết không bị côn trước khi tiện tinh 2 Chi tiết bị côn - Điều chỉnh tâm ụ động không trùng với tậm ụ đứng. - Dao gá không chắc chắn - Điều chỉnh, kiểm tra chính xác trước lúc tiện tinh. Tôi và mài lại dao. 3 Chi tiết bị tang trống, ô van, yên ngựa, kích thươc sai, độ nhẵn kém - Giống như bài tiện trục trơn dài chống tâm một đầu - Giống như bài tiện trục trơn dài chống tâm một đầu 5. Tiện trục bậc dài chống tâm hai đầu 5.1. Đặc điểm: - Trục cần gia công bậc cả hai đầu có độ đồng tâm giữa các bậc ta cần phải chống tâm hai đầu. 5.2. Phương pháp tiện: - Khoan tâm vào hai đầu của phôi, kẹp tốc - Tiện mũi tâm giả - Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mũi tâm - Gá vật gia công - Tiện thô các bậc đầu thứ nhất - Trở đầu, tiện thô các bậc đầu thứ hai - Tiện tinh và vát cạnh sắc các bậc đầu thứ hai - Trở đầu, tiện tinh và vát cạnh đầu thứ nhất. Chú ý: Nếu vật gia công có tất cả các bề mặt cần phải gia công thì lát cắt đầu tiên nên tiện gần hết chiều dài, kiểm tra và điều chỉnh đô côn cho đảm bảo đúng yêu cầu bản vẽ. 5.3. Bài tập ứng dụng 5.3.1. Bản vẽ Ø25-0.1 Rz40 35±0.2 250±0.5 30±0.2 Ø20±0.1 Ø20±0.1 5.3.2. Trình tự các công việc cho luyện tập T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên 2 mũi tâm 2 Tiện thô từ  phôi đến 250.5, l = 220 mm Tiện thô từ  phôi đến 200.5, l = 35 mm Ø 25 .5 n Ø 20 .5 250 35 0.5 0.2 350 3 Đảo trở đầu Tiện thô từ  phôi đến 20.5, l = 30 mm Ø 20 .5 30 250 Ø 20 .5 n Ø 25 .5 0.5 0.2 350 4 Tiện tinh từ 25.5 đến 25-0.1 Tiện tinh từ 20.5 đến 200.1 Vát cạnh sắc 2x45o Ø 20 .5 30 250 Ø 20 n Ø 25 0.25 0.06 350 5 Tiện tinh từ 20.5 đến 200.1, l = 35 mm Vát cạnh sắc 2x45o Ø 20 35 250 Ø 20 n Ø 25 0.25 0.06 350 5.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Mặt trụ có bậc - Khi tiện chi tiết bị côn, khi trở đầu để lại bậc trên mặt trụ - Điều chỉnh cho chi tiết không bị côn trước khi tiện tinh 2 Chi tiết bị côn Điều chỉnh tâm ụ động không trùng với tậm ụ đứng. - Dao gá không chắc chắn - Điều chỉnh, kiểm tra chính xác trước lúc tiện tinh. Tôi và mài lại dao. 3 Chi tiết bị tang trống, ô van, yên ngựa, kích thươc sai, độ nhẵn kém - Giống như bài tiện trục trơn dài chống tâm một đầu - Giống như bài tiện trục trơn dài chống tâm một đầu BÀI 3: GIA CÔNG LỖ TRỤ 1. Mài mũi khoan 1.1. Khái niệm chung. 1.1.1. Các dạng của mặt trụ trong. - Lỗ trụ gồm : Lỗ trụ trơn, lỗ trụ...ắn hơn chiều dài lỗ kín sẽ tiện từ 1  2mm. Vì vậy, việc chuẩn bị phôi để tiện lỗ phải đo theo chiều dài khoan bắt đầu từ lưỡi cắt ngang trở đi. Khoan đủ chiều dài đã vạch dấu rồi tiến hành tiện lỗ kín bằng dao tiện lỗ kín. - Khi tiện thô chỉ tiện đủ chiều dài đúng bằng chiều dài lỗ đã khoan. Tiện chia thành nhiều lát cắt cho hết lượng dư tiện thô. - Tiện tinh: Cho dao tiến dọc hết chiều dài của lỗ rồi tiến ngang vào tâm sẽ đảm bảo đáy lỗ và đường sinh của lỗ vuông góc với nhau, mặt đáy sẽ phẳng. Hoặc cho dao tiến ngang từ đáy lỗ ra ngoài đến mặt trụ sẽ tiến dọc từ trong ra ngoài. 8.3.Chế độ cắt - Chiều sâu cắt t: tiện thô t = 2 3 mm tiện tinh t = 0.25  0.5 mm - Bước tiến S: tiện thô S = 0.2  0.4 mm/vòng tiện tinh S = 0.1  0.2 mm/vòng - Tốc độ cắt V: Vật liệu gia công Vật liệu làm dao Thép gió Hợp kim cứng Thép 45 Tiện thô V = 15  25 m/phút Tiện tinh V = 30  40 m/phút Tiện thô V = 80  100 m/phút Tiện tinh V = 100  140 m/phút Gang Tiện thô V = 50  60 m/phút Tiện tinh V = 70  80 m/phút Tiện thô V = 100  140 m/phút Tiện tinh V = 140  180 m/phút 8.4. Bài tập ứng dụng 8.4.1. Bản vẽ Ø 40 Ø 30 10 30 Hình 4.8.1: Phương pháp tiện lỗ bậc. 8.4.2. Trình tự các công việc cho luyện tập TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S N 1 - Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt - Khoả phẳng mặt đầu và mồi lỗ tâm n S 0.5 0.2 350 2 - Khoan lỗ kín 25, l= 9 mm 9 Ø 25 n 12.5 0.2 350 3 - Tiện thô lỗ từ 25 đến 29.5, l = 9.5 mm - Tiện tinh lỗ từ 29.5 đến 30, l = 10mm n Ø 30 10 0.5 0.25 0.2 0.1 350 350 8.4.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 - Bề mặt lỗ có chỗ chưa tiện tới - Tâm lỗ phôi bị lệch - Lượng dư nhỏ, rà gá chưa chính xác - Kiểm tra, đổi phôi khác - Rà, gá cho tâm lỗ trùng với tâm máy 2 - Đường kính lỗ sai - Đo sai, lấy chiều sâu cắt không đúng - Dao yếu, không đủ độ cứng vững khi tiện lỗ dài - Vít bắt dao chưa chặt - Đo chính xác, khử độ rơ của bàn trượt ngang - Chọn dao khoẻ, gá dao chắc chắn - Giảm t 3 - Hình dáng lỗ không đúng (ô van, méo) - Gá lỏng phôi hoặc xiết vấu quá chặt - Cổ trục chính bị rơ - Kẹt chặt phôi - Báo thợ sửa chữa 4 - Mặt đáy lỗ không phẳng - Dao dài, yếu, góc  nhỏ, tiếp xúc giữa dao và thành đáy lớn, dao bị hút vào phôi - Chọn dao khoẻ, mài góc  đủ lớn, giảm t. 5 - Đáy lỗ không vuông góc với tâm lỗ - Dao gá cao hoặc thấp hơn tâm. - Dao cùn, yếu, bị đẩy dao. - Thao tác tiến dao khi tiện trụ và đáy lỗ chưa đúng - Gá dao ngang tâm, chọn dao khoẻ. - Tôi và mài sắc lại dao - Làm đúng thao tác tiến dao khi tiện lỗ kín. 6 - Chiều dài lỗ không đúng - Đo, kiểm, vạch dấu sai - Cữ bị xê dịch, không khử đọ rơ của du xích dọc - Vạch dấu và kiểm tra lại chính xác - Gá cữ chắc chắn, khử độ rơ của du xích dọc 7 - Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không hợp lý - Dao yếu, rung động khi cắt - Không dùng dung dịch trơn nguội - Tôi và mài lại dao - Giảm t, V, S - Chọn dao khỏe - Dùng dung dịch trơn nguội 9. Cắt rãnh trong lỗ 9.1. Chọn dao và gá dao - Dao cắt rãnh trong lỗ: Phần làm việc của dao giống như phần làm việc của dao cắt rãnh ngoài. Dao cắt rãnh trong lỗ gồm có dao cán liền và dao cán rời - Vì phải cắt trong lỗ nên đầu dao ngắn hơn, góc sau cũng được mài lớn hơn so với dao cắt rãnh ngoài. Hình 4.9.1: Gá dao tiện rãnh trong lỗ 9.1. Phương pháp cắt rãnh trong lỗ - Khi cắt rãnh trong lỗ, một đặc điểm khác với cắt rãnh ngoài là người thợ tiện không quan sát được quá trình làm việc của dao. Kích thước của rãnh chỉ được xác định bằng cách dựa vào vạch số bàn trượt ngang, bàn trượt hoặc cữ. - Đối với rãnh rộng, chiều sâu của rãnh cũng được thực hiện bằng bước tiến ngang (dùng vòng số để kiểm tra). Sau khi cắt đủ chiều sâu, lùi dao ra mở rộng rãnh bằng bước tiến dọc sau đó tiến ngang để cắt phẳng đáy rãnh. Chiều sâu rãnh trong lỗ và khoảng cách rãnh S n Hình 4.9.2: Phương pháp tiện rãnh trong lỗ đến mặt đầu được kiểm tra bằng thước cặp, bằng dưỡng. - Đường kính của rãnh được xác định bằng cách đo chiều dày của thành a. Sau đó đưa mỏ vào rãnh, chú ý giữ nguyên độ mở compa khi đo thành a, dùng thước lá để xác định kích thước b. Từ a và b xác định được chiều dày thành lỗ h = a - b . Đường kính của rãnh tính theo công thức d = D - 2h, trong đó D là đường kính ngoài của chi tiết. - Đường kính của rãnh được đo chính xác hơn bằng thước cặp có mỏ đo chuyên dùng. Giá trị thực tế trên thước cặp cộng thêm với chiều rộng hai mỏ đo. 9.3. Bài tập ứng dụng 9.3.1. Bản vẽ 9.3.2. Trình tự các công việc cho luyện tập TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 - Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt - Khoả phẳng mặt đầu và mồi lỗ tâm n S 0.5 0.2 350 2 - Khoan lỗ suốt 20, l = 60 mm Ø 20 S n 10 0.2 210 Ø 25 Ø 30 Ø 30 Ø 40 108158 50 3 - Tiện lỗ suốt từ 20 đến 250.1, đạt Rz40 50 n SØ 25 0.5 0.2 350 4 - Tiện rãnh trong từ 25 đến 300.1, l = 8 mm, đạt Rz40 - Tiện rãnh trong từ 25 đến 300.1, l = 8 mm, đạt Rz40 Ø 30 108158 n S 0.25 0.25 0.2 0.2 210 210 9.