Ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến độ nhám bề mặt chi tiết hợp kim nhôm V95ochT2 khi mài phẳng bằng đá mài có độ xốp cao Norton

au phản biện: 12/6/2020 Ngày chấp nhận đĕng: 30/6/2020 Tóm tắt Bài báo đưa ra kết quả nghiên cứu thông số độ nhám bề mặt R a , R z , R max , khi mài chi tiết làm từ hợp kim nhôm có độ bền cao V95ochT2 bởi đá mài có độ xốp cao Norton được làm từ silic cacbua xanh với những chiều sâu cắt khác nhau. Khi kết quả thực nghiệm thu được không thỏa mãn hai điều kiện: tính đồng nhất và phân phối chuẩn (phân phối Gauss), thì sẽ sử dụng phương pháp phi tham số, trong đó hai đại lượng được sử dụng để đánh giá là: giá trị trung vị và tứ phân vị. Khi xử lí số liệu thực nghiệm rút ra những kết luận: giá trị độ nhám bề mặt chi tiết từ hợp kim nhôm V95ochT2 nhỏ nhất và độ phân tán nhỏ nhất khi mài với chiều sâu cắt nhỏ nhất t = 0,0075 mm. Khi tĕng t từ 0,0075 - 0,03 mm dẫn đến độ nhám bề mặt tĕng từ 2,0÷2,2 lần và độ phân tán tĕng 3,8÷4 lần. Từ khóa: Mài phẳng; chiều sâu cắt; độ nhám; thống kê; giá trị trung bình; giá trị trung vị; độ phân tán. Abstract The study settings roughness R a , R z , R max , or grinding high-strength aluminum alloy V95ochT2 use wheels Norton from green silicon carbide with different cutting depths. In terms of normality and homoscedasticity disorders distributions of experimental data analysis is performed using nonparametric method, wherein the measure is the median position, a measure of scattering - quartile latitude. It is established that for all parameters of roughness during grinding of parts from the V95ochT2 alloy, the smallest position measure and the greatest stability of the process takes place with a minimum depth of cutting of t = 0,0075 mm. An increase in t to 0,03 mm is accompanied by an increase in the altitude parameters of the roughness by a factor of 2.0÷2.2 times and their scattering measures by a factor of 3.8÷4.0 times. Keywords: Flat grinding; cutting depth; roughness; statistics; mean; median; measure of dispersion. 1. ĐẶT VẤN ĐỀ Mài tinh là nguyên công rất cần thiết trong quy trình chế tạo cơ khí, cho phép gia công nhiều loại bề mặt khác nhau nhằm đạt độ chính xác cao. Đây là quá trình gia công cuối được thực hiện bởi dụng cụ mài mòn, các thành phần tham gia quá trình cắt là các hạt được làm từ vật liệu mài, những hạt này sắp xếp không theo trật tự nhất định và được liên kết với nhau bởi chất kết dính. Độ chính xác, độ nhám, công suất của động cơ chính, độ bền của đĩa mài là những thông số chính để lựa chọn chế độ mài phù hợp. Chiều sâu cắt là một thông số của chế độ mài, thông số này xác định hiệu suất của quá trình gia công. Thông số này phụ thuộc vào hạt mài, độ nhám bề mặt, công suất động cơ và những yếu tố khác... Khi gia công bởi đá mài có hạt mài kích thước lớn với chiều sâu cắt lớn để nâng cao hiệu suất loại bỏ kim loại. Khi mài bởi