Bài giảng Dung sai lắp ghép và đo lường (Trình độ Trung cấp, Cao đẳng)

hững nguyên tắc cơ bản để lựa chọn dung sai cho các thông số hình học chi tiết và lắp ghép cho các mối ghép theo tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam đã ban hành. Nội dung của giáo trình được biên soạn trên cơ sở kế thừa những nội dung đã có của các giáo trình dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật đã được ban hành và kết hợp với yêu cầu mới phù hợp với điều kiện học tập và giảng dạy của nghề học sửa chữa ôtô nhằm nâng cao chất lượng đào tạo, giáo trình gồm có 3 chương. Trong giáo trình này phần lý thuyết môn học được xắp xếp theo một trình tự lôgíc, các kiến thức cơ bản được cô đọng. Trong đó một số nội dung được trình bầy tỉ mỉ nhằm giúp cho người đọc dễ hiểu. Sau mỗi nội dung lý thuyết đều có các câu hỏi và bài tập kèm theo để nâng cao tính thực hành của môn học. Việc biên soạn một tài liệu thật cơ bản và chất lượng cao quả là một việc khó. Mặc dù các tác giả đã có nhiều cố gắng khi biên soạn, song cũng không thể tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong nhận được sự góp ý của các bạn đọc để bổ xung cho giáo trình hoàn chỉnh hơn . Tác giả Lào Cai 10/2019 3 HƯỚNG DẪN ĐỌC GIÁO TRÌNH 1. Chương trình môn học được sử dụng để giảng dạy cho trình độ Trung cấp nghề và Cao đẳng nghề. 2. Hướng dẫn một số điểm chính về phương pháp dạy và học. - Môn học ‘Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật’ bao gồm lý thuyết và thực hành (bài tập) của 3 chương: Chương 1: Các khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép Chương 2: Hệ thống dung sai lắp ghép. Chương 3: Dụng cụ đo thông dụng trong cơ khí. 3. Những trọng tâm chương trình cần chú ý. - Những khái niệm cơ bản của dung sai lắp ghép. -Thành thạo giải các bài tập lắp ghép.. - Tra bảng dung sai để làm các bài tập trong hệ thống lắp ghép - Nhận biết các loại dụng cụ đo và phương pháp đo. - Thao tác sử dụng các loại dụng cụ đo thành thạo. 4 MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................ 1 HƯỚNG DẪN ĐỌC GIÁO TRÌNH .............................................................................. 3 CHƯƠNG 1: CÁC KHÁI NIỆM VỀ HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP ............... 6 1. Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép. ........................................................... 6 1.1. Khái niệm về tính lắp lẫn trong nghành cơ khí ................................................ 6 1.2. Kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai ............................................................ 7 1.3. Lắp ghép và các loại lắp ghép ........................................................................ 13 2. Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trơn. .............................................................. 20 2.1. Hệ thống dung sai ........................................................................................... 20 2.2. Hệ thống lắp ghép. .......................................................................................... 25 2.3. Các bảng dung sai. .......................................... Error! Bookmark not defined. 2.4. Các lắp ghép tiêu chuẩn .................................. Error! Bookmark not defined. 3. Dung sai hình dạng, vị trí và độ nhám bề mặt. ..................................................... 25 3.1. Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia công. ....................... 25 3.2. Sai số về hình dạng và vị trí bề mặt của chi tiết gia công. ............................. 27 3.3. Nhám bề mặt ................................................................................................... 35 CHƯƠNG 2: HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP. .................................................. 43 1. Dung sai kích thước và lắp ghép các mối ghép thông dụng. ................................ 43 1.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn. ................................................................................. 43 1.2. Dung sai lắp ghép then và then hoa. ............................................................... 46 1.3. Dung sai lắp ghép côn. ................................... Error! Bookmark not defined. 2. Dung sai kích thước và lắp ghép các mối ghép ren. ............................................. 51 3. Dung sai truyền động bánh răng. .......................................................................... 54 3.1. Các thông số kích thước cơ bản của truyền động bánh răng .......................... 54 3.2.Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng ............................................ 54 3.3. Đánh giá mức chính xác truyền động bánh răng ............................................ 56 3.4. Tiêu chuẩn dung sai, cấp chính xác của truyền động .......... Error! Bookmark not defined. 5 4. Chuỗi kích thước ................................................... Error! Bookmark not defined. 4.1. Định nghĩa ...................................................... Error! Bookmark not defined. 4.2. Các thành phần của chuỗi ............................... Error! Bookmark not defined. CHƯƠNG 3: DỤNG CỤ ĐO THÔNG DỤNG TRONG CƠ KHÍ. ............................ 59 1. Cơ sở đo lường kỹ thuật. ....................................................................................... 59 1.1. Khái niệm về đo lường kỹ thuật ..................................................................... 59 1.2. Dụng cụ đo và các phương pháp đo ............................................................... 60 2. Căn mẫu. ............................................................................................................... 62 2.1. Công dụng, cấu tạo các bộ căn mẫu. .............................................................. 62 2.2. Cách bảo quản ................................................................................................ 64 3. Thước cặp. ............................................................................................................ 68 3.1. Công dụng, cấu tạo, nguyên lý du xích .......................................................... 68 3.2 Cách sử dụng ................................................................................................... 70 3.3. Cách bảo quản. ............................................................................................... 72 4. Pan me. .................................................................................................................. 73 4.1. Nguyên lý làm việc của pan me. ................... Error! Bookmark not defined. 4.2. Cách sử dụng. ................................................. Error! Bookmark not defined. 4.3. Bảo quản. ........................................................................................................ 77 5. Đồng hồ so. ........................................................................................................... 64 5.1. Công dụng, cấu tạo và nguyên lý làm việc của đồng hồ so. .......................... 64 5.2. Sử dụng và bảo quản ...................................................................................... 66 TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................ 81 6 CHƯƠNG 1: CÁC KHÁI NIỆM VỀ HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP 1. Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép. 1.1. Khái niệm về tính lắp lẫn trong ngành cơ khí. 1.1.1. Bản chất của tính lắp lẫn. Tính lắp lẫn( hay còn gọi là tính đổi lẫn chức năng) của loạt chi tiết là khả năng thay thế cho nhau bằng các chi tiết khác cùng loại mà không cần phải lựa chọn hoặc sửa chữa gì mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Ví dụ: Đai ốc lắp với bu lông có chức năng bắt chặt, líp xe lắp với moay ơ có chức năng truyền chuyển động. Khi ta chế tạo hàng loạt đai ốc cùng loại, líp xe cùng loại, nếu lấy bất kỳ đai ốc nào, líp xe nào vừa chế tạo lắp vào bu lông, vào moay ơ đều thực hiện đúng chức năng của nó thì loại đai ốc, loại líp xe đó đã chế tạo đạt được tính đổi lẵn chức năng. Tính lắp lẫn được chia ra làm hai loại: + Lắp lẫn hoàn toàn Trong một loạt chi tiết cùng loại, nếu các chi tiết đều thay thế được cho nhau, thì loạt đó đạt được tính lắp lẫn hoàn toàn. Lắp lẫn hoàn toàn đòi hỏi phải có độ chính xác cao, giá thành sản phẩm cao. Lắp lẫn hoàn toàn dùng chế tạo các chi tiết tiêu chuẩn như bu lông - đai ốc, bánh răng, ổ lăn..., các chi tiết dự trữ, thay thế. + Lắp lẫn không hoàn toàn Nếu một số trong các chi tiết trong loạt không lắp lẫn cho nhau được hoặc khi lắp lẫn cho nhau cần phải gia công thêm mới lắp ghép được thì loạt chi tiết đó chỉ đạt được tính lắp lẫn không hoàn toàn. Lắp lẫn không hoàn toàn cho phép các chi tiết chế tạo với phạm vi dung sai lớn hơn, thường thực hiện đối với công việc lắp ráp trong nội bộ phân xưởng hoặc nhà máy. Các chi tiết có tính lắp lẫn phải giống nhau về hình dạng về kích thước, hoặc kích thước chỉ được khác nhau trong một phạm vi cho phép nào đó, phạm vi cho phép đó gọi là dung sai. Như vậy dung sai là yếu tố quyết định đổi lẫn chức năng, tuỳ theo giá trị của dung sai mà chi tiết đạt được tính lắp lẫn hoàn toàn hay không hoàn toàn. 1.1.2. Ý nghĩa của tính lắp lẫn Tính lắp lẫn trong chế tạo máy là điều kiện cơ bản và cần thiết của nền sản xuất tiên tiến. 7 Trong sản xuất hàng loạt, nếu không đảm bảo các nguyên tắc của tính lắp lẫn thì không thể sử dụng bình thường nhiều loại đồ dùng phương tiện trong cuộc sống của chúng ta. Ví dụ : Lắp một bóng đèn điện vào đui đèn; vặn đai ốc vào một bulông bất kỳ có cùng kích cỡ kích thước, lắp ổ lăn có cùng số hiệu về kích thước vào trục và ổ trục nào đó v.v... Trong sản xuất, nhờ tính lắp lẫn của chi tiết quá trình lắp ráp được đơn giản thuận tiện. Trong sửa chữa, dễ dàng thay thế một chi tiết bị hỏng bằng một chi tiết dự trữ cùng loại. Ví dụ: Thay thế xéc măng, piston bị hỏng bằng các xéc măng, piston dự trữ cùng loại...thì máy có thể làm việc được ngay, giảm thời gian ngừng máy để sửa chữa, tận dụng được thời gian sản xuất của nó. Về mặt công nghệ, nếu có các chi tiết được thiết kế và chế tạo đảm bảo tính đổi lẫn sẽ tạo điều kiện cho việc hợp tác sản xuất giữa các xí nghiệp, thực hiện chuyên môn hoá dễ dàng, tạo điều kiện để áp dụng kỹ thuật tiên tiến, tổ chức sản xuất hợp lý, nâng cao năng xuất và chất lượng, hạ giá thành sản phẩm. Như vậy tính đổi lẫn chức năng có ý nghĩa rất lớn về kinh tế, kỹ thuật. 1.2. Kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai 1.2.1. Kính thước: Kích thước là giá trị bằng số của các đại lượng đo chiều dài( đường kính, chiều dài, chiều rộng) theo đơn vị đo được lựa chọn. Trong công nghiệp chế tạo cơ khí đơn vị thường dùng là milimét( mm) và quy ước thống nhất trên bản vẽ kỹ thuật không cần ghi chữ (mm). 1.2.1.1. Kích thước danh nghĩa Kích thước danh nghĩa là kích thước xác định được bằng cách tính toán xuất phát từ chức năng của chi tiết , sau đó quy tròn (về phía lớn lên) theo các giá trị của dãy kích thước thẳng có trong bảng tiêu chuẩn. Ví dụ khi tính toán (về sức bền, độ cứng vững, độ ổn định) người thiết kế xác định được kích thước của chi tiết là 35,785 mm; đối chiếu với bản tiêu chuẩn chọn kích thước là 36 mm. Kích thước 36 mm này là kích thước danh nghĩa của chi tiết. Kích thước danh nghĩa được ghi trên bản vẽ và dùng làm gốc để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch. Ký hiệu kích thước danh nghĩa: + Đối với chi tiết trục là dN + Đối với chi tiết lỗ là DN 8 Hình 1.1.Biểu diễn kích thước lỗ và trục 1.2.1.2. Kích thước thực Là kích thước nhận được từ kết quả đo trực tiếp trên chi tiết. Sai số của kích thước thực phụ thuộc vào độ chính xác của dụng cụ đo. Ví dụ: Khi đo kích thước thực của chi tiết trục bằng Panme có giá trị vạch chia là 0,01mm, kết quả đo nhận được là 24,98mm, thì kích thước thực của chi tiết trục là 24,98 mm so với sai số cho phép là 0,01mm Trong thực tế không phải lúc nào cũng xác định được kích thước một cách chính xác, như vậy nên còn cho phép quan niệm kích thước thực là kích thước được xác định bằng cách đo với sai số cho phép. Ký hiệu kích thước thực: + Đối với chi tiết trục là dth + Đối với chi tiết lỗ là Dth Khi gia công, không thể đạt được kích thước thực hoàn toàn đúng như kích thước danh nghĩa, sự sai lệch giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa phụ thuộc nhiều yếu tố: độ chính xác của máy, dao gia công, dụng cụ gá lắp, dụng cụ đo kiểm, trình độ tay nghề của người thợ v.v... Miền sai lệch cho phép của kích thước thực so với kích thước danh nghĩa phụ thuộc vào mức độ chính xác yêu cầu và tính chất lắp ghép của các chi tiết. 1.2.1.3. Kích thước giới hạn Khi gia công bất kỳ một một kích thước của chi tiết nào đó, ta cần phải quy định một phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước đó. Phạm vi cho phép ấy được giới hạn bởi hai kích thước quy định gọi là kích thước giới hạn. Kích thước giới hạn là hai kích thước lớn nhất và nhỏ nhất mà kích thước thực của các chi tiết đạt yêu cầu nằm trong phạm vi đó. Phạm vi cho phép phải quy định sao cho các chi tiết đạt được tính lắp lẫn về phương diện kích thước. Có 2 kích thước giới hạn: 9 - Kích thước giới hạn lớn nhất: Là kích thước lớn nhất cho phép của chi tiết khi chế tạo mà kích thước thực phải nhỏ hơn hoặc bằng với nó Ký hiệu kích thước giới hạn lớn nhất : + Đối với chi tiết trục là dmax + Đối với chi tiết lỗ là Dmax - Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Là kích thước nhỏ nhất cho phép của chi tiết khi chế tạo mà kích thước thực phải lớn hơn hoặc bằng với nó Ký hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất : + Đối với chi tiết trục là dmin + Đối với chi tiết lỗ là Dmin - Điều kiện để một chi tiết đạt yêu cầu khi gia công là : dmin  dth  dmax Dmin  Dth  Dmax 1.2.2. Sai lệch giới hạn 1.2.2.1. Khái niệm: Sai lệch giới hạn là sai lệch của các kích thước giới hạn so với kích thước danh nghĩa, là hiệu số giữa các kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa. Sai lệch giới hạn gồm: sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới. 1.2.2.2. Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn trên là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa. Ký hiệu: + Đối với chi tiết trục là es + Đối với chi tiết lỗ là ES Công thức tính: es = dmax - dN ES = Dmax - DN 1.2.2.3. Sai lệch giới hạn dưới Hình 1.2. Sơ đồ biểu diễn kích thước giới hạn và sai lệch giới hạn 10 Sai lệch giới hạn dưới là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa. Ký hiệu: + Đối với chi tiết trục là ei + Đối với chi tiết lỗ là EI; Công thức tính: ei = dmin - dN EI = Dmin –DN * Chú ý: Tuỳ theo tính chất mối ghép yêu cầu mà sai lệch giới hạn có những giá trị khác nhau. - Sai lệch có giá trị dương (+) khi kích thước giới hạn lớn hơn kích thước danh nghĩa. - Sai lệch giới hạn bằng 0 khi kích thước giới hạn bằng kích thước danh nghĩa - Sai lệch giới hạn có giá trị âm (-) khi kích thước giới hạn nhỏ hơn kích thước danh nghĩa. * Cách ghi sai lệch giới hạn kích thước trên bản vẽ - Trên bản vẽ sai lệch giới hạn kích thước được ghi sau kích thước danh nghĩa. - Đơn vị của kích thước danh nghĩa và sai lệch giới hạn đều là mm - Khổ chữ sai lệch giới hạn viết nhỏ hơn kích thước danh nghĩa - Sai lệch giới hạn trên được ghi ở phía trên: Ví dụ: 50+0,3 - Sai lệch giới hạn dưới được ghi ở phía dưới: Ví dụ: 50- 0,1 - Sai lệch bằng không thì không ghi hoặc ghi số 0.Ví dụ: 50- 0,1 - Sai lệch có trị số đối nhau thì ghi chung và phía trước có dấu cộng, trừ ( ), khổ chữ sai lệch giới hạn viết bằng khổ chữ kích thước danh nghĩa.Ví dụ: 50  0,1 Hình 1.3. Sơ đồ biểu diễn sai lệch giới hạn 11 Hình 1.4. Ghi ký hiệu trên bản vẽ chi tiết Hình 1.5. Ghi ký hiệu trên bản vẽ lắp 1.2.3. Dung sai Khi gia công, kích thước thực được phép sai khác so với kích thước danh nghĩa trong phạm vi giữa hai kích thước giới hạn. Phạm vi sai cho phép đó của chi tiết gọi là dung sai. Dung sai là khoảng sai số cho phép của kích thước, trị số dung sai bằng hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng hiệu số giữa sai lệch trên và sai lệch dưới. Ký hiệu: T( Tolerance) Với chi tiết trục: Td Với chi tiết lỗ : TD Công thức tính: + Với chi tiết trục: Td = dmax - dmin hay Td = es- ei + Với chi tiết lỗ: TD = Dmax - Dmin hay TD = ES -EI * Chú ý: Dung sai bao giờ cũng có giá trị dương bởi nó là chiều dài, chiều rộng của một khoảng có thực ( T > 0 ) - Quy định giá trị dung sai phải căn cứ vào quá trình làm việc hay chế độ lắp ghép của các cơ cấu mà có thể tìm ra được giá trị dung sai đó: 12 + Trị số dung sai lớn - độ chính xác chi tiết thấp. + Trị số dung sai nhỏ - độ chính xác chi tiết cao. Ví dụ: Một chi tiết trục có kích thước danh nghĩa dN= 50mm; kích thước giới hạn lớn nhất dmax = 50,055mm; kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin = 49,985mm. Tính trị số sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới và dung sai của chi tiết. Nếu người thợ gia công chi tiết đó đo được kích thước 50,065mm thì chi tiết đó đạt yêu cầu không? Tại sao? Bài giải : - Sai lệch giới hạn trên của trục: es = dmax - dN = 50,055 - 50 = 0,055mm - Sai lệch giới hạn dưới của trục: ei = dmin - dN = 49,985 - 50 = - 0,015mm - Dung sai của trục: Td = dmax - dmin = 50,055 – 49,985 = 0,07mm - Chi tiết gia công đo được d = 50,065mm - đây là kích thước thực của chi tiết. Ta biết chi tiết gia công đạt yêu cầu sử dụng khi thoả mãn điều kiện dmax  dth  dmin ở đây 50,055  50,065 > 49,985. Vậy chi tiết không đạt yêu cầu về kích thước. * Biểu diễn sơ đồ phân bố dung sai - Dùng hệ 2 đường thẳng vuông góc với nhau, trục hoành biểu diễn vị trí của kích thước danh nghĩa tại đó sai lệch bằng 0 gọi là đường không. Trục tung biểu thị sai lệch của kích thước tính theo µm ( 1µm = 10 – 3 mm). Sai lệch của kích thước được phân bố về hai phía so với kích thước danh nghĩa + Nếu sai lệch là giá trị âm thì nằm phía dưới đường không. + Nếu sai lệch là giá trị dương thì nằm phía trên đường không. - Đường 0 là đường giới hạn nhỏ nhất của chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ. Miền dung sai của chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ nằm ở phía trên đường 0. Miền dung sai của chi tiết trục nằm ở những vị trí khác nhau tuy từng lắp ghép. - Đường 0 là đường giới hạn lớn nhất của chi tiết trục trong hệ thống trục. Miền dung sai của chi tiết trục trong hệ thống trục nằm ở phía dưới đường 0. Miền dung sai của chi tiết lỗ nằm ở những vị trí khác nhau tuy từng lắp ghép. 13 - Miền dung sai được biểu diễn bằng một hình chữ nhật có chiều dài tuỳ ý được giới hạn bằng sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới. Ví dụ: Loạt chi tiết lỗ có kích thước  40+0.025 và loạt chi tiết trục có kích thước là  025,0 050,040   Ý nghĩa: Qua sơ đồ phân bố miền dung sai ta dễ dàng xác định được giá trị của các sai lệch giới hạn, kích thước giới hạn, dung sai và đặc tính của mối ghép. 1.3. Lắp ghép và các loại lắp ghép 1.3.1. Khái niệm: Sự phối hợp của hai hay nhiều chi tiết một cách cố định ( đai ốc vặn vào bu lông) hay di động ( piston lắp trong xylanh ) thì tạo thành một mối ghép Ví dụ: - Đai ốc vặn vào bu lông tạo thành mối ghép có tác dụng bắt chặt - Piston, xéc măng lắp trong xylanh động cơ tạo thành mối ghép có tác dụng nén khí- gây nổ- phát lực. Trong những mối ghép có những bề mặt và những kích thước mà dựa theo chúng các chi tiết phối hợp với nhau gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép. Một mối ghép bao giờ cũng có chung một kích thước danh nghĩa cho cả hai chi tiết lắp ghép gọi là kích thước danh nghĩa của lắp ghép. Bề mặt lắp ghép là bề mặt trụ hoặc bề mặt phẳng và bao giờ cũng gồm mặt của chi tiết bao ngoài ( bề mặt bao) và mặt của chi tiết bị bao ( bề mặt bị bao) Chi tiết bao ngoài qui ước là chi tiết lỗ Chi tiết bị bao qui ước là chi tiết trục Hình 1.6. Sơ đồ phân bố miền dung sai 14 Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số của kích thước bao và kích thước bị bao trong lắp ghép. 1.3.2. Phân loại lắp ghép. Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số kích thước của bề mặt bao và bề mặt bị bao trong lắp ghép. Nếu hiệu số đó có giá trị dương thì lắp ghép có độ hở. Nếu hiệu số đó có giá trị âm thì lắp ghép có độ dôi. Tuỳ theo sự phân bố miền dung sai của lỗ và trục theo TCVN 2244-77 có thể phân ra 3 nhóm lắp ghép: lắp ghép có độ hở, lắp ghép có độ dôi và lắp ghép trung gian. 1.3.2.1. Lắp ghép có độ hở( Lắp lỏng) - Trong loại lắp ghép này kích thước bề mặt bao (lỗ) bao giờ cũng lớn hơn kích thước của bề mặt bị bao (trục) ( lớn hơn về giá trị chủa kích thước giới hạn), miền dung sai của lỗ luôn nằm trên miền dung sai của trục đảm bảo cho mối ghép bao giờ cũng có độ hở. - Độ hở trong lắp ghép đặc trưng cho sự dịch chuyển tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép. Nếu độ hở càng lớn thì khả năng dịch chuyển tương đối càng nhiều và ngược lại. - Độ hở trong lắp ghép là hiệu số kích thước của lỗ và kích thước của trục. - Độ hở ký hiệu là S. Được xác định bằng biểu thức: S = Dt – dt Hình 1.8. Nhóm lắp ghép lỏng Hình 1.7: Hai chi tiết lắp ghép Lắp ghép giữa trục và lỗ Lắp ghép giữa rãnh và con trượt 15 Các kích thước thực tế của chi tiết dao động trong giới hạn dung sai đã cho nên độ hở cũng sẽ dao động trong một phạm vi nhất định. Tương ứng với các kích thước giới hạn của lỗ và trục ta có các độ hở giới hạn. + Độ hở giới hạn lớn nhất (ký hiệu là Smax): là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch trên của lỗ và sai lệch dưới của trục Smax = Dmax– dmin hay Smax = ES – ei + Độ hở giới hạn nhỏ nhất (ký hiệu là Smin): là hiệu số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và kích thước giới hạn lớn nhất của trục hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch dưới của lỗ và sai lệch trên của trục Smin = Dmin – dmax hay Smin = EI – es + Độ hở trung bình (ký hiệu là Stb) : là trung bình cộng giữa độ hở giới hạn lớn nhất và độ hở giới hạn nhỏ nhất + Dung sai độ hở (ký hiệu là TS) : là hiệu số giữa độ hở giới hạn lớn nhất và độ hở giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục. TS = Smax – Smin = TD + Td Ví dụ: Một lắp ghép có độ hở, trong đó chi tiết lỗ có kích thước 