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 - Kích thước rãnh không đúng - Đo và kiểm tra bằng dưỡng chưa chính xác - Du xích bị rơ - Chiều rộng lưỡi cắt sai, dao bị hút do  lớn - Đo kiểm chính xác - Khử độ rơ của bàn trượt ngang, dọc - Kiểm tra kích thước lưỡi cắt, thay dao khác nếu nhỏ, mai lại dao 2 - Thành rãnh không vuông góc với tâm vật gia công - Góc 1 quá nhỏ - Dao bị gá nghiêng, cắt mở rãnh bằng bước tiến dọc - Mài dao đúng góc độ, gá dao cân - Thao tác cắt, mở mạch chính xác 3 - Vị trí của rãnh sai so với mặt đầu của rãnh - Điều chỉnh dao theo cữ sai, du xích dọc bị rơ - Không kiểm tra lại bằng thước, dưỡng. - Kiểm tra lại dao và cữ gá chắc chắn trước khi cắt - Khử độ rơ bàn trượt dọc - Kiểm tra, vạch dấu lại bằng thước dưỡng trước khi cắt 4 - Độ nhẵn không đạt - Dao cắt có chiều rộng cắt lớn, cán dao dài, yếu, cắt dày quá - Tốc độ cắt lớn - Không dùng dung dịch trơn nguội - Chọn dao đủ cứng vững, lượng cắt nhỏ - Giảm t và V. - Dùng dung dịch trơn nguội 10. doa lỗ trên máy tiện 10.1. Đặt vấn đề - Gia công lỗ bằng phương pháp doa sẽ đạt độ chính xác cấp 8, 7 và độ trơn nhẵn cấp 8, 9. - Nếu gia công liên tiếp bằng hai mũi doa có thể đạt độ nhẵn cấp 10. ở các cấp hoặc nguyên công trước mà lỗ bị đảo hoặc lệch thì sau khi doa cũng không khắc phục được hiện tượng này. Trước khi doa lỗ cần tiện hết lớp vỏ cứng. 10.2. Cấu tạo mũi doa Mũi doa gồm các loại, mũi doa liền và chuôi rời, mũi doa liền khối và mũi doa chắp các lưỡi cắt, ngoài ra còn có mũi doa điều chỉnh. - Mũi doa là dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt dùng để gia công tinh nhẵn và chính xác lỗ. Được chế tạo bằng thép gió hoặc gắn mảnh hợp kim cứng. Hình 4.10.2: Cấu tạo cảu mũi khoan - Mũi doa gồm có phần làm việc, cổ và chuôi. Mũi doa máy có chuôi côn moóc và mũi doa tay có chuôi trụ phía cuối có tiết diện vuông. - Phần làm việc của mũi doa gồm có những bộ phận sau: +Côn dẫn hướng có tác dụng dẫn hướng cho mũi doa lọt vào lỗ dễ dàng. +Phần cắt gọt có các lưỡi cắt được mài sắc để cắt gọt có góc 2 = 4 12o để gia công gang và 2 = 15 30o để gia công thép khi doa lỗ suốt. +Phần điều chỉnh là phần hình trụ của doa máy, dùng để doa đúng kích thước và hiệu chỉnh lỗ cho chính xác và nhẵn bóng. Các lưỡi cắt ở phần này được mài thành những dải hẹp (đường me) rộng 0.05  0.2 mm dọc theo lưỡi cắt ( = 0) Hình 4.10.1: Mũi doa máy +Đường kính của mũi doa đo theo đường me của hai răng đối diện tương ứng với đường kính lỗ cần gia công. - Để mũi doa thoát ra khỏi lỗ được dễ dàng, trên phần hiệu chỉnh có mài côn ngược dọc khoảng 0.04  0.08 mm để làm giảm ma sát và làm giảm lay rộng lỗ khi doa. - Góc trước tại phần cắt gọt chính  = 5  10o dao bằng hợp kim cứng  = 0  5o. - Góc sau  nhỏ vì phoi rất mỏng, nếu góc sau  lớn sẽ làm kích thước thay đổi rất nhanh nên góc sau  chọn bằng 6  8o. - Bước giữa các răng trên mũi doa làm không đều nhau. Mũi doa có 12 răng thì góc hướng tâm giữa hai răng không bằng 30o mà bằng 33o, 33o33’, 37o30’, 39o. Khi đó các răng đối diện phải nằm trên một đường thẳng đi qua tâm, điều kiện này rất quan trọng để kiểm tra mũi doa. Do các bước răng không đều nhau nên khi doa lỗ được tròn đều (không bị gãy khúc) - Chất lượng bề mặt gia công đạt cao hơn khi dùng mũi dao doa có răng xoắn. Các răng xoắn trái khi quay thuận sẽ đẩy phoi thoát ra phía trước mũi doa làm cho lỗ đạt chất lượng cao, loại trừ được nguy cơ làm hỏng bề mặt gia công. - Mũi doa có răng xoắn dùng để doa lỗ kín vì nó thoát phoi ra khỏi lỗ dễ dàng. Trước khi doa phải lau sạch phoi và bụi bẩn trên dao và lỗ cần gia công. 10.3. Phương pháp doa lỗ trên máy tiện - Nếu chuôi mũi doa lắp trực tiếp vào nòng ụ sau thì độ lệch tâm rất nhỏ của nòng sau tới tâm chi tiết hoặc do bụi bẩn ở phần lắp ghép chuôi côn sẽ gây hiện tượng cắt gọt với lượng dư không đều thì lỗ gia công sẽ bị loe hai đầu, còn phần giữa thì nhỏ. - Để đảm bảo mũi doa cắt gọt với lượng dư đều nhau và lỗ không bị loe người ta lắp mũi doa vào trục gá tự lựa, thân của trục gá có chuôi côn lắp vào nòng ụ sau, còn trục gá nối với thân bằng khớp bản lề. 10.4. Chế độ cắt khi doa. Hình 4.10.4: Độ lệch tâm khi doa trên máy tiện L- î ng d- ®Ó doa n n Lí p KL bÞ lÊy ®i sau khi doa Lỗ trước khi doa Lỗ sau khi doa Hình 4.10.3: Các góc của mũi doa - Lượng dư để doa phụ thuộc vào đường kính lỗ và vật liệu gia công, thường lấy bằng 0.08  0.2mm về một phía. - Nếu cùng một đường kính thì bước tiến lỗ khi doa lỗ lớn gấp 2  3 lần khi khoan, còn tốc độ cắt nhỏ thua 2  3 lần. Bước tiến không ảnh hưởng đến độ trơn nhẵn của bề mặt gia công vì nó phụ thuộc vào tình trạng lưỡi cắt trên phần hiệu chỉnh. - Để khắc phục hiện tượng phoi bám làm giảm chất lượng của bề mặt gia công người ta chọn tốc độ nhỏ sẽ không còn phoi bám trên lưỡi cắt nữa. - Khi doa nhất thiết phải sử dụng dung dịch trơn nguội. 10.5. Bài tập ứng dụng 10.5.1. Bản vẽ 10.5.2. Trình tự các công việc cho luyện tập TT Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 - Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt - Khoả phẳng mặt đầu và mồi lỗ tâm n S 0.5 0.2 350 Ø40 Ø25±0.05 50±0.2 Rz10 Hình 4.10.5: Trục gá tự lựa khi doa 2 - Khoan lỗ suốt 20, l = 50 mm Ø 20 S n 10 0.2 210 3 - Tiện lỗ suốt từ 20 đến 24.5 50 n SØ 24 .5 0.5 0.2 350 4 - Doa lỗ suốt từ 24.5 đến 250.05, đạt Rz10 Ø 25 S n 50 0.25 0.5 120 10.5.