đá mài có kích thước hạt mài nhỏ với chiều sâu cắt lớn xảy ra sự mài mòn đáng kể của đá mài làm tĕng số lượng hạt mài tiếp xúc với bề mặt kim loại. Chính vì vậy trong quá trình gia công tinh hạt mài có kích thước nhỏ được sử dụng để gia công các bề mặt chi tiết đòi hỏi độ nhám bề mặt cao. Hợp kim nhôm độ bền cao V95ochT2 (tương tự với các hợp kim quốc tế 7075, AA7075, A97075) có thành phần khoa học như sau (%) (theo chuẩn Nga Người phản biện: 1. GS.TS. Trần Vĕn Địch 2. PGS.TS. Hoàng Vĕn Gợt NGHIÊN CỨU KHOA HỌC 34 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 2 (69) 2020 GOST 4784-97): Fe ≤ 0,15; Si ≤ 0,1; Mn = 0,2-0,6; Cr = 0,1-0,25; Ti ≤ 0,05; Cu = 1,4-2; Mg = 1,8-2,8; Zn = 5-6,5; hợp chất khác - 0,1. Hợp kim sau khi được tôi ở điều kiện T2 hình thành các hợp chất tinh thể rắn và thu được vật liệu có tính cơ học cao: σE = 490-580 MPa; σ0,2 = 430-480 MPa; δ=7%; khả nĕng chống rạn nứt K1c= 34-36 MPa∙m1/2 và nâng cao khả nĕng chống ĕn mòn. Hợp kim này là vật liệu chính dùng để chế tạo thân và khung máy bay TU-204, An-148... Bài báo này sẽ trình bày kết quả nghiên cứu chất lượng bề mặt của chi tiết được làm từ hợp kim nhôm độ bền cao V95ochT2 khi mài bởi đĩa mài có độ xốp cao Norton được làm từ cacbua silic xanh. Thông số đầu ra của quá trình là độ nhám bề mặt R a , R z , R max . 2. NỘI DUNG 2.1. Phương pháp nghiên cứu Điều kiện thực nghiệm: máy mài phẳng - model 3G71M; đối tượng nghiên cứu - chi tiết làm từ hợp kim nhôm V95ochT2 với kích thước L×L×Н = 40×40×45 mm, mài trên mặt L×L; hình dạng và kích thước đá mài với xốp cao Norton được làm từ cacbua silic xanh 01 250×20×76 mm với đặc trưng 39C80K12VP; chế độ cắt: vận tốc cắt v ct = 35 m/s, lượng tiến đá dọc S d = 7 m/phút, lượng tiến đá ngang S n = 1 mm/chu trình, lượng dư gia công z = 0,15 mm; dung dịch làm mát 5% Akvol-6 (ТУ 0258-024-00148845-98) phun đều lên bề mặt chi tiết gia công với lưu lượng 7-10 lít/phút; số lần thực nghiệm n = 30 với mỗi chiều sâu cắt. Trong trường hợp này d = 1;2 biểu thị hướng đo độ nhám tương đối với lượng tiến: 1- song song với S n , 2 -song song với S d . Chỉ số i = 1;3 đặc trưng cho đại lượng chiều sâu cắt: 1-0,0075 mm (chế độ cơ sở), 2-0,015 mm, 3-0,03 mm. Biến chạy j = 1;3 biểu thị sự phân tán giá trị của quá trình trong các biểu thức từ (5)-(7), các biểu thức sẽ thể hiện ở phần sau. Thông số độ nhám [1]: (R a , R z , R max ) div được đo bằng cách sử dụng hệ thống trên nền tảng profilgraph- model 252 của nhà máy “Kalibr” - Nga. Trong khi mài có tính đến sự không ổn định của quá trình cũng như sự hình thành bề mặt chi tiết sau khi mài là ngẫu nhiên chính vì vậy khi phân tích dữ liệu thực nghiệm theo tác giả [2;3] mỗi lần thử kết quả sẽ ở dạng: (1) Các kết quả được phân tích theo phương pháp thống kê, phương pháp này được chia ra hai dạng: tham số và phi tham số. Đối với mỗi phương pháp lại có những đại lượng đặc trưng riêng [4; 5]: với phương pháp thứ nhất - giá trị trung bình 𝑦𝑦"!" = 𝑦𝑦!"