023,050 ; chi tiết trục có kích thước 005,0 028,050   . - Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết - Tính độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của lắp ghép Bài giải: - Kích thước giới hạn của lỗ: Dmax = DN + ES = 50 + 0,023 = 50,023 mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ: Dmin = DN + EI = 50 + 0 = 50,0 mm - Dung sai của lỗ: TD = Dmax - Dmin = 50,023 - 50 = 0,023 mm 16 - Kích thước giới hạn lớn nhất của trục: dmax = d + es = 50 - 0,005 = 49,995 mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục: dmin = d + ei = 50 - 0,028 = 49,972 mm + Dung sai của trục: Td = dmax - dmin = 49,995 - 49,972 = 0,023 mm + Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax - dmin = 50,023 - 49,972 = 0,051 mm + Độ hở nhỏ nhất: Smin = Dmin - dmax = 50 - 49,995 = 0,005 mm + Độ hở trung bình: mm SS S tb 028,0 2 005,0051,0 2 minmax      + Dung sai độ hở: TS = Smax - Smin = 0,051 - 0,005 = 0,046 mm 1.3.2.2. Lắp ghép có độ dôi (lắp chặt). Trong loại lắp ghép này kích thước bề mặt bị bao (trục) bao giờ cũng lớn hơn kích thước của bề mặt bao (lỗ), miền dung sai của trục luôn nằm trên miền dung sai của lỗ. Độ dôi trong lắp ghép đặc trưng cho sự cố định tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép. Nếu độ dôi càng lớn thì sự cố định giữa hai chi tiết càng bền chặt và ngược lại. Độ dôi ký hiệu là N. Được xác định bằng biểu thức: N = dt – Dt Hay N = - (Dt – dt) = -S Tương ứng với các kích thước giới hạn của lỗ và trục ta có các độ dôi giới hạn. Hình 1.9. Nhóm lắp ghép chặt 17 - Độ dôi giới hạn lớn nhất (ký hiệu là Nmax): là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của trục và kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch trên của trục và sai lệch dưới của lỗ Nmax = dmax - Dmin Hay Nmax = es - EI - Độ dôi giới hạn nhỏ nhất (ký hiệu là Nmin): là hiệu số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục và kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch dưới của trục và sai lệch trên của lỗ Nmin = dmin - Dmax Hay Nmin = ei – ES - Độ dôi trung bình (ký hiệu là Ntb): là trung bình cộng giữa độ dôi giới hạn lớn nhất và độ dôi giới hạn nhỏ nhất 2 minmax NNNtb   - Dung sai của độ dôi (ký hiệu là TN): là hiệu số giữa độ đôi lớn nhất và độ dôi nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục. TN = Nmax - Nmin Hay TN = Td + TD Như vậy dung sai của độ dôi đặc trưng cho mức độ chính xác yêu cầu của lắp ghép. Ví dụ: Một lắp ghép có độ dôi, trong đó chi tiết lỗ có kích thước 018,075 ; chi tiết trục có kích thước 062,0 030,075   . - Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết - Tính độ dôi giới hạn, độ dôi trung bình và dung sai của lắp ghép Bài giải: - Kích thước giới hạn của lỗ: Dmax = DN + ES = 75 + 0,018 = 75,018 mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ: Dmin = DN + EI = 75 + 0 = 75,0 mm - Dung sai của lỗ: TD = Dmax - Dmin = 75,018 - 75 = 0,018 mm 18 - Kích thước giới hạn lớn nhất của trục: dmax = d + es = 75 + 0,062 = 75,062 mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục: dmin = d + ei = 75 + 0,030 = 75,030 mm + Dung sai của trục: Td = dmax - dmin = 75,062 – 75,030 = 0,032 mm + Độ dôi lớn nhất: Nmax = dmax - Dmin = 75,062 - 75 = 0,062 mm + Độ dôi nhỏ nhất: Nmin = dmin - Dmax = 75,030 - 75,018 = 0,012 mm + Độ dôi trung bình: mm NN N tb 037,0 2 012,0062,0 2 minmax      + Dung sai độ dôi: TN = Nmax - Nmin = 0,062 - 0,012 = 0,050mm 1.3.2.3. Lắp ghép trung gian. Lắp ghép trung gian là loại lắp ghép quá độ giữa lắp ghép có độ hở và lắp ghép có độ dôi có nghĩa là miền dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục có thể cắt nhau từng phần hay toàn phần. Trong lắp ghép này tuỳ theo kích thước thực tế của chi tiết lỗ và chi tiết trục (kích thước thực tế trong phạm vi dung sai) mà lắp ghép có độ hở và có độ dôi. Hình 1.10. Nhóm lắp trung gian 19 Tương tự như lắp ghép có độ hở hoặc lắp ghép có độ dôi, nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn là lớn nhất thì mối ghép có độ hở lớn nhất Smax Ngược lại nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn là nhỏ nhất với chi tiết trục có kích thước thước là lớn nhất thì mối ghép có độ dôi lớn nhất Trong lắp ghép trung gian công thức tính trị số mối ghép như sau. - Độ hở giới hạn lớn nhất: Smax = Dmax - dmin Hay Smax = ES - ei - Độ dôi giới hạn lớn nhất: Nmax = dmax - Dmin Hay Nmax = es - EI - Dung sai của mối ghép trung gian được tính như sau: TS = TN = Smax+ Nmax TS = TN = TD+ Td Trong mối ghép trung gian, dung sai của mối ghép bằng tổng dung sai của kích thước lỗ và dung sai của kích thước trục. - Độ hở hoặc độ dôi trung bình trong lắp ghép trung gian được xác định như sau: + Nếu lắp ghép có Smax  Nmax thì lắp ghép có độ hở trung bình bằng nửa hiệu số giữa độ hở lớn nhất và độ dôi lớn nhất. Stb = 2 maxmax NS  + Nếu lắp ghép có Nmax  Smax thì lắp ghép có độ dôi trung bình bằng nửa hiệu số giữa độ đôi lớn nhất và độ hở lớn nhất. Ntb = 2 maxmax SN  Ví dụ: Một lắp ghép trung gian, trong đó chi tiết lỗ có kích thước 030,060 ; chi tiết trục có kích thước 015,0 018,060   . - Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết - Tính trị số giới hạn độ dôi, độ hở; độ hở hoặc độ dôi trung bình và dung sai của lắp ghép? Bài giải: - Kích thước giới hạn của lỗ: Dmax = DN + ES = 60 + 0,030 = 60,030 mm 20 - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ: Dmin = DN + EI = 60 + 0 = 60 mm - Dung sai của lỗ: TD = Dmax - Dmin = 60,030 - 60 = 0,030 mm - Kích thước giới hạn lớn nhất của trục: dmax = d + es = 60 + 0,015 = 60,015 mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục: dmin = d + ei = 60 + (- 0,018) = 59,982mm + Dung sai của trục: Td = dmax - dmin = 60,015 – 59,982 = 0,033 mm + Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax - dmin = 60,030 - 59,982 = 0,048 mm + Độ dôi lớn nhất: Nmax = dmax - Dmin = 60,015 - 60 = 0,015 mm + Trong lắp ghép này độ hở lớn nhất lớn hơn độ dôi lớn nhất( Smax  Nmax) nên lắp ghép có độ hở trung bình là: mm NS S tb 0165,0 2 015,0048,0 2 maxmax      + Dung sai lắp ghép: TS = TN = Smax + Nmax = 0,048 - 0,015 = 0,063mm 2. Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trơn. 2.1. Hệ thống dung sai Hệ thống dung sai là tập hợp các quy định về trị số dung sai cho các kích thước lắp ghép theo tiêu chuẩn thống nhất của quốc gia (TCVN) hay quốc tế (ISO) Nền sản xuất công nghiệp cơ khí ở nước ta từ năm 1962 về trước áp dụng hệ thống dung sai lắp ghép tiêu chuẩn nhà nước Liên xô. Năm 1963 Nhà nước ta ban hành tiêu chuẩn Việt nam về dung sai lắp ghép TCVN 20-63;TCVN 42-63. Sau hơn 10 năm áp dụng trong thực tế sản xuất, các tiêu chuẩn trên bước đầu áp ứng được các yêu cầu của công tác nghiên cứu, thiết kế và chế tạo các sản phẩm cơ khí. Song, với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật và sự hợp tác rộng rãi giữa các nước trên thế giới trong lĩnh vực này, bộ tiêu chuẩn về dung sai và lắp ghép đã bộc lộ nhiều nhược điểm cần được khắc phục. Năm 1977 Nhà nước ta 21 đã ban hành bộ tiêu chuẩn SEV (khối các nước trong Hội đồng tương trợ kinh tế) và các kiến nghị của ISD (hệ thống dung sai lắp ghép của tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc tế). Việc áp dụng hệ thống dung sai lắp ghép mới này đáp ứng được yêu cầu về sự hợp tác giữa nước ta và các nước trên thế giới, do nó đảm bảo được sự thống nhất về dung sai lắp ghép, thống nhất về công nghệ, về dụng cụ, đảm bảo tính đổi lẫn v.v... do đó đảm bảo việc trao đổi hàng hoá và phát triển thương mại. 2.1.1. Công thức tính trị số dung sai (Quy định dung sai) Trên cơ sở cho phép sai số về kích thước người ta đã ...