Giáo trình Dung sai vẽ kỹ thuật (Trình độ Trung cấp)

UYÊN LÝ – CHI TIẾT MÁY NGÀNH: CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG THƠNG TIN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI Họ tên: NGUYỄN PHAN KHÁNH TÂM Học vị: Thạc sĩ Đơn vị: Khoa Cơng nghệ kỹ thuật Cơ khí Email: nguyenphankhanhtam@hotec.edu.vn TRƯỞNG KHOA TỔ TRƯỞNG BỘ MƠN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI HIỆU TRƯỞNG DUYỆT Tháng 12, năm 2017 ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH  GIÁO TRÌNH MƠ ĐUN: DUNG SAI VẼ KỸ THUẬT NGÀNH: CƠNG NGHỆ Ơ TƠ TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP THƠNG TIN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI Họ tên: NGUYỄN PHAN KHÁNH TÂM Học vị: Thạc sĩ Đơn vị: Khoa Cơng nghệ kỹ thuật Cơ khí Email: nguyenphankhanhtam@hotec.edu.vn TRƯỞNG KHOA TỔ TRƯỞNG BỘ MƠN CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI HIỆU TRƯỞNG D YỆT Thành phố Hồ Chí Minh, năm 2020 TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thơng tin cĩ thể được phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo. Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm. LỜI GIỚI THIỆU Ngành Cơng nghệ kỹ thuật Ơ tơ là một trong những ngành cơng nghiệp cĩ tốc độ phát triển nhanh nhất của Việt Nam. Ngành này đã và đang là một trong những ngành cơng nghiệp quan trọng đảm bảo sự phát triển nhanh và bền vững của đất nước trong giai đoạn cơng nghiệp hĩa, hiện đại hĩa và hội nhập quốc tế hiện nay. Chương trình đào tạo của ngành trang bị cho người học những kiến thức cơ bản, trong đĩ cĩ mơn học dung sai - vẽ kỹ thuật, mơn học này cung cấp cho người học những kiến thức cơ bản về dung sai và vẽ kỹ thuật phục vụ cho quá trình học tập và làm việc của người học. Tp. Hồ Chí Minh, năm 2018 MỤC LỤC Chương 1: Khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép. 1.1. Khái niệm về lắp lẫn trong ngành cơ khí. 10 1.2. Dung sai và sai lệch giới hạn. 10 1.3. Lắp ghép và các loại lắp ghép. 13 1.4. Hệ thống dung sai. 15 1.5. Sơ đồ lắp ghép. 15 1.6. Bài tập. 17 Chương 2: Dung sai lắp ghép bề mặt trơn 1.1 Hệ thống dung sai lắp ghép 19 1.2 Cách ghi kích thước cĩ sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết và trên bản vẽ lắp 29 1.3 Bài tập 33 Chương 3: Dung sai hình dạng và vị trí của các bề mặt, nhám bề mặt 1.1 Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia cơng 36 1.2 Sai số về kích thước 37 1.3 Sai số về hình dạng và vị trí giữa các bề mặt của chi tiết gia cơng 37 1.4 Nhám bề mặt 47 1.5 Bài tập 53 Chương 4: Dung sai chi tiết điển hình 1.1 Dung sai ren 55 1.2 Dung sai lắp ghép then và then hoa 58 1.3 Dung sai lắp ghép ổ lăn 64 1.4 Bài tập 66 Chương 5: Chuỗi kích thước 1.1. Khái niệm cơ bản 72 1.2 Giải chuỗi kích thước 73 1.3Bài tập 75 Chương 6: Hình chiếu vuơng gĩc Khái niệm về các phép chiếu 78 Hình chiếu của điểm, đường thẳng, mặt phẳng 80 Hình chiếu của các khối hình học 81 Bài tập 87 Chương 7: Biểu diễn vật thể Hình chiếu 89 Hình cắt 94 Mặt cắt 100 Bài tập 103 Chương 8: Hình chiếu trục đo Khái niệm về hình chiếu trục đo 104 Các loại hình chiếu trục đo 105 Cách dựng hình chiếu trục đo 109 Bài tập 111 Chương 9: Vẽ quy ước các mối ghép cơ khí Mối ghép ghép ren 113 Mối ghép then, then hoa và chốt 126 Mối ghép hàn, đinh tán 133 Chương 10:Bánh răng – Lị xo Khái niệm chung về bánh răng