•, độ lệch chuẩn SD di và biên độ 𝑅𝑅!" = |𝑦𝑦#$% − 𝑦𝑦#"&|!"; với phương pháp thứ hai - giá trị trung vị 𝑦𝑦"!" và tứ phân vị К𝐶𝐶!" = $𝑦𝑦#,%& − 𝑦𝑦#,'&$!", nó chiếm 50% tổng số mẫu thử (1). Với mỗi nhóm mẫu thử sẽ đặc trưng về giá trị và độ phân tán trong mẫu đó. Khi mà giá trị 𝑦𝑦"!" = 𝑦𝑦!"•, và khác nhau thì đường phân bố sẽ không đối xứng, đường này được biểu thị bởi biểu thức [5]: 𝐴𝐴𝐴𝐴!" = [3(𝑦𝑦• − 𝑦𝑦))/𝑆𝑆𝑆𝑆]!", 𝑑𝑑 = 1; 244444, 𝑖𝑖 = 1; 344444 khi nghiên cứu cùng giá trị d và i. Đối với mỗi phương pháp thống kê lại có một “phạm vi riêng” [6] nhằm đạt được hiệu quả cao nhất khi sử dụng. Đối với phương pháp có tham số điều kiện cần và đủ là tất cả giá trị ở (1) phải thỏa mãn tính đồng nhất và phân phối chuẩn. Khi một trong hai điều kiện trên không thỏa mãn, việc sử dụng phương pháp tham số là không hợp lý, chính vì vậy sử dụng phương pháp phi tham số đem lại hiệu quả cao hơn so với phương pháp thứ nhất. Lựa chọn phương pháp thống kê và tìm giá trị dự đoán trung bình 𝑦𝑦"!"· và trung vị 𝑚𝑚𝑦𝑦#!" , 𝑑𝑑 = 1; 2+++++, 𝑖𝑖 = 1; 3+++++ được trình bày trong [5; 6]. Tác giả đã chỉ ra rằng quá trình phân tích số liệu (1) trải qua hai giai đoạn: phân tích phương sai một chiều để tìm sự khác nhau đáng kể giữa giá trị trung bình và giá trị trung vị sau đó dựa trên kết quả thu được tiếp tục phân tích phương sai nhiều chiều rồi tìm giá trị dự đoán. Xử lý (1) phải phân tích một khối lượng dữ liệu rất lớn, để tối ưu quá trình tính toán tác giả sử dụng phần mềm thống kê Statistica 6.1.478.0. Để xác nhận giả thuyết H0 về phân phối chuẩn (phân phối Gauss) sử dụng tiêu chuẩn Shapiro- Uylka. Như đã nói ở trên phương pháp tham số đòi hỏi những điều kiện khắt khe về tính đồng nhất của đại lượng ngẫu nhiên. Khi kiểm tra tính đồng nhất H0 của các mẫu thử chúng ta sử dụng ba nhóm tiêu chuẩn 𝑝𝑝 = 1; 3''''': 1 : 1-Levenhe; 2-Khartli, Kokhrena, Bartletta; 3-Brauna-Forsaita. Các mẫu thử thỏa mãn tính đồng nhất khi đảm bảo ít nhất hai trên ba tiêu chuẩn trên. Ảnh hưởng của phương pháp phi tham số đến sự thay đổi của giá trị đặc trưng bởi hệ số trung vị. Với mong muốn giảm khối lượng dữ liệu, trong bài báo này chỉ nghiên cứu độ nhám bề mặt theo hướng song song với Sn (d = 1): (2) {𝑦𝑦!"#}, 𝑑𝑑 = 1; 2+++++; 𝑖𝑖 = 1; 3+++++; 𝑣𝑣 = 1; 30++++++ Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, LIÊN NGÀNH CƠ KHÍ - ĐỘNG LỰC 35Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 2 (69) 2020 Đánh giá sự ảnh hưởng của chiều sâu cắt 𝑖𝑖 = 2; 3''''' so sánh tương đối với trường hợp cơ bản t = 0,0075 mm (i = 1) khi d = 1, được đặc trưng bởi các hệ số sau [7-9]: Chỉ số 𝑗𝑗 = 1; 3''''' trong các biểu thức (5)-(7) đặc trưng cho độ phân tán (ổn định) của các mẫu thử. Nếu các hệ số ( (К!" , К#!")>1 ) và К!"