ải trọng hướng tâm, tải trọng chỉ tác dụng trên một đoạn xác định của đường lăn của vòng. Trong trường hợp này thường dùng lắp ghép có khe hở. Vòng chịu tải trọng chu kỳ khi tải trọng hướng tâm quay so với nó (hoặc vòng quay so với tải trọng hướng tâm). Trong quá trình quay con lăn truyền tải trọng hướng tâm lên đường lăn lần lượt theo toàn bộ đường tròn. Trường hợp này thường sử dụng lắp ghép có độ dôi. Vòng chịu tải trọng dao động khi nó đồng thời chịu tải trọng cục bộ và tải trọng chu kỳ. Đặc tính của tải trọng đặt vào vòng được xác định bằng tổng hợp của các lực này. Trường hợp này thường chọn trong số các lắp ghép khít. Miền dung sai nên dùng cho các dạng chịu tải khác nhau của ổ lăn như bảng sau: Cấp chính xác của ổ Miền dung sai của các chi tiết lắp với vỏ 5,4,2 - n6 m6 k6 js6; j6 h6;h7 h8 g6 f7 P7 N7 M7 K7 JS7; J7 H7; H8 H9 G7 F8 n5 m5 k5 js5; j5 h5 g5 g N6 M6 K6 Js6; J6 H6 G6 g 0 và 6 Lỗ hộp Dạng chịu tải của vòng Các miền dung sai Của vòng trong với trục Của vòng ngoài với lỗ hộp Cục bộ h5, h6, js5, js6, g6, f6 H5, H6, Js5, Js6, G6, F6 46 1.1.3. Ký hiệu ổ lăn trên bản vẽ. Khác với lắp ghép hình trụ trơn, lắp ghép ổ lăn không cần ghi ký hiệu của hệ cơ bản, mà chỉ ghi kích thước danh nghĩa và ký hiệu miền dung sai của các chi tiết lắp ghép với ổ trục và lỗ trên thân hộp. Ví dụ: Hình 2.3. Ký hiệu ổ lăn trên bản vẽ Trên hình vẽ ghi ký hiệu 160H 7 , nghĩa là vòng ngoài của ổ lăn lắp với lỗ trên thân hộp theo hệ thống trục, đường kính danh nghĩa là 160mm, miền dung sai kích thước lỗ là H7, còn kí hiệu  75k6 tức là vòng trong của ổ lăn lắp với trục theo hệ thống lỗ, đường kính danh nghĩa là 75mm, miền dung sai kích thước của trục là k6. 1.2. Dung sai lắp ghép then và then hoa. 1.2.1.Dung sai lắp ghép then. 1.2.1.1. Khái niệm về mối ghép ren. Then dùng để cố định các chi tiết lắp ghép trên trục như bánh răng, puli, tay quay,để truyền mô men xoắn theo yêu cầu, hoặc dùng để định hướng chính xác khi các chi tiết cần di trượt trên trục. Có hai cách lắp ghép then: Lắp chặt: Dùng then có độ vát ; loại then này truyền được mô men xoắn đồng thời khử được lực chiều trục Lắp lỏng: Dùng then bằng hoặc then bán nguyệt; các then này chỉ truyền được mômem xoắn, không khử được lực đẩy dọc trục. 47 Thường sử dụng 3 loại mối ghép then: then bằng, then bán nguyệt, then vát. Then bằng và then bán nguyệt được sử dụng phổ biến hơn, còn then vát ít được sử dụng vì nó không đảm bảo độ đồng tâm cao giữa hai chi tiết lắp ghép. 1.2.1.2. Kích thước lắp ghép Với chức năng truyền mômen xoắn và dẫn hướng, lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt bên và theo kích thước b. Then được lắp với rãnh trục và rãnh bạc (bánh răng hoặc bánh đai). Dung sai kích thước then tra bảng tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99. 1.2.1.3. Chọn kiểu lắp Miền dung sai kích thước b của then được chọn là h9. Kiểu lắp thông dụng trong sản xuất hàng loạt then lắp với trục là 9 9 h N , với bạc 9 9 h Js . Nếu chiều dài then lớn thì then lắp với rãnh trục theo 9 10 h D và với rãnh trục 9 9 h H . Trong sản xuất đơn chiếc thì then có thể lắp với rãnh trục theo 9 9 h P , đối với then dẫn hướng thì then lắp với rãnh bạc theo 9 9 h D và với rãnh trục 9 9 h N . - Tuỳ theo chức năng của mối ghép then mà ta có thể lựa chọn kiểu lắp tiêu chuẩn như sau: + Hình a sử dụng khi cố định bạc lắp trên trục. Khi đó then lắp có độ dôi lớn với trục và có độ hở nhỏ đối với bạc để dễ dàng tháo lắp. + Hình b sử dụng then dẫn hướng, bạc di trượt dọc trục. Khi đó then lắp với bạc có độ hở lớn, đảm bảo cho bạc di trượt dọc trục dễ dàng. Hình 2.5: Mặt cắt mối ghép then hoa 48 + Hình c sử dụng khi mối ghép then có chiều dài l > 2d. Khi đó then lắp có độ hở với rãnh trục và rãnh bạc. Độ hở của lắp ghép nhằm bồi thường cho sai số vị trí rãnh then. 1.2.2. Dung sai lắp ghép then hoa. 1.2.2.1. Khái niệm về mối ghép then hoa Mối ghép then hoa được dùng nhiều trong các máy, vì nó đảm bảo truyền được công suất lớn theo hai chiều (truyền mô men xoắn lớn và yêu cầu độ chính xác định tâm cao giữa các chi tiết lắp ghép), truyền lực có chất lượng cao Mối ghép then hoa có nhiều loại: then hoa dạng răng chữ nhật, răng hình thang, răng tam giác, răng thân khai. Trong đó mối ghép then hoa răng chữ nhật được sử dụng phổ biến. Kích thước danh nghĩa của mối ghép then hoa răng chữ nhật cho trong bảng sau: Hình 2.6: Dung sai khi bạc cố định với trục Hình 2.7. Mặt cắt ngang của mối ghép then hoa Bảng 2.1. CÁC THÔNG SỐ CỦA MỐI GHÉP THEN HOA RĂNG CHỮ NHẬT 49 Tuỳ theo mômen xoắn cần truyền ta phân ra 3 loại lắp: loại nhẹ, loại trung và loại nặng. Để đảm bảo chức năng truyền lực thì lắp ghép được thực hiện theo kích thước b, còn để đảm bảo độ đồng tâm giữa bạc và trục thì thực hiện định tâm theo đường kính d và chiều rộng then b. 1.2.2.2. Các phương pháp định tâm + Định tâm theo đường kính d Trong phương pháp này cần gia công chính xác đường kính d. Sử dụng phương pháp này khi yêu cầu độ chính xác đồng tâm mối ghép cao và yêu cầu độ cứng của chi tiết then hoa cao tới mức không thể gia công chính xác kích thước của lỗ bằng phương pháp chuốt ép. Phương pháp này chế tạo khó khăn, giá thành cao vì để gia công cính xác d của trục người ta phải mài định hình đối với trục then hoa và mài tròn trong đối với bạc. + Định tâm theo đường kích ngoài D Trong phương pháp này cần gia công chính xác D. Sử dụng khi yêu cầu về độ cứng của chi tiết không cao cho phép gia công chính xác D bằng phương pháp chuốt. Phương pháp này rẻ tiền hơn nhưng độ chính xác định tâm không cao phương pháp bằng định tâm theo d. + Định tâm theo b 50 Cần gia công chính xác kích thước b. Được dùng khi độ đồng tâm không cao, khe hở giữa bề mặt bên của then va rãnh then nhỏ để tránh va đập khi tải trọng đổi chiều. 1.2.2.3. Dung sai lắp ghép then hoa Để đảm bảo chức năng truyền momen xoắn lớn, lắp ghép then hoa thực hiện theo yếu tố kích thước bề rộng then b. Lắp ghép còn được thực hiện theo 1 trong 3 yếu tố kích thước D, d và b để đảm bảo đồng tâm hai chi tiết lắp ghép. Như vậy lắp ghép then hoa được thực hiện như sau: - Khi định tâm theo D thì lắp ghép được thực hiện theo D và b. - Khi định tâm theo d thì lắp ghép được thực hiện theo d và b. - Khi định tâm theo b thì lắp ghép được thực hiện theo b. Tiêu chuẩn TCVN 2324 – 78 quy định dãy miền dung sai của các kích thước lắp ghép theo bảng: Sai lệch giới hạn ứng với các miền dung sai tra theo TCVN 2245 - 99, những miền dung sai đống khung là những miền dung sai được ưu tiên sử dụng. Tuỳ theo phương pháp định tâm hai chi tiết then hoa mà ta chọn các miền dung sai cho các kích thước lắp ghép. Sự phối hợp các miền dung sai kích thước lỗ và trục then hoa có thể thành một dãy các kiểu lắp thoả mãn chức năng sử dụng của mối ghép then hoa. 1.2.2.4. Ghi ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ Lắp ghép then hoa được ký hiệu giống như các lắp ghép bề mặt trơn khác. Ký hiệu mối ghép then hoa bao gồm: - Yếu tố định tâm - Số then Ví dụ: 9 10 7 7 8 40368 h F h H D  Định tâm theo đường kính D, số then 8, đường kính trong 36, đường kính ngoài 40, mối ghép đối với D là 7 8 h H và chiều rộng then 7, mối ghép đối với kích thước b là 9 10 h F Khi đó trên bản vẽ bạc ký hiệu D-8x36x40H8x7F10 Và trên bản vẽ trục ký hiệu D-8x36x40h7x7h9. 