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 - Kích thước không đúng (lớn) - Mũi doa mài không đúng - Góc trước lớn, lưỡi cắt trên phần cắt gọt có độ đảo - Đường kính phần hiệu chỉnh quá lớn - Thay mũi doa khác 2 - Kích thước không đúng (nhỏ) - Mũi doa bị kẹp quá chặt - Mũi doa bị mòn - Dùng trục gá tự lựa - Thay mũi doa khác 3 - Lỗ có phần chưa gia công, lỗ bị loe - Không đủ lượng dư - Lỗ bị đảo, đường tâm của mũi doa không trùng với tâm trục chính - Tăng lượng dư cho doa - Dùng trục gá tự lựa 4 - Độ nhẵn không đạt - Lượng dư quá lớn, lưỡi cắt phần hiệu chỉnh bị mòn -Không dùng dung dịch trơn nguội - Giảm lượng dư -Thay mũi doa khác -Dùng dung dịch trơn nguội BÀI 4. GIA CÔNG MẶT CÔN. 1. Tiện mặt côn ngoài bằng dao lưỡi rộng 1.1. Công dụng của mặt côn. - Trong công nghiệp chế tạo máy, ngoài mặt trụ ra thì những chi tiết có mặt côn ngoài và côn trong được sử dụng rộng rãi, nhất là trong công việc chế tạo đồ gá. Ví dụ : Lỗ côn của nòng ụ động để chứa đuôi côn của mũi tâm và để lắp một số dụng cụ cắt có chuôi hình côn giữ chặt chúng để cắt gọt vật gia công. Gồm có lỗ côn trục chính, bánh răng côn, vòng bi côn, bạc côn 1.2. Các yếu tố của mặt côn. - Các dạng hình côn : Trong hình học người ta thường gọi hình côn là hình nón, hình nón cụt. Mặt côn có hai loại : Mặt côn ngoài và mặt côn trong. - Các dạng côn : Côn đầu nhọn Côn đầu bằng Côn có chiều dài toàn bộ Hình 5.1.1: Các dạng côn Các yếu tố của mặt côn : Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố sau : Góc côn (2) : Là góc tạo bởi đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết. Góc dốc () : Là góc tạo bởi đường sinh và đường tâm của chi tiết, góc côn bằng hai lần góc dốc. Đơn vị : độ, phút, giây. Độ côn (k) : Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn với đường kính nhỏ với chiều dài đoạn côn. l dD k   Độ dốc (i) : Là tỷ số giữa hiệu đường kính lớn và nhỏ với chiều dài đoạn côn (bằng tang của góc dốc. 2 k l dD tgi     - Giá trị của k và i thường được viết dưới dạng phân số như 1/10, 1/20, 1/50 hoặc 0,1; 0,05; 0,02 Các loại côn tiêu chuẩn : - Định nghĩa: Mặt côn được chế tạo theo kích thước tiêu chuẩn gọi là mặt côn tiêu chuẩn. Có nhiều loại côn tiêu chuẩn : - Côn hệ mét : Gồm các số hiệu 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, 200có độ côn k = 1/20 và góc dốc  = 2o51’51”. - Các kích thước khác tra theo tiêu chuẩn côn hệ Mét (côn 140 ít dùng). Côn có chiều dài toàn bộ l D 2   Côn đầu nhọn d l D 2   Côn đầu bằng dD l L - Côn moóc gồm 7 số hiệu 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Côn nhỏ nhất là côn moóc số 0, và côn moóc lớn nhất là côn moóc số 6. - Độ côn mỗi số hiệu khác nhau nhưng nằm trong khoảng1/19 đến 1/20. Các loại côn khác tra bảng. Công thức tính các kích thước của mặt côn. Yêu cầu Ký hiệu Độ côn k Độ dốc i Đường kính đoạn côn Chiều dài l (mm) tg Lớn D (mm) Nhỏ d (mm) Công thức tính KT (D - d)/l k/2 (D - d)/l Kl + d D - kl (D - d)/k (D - d)2l 2tg tg 2ltg + d D - 2ltg (D - d)2tg tg = k/2 Ví dụ : Vật gia công có D = 50 mm, d = 40 mm, chiều dài đoạn côn l = 50 mm. Tính độ dốc i, độ côn k và góc dốc , góc côn 2. Giải : Theo công thức : tg = 0,2. Tra bảng lượng giác ta được  = 5o43’. Từ đó ta có góc côn 2 = 2x5o43 = 11o26’. 1.3. Phương pháp tiện. 1.3.1. Đặc điểm. - Khi tiện các chi tiết có chiều dài đoạn côn ngắn l < 20 mm với yêu cầu ché tạo không chính xác lắm ta dùng dao lưỡi rộng để tiện côn. Độ xiên của lưỡi dao bằng độ dốc của vật gia công. Trong khi tiện ta có thể cho dao tiến dọc hoặc tiến ngang để cắt gọt. 1.3.2. Phương pháp tiện - Vật gia công phải được gá thật chắc chắn và đủ khoẻ để tránh độ rung và gằn. - Lưỡi dao phải được mài thật nhẵn và phẳng để vật gia công không bị lồi hoặc lõm. - Dao phải được gá thật ngay ngắn và theo dưỡng để góc côn đúng. Dao được gá theo dưỡng áp vào mặt trụ của phôi, còn mặt nghiêng của dưỡng tiếp xúc với lưỡi cắt của dao. l Hình 5.1.2:Gá dao theo dưỡng để tiện côn ngắn 2,0 5 1 50 4050      k l dD k 1,0 2 2,0 2  i k tgi Vì Ph«i Dao D- ì ng n - Sau khi điều chỉnh xong, bỏ dưỡng ra rồi tịnh tiến dao vào phôi để cắt gọt.Tiện côn bằng dao lưỡi rộng tốc độ cắt cần giảm đi để tránh rung động. Mặt côn không giảm độ nhẵn, cho dung dịch trơn nguội để tăng độ nhẵn và độ bóng. 1.3.3. ưu, nhược điểm. - Tiện được cả côn ngoài và côn trong, thao tác tiện nhanh, điều chỉnh dễ dàng, năng suất cao và tiện được góc côn bất kỳ. - Độ chính xác và độ nhẵn kém, phụ thuộc vào mài và gá dao, không tiện được chi tiết có chiều dài lớn. 1.4. Bài tập ứng dụng. 1.4.1. Bản vẽ. Số lượng: 2SP/1SV/1ca 1.4.2. Trình tự công vịêc cho luyện tập. T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 40 mm Khoả phẳng mặt đầu 40 n S 1.5 0.2 350 2 Tiện thô từ 28 đến 12- 0.2 S n Ø12-0.2 27 1 0.1 350 3 Tiện côn có  = 45o đạt Rz20 Vát cạnh 2x45o n S S 7 1 0.1 0.1 350 350 M12 1 35±0.2 27±0.5 90 ° Ø 28 4 Cắt ren bằng bàn ren M12 Cắt đứt chi tiết l = 35 mm n S S 1 3 1.75 0.2 45 145 1.4.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Gá dao sai, kiểm tra góc không chính xác khi tiện - Gá dao chính xác theo dưỡng, kiểm tra chính xác góc công trước khi tháo 2 Kích thước không đúng - Thực hiện lấy chiều sâu cắt không đúng, tiện hụt kích thước chiều dài. Điều chỉnh dao thật chính xác khi tiện tinh, kiểm tra và tiện đúng chiều dài chi tiết gia công 3 Đường sinh không thẳng - Mài dao có lưỡi cắt không thẳng, gá dao cao hoặc thấp hơn tâm - Mài dao cho lưỡi cắt thẳng và gá dao ngang tâm 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không đúng, gá dao và phôi không chắc chắn. Không dùng dung dịch trơn nguội - Mài, tôi lại dao. Chọn lại chế độ cắt, gá dao chắc chắn và dùng dung dịch trơn nguội khi tiện. 2. Tiện côn ngoài bằng xoay xiên bàn trượt dọc phụ - Phương pháp vạn năng để gia công mặt côn là phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc phụ. Đế xoay của xe dao cùng bàn trượt dọc phụ có thể xoay đi một góc tương đối lớn so với bàn trượt ngang. - Tiện bằng phương pháp này ta phải xoay xiên bàn trượt dọc phụ đi một góc  để đường sinh của dao tạo với tâm vật gia công một góc . - Phương pháp này áp dụng để gia công chi tiết có chiều dài đoạn công không lớn lắm, phụ thuộc vào bàn trượt của mỗi máy l  180 mm. Tiện cả côn ngoài và côn trong có góc bất kỳ. 2.1. Cách tính góc dốc  để xoay xiên bàn trượt dọc phụ. Công thức tổng quát : Trong đó D là đường kính lớn của đoạn côn d là đường kính nhỏ của đoạ côn l là chiều dài đoạn côn. Sau khi xác định được tang ta phải tra bảng để tìm góc dốc . Ví dụ : Cần tiện chi tiết côn có đường kính lớn D = 60 mm, d = 50 mm, l = 50 mm. Tính góc dốc  để xoay xiên bàn trượt dọc phụ. l2 dD tg   Giải : Dựa vào công thức : Tra bảng lượng giác ta được  = 5o43’. Vậy khi tiện ta phải xoay xiên bàn trượt dọc phụ đi một góc  = 5o43’. Công thức kinh nghiệm : Khi góc dốc  < 11o để tính được nhanh chóng khi không có bảng lượng giác, ta dùng công thức kinh nghiệm sau : Cũng ví dụ trên ta có áp dụng phương pháp chia tạp số ta được  = 5o43’18”. Chú ý : Côngthức chỉ dùng khi  11o thì sai số càng lớn). 