#$% < 1 , Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, , 𝑗𝑗 = 1; 3''''' thì giá trị và độ phân tán của độ nhám khi mài với các chiều sâu 𝑖𝑖 = 2; 3''''' tĕng lên so với chiều sâu cắt ban đầu (i = 1) và ngược lại. 2.2. Kết quả nghiên cứu và thảo luận Khi kiểm tra tính đồng nhất của các mẫu thử Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, kết quả chỉ ra rằng, tiêu chuẩn H0 không thỏa mãn trong tất cả các tiêu chuẩn 𝑝𝑝 = 1; 3''''' . Kết quả nhận được tương tự khi kiểm tra độ phân phối chuẩn. Dựa vào các điều kiện như trên nhằm đạt được độ chính xác cao khi phân tích dữ liệu sử dụng phương pháp phi tham số. Tùy thuộc vào những điều kiện cần thiết chúng ta có thể sử dụng thêm phương pháp tham số nhằm đánh giá bổ sung kết quả trong những trường hợp cụ thể. Hình 1. Biểu đồ phân bố giá trị của thông số Ra1 với đường cong phân phối Gauss К!" = (𝑦𝑦%"/𝑦𝑦%!)! К(!" = (𝑚𝑚𝑦𝑦*"/𝑚𝑚𝑦𝑦*!)! К#$!"! = (𝑆𝑆𝑆𝑆!/𝑆𝑆𝑆𝑆")! К#$!"% = (𝑅𝑅!/𝑅𝑅")! К#$!"& = (К𝐶𝐶!/К𝐶𝐶")! (5) (6) (7) Bảng 1. Đánh giá tính dị hướng của độ nhám bề mặt Thông số đánh giá t, mm, ( Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, ) 𝑦𝑦"!" R a (mm) 0,0075(1) 0,16 (0,16) 0,06 (0,063) 2,67 0,0150(2) 0,20 (0,2) 0,08 (0,8) 2,51 0,0300(3) 0,35 (0,4) 0,07 (0,8) 5,00 R z (mm) 0,0075(1) 0,65 (0,8) 0,21 (0,25) 3,11 0,0150(2) 0,81 (1,0) 0,29 (0,32) 2,79 0,0300(3) 1,26 (1,6) 0,23 (0,25) 5,48 R max (mm) 0,0075(1) 1,11(1,25) 0,42 (0,5) 2,64 0,0150(2) 1,31 (1,6) 0,59 (0,63) 2,22 0,0300(3) 2,16 (2,5) 0,43 (0,5) 5,02 Chú thích: Giá trị trong dấu ngoặc chỉ ra giá trị định mức theo chuẩn Nga GOST 2789–73 𝑦𝑦"!", 𝜇𝜇𝜇𝜇 𝑦𝑦"!", 𝜇𝜇𝜇𝜇 К!" = (𝑦𝑦%"/𝑦𝑦%!)! К(!" = (𝑚𝑚𝑦𝑦*"/𝑚𝑚𝑦𝑦*!)! К#$!"! = (𝑆𝑆𝑆𝑆!/𝑆𝑆𝑆𝑆")! К#$!"% = (𝑅𝑅!/𝑅𝑅")! К#$!"& = (К𝐶𝐶!/К𝐶𝐶")! (3) (4) NGHIÊN CỨU KHOA HỌC 36 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 2 (69) 2020 Bảng 2. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến giá trị độ nhám bề mặt Thông số đánh giá t, mm, ( Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, ) 𝑦𝑦"!" 𝑦𝑦"!" 𝑦𝑦"!"• m𝑦𝑦"!" Км"# (2) К!" (3) К"!" (4)µm R a1 (mm) 0,0075(1) 0,168(0,2) 0,159(0,16) 0,197(0,2) 0,159(0,2) 0,95 1,00 1,00 0,0150(2) 0,226(0,25) 0,199(0,2) 0,197(0,2) 0,199(0,2) 0,88 1,25 1,25 0,0300(3) 0,402(0,5) 0,346(0,4) 0,402(0,5) 0,346(0,4) 0,86 2,18 2,18 R z1 (mm) 0,0075(1) 0,681(0,8) 0,645(0,8) 0,768(0,8) 0,645(0,8) 0,95 1,00 1,00 0,0150(2) 0,856(1,0) 0,813(1,0) 0,768(0,8) 0,813(1,0) 0,95 1,26 1,26 0,0300(3) 1,333(1,6) 1,264(1,6) 1,333(1,6) 1,264(1,6) 0,95 1,96 1,96 R max1 (mm) 0,0075(1) 1,099(1,25) 1,108(1,25) 1,249(1,25) 1,108(1,25) 1,01 1,00 1,00 0,0150(2) 1,399(1,6) 1,299(1,6) 1,249(1,25) 1,299(1,6) 0,93 1,17 1,17 0,0300(3) 2,349(2,5) 2,159(2,5) 2,349(2,5) 2,159(2,5) 0,92 1,95 1,95 Chú thích: Giá trị trong dấu ngoặc chỉ ra giá trị định mức theo chuẩn Nga GOST 2789 – 73 Bảng 1 giới thiệu giá trị trung vị thu được ở thực nghiệm, giá trị này đặc trưng cho chất lượng bề mặt theo 2 hướng trực giao (𝑑𝑑 = 1; 2''''' ). Kết quả, nghiên cứu chỉ ra rằng khi tỉ lệ độ nhám lớn nhất theo hai hướng d = 1 và d = 2 thu được là 𝑦𝑦"!"