51 2. Dung sai kích thước và lắp ghép các mối ghép ren. Mối ghép ren được dùng nhiều trong các máy và dụng cụ để nối ghép các chi tiết với nhau, để kẹp chặt chi tiết (đai ốc vặn vào bu lông) để truyền chuyển động hoặc truyền lực (vít me đai ốc trong máy công cụ, vít đai ốc trong ê tô, kích) Các mối ghép ren này tuỳ theo dạng ren mà người ta phân ra: mối ghép ren dạng răng tam giác, hình thang, chữ nhật Theo chức năng mối ghép phân ra: ren kẹp chặt( ren hệ mét, ren hệ anh), ren truyền động ... tuy nhiên những chi tiết ren hệ mét được dùng phổ biến nhất. 2.1. Các thông số kích thước cơ bản Trên hình vẽ là mặt cắt dọc theo trục ren để thể hiện prôfin ren của mối ghép. Chi tiết bao có ren trong là đai ốc, chi tiết bị bao có ren ngoài là bulông. d đường kính ngoài của ren ngoài (bulông) Hình 2.15. Mặt cắt dọc theo trục ren 52 D đường kính ngoài của ren trong (đai ốc) d2 đường kính trung bình của ren ngoài D2 đường kính trung bình của ren trong d1 đường kính trong của ren ngoài D1 đường kính trong của ren trong p bước ren  góc profin ren ( = 600 với ren hệ mét,  = 550 với ren hệ anh) H chiều cao của profin gốc H1 chiều cao làm việc của profin ren 2.2. Ảnh hưởng của các yếu tố đến tính đối lẩn của ren. Ảnh hưởng tới tính đổi lẫn của ren không chỉ có sai số của kích thước đường kính ren mà còn có cả sai số bước ren (P) và góc profin ren ( ). Nhưng khi phân tích ảnh hưởng của chúng về phương của đường kính trung bình gọi là lượng bù hướng kính của đường kính trung bình với: Lượng bù đường kính của sai số bước ren: np Pf  .732,1 với nP là sai số tích lũy n hước ren, tính theo mm Lượng bù đường kính sai số góc nửa profin ren: mPf    2 ..36,0  Với P tính theo mm và  phútgóc tráiphai 2 22 2     là sai số góc profin ren Đường kính trung bình có tính đến ảnh hưởng của sai số bước và góc profin ren được gọi là "đường kính trung bình biểu diễn (d2, D2)”. Trị số của chúng được tính theo công thức sau: ffdd pth  22 , đối với ren vít  ffDD pth  22 , đối với ren đai ốc D2th, d2th là đường trung bình thực Như vậy để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ quy định dung sai kích thước đường kính ren: d2, d đối với ren vít và D2, D đối với ren đai ốc tuỳ theo cấp chính xác chế tạo ren. 2.3. Cấp chính xác chế tạo ren hệ mét TCVN 1917 – 93 quy định các cấp chính xác chế tạo ren hệ mét lắp có độ hở theo bảng sau: 53 Trị số dung sai đường kính ren ứng với các cấp chính xác khác nhau tra theo bảng TCVN 1917 – 93. * Lắp ghép ren hệ mét Lắp ghép ren cũng có đặc tính như lắp ghép trơn là: lắp có độ hở, lắp có độ dôi và lắp trung gian. Trong chương này chúng ta chỉ đi nghiên cứu lắp ghép ren có độ hở thường dùng cho ren kẹp chặt và ren truyền động. Lắp ghép ren được hình thành bằng cách phối hợp các miền dung sai kích thước ren ngoài và ren trong. Giá trị sai lệch giới hạn các kích thước ren ứng với các miền dung sai được quy định theo TCVN 1917 – 93. * Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ Trên bản vẽ, lắp ghép ren cũng được ký hiệu dưới dạng phân số sau ký hiệu ren. Ví dụ M12x1- gg H 67 7 . Bảng 2-2. CẤP CHÍNH XÁC KÍCH THƯỚC REN Bảng 2-3. MIỀN DUNG SAI KÍCH THƯỚC REN (LẮP GHÉP CÓ ĐỘ HỞ ) 54 Ký hiệu lần lượt là ren hệ mét đường kính 12 mm, bước ren p = 1. Miền dung sai đường kính trung bình D2 và đường kính trong D1 đều là 7H. Miền dung sai đường kính trung bình d2 là 7g, đường kính ngoài d là 6g. Trên bản vẽ chi tiết, từ ký hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi ký hiệu tren bản vẽ chi tiết như sau: M12x1-7H đối với ren đai ốc M12x1-7g6g đối với ren ngoài. 3. Dung sai truyền động bánh răng. Dung sai truyền động bánh răng trụ được quy định trong TCVN 1067 – 84. 3.1. Các thông số kích thước cơ bản của truyền động bánh răng 3.2. Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng Tuỳ theo yêu cầu chức năng sử dụng của truyền động bánh răng mà chúng có các yêu cầu khác nhau: + Truyền động chính xác Là yêu cầu sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của truyền động. Yêu cầu này đề ra đối với truyền động bánh răng của xích động học chính xác của dụng cụ đo, xích phân độ của máy gia công răng, ... Bánh răng trong truyền động này thường có môđun nhỏ, chiều dày răng lớn, làm việc với tải trọng và vận tốc nhỏ. m - mô đun của răng z - số răng của bánh răng α- góc ăn khớp của truyền động. β- góc nghiêng của hướng răng. p- bước răng. b- chiều rộng răng. pb - bước răng trên vòng cơ bản d- đường kính vòng chia của bánh răng Hình 2.16. Các thông số kích thước cơ bản df - đường kính vòng chân răng da - đường kính vòng đỉnh răng db- đường kính vòng cơ bản h- chiều cao của răng. b- chiều rộng bánh răng. w- khoảng pháp tuyến chung a- khoảng cách tâm 2 bánh răng. 55 Ví dụ: Truyền động bánh răng của các xích động học chính xác trong dụng cụ đo hoặc trong máy cắt kim loại. + Truyền động tốc độ cao: Yêu cầu chủ yếu của nhóm truyền động này là “ mức chính xác làm việc êm” cần đòi hỏi bánh răng cần phải có tốc độ quay ổn định, không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây va đập và ồn. Ngoài ra cũng cần hạn chế các sai số có chu kỳ lặp lại nhiều lần trong một vòng quay của bánh răng. Bánh răng trong truyền động này thường có modun trung bình và chiều dài răng lớn, tốc độ của vòng quay bánh răng có thể đạt tới 120  150 m/s, công suất truyền động tới 40.000 kW do vậy dễ phát sinh dung động và ồn. Ví dụ: Truyền động trong hộp tốc độ của động cơ máy bay, ôtô, ... + Truyền động công suất lớn Yêu cầu chủ yếu của các truyền động này là “ mức tiếp xúc mặt răng” lớn theo chiều dài và chiều cao răng lớn, đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài. Độ chính xác tiếp xúc mặt răng đảm bảo độ bền của răng khi truyền động với tốc độ nhỏ nhưng mômen xoắn cần truyền lớn. Ví dụ truyền động trong các máy cán thép, trong cần trục, cầu trục, ... bánh răng trong truyền động này thường có môdul và chiều dài răng lớn. *. Độ hở mặt bên. Yêu cầu này cần được đảm bảo độ hở mặt bên giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp. Bất kỳ bộ truyền bánh răng nào cũng cần quy định về khe hở mặt bên để tạo màng dầu bôi trơn mặt răng, bồi thường cho sai số giãn nở vì nhiệt, sai số do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng kẹt răng. Như vậy đối với bất kỳ bộ truyền bánh răng nào cũng đòi hỏi cả 4 yêu trên, nhưng tuỳ theo chức năng sử dụng mà yêu cầu nào là chủ yếu. Khi đó yêu cầu chủ yếu được quy định cao hơn các yêu cầu khác. Hình 2.17. Mức chính xác khe hở cạnh răng 56 Ví dụ truyền động bánh răng trong hộp tốc độ thì yêu cầu chủ yếu là độ chính xác ổn định và nó phải quy định cao hơn độ chính xác động học và độ chính xác tiếp xúc. 3.3. Đánh giá mức chính xác truyền động bánh răng + Đánh giá mức chính xác động học: - Mức chính xác động học được đánh giá bằng sai số động học bánh răng: là sai số lớn nhất về góc quya của bánh răng trong phạm vi một vòng quay khi nó ăn khớp với bánh răng mẫu chính xác. - Sai số động học là tổng hợp ảnh hưởng của tất cả các loại sai số gia công đến mức chính xác động học. + Đánh gia mức làm việc êm: - Mức làm việc êm được đánh giá bằng “ Sai số động học cục bộ” của bánh răng: là hiệu số lớn nhất giữa các giá trị lớn và nhỏ kế tiếp nhau của sai số động học cục bộ. - Sai số động học cục bộ nó chính là sự thay đổi tốc độ góc tức thời, sinh ra gia tốc, gây va đạp