lị xo 144 Một số yếu tố của bánh răng trụ 145 Cách vẽ quy ước bánh răng 145 Vẽ quy ước các bộ truyền bánh răng (trụ, cơn, bánh vít và trục vít) 147 GIÁO TRÌNH MƠN HỌC Tên mơn học: Dung sai – Vẽ kỹ thuật Mã mơn học: MH 2103623 Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trị của mơn học: - Vị trí: Là mơn học cơ sở ngành Bảo trì và Sửa chữa ơ tơ. - Tính chất: mơn lý thuyết cơ sở các mơn học, mơ đun đào tạo nghề bắt buộc Mục tiêu mơn học: - Về mục tiêu: + Trình bày được bản chất của tính đổi lẫn trong lắp ghép; + Giải thích được hệ thống dung sai lắp ghép theo TCVN 2244 - 2245; + Trình bày được các phương pháp đo, đọc, sử dụng, bảo quản các loại dụng cụ đo thơng dụng và phổ biến trong kỹ thuật ơ tơ; - Về kỹ năng: + Vận dụng được để tra, tính tốn dung sai kích thước, dung sai hình dạng và vị trí, độ nhám bề mặt và dung sai lắp ghép các mối ghép thơng dụng; + Xác định được dung sai một số chi tiết điển hình và các kích thước cần chú ý khi chế tạo; + Ghi được ký hiệu dung sai kích thước, dung sai hình dạng và vị trí, nhám bề mặt lên bản vẽ; + Đọc được kết quả đo trên thước cặp, panme Số TT Tên chương, mục Thời gian Tổng số Lý thuyết Bài tập Kiểm tra I Khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép. 1. Khái niệm về lắp lẫn trong ngành cơ khí. 2. Dung sai và sai lệch giới hạn. 3. Lắp ghép và các loại lắp ghép. 4. Hệ thống dung sai. 5. Sơ đồ lắp ghép. 6. Bài tập. 6 2 4 0 II Dung sai lắp ghép bề mặt trơn 7 Hệ thống dung sai lắp ghép 8 Cách ghi kích thước cĩ sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết và trên bản vẽ lắp 9 Các bảng dung sai 10 Bài tập 5 3 2 0 III Dung sai hình dạng và vị trí của các bề mặt, nhám bề mặt 1. Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia cơng 2. Sai số về kích thước 3. Sai số về hình dạng và vị trí giữa các bề mặt của chi tiết gia cơng 4. Nhám bề mặt 5. Bài tập 5 3 2 00 IV Dung sai chi tiết điển hình 1. Dung sai ren 2. Dung sai lắp ghép then và then hoa 3. Dung sai lắp ghép ổ lăn 4. Bài tập 6 3 3 00 V Chuỗi kích thước 1. Khái niệm cơ bản 2. Giải chuỗi kích thước 3. Bài tập 4. Kiểm tra 6 3 2 01 VI Hình chiếu vuơng gĩc 1. Khái niệm về các phép chiếu 2. Hình chiếu của điểm, đường thẳng, mặt phẳng 3. Hình chiếu của các khối hình học 4. Hình chiếu của vật thể đơn giản 5. Bài tập 7 4 2 01 VII Biểu diễn vật thể 1. Hình chiếu 2. Hình cắt 3. Mặt cắt 4. Hình trích 5. Bài tập 8 3 5 00 VIII Hình chiếu trục đo 1. Khái niệm về hình chiếu trục đo 2. Các loại hình chiếu trục đo 3. Cách dựng hình chiếu trục đo 4. Bài tập 5. Kiểm tra 8 3 4 01 IX Vẽ quy ước các mối ghép cơ khí 1. Mối ghép ghép ren 2. Mối ghép then, then hoa và chốt 3. Mối ghép hàn, đinh tán 5 3 2 0 X Bánh răng – Lị xo 1. Khái niệm chung về bánh răng lị xo 2. Một số yếu tố của bánh răng trụ 4 3 1 00 3. Cách vẽ quy ước bánh răng 4. Vẽ quy ước các bộ truyền bánh răng (trụ, cơn, bánh vít và trục vít) Cộng 60 30 27 3 CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 1 CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP Mã chương: MH 2103623-01 Mục tiêu - Phát biểu được những kiến thức cơ bản về dung sai lắp ghép, những kiến thức về dung sai kích thước trong gia cơng cơ khí. - Sử dụng được bảng dung sai theo tiêu chuẩn Việt Nam “TCVN”. - Nhận thức được tầm quan trọng của kích thước trên bản vẽ. - Chủ động và sáng tạo