/𝑦𝑦"#" = 2,67÷5 lần đối với thông số R a , 2,79÷5,48 lần đối với thông số R a , và 2,64÷5,02 lần đối với R max . Sự khác nhau lớn nhất về độ nhám giữa hai hướng khi mài với chiều sâu t = 0,03 mm (i = 3), khi 𝑦𝑦"!"/𝑦𝑦"#" = 5÷5,48, và nhỏ nhất khi gia công với chiều sâu t = 0,015 mm (i = 2), tượng tự 𝑦𝑦"!"/𝑦𝑦""" = 2,22÷2,79. Kết quả trên chỉ ra tính hợp lý khi chỉ cần phân tích kết quả theo hướng d = 1. Hình 1 giới thiệu biểu đồ phân bố giá trị của thông số Ra1 với đường cong phân phối chuẩn khi mài với các chiều sâu khác nhau. t = 0,0075 mm - hình 1a; t = 0,015 mm - hình 1b; t = 0,03 mm - hình 1c. Từ hình 1 thấy rằng khi mài với chiều sâu t = 0,0075 mm giá trị Ra1 trong khoảng [0,1;0,2] µm; xuất hiện 22 lần; với chiều sâu t = 0,015 mm - 16 lần; t = 0,03 mm - 3 lần. Từ kết quả trên nhận thấy rằng giá trị Ra1 nhỏ nhất khi mài với chiều sâu nhỏ nhất (t = 0,0075 mm), lớn nhất khi mài với chiều sâu lớn nhất (t = 0,03 mm). Kết luận này thể hiện rõ ràng trên biểu đồ khi mà: 𝑅𝑅"!"" = 0,168 µm; 𝑅𝑅"!"# = 0,226 µm; 𝑅𝑅"!"# = 0,402 µm. Các mẫu thử đều không thỏa mãn phân phối Gauss, do đó sử dụng phương pháp tham số trong đó sử dụng giá trị trung bình để đại diện cho từng nhóm là không hợp lý. Chính vì vậy, phương pháp phi tham số được đưa ra nhằm tối ưu quá trình phân tích dữ liệu. Bảng 3. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến độ phân tán (5-7) độ nhám bề mặt Thông số t, mm, ( Км"# = #𝑦𝑦%𝑦𝑦•&"# ; 𝑖𝑖 = 1; 3,,,,, ) SDi Ri KCi KSTijµm j = 1 (5) j = 2 (6) j = 3 (7) Ra1 0,0075(1) 0,050 0,200 0,073 1,00 1,00 1,00 0,0150(2) 0,078 0,305 0,112 0,63 0,66 0,65 0,0300(3) 0,189 0,711 0,278 0,26 0,28 0,26 Rz1 0,0075(1) 0,155 0,651 0,237 1,00 1,00 1,00 0,0150(2) 0,215 0,850 0,266 0,72 0,77 0,89 0,0300(3) 0,533 2,059 0,759 0,29 0,32 0,31 Rmax1 0,0075(1) 0,287 1,323 0,361 1,00 1,00 1,00 0,0150(2) 0,451 1,827 0,626 0,64 0,72 0,58 0,0300(3) 1,029 4,426 1,437 0,28 0,30 0,25 LIÊN NGÀNH CƠ KHÍ - ĐỘNG LỰC 37Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 2 (69) 2020 Hình 2. Số liệu thống kê mô tả phương pháp phi tham số của Ra1, Rz1, Rmax1 Khi xét về độ phân tán giá trị độ nhám, trong điều kiện không tỏa mãn tính đồng nhất và phân phối chuẩn để đạt được độ chính xác cao khi phân tích chúng ta sử dụng đại lượng KC (7). Các đại lượng SD, R sử dụng kèm theo những điều kiện phụ. Bảng 3 đưa ra các giá trị phân tán cũng như hệ số (5) - (7) đối với cả 2 phương pháp thống kê. Có thể nhận thấy sự phụ thuộc KC i = f(t) là hàm số bậc nhất nghịch biến, t tĕng thì KC giảm và ngược lại. Từ bảng 3 thấy rằng, khi so sánh chiều sâu cắt t từ 0,0075 - 0,03 mm hệ số (7) giảm từ 1 đến 0,26 lần đối với R a1 , 1 đến 0,31 lần đối với R z1 và 1 đến 0,25 lần đối với R max1 . Khi đánh giá độ phân tán theo phương pháp có tham số hệ số (5), (6) thu được kết quả tương tự đối với tất cả các thông số độ nhám bề mặt. Từ kết quả