và ồn. - Sai số động học cụ bộ thể thiện tổng hợp ảnh hưởng của các sai số gia công đến mức làm việc êm. + Đánh giá mức chính xác tiếp xúc: -Mức đánh giá tiếp xúc được đánh giá bằng vết tiếp xúc mặt răng của hai bánh răng trong truyền động: là phần làm việc của mặt răng có vết tiếp xúc với răng của bánh răng thứ hai trong cặp truyền sau khi quay cặp truyền động có tải. -Mức tiếp xúc được đánh giá theo hai chiều: chiều cao và chiều dài + Đánh giá mực độ hở mặt bên: -Độ hở mặt bên được xác định trong mặt phẳng thẳng góc với phương răng và tiếp xúc với hình trụ cơ sở. - Độ hở mặt bên trong truyền động được đánh giá bằng cách kiểm tra độ hở mặt bên nhỏ nhất: là trị số cho phép nhỏ nhất của độ hở mặt bên. + Bộ thống số đánh giá mức chính xác chế tạo bánh răng: -Để kiểm tra mức chính xác chế tạo bánh răng ta dùng một bộ thông số bao gồm những thông số và những cặp thông số đánh giá các mức chính xác và độ hở mặt bên. - Việc chọn bộ thông số nào là tùy thuộc vào cấp chính xác răng và điều kiện sản xuất, kiểm tra ở từng cơ sở sản xuất. Chọn bộ bộ thông số cần phải kết hợp sao cho kiểm tra đơn giản nhất, số dụng cụ sử dụng ít nhất... 3.4. Tiêu chuẩn dung sai, cấp chính xác của truyền động bánh răng 3.4.1. Cấp chính xác chế tạo bánh răng 57 Theo tiêu chuẩn TCVN 1067-84, cấp chính xác chế tạo bánh răng được gui định 12 cấp kí hiệu là 1,2...12. Cấp chính xác giảm dần từ 1 đến 12. Ở mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn qui định giá trị dung sai và sai lệch giới hạn cho các thông số đánh giá mức chuẩn chính xác. Việc lựa chọn cấp chính xác của truyền động bánh răng khi thiết kế phải dựa vàođiều kiện làm việc cụ thể của truyền động, chẳng hạn tốc độ vòng quay, công suất truyền...Trong sản xuất cơ khí thường sử dụng cấp chính xác 6,7,8,9. Ngoài ra khi thiết kế chế tạo bánh răng việc chọn cấp chính xác có thể dựa theo kinh nghiệm 3.4.2. Sai số gia công của truyền động bánh răng Bề mặt chức năng của bánh răng là bề mặt thân khai của răng, quá rtình gia công tạo thành bề mặt ấy phát sinh sai số rất phức tạp. Các sai số này gây ra sai số prôfin răng và vị trí của chúng trên bánh răng. Vị trí prôfin răng được xét theo 3 phương: Phương hướng tâm, phương tiếp tuyến với vòng chia và phương dọc trục bánh răng. Như vậy sai số gia công bánh răng được phân thành 4 loại: - Sai số hướng tâm: Bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch chuyển prôfin răng theo hướng tâm bánh răng. - Sai số tiếp tuyến: Bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch chuyển prôfin răng theo hướng tiếp tuyến với vòng chia. - Sai số hướng trục: Là những sai số làm prôfin răng dịch chuyển sai với vị trí lý thuyết dọc theo trục bánh răng - Sai số prôfin răng lưỡi cắt của dụng cụ cắt răng. 3.4.3. Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở bên: Jnmim Tuỳ theo yêu cầu về giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất, jnmin mà tiêu chuẩn qui định 6 dạng đối tiếp, kí hiệu là H, E, D, C, B, A theo TCVN 1067-84. Dạng H có gí trị độ hở mặt bên nhỏ nhất (jnmin =0) và độ hở tăng dần từ H đến A. 58 Hình 2.18. Dạng đối tiếp mặt răng Trong điều kiệ làm việc bình thường thì sử dụng dạng đối tiếp B, dạng này cũng được dùng phổ biến trong chế tạo cơ khí. Tiêu chuẩn cũng qui định 8 miền dung sai của độ hở mặt bên, kí hiệu là h, d, c, b, a , x, y, z. Trong thiết kế có thể sử dụng dạng đối tiếp và miền dung sai tương ứng, ví dụ dạng đối tiếp B, miền dung sai b. Nhưng cũng có thể sử dụng không tương ứng, ví dụ dạng đối tiếp là B còn miền dung sai là a. Khi đánh giá "mức khe hở cạnh răng" người ta có thể kiểm tra trực tiếp giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất jnmin 3.4.4 Ghi ký hiệu cấp chính xác và dạng đối tiếp mặt răng Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp được ghi ký hiệu như sau: Ví dụ: 7 – 8 – 8B TCVN 1067 – 84 7 – cấp chính xác động học 8 – cấp chính xác của mức làm việc êm (cấp chính xác ổn định) 8 – cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng B – dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên tương ứng là b CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Tiêu chuẩn quy định mấy cấp chính xác chế tạo ổ lăn và kí hiệu chúng như thế nào? 2. Có mấy dạng tải trong tác dụng lên các vòng ổ lăn và đặc tính của từng dạng ? 3. Nêu các miền dung sai tiêu chuẩn được quy định đối với kích thước chiều rộng b của then, rãnh trục và rãnh bạc ? 4. Lắp ghép then hoa được thực hiện theo mấy yếu tố kích thước, tại sao? Trình bầy cách ghi kí hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ ? 5. Có mấy phương pháp thực hiện đồng tâm hai chi tiết then hoa, tương ứng với các phương pháp đó thì lắp ghép được thực hiện theo yếu tố kích thước nào? 6. Nêu các yêu cầu kỹ thuật đề ra đối với truyền động bánh răng? một truyền động bánh răng bất kì thì cần có những yêu cầu nào? 7. Nêu các thông số để đánh giá mức chính xác động học, mức làm việc êm, mức tiếp xúc mặt răng và khe hở cạnh răng? 8. Tiêu chuẩn TCVN 1067-84 quy định mấy cấp chính xác chế tạo bánh răng. Nêu phương pháp chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng khi thiết kế? 59 CHƯƠNG 3: DỤNG CỤ ĐO THÔNG DỤNG TRONG CƠ KHÍ. 1. Cơ sở đo lường kỹ thuật. 1.1. Khái niệm về đo lường kỹ thuật. Đo lường là việc định lượng độ lớn của đối tượng đo, dựa trên việc thiết lập quan hệ giữa đại lượng cần đo và một đại lượng có cùng tính chất vật lý được quy định dùng làm đơn vị đo. Thực chất của việc đo lường là việc so sánh đại lượng cần đo với đơn vị đo để tìm ra tỷ lệ giữa chúng. Độ lớn của đối tượng cần đo được biểu diễn bằng trị số của tỷ lệ nhận được kèm theo đơn vị dùng khi so sánh. Ví dụ: Đại lượng cần đo là Q, đơn vị dùng để so sánh là u. Khi so sánh ta có tỷ lệ giữa chúng là q u Q  . Kết quả sẽ biểu diễn là: Q = q.u Việc chọn độ lớn của đơn vị đo khác nhau khi so sánh sẽ có trị số q khác nhau. Chọn độ lớn của đơn vị đo sao cho việc biểu diễn kết quả đo gọn, đơn giản tránh nhầm lẫn trong khi ghi chép và tính toán. Kết quả đo cuối cùng cần được biểu diễn theo đơn vị đo hợp pháp. Đơn vị đo là yếu tố chuẩn mực dùng để so sánh vì thế độ chính xác của đơn vị đo sẽ ảnh ngay đến độ chính xác khi đo. Độ lớn của đơn vị đo cần được quy định thống nhất mới đảm bảo được việc thống nhất trong giao dịch mua bán, chê tạo sản phẩm để thay thế lắp lẫn ... Để đảm bảo tính thống nhất trong đo lường, các đơn vị đo cơ bản và các đơn vị đo dẫn suất hợp thành hệ thống đơn vị đo được quy định trong bảng đơn vị đo hợp pháp của Nhà nước dựa trên quy định của hệ thống đơn vị đo lường quốc tế. * Đơn vị do chiều dài 60 Hội nghị quốc tế về đo lường họp năm 1875 đã công nhận "mét" làm đơn vị đo độ dài tiêu chuẩn. Trong ngành chế tạo máy thường dùng milimét hoặc micrômét. Mét là đơn vị cơ bản. * Đơn vị đo góc Bảng đơn vị đo lường hợp pháp của nước ta quy định đơn vị đo góc phẳng là độ, ký hiệu ( o ). Độ là góc phẳng bằng 0180  radian ( Radian là góc phẳng chắn trên một đường tròn có tâm đặt ở đỉnh của góc một cung dài bằng bán kính ). 