trong học tập. 1.1 Khái niệm về lắp lẫn trong ngành cơ khí 1.1.1 Bản chất của tính lắp lẫn Là khả năng cĩ thể thay thế cho nhau giữa các chi tiết cùng loại, cùng cỡ mà khơng cần phải sửa chữa hoặc lựa chọn nhưng vẫn đảm bảo mọi yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế. Trong sản xuất lớn ( Sản xuất hàng loạt) các chi tiết máy phải được thiết kế và chế tạo trên cơ sở đảm bảo tính đổi lẫn chức năng. Muốn thế từng chi tiết phải được qui định giá trị dung sai hợp lý và theo tiêu chuẩn. 1.1.2. ý nghĩa thực tiễn của tính lắp lẫn Tính đổi lẫn chức năng cĩ vai trị to lớn trong nền sản xuất hiện đại. Hiệu quả của nĩ đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạt yêu cầu về chất luợng, giá thành hạ. Hiệu quả đĩ được thể hiện qua các mặt sau: + Về mặt kinh tế: Nhờ cĩ tính đổi lẫn chức năng mà khơng cần phải thiết kế những chi tiết được tiêu chuẩn hĩa. Do đĩ giảm được thời gian, cơng sức và chi phí cho quá trình thiết kế. + Về sản xuất: Nhờ cĩ tính đổi lẫn chức năng nên cĩ thể tiến hành phân cơng sản xuất và chuyên mơn hĩa sản xuất. Nhờ đĩ các nhà máy cĩ điều kiện áp dụng những máy mĩc chuyên dùng hiện đại, các biện pháp cơng nghệ tiên tiến để tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm. + Về sử dụng: Nhờ cĩ tính đổi lẫn chức năng nên luơn cĩ sẵn các chi tiết, phụ tùng dự trữ để thay thế ngay khi máy cĩ hư hỏng. Do đĩ giảm được thời gian chết của máy, giảm nhẹ thời gian cơng sức để chế tạo các chi tiết hư 1.2. Dung sai và sai lệch giới hạn 1.2.1. Các loại kích thước Kích thước là giá trị bằng số của đại lượng đo chiều dài theo đơn vị đo được lựa chọn. Đơn vị đo thường dùng là mm nhưng khơng ghi trên bản vẽ. Kích thước danh nghĩa( d, D ) Là kích thước mà người thiết kế căn cứ vào chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết để tính tốn xác định . CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 2 Hình 1.1: Kích thước danh nghĩa của trục (a) và lỗ (b) Ký hiệu: D: Đường kính danh nghĩa của lỗ d: Đường kính danh nghĩa của trục Kích thước thực ( dt, Dt) Là kích thước đo được trên chi tiết bằng dụng cụ đo, phương pháp đo chính xác nhất mà kỹ thuật đo cĩ thể đạt được. Ký hiệu: Dt : Kích thước thực của lỗ dt : Kích thước thực của trục Trong quá trình gia cơng do tác động của các loại sai số phát sinh nên sau khi gia cơng, kích thước thực của loại chi tiết thường khơng giống nhau và cũng khơng giống với kích thước danh nghĩa. Kích thước giới hạn (dmax, dmin, Dmax, Dmin) Là kích thước lớn nhất và nhỏ nhất giới hạn phạm vi cho phép của kích thước chi tiết - Kích thước giới hạn lớn nhất: Kí hiệu: Dmax đối với lỗ dmax đối với trục - Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Kí hiệu: Dmin đối với lỗ dmin đối với trục Điều kiện để một chi tiết gia cơng được xem là đạt yêu cầu khi: Dmin  Dt  Dmax dmin  dt  dmax CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 3 1.2.2. Các loại sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn trên là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa. ES = Dmax – D ; es = dmax – d a. Sai lệch giới hạn trên (Kí hiệu ES, es): Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa. Đối với lỗ : ES = Dmax – D Đối với trục : es = dmax – d b. Sai lệch giới hạn dưới ( kí hiệu EI, ei ): là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa. Đối với