2.2. Phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc phụ. - Tuỳ thuộc vào mặt cần gia công ta có thể xoay xiên bàn trượt dọc phụ sang bên phải hoặc sang bên trái một góc đúng bằng góc dốc của vật gia công. Muốn xoay được đế phải tháo lỏng hai mũ ốc hãm chặt đế với bàn xe dao, góc xoay được kiểm tra với độ chính xác bằng 1o, theo các vạch chia độ trên đế xoay. - Để xoay được góc thật chính xác người ta dùng vật mẫu gá vào trục chính của máy. Đồng hồ so được gá trên ổ dao, còn đầu đo của đồng hồ so được gá thật chính xác theo tâm của chi tiết mẫu. Đưa đầu đo tiếp xúc với mặt côn trên chi tiết tại tiết diện nhỏ nhất đồng thời điều chỉnh để kim chỉ ở vị trí số 0, sau đó tịnh tiến bàn trượt dọc phụ , nếu kim luôn luôn chỉ ở vạch số 0 thì góc xoay đã điều chỉnh đúng. Xiết chặt hai mũ ốc để hãm chặt bàn trượt dọc phụ trên đế. - ở những máy tiện cũ đế bàn trượt dọc phụ không có đế chia độ, muốn xoay ta dùng ke gấp có góc 900 - , đặt một cạnh của ke l dD tg   Thay số vào ta có 1,0 50 5060   tg k65,28 l2 dD 65,28         50 5,286 50 5060 65,28         D d l  Hình 5.2.1: Các thông số tính góc a của chi tiết côn n   Hình 5.2.2: Xoay xiên bàn trượt dọc phụ   M©m cÆp Chi tiÕt £ ke Dï ng ª ke lµm d- ì ng ®Ó xoay xiªn BTDPHình 5.2.3: áp vào mặt đầu mâm cặp sau đó xoay bàn trượt dọc đi một góc để bàn trượt dọc phụ song song với mặt kia của ke. ở máy không có vạch khắc chia độ ta cũng có thể xoay bàn trượt đi một cung tương ứng với góc , cung đo được tính bằng b. Theo công thức b = D1.sin(/2). Trong đó : D1 là đường kính đế bàn trượt dọc phụ.  là góc dốc. b là dây cung cần xoay bàn trượt dọc phụ +Ưu, nhược điểm : Ưu điểm : Gia công cả được mặt côn ngoài và côn trong Điều chỉnh đơn giản. Nhược điểm : Không gia công được chi tiết có chiều dài côn lớn Năng suất và chất lượng không cao do không dùng bước tiến tự động. 2.3. Bài tập ứng dụng. 2.3.1. Bản vẽ. 2.3.2. Trình tự công vịêc cho luyện tập. T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 112 mm Khoả phẳng mặt đầu Tiện thô từ 35 đến 32 S 112 Ø 32 n 1.5 1 0.5 0.2 0.2 0.1 350 350 350 2 Vạch dấu chiều dài l = 108 mm. Điều chỉnh máy để tiện côn có  = 1o29’15” 1°29'15" n 108 S 0.5 tay 350 5 108 162±0.3 Ø 30 Ø31.54 Ø24Ø25.93 60 ° 1°29'15" C«n moãc sè 4 Rz20 3 Tiện bậc 24, l = 5 mm. Vát cạnh 2x45o S n 5 Ø 24 0.25 2 0.1 0.1 350 350 4 Đảo đầu, lắp vào bạc côn số 5 rồi lắp vào trục chính Khoả phẳng mặt đầu đảm bảo tổng chiều dài l = 162 mm n S 0.5 0.2 350 5 Tiện mặt trụ từ 35 đến 30, l = 54 đạt Rz40 n S Ø 30 0.5 0.1 350 6 Điều chỉnh máy để tiện côn đầu nhọn có góc dốc  = 60o S n 60 ° 0.5 tay 350 2.3.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Điều chỉnh bàn trượt dọc phụ chưa chính xác và côn không đúng - Điều chỉnh chính xác và kiểm tra bằng đồng hồ so. Thường xuyên kiểm tra bằng bạc côn và côn chính xác. 2 Kích thước không đúng - Thực hiện chiều sâu cắt sai, không đo kiểm thường xuyên - Điều chỉnh và kiểm tra thật chính xác khi tiện tinh 3 Đường sinh không thẳng - Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm - Gá dao chính xác theo mũi tâm 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không đúng, không dùng dung dịch - Mài và tôi lại dao - Chọn chế độ cắt hợp lý trơn nguội - Dùng dung dịch trơn nguội khi tiện 3. Tiện côn bằng xê dịch ngang ụ động - Dùng gia công chi tiết có chiều dài đoạn côn lớn, phôi được gá trên hai mũi tâm và với góc   10o. - Bằng phương pháp này ta phải điều chỉnh ụ động xê dịch ngang một đoạn S để đường tâm vật gia công lệch với hướng dịch chuyển của dao một góc  bằnd cách điều chỉnh vít ngang lắp ở sườn bên thân ụ động khi cắt gọt dao vẫn tiến song song với tâm máy, ta sẽ nhận được chi tiết hình côn. - Khoảng xê dịch ụ sau phải phụ thuộc vào từng máy nhưng thường là  10mm. Nếu đầu nhỏ phía ụ động thì phải dịch ụ động về phía người thợ, nếu đầu to ở phía ụ động thì phải điều chỉnh ngược lại. 3.1. Phương pháp thính toán khoảng xê dịch. 3.1.1. Tính toán để tiện đơn giản. Ta dùng công thức (mm) 2 dD S   Ví dụ : D = 50mm, d = 46mm, S = ? Từ công thức trên thay số ta được (mm) 2 2 4650 2 dD S      Vậy khoảng xê dịch ụ động là S = 2 mm. 3.1.2. Tính để tiện chi tiết côn có chiều dài toàn bộ. - Trong thực tế ta ít phải tiện côn đơn giản mà ta thường phải tiện côn có chiều dài toàn bộ. - Khoảng xê dịch S của thân ụ động được xác định theo công thức: S = L.sin Trong lượng giác một góc   10o thì sin  tg. Bằng phương pháp xê dịch thân ụ động sẽ gia công được chi tiết có góc dốc nhỏ. Vì vậy có thể coi tg = sin Khi đó S = L.tg. Mà l2 dD tgα   do đó 2 dD l L l2 dD LS     . Ví dụ: Khi tiện côn có D = 28 mm, d = 25 mm, l = 125 mm, L = 300 mm. Tính khoảng xê dịch S =? áp dụng công thức mm 3,6 2 2528 125 300 2 dD l L 2l dD LS        l D d  S n L Hình5.3.1: Các thông số để tính độ dịch chuyển của ụ động khi tiện côn Vậy khoảng dịch chuyển ụ động là S = 3,6 mm. 3.1.3. Công thức tính chính xác. Trong thực tế chiều dài L không phụ thuộc vào hai đầu nhọn của mũi tâm mà phụ thuộc vào đường kính 2 lỗ tâm. Vì vậy ta tính theo công thức tính chính xác sau:   l2 dD n4LS   Trong đó : L là chiều dài toàn bộ chi tiết n là đường kính các lỗ tâm. Cũng ví dụ trên ta tính theo công thức chính xác: Biết đường kính lỗ tâm n = 2,5 mm     mm 3,48 2.125 2528 4.2,5300 2l dD 4nLS      Khoảng xê dịch ụ động này là S = 3,48 mm. 3.2. Phương pháp xê dịch ngang ụ động - Dùng clê vặn vào vít để xê dịch thân ụ sau theo hướng ngang sao cho đường tâm của phôi tạo với đường tâm của các mũi tâm một góc . Khoảng dịch chuyển của thân ụ sau so với đế được kiểm tra theo các vạch chia ở mặt đầu của đế hoặc nhờ du xích của bàn dao ngang. Muốn vây phải gá trên ổ dao một tấm căn và cho đầu tấm căn tiếp xúc với nòng ụ sau. Vị trí của tấm căn xác định bằng vòng số trên du xích bàn dao ngang. Quay vô lăng bàn trượt ngang ngược chiều kim đồng hồ để tấm căn lùi ra một khoảng bằng khoảng cần dịch chuyển của thân ụ sau(xác định bằng số vạch trên du xích bàn trượt ngang). Sau đó xê dịch thân ụ sau cho đến khi nòng ụ sau tiếp xúc với căn. - Có thể điều chỉnh máy để tiên côn bằng phương pháp xê dịch thân ụ sau dựa vào chi tiết mẫu gá trên hai mũi tâm, dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song giữa đường sinh của bề mặt chi tiết mẫu và hướng chuyển động tiến của dao sau khi điều chỉnh xê dịch thân ụ sau. Trong quá trình làm vật quay để đảm bảo hai lỗ tâm không bị hỏng, người ta dùng mũi tâm chỏm cầu (mũi tâm chỉ sử dụng với chi tiết gá trên hai mũi tâm). Chỉ dùng tốc truyền chuyển động quay cho phôi, không được cặp trực tiếp trên mâm cặp. 3.3. ưu, nhược điểm. - Ưu điểm : Có thể gia công được phôi dài và cho dao tịnh tiến tự động trong quá trình cắt gọt nên chất lượng bề mạt gia công cao, năng suất cao. Hình 5.3.2: Mũi tâm dầu nhọn và đầu tròn - Nhược điểm : Không gia công được mặt côn trong và vật có góc dốc lớn ( > 8o), mất nhiều thời gian điều chỉnh máy. Do mũi tâm bị xê dịch ngang không trùng với tâm máy nên dễ làm hỏng lỗ tâm và chio tiết gia công. 3.4. Bài tập ứng dụng. 3.4.1. Bản vẽ. Ø 10 Ø18±0.1Ø14 ±0.1 R4 R3Rz20 Ø26 20 200±0.5 170±0.3 