1.2. Dụng cụ đo và các phương pháp đo 1.2.1. Các loại dụng cụ đo Dụng cụ đo có thể chia làm 2 loại: + Các loại mẫu + Các loại dụng cụ đo và máy đo Các loại mẫu là những vật thể chế tạo theo bội số hoặc ước số của đơn vị đo, gồm các loại thước mẫu, căn mẫu, góc mẫu, ke Các loại dụng cụ đo và máy đo dùng đo kích thước của chi tiết gia công, gồm nhiều loại: - Các loại dụng cụ đo có khắc vạch: thước cặp, panme, đồng hồ so - Các loại máy đo quang học: Kính hiển vi, ốptimét, máy đo độ dài - Các loại máy đo dùng khí nén, máy đo dùng điện, máy kiểm tra tổng hợp Mỗi loại dụng cụ đo điều có đặc điểm sau: - Độ dài khoảng cách giữa hai vạch chia trên mặt số. - Giá trị của các vạch chia trên mặt số hoặc trên du xích - Phạm vi đo của ldụng cụ là kích thước nhỏ nhất và lớn nhất mà kích thước có thể đo được - Áp lực đo là áp lực tiếp xúc giữa vật đo và dụng cụ đo 1.2.2. Các phương pháp đo Phương pháp đo là cách thức, thủ thuật để xác định thông số cần đo. Đó là tập hợp mọi cơ sở khoa học có thể để thực hiện phép đo, trong đó nguyên tắc để xác định thông số đo có thể dựa trên mối quan hệ toán học hay mối quan hệ vật lý có liên quan tới đại lượng đo. Việc chọn mối quan hệ nào đó trong các mối quan hệ có thể với các thông số đo phụ thuộc vào độ chính xác yêu cầu đối với đại lượng đo, trang thiết bị hiện có, có khả 61 năng tìm được hoặc tự chế tạo được. Mối quan hệ cần được chọn sao cho đơn giản, các phép đo để thể hiện với các yêu cầu về trang thiết bị đo ít và khả năng thực hiện được. Cơ sở để phân loại phương pháp đo: * Dựa vào quan hệ giữa đầu đo và chi tiết đo chia ra + Phương pháp đo tiếp xúc: Là phương pháp đo giữa đầu đo và bề mặt chi tiết đo tồn tại một áp lực gọi là áp lực đo. Khi đo tiếp xúc đầu đo tiếp xúc với mặt chi tiết theo đường điểm hoặc mặt - Ví dụ khi đo bằng dụng cụ đo cơ khí quang, cơ, điện, tiếp xúc... áp lực đo cho vị trí đo ổn định, vì thế kết quả đo tiếp xúc rất ổn định. - Tuy nhiên do tồn tại áp lực đo nên khi đo tiếp xúc không tránh khỏi sai số đo do các biến dạng có liên quan tới áp lực đo gây ra. Đặc biệt khi đo các chi tiết là vật liệu mềm dễ biến dạng hoặc hệ đo kém cứng vững. + Phương pháp đo không tiếp xúc: Là phương pháp đo không có áp lực đo giữa yếu tố đo và bề mặt đo. Ví dụ đo bằng kính hiển vi, ốptimét, đo bằng các máy quang học. Do không tồn tại áp lực đo nên khi đo bề mặt chi tiết không bị biến dạng hoặc cào xước. Phương pháp này thích hợp với các chi tiết nhỏ, mềm, mỏng, dễ biến dạng hoặc các sản phẩm không cho phép có vết xước. * Dựa trên quan hệ về giá trị đo chia ra + Phương pháp đo tuyệt đối: Giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo là giá trị đo được, phương pháp này đơn giản, ít nhầm lẫn nhưng vì hành trình đo dài nên độ chính xác kém (thước cặp, panpe, thước đo góc ...) + Phương pháp đo so sánh: Giá trị chỉ thị trên dụng cụ đo chỉ cho ta sai lệch của giá trị đo so với gía trị của chuẩn ( mẫu ). Khi đó kết quả đo phải là tổng của giá trị chuẩn và giá trị chỉ thị Q= Qo + x Trong đó: Q : là kích thước mẫu x : là giá trị chỉ thị của dụng cụ Ví dụ: khi muốn kiểm tra góc bằng êke, kiểm tra góc bằng góc mẫu, kiểm tra kích thước bằng Calíp, kiểm tra chi tiết trên máy bằng Optimét. Độ chính xác của phép đo so sánh cao hơn phép đo tuyệt đối và phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác của mẫu và quá trình chỉnh . Các máy đo thường dùng phương pháp này vì nó đơn giản và thuận tiện. * Dựa vào quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại lượng đo chia ra + Đo trực tiếp: Đo thẳng vào vị trí cần đo là phương pháp đo mà kết quả của phép đo đọc được trực tiếp trên mặt số của đại lượng đo. Phương pháp này cho đo chính xác cao nhưng hiệu quả thấp. + Đo gián tiếp: Không đo thẳng vào kích thước cần đo, giá trị của đại lượng cần đo không xác định được trực tiếp từ chỉ số của dụng cụ đo mà nó có quan hệ với một hay nhiều đại lượng đo trực tiếp theo hàm dạng: 62 y = f(x1,x2,...,xn) Với y là đại lượng cần đo x1, x2,...,xn: là đại lượng đo trực tiếp Ví dụ: Đo 2 cạnh của một tam giác vuông rồi sử dụng định lý Pitago để tính ra cạnh huyền, xác định góc ... Phương pháp này thông qua các mối quan hệ toán học hoặc vật lý giữa đại lượng được đo và đại lượng cần đo là phương pháp phong phú, đa dạng và hiệu quả. Tuy nhiên, nếu hàm quan hệ phức tạp thì độ chính xác đo càng thấp vì việc tính toán, xử lý kết quả đo và độ chính xác đo phụ thuộc rất lớn vào việc lựa chọn mối quan hệ này. 2. Căn mẫu. 2.1. Công dụng, cấu tạo các bộ căn mẫu. 2.1.1. Công dụng Căn mẫu là một loại mẫu chuẩn về chiều dài, có độ chính xác cao, dùng để truyền kích thước từ độ dài chuẩn tới chi tiết cần kiểm tra. Căn mẫu thường được dùng khi kiểm tra các chi tiết, dụng cụ chính xác, để điều chỉnh dụng cụ đo, máy đo, điều chỉnh máy khi gia công các chi tiết chính xác (điều chỉnh cữ ở trên các máy tự động). 2.1.2. Cấu tạo Căn mẫu là những khối thép hình chữ nhật có hai mặt đo phẳng, song song và được mài rà chính xác. Kích thước đo của căn mẫu là khoảng cách hai điểm giữa của hai mặt đo. Đặc điểm của căn mẫu là mặt đo của hai miếng căn có thể khép khít với nhau sau khi đã lau sạch và đẩy trượt lên nhau. Nhờ đặc điểm đó ta có thể ghép nhiều miếng căn lại thành kích thước cần đo. Tiết diện căn mẫu là 9 x 30mm với miếng căn có kích thước đo dưới 10mm. Tiết diện bằng 9 x 35mm với các miếng căn có kích thước trên 10mm. Căn mẫu thường được chế tạo thành từng bộ, mỗi bộ có 38 miếng, 45 miếng, 83 miếng, 92 miếng...đựng trong các hộp gỗ. Tiết diện căn mẫu là 9 x 20mm với miếng căn có kích thước đo dưới 1mm. Hình 3.1. Cấu tạo căn mẫu Hình 3.2. Bộ căn 83 miếng căn 63 Bộ căn mẫu 83 miếng là bộ thông dụng nhất. Trong bộ căn mẫu 83 miếng có các miếng căn có kích thước như sau: Miếng căn có kích thước 1,005mm Có 1 miếng Miếng căn có kích thước 1,01; 1,01; 1,03......... 1,49 mm Có 49 miếng Miếng căn có kích thước 0,5; 1; 1,5.................... 10 mm Có 20 miếng Miếng căn có kích thước 1,6; 1,7; 1,8; 1,9mm Có 4 miếng Miếng căn có kích thước 20; 30; 40;................. 100 mm Có 9 miếng Cộng = 83 miếng Với bộ căn mẫu này có thể ghép được các kích thước có tận cùng bằng 5m. Ngoài ra còn có bộ căn mẫu micrômét gồm 9 miếng: 1,0005; 1,001; 1,002; 1,003; 1,004; 1,006; 1,007; 1,008; 1,009. Nếu hợp hai bộ trên với nhau thành bộ 92 miếng, thì có thể ghép được các kích thước có tận cùng bằng 0,5m. 2.2. Cách ghép căn mẫu Khi cần dùng để kiểm tra kích thước nào đó trước hết ta căn cứ vào kích thước cần kiểm tra, cần đảm bảo dùng số miếng căn là ít nhất và phải chọn những miếng căn có kích thước phần thập phân nhỏ nhất trở đi. Thí dụ: Dùng bộ căn mẫu 83 miếng để kiểm tra kích thước sau 59,985mm Kích thước cần ghép 59,985 mm Chọn miếng căn thứ nhất 1,005 mm Kích thước còn lại 58,98 mm Chọn miếng căn thứ hai 1,48 mm Hình 3.3. Cách ghép căn 64 Kích thước còn lại 57,5 mm Chọn miếng căn thứ ba 7,5 mm Kích thước còn lại 50 mm Chọn miếng căn thứ tư 50 mm Kích thước còn lại 0mm Thử lại 1,005+1,48+7,5+50= 59,985 mm Trước khi ghép căn mẫu, phải rửa sạch lớp mỡ trên mẫu bằng ét xăng (loại xăng trắng), dùng vải sạch hoặc bông lau sạch vài lần cho tới khi soi ra ánh sáng không còn thấy vết dầu hay sợi bông của vải lau. Khi ghép, dùng tay ấn cho hai mặt đo của hai miếng căn dính sát vào nhau, rồi đẩy cho mặt này miết lên mặt kia, các miếng căn dính chặt lại với nhau thành một khối. Khi muốn làm cho các miếng căn rời nhau ra ta đẩy cho hai mặt đo trượt ra khỏi nhau. Không tách chúng ra khỏi theo phương thẳng góc với mặt ghép, vì như vậy phải dùng một lực lớn và dễ bị tuột tay làm văng những miếng căn ra. 2.3. Cách bảo quản Căn mẫu là một loại dụng cụ đo có độ chính xác cao nên việc sử dụng và bảo quản phải thật chu đáo. Khi sử dụng, dùng panh lấy các miếng căn hoặc dùng lót vải để lấy ra đặ