lỗ : EI = Dmin – D Đối với trục : ei = dmin –d Hình 1.2 Sơ đồ biễu diễn kích thước giới hạn và sai lệch giới hạn Ghi chú: - Sai lệch giới hạn cĩ thể dương, âm, hoặc bằng 0 - Sai lệch giới hạn trên luơn lớn hơn sai lệch giới hạn dưới - Đơn vị của sai lệch giới hạn cĩ thể là mm hoặc m . (1m = 10¯3- mm). - Kích thước chi tiết ghi trên bản vẽ bao gồm: Kích thước danh nghĩa và sai lệch giới hạn(Trên và dưới). Đơn vị là mm. 1.2.3. Dung sai (Kí hiệu Td, TD): Là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất. Đối với lỗ : TD = Dmax – Dmin = ES - EI Đối với trục: Td = dmax – dmin = es – ei Ghi chú: - Dung sai luơn luơn mang giá trị dương (T > 0) - Đơn vị của dung sai cĩ thể là mm hoặc m - Dung sai ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm. Ví dụ1: Þ50+0.01; Þ50±0.02 ; Þ50 -0.01 CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 4 1.3 Lắp ghép và các loại lắp ghép 1.3.1. Khái niệm lắp ghép 1.3.1.1. Khái niệm Lắp ghép là sự phối hợp giữa hai hay nhiều chi tiết để tạo thành 1 bộ phận máy hay một máy cĩ ích. Ví dụ: Đai ốc lắp với bulơng, pittơng lắp với xy lanh trong máy nổ Hình 1.3 : Ví dụ về lắp ghép - Kích thước danh nghĩa của lắp ghép: Trong một lắp ghép, kích thước danh nghĩa của lỗ phải bằng kích thước danh nghĩa của trục và gọi là kích thước danh nghĩa của lắp ghép. D = d - Bề mặt lắp ghép: Là bề mặt tiếp xúc giữa hai chi tiết lắp ghép với nhau. Bề mặt lắp ghép được chia làm hai loại: bề mặt bao và bề mặt bị bao. Bề mặt lắp ghép cĩ thể là mặt trụ hay mặt phẳng. D = d CT bao CT bị bao CT bị baoCT bao L = l Hình 1.4 : Bề mặt bao và bề mặt bị bao 1.3.1.2. Các loại lắp ghép Đặc tính của lắp ghép: Là hiệu số giữa kích thước bề mặt bao và bề mặt bị bao. CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 5 Dựa vào đặc tính của lắp ghép, Người ta chia lắp ghép làm 3 loại: a. Nhĩm lắp ghép cĩ độ hở (Lắp lỏng): S Là lắp ghép trong đĩ kích thước bao luơn luơn lớn hơn kích thước bị bao. Độ hở trong lắp ghép ký hiệu là: S Hình1.5: Lắp ghép cĩ độ hở Đặc trưng của lắp ghép này là: + Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax – dmin = ES – ei + Độ hở nhỏ nhất: Smin = Dmin – dmax = EI – es + Độ hở trung bình: Stb = 2 Smin Smax  + Dung sai độ hở: TS = Smax - Smin = TD + Td b. Nhĩm lắp ghép cĩ độ dơi (Lắp chặt): N Là lắp ghép trong đĩ kích thước bao luơn luơn nhỏ hơn kích thước bị bao. Độ dơi trong lắp ghép được ký hiệu là N Đặc trưng của lắp ghép này là: + Độ dơi lớn nhất: Nmax = dmax – Dmin = es – EI + Độ dơi nhỏ nhất: Nmin = dmin – Dmax = ei – ES + Độ dơi trung bình: Ntb = 2 Nmin Nmax  + Dung sai độ dơi: TN = Nmax – Nmin = TD + Td CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 6 Hình1.6: Lắp ghép cĩ độ dơi Nhĩm lắp ghép trung gian (Lắp cĩ độ hở hoặc độ dơi ): Là lắp ghép trong đĩ cĩ thể cĩ độ hở hoặc độ dơi tùy theo kích thước thực của cặp chi tiết lắp ghép với nhau. Hình1.7: Lắp ghép trung gian Đặc trưng của lắp ghép này là: + Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax – dmin =ES – ei + Độ dơi lớn nhất : Nmax = dmax – Dmin = es – EI + Dung sai lắp ghép : TS,N = Nmax + Smax = TD + Td. Tĩm lại: Qua 3 loại lắp ghép trên, ta cĩ thể nĩi dung sai lắp ghép ( DSLG) là tổng dung sai của lỗ và dung sai của trục. DSLG = TD + Td CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 7 4. Hệ thống dung