3.4.2. Trình tự công việc cho luyện tập T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt l = 35 mm 35 2 Khoả phẳng mặt đầu, mồi lỗ tâm. Tiện ngoài từ 28 đến 260.1, l = 30 đạt Rz40 30 S S n Ø 26 0.5 0.1 350 3 Khoan lỗ 10, l = 20 mm, Rz80 n S 20 5 tay 210 4 Đảo trở đầu, kẹp tốc, chống tâm hai đầu 5 Tiện thô từ 28 đến 24, l = 170 mm 170 Ø 2 4 S n 0.5 0.2 350 6 Điều chỉnh xê dịch ngang ụ động để tiện côn có chiều dài l = 166 mm n S 166 Ø 18 .5 Ø14.5 0.5 0.2 350 7 Tiện tinh đoạn côn đến 180.1 và 140.1, l = 170. Bo cung tròn R3, R4 S S n R4 R3 0.25 0.1 350 3.4.3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục 1 Góc côn sai - Tính góc và xê dịch thân ụ động sai - Tính chính xác khoảng xê dịch. Điều chỉnh chính xác trước lúc tiện tinh, đo kích thước chính xác. 2 Kích thước không đúng - Đo kiểm và lấy chiều sâu cắt không chính xác, du xích bàn trượt ngang bị dơ - Đo chính xác kích thước thực. - Điều chỉnh lấy chiều sâu cắt chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang 3 Đường sinh không thẳng - Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm chi tiết - Gá dao chính xác theo mũi tâm 4 Độ bóng không đạt - Dao cùn, góc dao mài sai - Chế độ cắt không hợp lý - Không dùng dung dịch trơn nguội - Tôi và mài lại dao - Chọn lại chế độ cắt - Dùng dung dịch trơn nguội 4. Tiện côn trong 4.1. Phương pháp tiện lỗ côn - Tiện lỗ khó hơn tiện côn ngoài, độ chính xác và độ bóng kém hơn vì dao tiện lỗ nhỏ và dài (yếu) khó cho dung dịch trơn nguội và không nhìn rõ được vùng cắt gọt. Người ta thường tiện lỗ côn bằng xoay xiên bàn trượt dọc phụ và tiện lỗ côn bằng thước chép hình. - Trước khi tiện lỗ côn trên phôi đặc phải khoan sẵn lỗ có đường kính nhỏ hơn đường kính nhỏ của đoạn côn. - Để tiện lỗ côn dài được dễ dàng, có thể khoan khoét thành lỗ bậc. Hiệu chỉnh kích thước các bậc bằng 1,5 – 2,5 mm về một phía. Sau đó dùng dao tiện lỗ để tiện mặt côn trong. Khi điều chỉnh xoay xiên bàn trượt dọc phụ có thể dựa vào mặt trụ ngoài để tính toán khoảng chạy, kiểm tra góc đã xoay bằng cách tính vạch trên đồng hồ so hoặc du xích bàn trượt ngang. 4.2. Phương pháp kiểm tra lỗ côn Lỗ côn thường được kiểm tra bằng trục kiểm, kiểm tra bằng bột màu. Vạch bột màu lên bề mặt dụng cụ kiểm một vệt màu và đưa vào chi tiết cần kiểm, sau đó xoay nhẹ 1 – 2 vòng, đưa ra: - Nếu thấy vệt màu bị xoá đều nhau thì là côn đúng - Nếu đầu to bị xoá mờ, đầu nhỏ rõ là góc côn nhỏ, phải chỉnh lại góc dốc Hình 5.4.1: a)Khoan các đường kính khác nhau để tiện lỗ côn b) Lỗ côn đã gia công xong - Nếu hai đầu màu vẫn rõ, ở giữa bị xoá mờ nghĩa là mặt côn bị lồi ở giữa. - Nếu hai đầu bị xoá mờ, ở giữa vẫn rõ tức là mặt côn bị lõm, hai trường hợp này phải xem lại dao gá cao hoặc thấp hơn tâm. Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn dùng calíp để kiểm tra, có hai loại calíp trục và calíp lỗ. Khoảng cách m giữa đầu mút calíp và bậc phù hợp với dung sai của côn. Nếu một vạch của calíp lọt vào trong lỗ cần kiểm tra còn vạch kia không lọt thì độ côn đúng. 4.3. Bài tập ứng dụng 4.3.1. Bản vẽ. 115 Ø 25 -0 .0 5 Ø 21 .5 -0 .0 5 Ø40 Rz20 4.3.2. Trình tự công việc cho luyện tập T T Nội dung gá, bước Sơ đồ, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn, kẹp chặt l = 80 mm Khoả phẳng mặt đầu và mồi lỗ tâm n S 80 0.5 0.2 35 0 m m Hình 5.4.2: Kiểm tra côn bằng calip trục m Hình 5.4.3: Kiểm tra côn ngoài bằ... răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). - Chiều sâu cắt t: khi phay thô thép lấy t = 3 5mm, phay thô gang t = 57mm (Dao mặt đầu có một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trên). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm. Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt S t Dao Chi tiÕt Hình 5.17 : Sơ đồ tiến dao cắt gọt 2.6.2. Phay mặt phẳng vuông góc bằng dao phay mặt trụ. Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành gia công. - Cắt một lát hết vết đen tháo phôi kiểm tra vuông góc. Khi kiểm tra vuông góc sẽ xuất hiện ba trường hợp( hình: 5.18) + Hai mặt hợp với nhau một góc 900- Như vậy là đạt yêu cầu, ta tiến hành gá lại và cắt đạt kích thước. + Hai mặt hợp với nhau một góc lớn hơn 900, tiến hành gá lại phôi chỉnh sửa vuông góc và cắt đạt kích thước + Hai mặt hợp với nhau một góc nhỏ hơn 900, tiến hành gá lại phôi chỉnh sửa vuông góc và cắt đạt kích thước - Phương pháp điều chỉnh tốc đội trục chính, bước tiến bàn máy và điều khiển máy tương tự như phương pháp phay mặt phẳng song song bằng dao phay trụ. 2.6.3.Phay mặt phẳng song song bằng dao phay mặt đầu. Sau khi điều chỉnh vị trí dao phôi, điều chỉnh chiều sâu cắt ta tiến hành gia công(hình 1.19). Hình 5.18 : Sơ đổ kiểm tra vuông góc 90 ° < 90 ° > 90 ° Phôi Ke góc 90° - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , độ phẳng điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. - Phương pháp điều chỉnh tốc đội trục chính, bước tiến bàn máy và điều khiển máy tương tự như phương pháp phay mặt phẳng song song bằng dao phay trụ. 2.6.4. Phay mặt phẳng vuông góc bằng dao phay mặt đầu. Sau khi điều chỉnh vị trí dao phôi, điều chỉnh chiều sâu cắt ta tiến hành gia công - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ 2 3 1 c¨ n trßn c¨ n ph¼ng Hình 5.19: Sơ đồ gá đặt phay mặt phẳng song song 1 2 c¨ n trßn c¨ n ph¼ng Hình 5.20: Sơ đồ gá đặt để phay mặt phẳng vuông góc bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , độ phẳng điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. - Phương pháp điều chỉnh tốc đội trục chính, bước tiến bàn máy và điều khiển máy tương tự như phương pháp phay mặt phẳng song song bằng dao phay trụ. BÀI 5: PHAY MẶT PHẲNG NGHIÊNG 1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng nghiêng - Kích thước: Kích thước thực tế với kích thước ghi trên bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sâu, góc nghiêng. - Sai lệch hình dạng hình học mặt phẳng không vượt quá phạm vi cho phép bởi độ phẳng. - Sai lệch về vị trí tương quan giữa mặt đáy với mặt trên, độ không tương xứng giữa các mặt kế tiếp, độ không đối xứng và độ không cân xứng. -Độ nhám bề mặt đạt yêu cầu cho phép. 2. Phương pháp gia công Có nhiều phương pháp phay mặt phẳng nghiêng: Gá xoay phôi; xoay dao; dung dao phay góc; phối hợp các chuyển động chạy dao phay,Sau đay ta nghiên cứu một số phương pháp cơ bản. 2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô Công việc gá lắp và điều chỉnh ê tô khi gia công mặt phẳng nghiêng rất quan trọng vì đây là một bước công việc để đảm bảo đến góc độ khi gia công chi tiết. Do đó khi gá và điều chỉnh Ê tô cần phải thực hiện qua các bước sau: - Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy: + Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt, nếu sử dụng ê tô vạn năng ta kiểm phạm vi xoay góc lớn nhất của ê tô. 0 90 8 0 7 0 60 50 40 3 0 2 0 10 0 90 8 0 7 0 60 50 40 3 0 2 0 10 21 Ke góc 90° + Kiểm tra độ song song mặt trượt với mặt đáy ê tô(hình 6.1). Phương pháp kiểm tra như sau: Đặt Ê tô trên mặt phẳng chuẩn, dùng đông hồ so kiểm tra độ song song giữa mặt trượt với mặt đáy ê tô. + Kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô với mặt trượt(hình 6.2). Phương pháp kiểm tra ta dùng ke góc 900 để kiểm tra. Đặt ke góc lên mặt trượt ê tô di chuyển ke tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô sau đó ta kiểm tra khe hở giữa cạnh ke với hàm ê tô bằng căn lá. + Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren. Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay. + Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông + Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô. + Dũa, giẻ lau Hình 6.1: Sơ đồ kiểm tra độ song song ê tô Hình 6.2: Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc ê tô - Các bước thực hiện: +Dùng đá mịn làm sạch các vết xước, ba via mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy vì các vết xước và các ba via chính là nguyên nhân làm cho mặt trên ê tô không song song với mặt bàn máy. + Đặt ê tô lên bàn máy: Khi đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho ê tô nằm giữa bàn máy, không đặt lệch ra hai bên của bàn máy. Sau đó điều chỉnh cho hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê tô lọt vào rãnh T bàn máy. Kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng 2 bu lông gá. + Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy. 2.2. Gá lắp điều chỉnh phôi. Gá lắp và điều chỉnh phôi phải tuân theo nguyên tắc chuẩn và định vị. Tuy nhiên mỗi phương pháp gia công sẽ có phương pháp gá đặt phôi khác nhau. 2.2.1.Gá lắp- điều chỉnh phôi nghiêng để gia công mặt phẳng nghiêng. Phôi được gá trên êtô máy có đế xoay (hình 29.7.1), êtô máy vạn năng, êke gá vạn năng, bàn gá quay hoặc đồ gá đặc biệt (hình 29.7.2). Nếu bộ phận xoay phôi trên có độ chính xác và phôi được định vị tốt trên gá, ta chỉ cần nhìn vạch dấu trên phôi để tham khảo. Trước khi phay lần cuối nên dùng dưỡng, thước đo góc kiểm tra lại, nếu sai điều chỉnh lại rồi phay tiếp. Phương pháp này có thể áp dụng trên máy phay ngang hoặc máy phay đứng, bằng dao phay mặt trụ (hình 6.3), hay dao phay mặt đầu (hình 6.4). Hình 6.4. Xoay phôi bằng miếng chêm Hình 6.3 Xoay phôi bằng êtô vạn năng Khi phôi được gá trên đồ gá đặc biệt, dùng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng (hình 6.4), góc nghiêng được tạo bởi tấm chêm có góc nghiêng bằng (900 trừ đi góc nghiêng của mặt phẳng cần gia công). Miếng đệm được lắp trên đồ gá, bắt chặt trên bàn máy bằng các bu lông lông và miếng kẹp. Như vậy các bước tiến hành phay mặt nghiêng ta phay giống như phay mặt phẳng ngang. 2.2.2.Gá lắp, điều chỉnh phôi gia côn mặt nghiêng bẳng nghiêng đầu dao. Phương pháp này dựa trên đặc điểm cấu tạo của máy phay vạn năng: Xoay chéo trục dao (máy phay đứng vạn năng), hoặc xoay chéo bàn máy dọc (máy phay ngang vạn năng) Ph ôi đư ợc gá bìn h thư Hình 6.5. Xoay đầu dao a) Phay bằng dao phay trụ; b) Phay bằng dao phay mặt đầu Hình 6.6 Đầu dao phụ đứng a) Kết cấu của đầu dao phụ đứng b) Mô phỏng cách xoay đầu dao ờng trên máy (trực tiếp hoặc thông qua đồ gá). Ta xoay đầu dao có góc β = 900 - α. Trong đó: β - Góc nghiêng của đầu dao α- Góc nghiêng của chi tiết cần phay. Trên (hình 6.5a) trình bày phương pháp phay mặt phẳng nghiêng bằng cách xoay đầu dao một góc tương ứng. Phôi được gá trên bàn máy được bắt chặt bằng vấu và bu lông kẹp, sử dụng dao phay trụ đứng. Ta cũng có thể gá phôi trên êtô vạn năng với những phôi có kích thước nhỏ, phù hợp (hình 6.5b) và sử dụng dao phay mặt đầu để phay. Để thực hiện được điều này, ta quan sát (hình 6.6) trình bày kết cấu và cách sử dụng của một loại đầu phụ gồm: Thân (2) lắp trên đường trượt thẳng đứng của thân máy, được cố định bằng vít (1). Trục chính (5) quay trong cơ cấu truyền động bánh răng của đầu máy. Ụ (6) có thể xoay trên mặt phẳng thẳng đứng và xác định góc độ bằng các vạch khắc trên vành chia. Dao phay lắp trong lỗ trục của đầu máy. nhờ cặp bánh răng côn, trục (5) của đầu máy quanh tâm trục chính của máy phay một góc bất kỳ theo thang thước (4) trong mặt phẳng đứng. Vòng (3) dùng để nâng và tháo đầu dao, các bánh răng (7) và (8) dùng để nối truyền động từ trục chính đến trục chính của đầu dao. Trên máy phay nằm ngang vạn năng ta vẫn sử dụng loại đầu phụ này khi cần lắp. Cách lắp như sau: Tháo giá đỡ trục chính, đẩy thân ngang lùi vào vị trí trong cùng. Hạ thấp bàn máy xuống, lau sạch lỗ trục chính của máy rồi lắp trục côn (8) vào xiết chặt vít đuôi. Đặt đầu máy phụ lên bàn máy, tháo hết các thỏi căn trên đường trượt của đầu phay. Nâng bàn máy lên, đến mức bánh răng của trục côn (8) vừa ăn khớp với bánh răng (7) của đầu máy phụ, rồi vặn chặt vít phụ. Như vậy đã nối được đầu máy phụ với máy phay ngang. Lúc này máy phay nằm được sử dụng như máy phay đứng để phay mặt nghiêng bằng dao phay trụ đứng, hay dao phay mặt đầu. 2.3. Gá lắp và điều chỉnh dao. Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ. 2.3.1.Gá lắp và điều chỉnh dao phay mặt đầu - Gá ổ dao lên trục chính máy(hình 6.7): Ổ gá dao(3) được gá lên trục chính máy, để truyền mô men giữa ổ dao và trục chính máy, trên trục chính người ta lắp thêm then (6) vào trục chính máy để truyền mô men từ trục chính xuống đài dao (4), để giữ chặt ổ gá dao trên trục chính máy dùng trục rút (1) và đai ốc Hình 6.7: Gá dao phay mặt đầu hãm (2), đài dao phay được gá vào ổ gá dao nhờ đai ốc (5). Chú ý: khi gá ổ gá dao lên trục chính máy phải lau sạch mặt côn ổ gá dao và mặt côn trục chính máy. - Điều chỉnh dao phay mặt đầu(hình 6.8): Để đảm bảo dao cắt hết bề rộng của phôi ta tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang(Sn) sao cho bề rộng của phôi nằm trong tâm quay của đài dao. Sau khi điều chỉnh xong ta khóa chặt bàn trượt ngang đảm bảo không xê dịch trong quá trình cắt gọt. 2.3.2. Gá lắp và điều chỉnh dao phay trụ: - Gá trục dao lên trục chính máy và gá dao lên trục dao(hình 6.9): Tương tự như gá dao phay mặt đầu. Trục gá dao (3) được gá lên trục chính máy sau đó dùng các bạc chặn(5) để xác định vị trí dao trên trục dao(4) sao đó gá giá đỡ trục gá dao lên đầu máy siết sn ph«i Bµn m¸ y Hình 6.8: Sơ đồ điều chỉnh dao phay mặt đầu khi phay mặt phẳng Hình 6.9: Sơ đồ gá dao phay trụ đai ốc (2) cố định giá đỡ. Để đảm bảo trục quay đồng tâm ta dùng bạc đồng (8)sau đó dùng đai ốc văn chắc cố định dao. Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt. Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi. - Điều chỉnh dao phay trụ: Để đảm bảo dao cắt hết bề rộng của phôi ta tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang(Sn) sao cho bề rộng của phôi nằm trong bề rộng của dao(hình 6.10). Sau khi điều chỉnh xong ta khóa chặt bàn trượt ngang đảm bảo không xê dịch trong quá trình cắt gọt. 2.4. Điều chỉnh máy 2.4.1. Điều chỉnh máy bằng tay. 2.4.1.1. Điều chỉnh máy phay: - Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :     D V n . 1000   vòng /phút. Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực   n sn ph«i Bµn m¸ y Dao Hình 6.10: Sơ đồ điều chỉnh dao phay trụ khi phay mặt phẳng -Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phép  Sz , số răng dao z , tốc độ trục chính vừa điều chỉnh (nthực) - xác định tốc độ chạy dao cho phép    SzSp  . z . nthực mm/phút. Từ  Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện có của bàn máy để điều chỉnh lấy Spthực   Sp . 2.4.1.1. Điều chỉnh máy bào: Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trình kép dựa trên cơ sở hai tay gạt và bảng điều khiển tốc độ. Điều chỉnh bước tiến bàn máy dựa trên bánh cóc của bàn trượt ngang để chúng ta điều chỉnh. 2.4.2. Điều chỉnh máy tự động. 2.4.2.1. Điều chỉnh máy phay: Để máy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn máy. Căn cứ vào bàng tốc độ và các tay gạt hoặc núm xoay ta tiến hành điều chỉnh. Sau khi điều chỉnh xong tốc độ bàn máy ta tiến hành điều chỉnh cữ không chế hành trình của bàn máy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt. 2.4.2.2. Điều chỉnh máy bào: Đối với máy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cóc. Do đó để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cóc để được khoảng dịch chuyển của bàn máy. 2.5. Cắt thử và đo. Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình6.11) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy. Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại. t 1 Hình 6.11: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên 2.6. Tiến hành gia công. 2.6.1. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay mặt trụ. Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành gia công(hình 6.12). - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. Hình 6.12:Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , độ phẳng điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút ( trong đó tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). - Chiều sâu cắt t: khi phay thô thép lấy t = 3 5mm, phay thô gang t = 57mm (Dao mặt đầu có một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trên). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm. Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 2.6.2. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay mặt đầu. Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành gia công (Hình 6.13). Hình 6.13: Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay mặt đầu - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , độ phẳng điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút ( trong đó tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.54 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). - Chiều sâu cắt t: khi phay thô thép lấy t = 3 5mm, phay thô gang t = 57mm (Dao mặt đầu có một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trên). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 10.5 mm, dao mặt đầu t = 0.50.1mm. Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 2.6.3. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc. - Các loại dao phay góc thường dùng Cách này chỉ áp dụng trong trường hợp bề rộng của mặt phẳng nghiêng rất nhỏ (khoảng 25 - 30mm trở lại) và chỉ phay một lần là đủ chiều rộng đó. Ví dụ: Trường hợp phay vát góc, phay rãnh chữ V với kích thước nhỏ. Phôi được gá bình thường (không xoay nghiêng) trên bàn máy phay. Dùng dao phay góc đơn, hoặc kép (hình 29.7.5) cắt gọt bằng lưỡi cắt có góc xiên thích hợp với độ nghiêng cần có. Dao phay góc đơn thường có góc độ tiêu chuẩn: 550; 600; 700; 750; 850. Dao phay góc kép lệch thường có góc ở một bên là 150; 200 và 250. Tốc độ cắt và lượng chạy dao khi dùng dao phay góc phải chọn trị số nhỏ hơn so với dao mặt trụ vì điều kiện cắt khó hơn. 2.6.3.1. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc đơn. Măt phẳng nghiêng phay bằng dao phay góc có thể thực hiện trên máy phay ngang, máy phay đứng Phôi gá trên Ê tô hoặc gá trực tiếp bàn máy, khi gá phải rà chỉnh cho các mặt chuẩn trên (hoặc dưới) phôi song song với mặt bàn máy, mặt cạnh phôi song song phương chạy dao khi cắt gọt (Hình6.15). Chế độ cắt đối với dao phay góc răng liền thép gió chọn bằng 3 1 2 1  so với dao phay trụ, dao phay ngón cùng loại vật liệu (vì dao phay góc có nhiều răng, cỡ răng nhỏ, mảnh, dễ gẫy, mẻ) Hình 6.14: Dao phay góc a)Dao phay góc đơn. b)Dao phay góc kép trụ nằm. c)Dao phay góc lệch. d)Dao phay góc đơn trụ đứng 2.6.3.2. Phay mặt phẳng nghiêng bằng dao phay góc kép. Phương pháp gia công mặt phảng nghiêng bằng dao phay góc kép tương tự như gia công mặt nghiêng bằng dao phay góc đơn. Tuy nhiên khi dùng dao phay góc kép chiều sâu mỗi lớp cắt thường nhỏ hơn dao phay mặt đầu hoặc dao phay mặt trụ(hình 6.16). BÀI 6: PHAY RÃNH 1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay rãnh. 1.1. Phân loại rãnh Hình 6.15: Phay mặt nghiêng bằng dao phay góc đơn Hình 6.16: Phay mặt nghiêng bằng dao phay góc kép Rãnh là cái vết được tạo bởi nhiều mặt phẳng hoặc mặt định hình. Dựa theo hình dạng người ta chia rãnh ra các loại rãnh (hình 3.1 a, b, c, d, đ, e) và các dạng rãnh: Rãnh suốt, rãnh kín một đầu, rãnh kín hai đầu. Việc gia công rãnh là một trong những nguyên công được thực hiện trên máy phay. Với các loại rãnh có những yêu cầu kỹ thuật khác nhau và các yêu cầu kỹ thuật này phụ thuộc vào công dụng của chi tiết, dạng sản xuất, độ chính xác về kích thước, về vị trí tương quan và độ bóng bề mặt. Những yêu cầu kỹ thuật này ảnh hưởng đến cách chọn phương pháp gia công. 1.2. Yêu cầu kỹ thuật của rãnh. - Đúng kích thước: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ như: Chiều rộng, chiều sâu,. - Sai lệch hình dạng hình học: Sai lệch về biên dạng, mặt phẳng không vượt quá phạm vi cho phép bởi độ không phẳng, độ không thẳng, hoặc không nhẵn. - Sai lệch về vị trí tương quan: Là sai lệch giữa rãnh so với các mặt hoặc các kích thước khác như rãnh được đối xứng và song song với đường trục của chi tiết hình trụ,.. - Độ nhám đạt yêu cầu. 2. Phương pháp gia công 2.1.Gá lắp, điều chỉnh êtô. Gá ê tô lên bàn máy, gá phiến đo lên hàm êtô, dùng đồng hồ so gá như hình vẽ rà chỉnh sao cho phiến đo song song với phương trượt dọc(Mục đích điều chỉnh gián tiếp hàm êtô song song với phương trượt dọc) Trường hợp yêu cầu gá hàm êtô song song phương trượt ngang bàn máy nếu có ke gá thì kẹp ke gá trực tiếp hàm êtô và điều chỉnh cho ke gá (1) tiếp xúc đều với băng trượt đứng của máy phay (2) như hình vẽ hoặc gá phiến đo rà tương tự như trường hợp gá hàm êtô song song với phương trượt dọc bàn máy. Sau đó kẹp chặt êtô với bàn máy bằng bulông hoặc bu lông bích kẹp(hình 3.2). 