thu được có thể khẳng định rằng độ phân tán giá trị nhỏ nhất của quá trình khi mài với chiều sâu nhỏ nhất t = 0,0075 mm, khi mài với chiều sâu t = 0,03 mm làm tĕng biến dạng mềm giữa đĩa mài và chi tiết kèm theo đó tĕng độ nhám bề mặt và tĕng độ phân tán giá trị. 3. KẾT LUẬN - Khi kết quả thực nghiệm nhận được không thỏa mãn hai điều kiện: tính đồng nhất và phân phối chuẩn (phân phối Gauss), thì sẽ sử dụng phương pháp phi tham số, trong đó hai đại lượng được sử dụng để đánh giá là: giá trị trung vị và tứ phân vị. - Kết quả thực nghiệm cho thấy việc chọn chế độ cắt hợp lý là biện pháp tốt nhất để nâng cao chất lượng bề mặt gia công, nâng cao hiệu quả quá trình mài phẳng. - Giá trị các thông số độ nhám nhỏ nhất và độ phân tán nhỏ nhất khi mài phẳng hợp kim nhôm độ bền cao V95ochT2 ở chiều sâu t = 0,0075 mm (i = 1). Khi tĕng t từ 0,0075 mm đến 0,03 mm dẫn đến độ nhám bề mặt tĕng từ 2,0÷2,2 lần và độ phân tán tĕng 3,8÷4 lần. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] GOS 25142-82 (1982), Độ nhám bề mặt. 01.01.1983.- Matxcova.: NXB Tiêu chuẩn.- 20 Tr. [2] Unianhin A. N. (2006), Công nghệ mài phôi thép và hợp kim, Luận án Tiến sỹ (05.03.01). Ulianopsk: ULGTU. Tr 41-49. [3] Cuclova (2008), Công nghệ bề mặt - Matxcova, Cơ khí - 320 Tr. [4] GOS và ISO 5726-1-2002 (2002), Độ chính xác phương pháp và kết quả đo. 01.11.2002.– Matxcova.: NXB Tiêu chuẩn.- 20 Tr. [5] Jack L (1976), Xác suất thống kê, Matxcova. Thống kê, 598 Tr. [6] Khollender M. Vulph D. (1983), Phương pháp thống kê phi tham số, Matxcova.: Tài chính thống kê, 506 Tr. [7] Uiler D., Tramberc D., (2009), Kiểm soát quá trình thống kê, Matxcova.: Alpina Biznhec Bukc.- 409 Tr. [8] Soler Ya. I., Nguyen Chi Kien (2015), Ảnh hưởng bước tiến ngang khi mài chi tiết hợp kim nhôm V95ochT2 đến lớp bề mặt, Tạp chí khoa học IrGTU.– №12(107). Tr 99-106. NGHIÊN CỨU KHOA HỌC 38 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 2 (69) 2020 [9] Soler Ya. I., Nguyen Chi Kien (2015), The influence of grain wheels Norton silicon carbide for precision mold details made THÔNG TIN TÁC GIẢ Nguyễn Vĕn Hinh - Tóm tắt quá trình đào tạo, nghiên cứu (thời điểm tốt nghiệp và chương trình đào tạo, nghiên cứu): + Nĕm 1999: Tốt nghiệp ngành Công nghệ chế tạo máy, Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên. + Nĕm 2009: Tốt nghiệp Thạc sĩ chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội. + Nĕm 2019: Tiến sỹ chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy, Trường Đại học Tổng hợp Irkutsk, Nga. - Tóm tắt công việc hiện tại: Chuyên viên phòng Khoa học công nghệ và Hợp tác quốc tế, giảng viên khoa Cơ khí, Trường Đại học Sao Đỏ. - Lĩnh vực quan tâm: Cơ khí chế tạo máy. - Email: nguyenvanhinhck@gmail.com. - Điện thoại: 0988 653 121. of aluminum alloy 1933T2 with oscillation grinding//Austrian Journal of Technical and Natural Sciences, Vienna, Austria. - № 7-8. - P. 21-27.