sai Hệ thống dung sai lắp ghép theo tiêu chuẩn Việt nam “TCVN” Hệ thống dung sai lắp ghép: Là tập hợp của các dung sai và lắp ghép được thành lập theo qui luật. Trong đĩ các kích thước giới hạn của một chi tiết khơng thay đổi gọi là chi tiết cơ bản; mà chỉ thay đổi kích thước giới hạn của các chi tiết khác để đạt các kiểu lắp khác nhau. + Nếu chi tiết cơ bản là lỗ ta cĩ hệ thống lỗ + Nếu chi tiết cơ bản là trục ta cĩ hệ thống trục 5. Sơ đồ lắp ghép Để biểu diễn một lắp ghép đơn giản và nhanh chĩng, người ta vẽ sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép theo qui ước sau: - Lập một hệ trục tọa độ vuơng gĩc, trong đĩ trục hồnh biểu thị cho vị trí của kích thước danh nghĩa ( gọi là đường 0 vì tại vị trí đĩ sai lệch của kích thước bằng 0 ) và trục tung biểu thị cho giá trị của sai lệch giới hạn theo µm. - Lần lượt vẽ miền dung sai của lỗ và trục. Sai lệch giới hạn cĩ thể ở trên đường 0 nếu là sai lệch dương và ở dưới đường 0 nếu là sai lệch âm. Ghi chú : - Trên trục tung, ghi các giá trị sai lệch giới hạn của lỗ và trục theo µm. - Trên sơ đồ, miền dung sai của lỗ và trục được biểu thị bằng các hình chữ nhật cĩ chiều ngang tùy ý và được gạch chéo trái chiều nhau. Ví dụ: Vẽ sơ đồ phân bố dung sai lắp ghép của lỗ và trục cĩ kích thước sau: D = Þ80+0.025 ; d = Þ 009.0 025.080   ES = 25 EI = 0 es = - 9 ei = - 25 Đường không D = d = Ø 8 0 Dựa vào sơ đồ phân bố dung sai lắp ghép, cĩ thể xác định dễ dàng: - Kích thước giới hạn của lỗ và trục - Sai lệch giới hạn của lỗ và trục. - Dung sai của lỗ và trục. - Đặc tính của lắp ghép: CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 8  Lắp ghép cĩ độ hở khi miền dung sai của lỗ nằm trên miền dung sai của trục  lắp ghép cĩ độ dơi khi miền dung sai của lỗ nằm dưới miền dung sai của trục  lắp ghép trung gian khi miền dung sai của lỗ và miền dung sai của trục cĩ phần chung. Kết luận: Vậy trên sơ đồ lắp ghép cho chúng ta biết: - Hệ thống lắp ghép ( lỗ hoặc trục ) - Giá trị của các sai lệch giới hạn - Giá trị của các kích thước giới hạn - Độ hở hoặc độ dơi giới hạn - Dung sai lỗ và dung sai trục - Kiểu lắp. 6. Bài tập Cho lắp ghép D = d = Þ55mm, Þ55+0.030 , Þ 55 072.0 053.0   a. Tính kích thước giới hạn và dung sai của chi tiết lỗ và trục b. Vẽ sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép c. Xác định đặc tính của lắp ghép và tính trị số đặc trưng của lắp ghép đĩ Bài giải a. Tính kích thước giới hạn và dung sai của chi tiết lỗ và trục * Chi tiết lỗ - Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = D + ES = 55 + 0.030 = 55.030mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = D + EI = 55 + 0 = 55mm - Dung sai TD = Dmax - Dmin = ES –EI = 0.030 – 0 = 0.030mm * Chi tiết trục - Kích thước giới hạn lớn nhất dmax = d + es = 55 + 0.072 = 55.072mm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin = d + ei = 55 + 0.053 = 55.053mm - Dung sai Td = dmax - dmin = es –ei = 0.072 – 0.053 = 0.019mm CHƯƠNG I : KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP KHOA CƠNG NGHỆ Ơ 9 a. Vẽ sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép a. Xác định đặc tính của lắp ghép và tính trị số đặc trưng của lắp ghép đĩ Dựa vào sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép, ta thấy miền dung sai của chi tiết trục nằm trên miền dung sai của chi tiết lỗ nên đây là