2.2.Gá lắp, điều chỉnh phôi. Dùng đôi căn phẳng có chiều cao như nhau đặt lên đáy ê tô, đặt phôi lên đôi căn phẳng, dung tay quay siết nhẹ cho 2 hàm ê tô tiếp xúc vào 2 mặt bên phôi, lấy búa nhựa gõ nhẹ vào mặt trên phôi sao cho đôi căn phẳng chắc và tiến hành siết chặt rồi kiểm tra lần cuối xem đôi căn phẳng có bị rơ lỏng không (hình 3.3). 21 Hình 3.2: Rà song song hàm ê tô trên bàn máy Sau khi gá phôi lên ê tô để đảm bảo mặt trên song song với mặt dưới ta tiến hành rà phẳng. Dùng đồng hồ so rà chỉn cho mặt chuẩn trên hoặc dưới của phôi song song với mặt bàn máy tương tự khi gá để gia công mặt phẳng. Có thể dùng búa gõ chỉnh để mặt chuẩn dưới tiếp xúc đều với mặt căn phẳng(hình 3.4). 2.3 .G á lắp, điều chỉnh dao. 2.3.1.Gá lắp, điều chỉnh dao phay trụ. - Gá trục dao lên trục chính máy và gá dao lên trục dao: Hình 3.3: Gá phôi lên ê tô 0 90 8 0 7 0 60 50 40 3 0 2 0 10 0 90 8 0 7 0 60 50 40 3 0 2 0 10 Hình 3.4: Rà song song khi gá phôi Tương tự như gá dao phay mặt đầu(hình 3.5). Trục gá dao (3) được gá lên trục chính máy sau đó dùng các bạc chặn(5) để xác định vị trí dao trên trục dao(4) sao đó gá giá đỡ trục gá dao lên đầu máy siết đai ốc (2) cố định giá đỡ. Để đảm bảo trục quay đồng tâm ta dùng bạc đồng (8)sau đó dùng đai ốc văn chắc cố định dao. - Điều chỉnh dao phay trụ: Để đảm bảo dao cắt đạt kích thước bề rộng rãnh (A) và chiều cao (h) ta tiến hành điều chỉnh bàn trượt ngang và bàn trượt đứng để sao cho vị trí dao phôi đạt kích thước A và h. Sau khi điều chỉnh xong ta khóa chặt bàn trượt ngang đảm bảo không xê dịch trong quá trình cắt gọt (hình 3.6). 2.3.2.Gá lắp, điều chỉnh dao phay mặt đầu. - Gá dao phay mặt đầu lên trục chính máy: Phương pháp gá tương tự như khi gá dao phay mặt phẳng. A h n Hình 3.7: Sơ đồ điều chỉnh dao phay rãnh Hình 3.5: Sơ đồ gá dao lên trục chính máy B A h Hình 3.6: Sơ đồ điều chỉnh vị trí dao phôi để phay rãnh - Điều chỉnh dao phay mặt đầu : Để gia công rãnh bằng dao phay mặt đầu ta tiến hành điều chỉnh vị trí dao phôi. Căn cứ vào vị trí rãnh, ta tiến hành điều chỉnh như sau: Điều chỉnh dao tiếp xúc thành bên của phôi đánh dấu du xích, căn cứ vào du xích để điều chỉnh máy sao cho vị trí dụng cụ cắt trùng với vị trí rãnh theo yêu cầu bản vẽ. 2.4. Điều chỉnh máy 2.4.1. Điều chỉnh máy bằng tay. 2.4.1.1. Điều chỉnh máy phay: - Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :     D V n . 1000   vòng /phút. Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực   n -Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phép  Sz , số răng dao z , tốc độ trục chính vừa điều chỉnh (nthực) - xác định tốc độ chạy dao cho phép    SzSp  . z . nthực mm/phút. Từ  Sp , căn cứ tốc độ thực tế hiện có của bàn máy để điều chỉnh lấy Spthực   Sp . 2.4.1.1. Điều chỉnh máy bào: Điều chỉnh tốc độ đầu bào theo tốc độ hành trình kép dựa trên cơ sở hai tay gạt và bảng điều khiển tốc độ. Điều chỉnh bước tiến bàn máy dựa trên bánh cóc của bàn trượt ngang để chúng ta điều chỉnh. 2.4.2. Điều chỉnh máy tự động. 2.4.2.1. Điều chỉnh máy phay: Để máy chạy tự động ta tiến hành điều chỉnh hộp tốc độ bàn máy. Căn cứ vào bàng tốc độ và các tay gạt hoặc núm xoay ta tiến hành điều chỉnh. Sau khi điều chỉnh xong tốc độ bàn máy ta tiến hành điều chỉnh cữ không chế hành trình của bàn máy để đảm bảo an toàn khi thực hiện cắt gọt. 2.4.2.2. Điều chỉnh máy bào: Đối với máy bào hệ thống tự động của bàn trượt ngang sử dụng đĩa cóc. Do đó để điều chỉnh tự động ta điều chỉnh khoảng mở của cóc để được khoảng dịch chuyển của bàn máy. 2.5. Cắt thử và đo. Sau khi điều chỉnh vị trí dao phôi ta tiến hành cắt thử lát đầu tiên(thường chiều sâu cắt t=0.2mm) dùng thước cặp kiểm tra kích thước bề rộng rãnh(A) chiều sâu (h) để xác định lượng dư còn lại. 2.6.Tiến hành gia công. 2.6.1.Phay rãnh thông suốt 2.6.1.1.Phay rãnh suốt bằng dao phay trụ nằm. Sau khi gá phôi, gá dao, điều chỉnh máy và điều chỉnh vị trí dao phôi ,ta tiến hành gia công. A h n t=0.2 Hình 3.8: Sơ đồ cắt thử rãnh - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.9). - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). - Chiều sâu cắt t: Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm Hình 3.9: Phay rãnh bằng dao phay trụ nằm B A h Hình 10.10: Phay rãnh bằng dao phay mặt đầu Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 2.6.1.2.Phay rãnh suốt bằng dao phay mặt đầu. - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.10). - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ).` A h n - Chiều sâu cắt t: Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 2.6.1.3.Phay rãnh bằng dao phay ngón. - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy. - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ(hình 3.11). Hình 3.11: Phay rãnh bằng dao phay ngón A h n - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép ). - Chiều sâu cắt t: Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng . Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt 2.6.4.Phay rãnh bằng dao phay đĩa. - Đóng điện cho trục chính máy quay. Quay tay điều khiển bàn tiến dọc từ từ tiến đến dao để dao cắt gọt. Khi dao cách phôi được một khoảng 5 10 mm thì gạt tự động cho bàn máy chạy(hình 3.12). - Dao cắt hết chiều dài phôi, tắt chuyển động trục chính ( hoặc hạ bàn máy xuống 0,51 mm ) lùi dao về vị trí ban đầu . Kiểm tra kích thước , sau đó điều chỉnh tiếp chiều sâu để cắt lát 2,3 cho đến đạt kích thước theo bản vẽ. - Chế độ cắt khi phay: với vật liệu gia công là gang, thép thì tốc độ cắt V cho dao thép gió  50 m/phút ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phút , cần chú ý dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ít răng. Trường hợp vật liệu gia công mềm dẻo như nhôm, đồng, duy ra tốc độ cắt V có thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thép). - Chiều sâu cắt t: Khi phay thô thép t = 35mm, phay thô gang t = 57mm Khi phay tinh bằng dao trụ t = 10.5 mm Tốc độ chạy dao Sz phay thô: Sz = 0.100.4mm/răng.Phay thô gang Sz = 0.20.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.050.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia công và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia công mà ta chọn cho phù hợp. - Trường hợp phôi có vỏ cứng, nên tăng chiều sâu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt h a Hình 3.12: Phay rãnh bằng dao phay đĩa