lắp ghép cĩ độ dơi ( lắp chặt ) Tính trị số đặc trưng của lắp ghép + Độ dơi lớn nhất: Nmax = dmax – Dmin = es – EI = 0.072 - 0 = 0.072 mm + Độ dơi nhỏ nhất: Nmin = dmin – Dmax = ei – ES = 0.053- 0.030 =0.023mm + Độ dơi trung bình: Ntb = (Nmax + Nmin)/2 = 0.0475mm + Dung sai độ dơi: TN = Nmax – Nmin = TD + Td = 0.030 + 0.019 = 0.049mm Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 10 Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN Mã chương: MH 2103623-02 Mục tiêu: - Trình bày được các quy định lắp ghép của hệ thống dung sai lắp ghép của các bề mặt trơn theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 2244 -90) - Ghi và đọc được các giá trị dung sai trên bản vẽ - Tra thành thạo các bảng tra dung sai theo TCVN 2245-99 - Rèn tính kỷ luật, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Hệ thống dung sai lắp ghép 1.1 Hệ cơ bản 1.1.1. Hệ thống lỗ cơ bản: Là tập hợp các kiểu lắp mà trong đĩ độ hở hoặc độ dơi của kiểu lắp được hình thành bằng cách ghép các trục khác nhau với lỗ cơ bản. Khi lắp nhiều trục trên cùng một chi tiết bạc, người ta dùng hệ thống lỗ cơ bản. Miền dung sai của lỗ cố định, cĩ sai lệch cơ bản kiểu H (EI = 0). Để cĩ đặc tính khác nhau của các mối ghép, ta thay đổi miền dung sai của kích thước trục K T d a n h n g h ĩa Đường 0 Miền dung sai của trục Miền dung sai của lỗ cơ bản Hình 2.1: Lắp ghép theo hệ thống lỗ cơ bản 1.1.2. Hệ thống trục cơ bản: Là tập hợp các kiểu lắp mà trong đĩ độ hở hoặc độ dơi của kiểu lắp được hình thành bằng cách ghép các lỗ khác nhau với trục cơ bản. Khi lắp nhiều bạc trên cùng một chi tiết trục, người ta dùng hệ thống trục cơ bản. Miền dung sai của trục cố định, cĩ sai lệch cơ bản kiểu h (es = 0). Để cĩ đặc tính khác nhau của các mối ghép, ta thay đổi miền dung sai của kích thước lỗ Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 11 Miền dung sai của trục cơ bản K T d a n h n g h ĩa Miền dung sai của lỗ Đường 0 Hình 2.2: Lắp ghép theo hệ thống trục cơ bản 1.1.3. Phạm vi dung sai của chi tiết cơ bản Cơng thức tính trị số dung sai: Trị số dung sai T phụ thuộc vào cấp chính xác (ccx) và kích thước danh nghĩa, được chọn tùy thuộc vào độ chính xác yêu cầu và độ lớn của kích thước. Bảng trị số dung sai được thành lập theo qui luật sau: - Khi di chuyển từ ccx này sang ccx khác, dung sai tăng đều lên 60%, bắt đầu từ ccx 6, cứ sau 5 ccx, dung sai tăng lên 10 lần - Tính theo cơng thức dung sai: - Dung sai từ ccx5 ÷ccx18 được xác định theo cơng thức: T = a.i ( µm ) Trong đĩ: a là hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác Cấp chính xác 5 6 7 8 9 10 11 Hệ số a 7 10 16 25 40 64 100 Cấp chính xác 12 13 14 15 16 17 18 Hệ số a 160 250 400 640 1000 1600 2500 i là đơn vị dung sai, phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa D. i = 0.45 3 D + 0.001D đố với kích thước từ 1 đến 500 mm i = 0.004D + 2.1 đối với kích thước trên 500 đến 3150 mm (D tính theo mm, i tính theo µm) - Đối với ccx 01, 0, 1 Cấp chính xác 01 0 1 Trị số dung sai T 0.3 + 0.008D 0.5 + 0.012D 0.8 + 0.020D - Trị số dung sai đối với ccx 2, 3, 4 là các số hạng gần đúng của một cấp số nhân mà số hạng thứ nhất và số hạng cuối cùng là các trị số dung sai của cấp chính xác 1 và 5 Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 12 Tuy nhiên, để đơn giản cho việc lập tiêu chuẩn, TCVN quy định giá trị i cụ thể cho các khoảng kích thước. Kích thước từ 1 đến 500 mm chia thành 13 khoảng cơ bản (tùy theo đặc tính của từng loại lắp ghép) và 22 khoảng trung gian cho các khoảng kích thước lớn hơn 10, cụ thể: 1.2. Cấp chính xác Dung sai nĩi lên mức độ chính xác về kích thước mà chi tiết gia cơng yêu cầu. Nếu dung sai càng bé thì độ chính xác càng cao và ngược lại. Vậy cấp chính xác (ccx) là tập hợp các trị số dung số tương ứng với một mức độ chính xác như nhau đối với tất cả các kích thước danh nghĩa. TCVN 2244-91 qui định chia mức độ chính xác của kích thước chi tiết ra làm 20 cấp theo thứ tự độ chính xác giảm dần: 01; 0; 1; 2; ;17; 18. trong đĩ - Ccx 01 ÷ccx 4: Dùng cho các kích thước lắp ghép trong dụng cụ đo, dụng cụ kiểm tra - Ccx 5÷ccx 11 : Dùng cho các kích thước lắp ghép trong các máy mĩc thơng dụng - Ccx 12÷ccx 17: Dùng cho các kích thước khơng lắp ghép hoặc các kích thước của các mối ghép thơ 1.3 Khoảng kích thước danh nghĩa Bảng 2.2. Khoảng kích thước danh nghĩa (mm) Kích thước danh nghĩa đến 500mm Khoảng chính Khoảng trung gian Trên Đến và bao gồm Trên Đến và bao gồm - 3 3 6 Các khoảng kích thước (mm) 1÷3 >3÷6 >6÷10 >10÷18 >18÷3 0 >30÷50 >50÷80 i 0,55 0,73 0,90 1,08 1,31 1,56 1,86 Các khoảng kích thước (mm) >80÷120 >120÷150 >150÷250 >250÷315 >315÷4 00 >400÷500 i 2,17 2,52 2,90 3,23 3,54 3,89 Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 13 6 10 10 18 10 14 14 18 18 30 18 24 24 30 30 50 30 40 40 50 50 80 50 65 65 80 80 120 80 100 100 120 120 180 120 140 160 140 160 180 180 250 180 200 225 200 225 250 250 315 250 280 280 315 315 400 315 355 355 400 400 500 400 450 450 500 Trong cùng một cấp chính xác thì trị số dung sai chỉ phụ thuộc vào i tức là phụ thuộc vào kích thước. Nếu qui định dung sai cho tất cả các kích thước thì số giá trị dung sai sẽ rất lớn, bảng giá trị dung sai tiêu chuẩn sẽ phức tạp, sử dụng khơng tiện lợi. Mặt khác theo quan hệ cơng thức dung sai thì dung sai của các kích thước liền kề nhau sai khác nhau khơng đáng kể. Vì vậy để đơn giản, thuận tiện cho sử dụng người ta phải phân khoảng cách kích thước danh nghĩa và mỗi khoảng chỉ quy định một trị số dung sai đặc trưng, tính theo trị số trung bình của khoảng: 21.DDD  (D1 và D2 là 2 kích thước biên của khoảng). Đối với kích thước từ 1  500mm người ta cĩ thể phân thành 13 đến 25 khoảng, bảng 2.2. Do vậy trong cơng thức tính dung sai thì đơn vị dung sai i được tính đối với từng khoảng kích thước danh nghĩa, bảng 2.1. Theo cơng thức đĩ, trị số dung sai đã được tính và đưa thành bảng tiêu chuẩn, bảng 2.3. Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 14 Ví dụ: Cho kích thước trục: 075,0 12,045   và 04,0 1,0125   . Hỏi kích thước nào yêu cầu độ chính xác cao hơn? Giải: Để so sánh mức độ chính xác của hai kích thước bất kì ta phải dựa vào hệ số a . Từ cơng thức T = a.i ta cĩ : a = T/i. Đối với kích thước 075,0 12,045   thì: 075,0 12,045   T45 = - 0,075 - (- 0,12)= 0,045 mm = 45 m Từ bảng 2.1, ứng với khoảng kích thước 30 ÷ 50mm ta tra được: i45 = 1,56. Vậy: 85,28 56,1 45 45 45 45  i T a Đối với kích thước 04,0 1,0125   thì: 04,0 1,0125   T125 = - 0,04 - (- 0,1) = 0,06 mm = 60 m Từ bảng 2.1, ứng với khoảng kích thước 120 ÷ 180mm ta tra được: i125 = 2,52. Vậy: 81,23 52,2 125 125 125 125  i T a Ta nhận thấy rằng : a125 = 23,81 < a45 28,85 vậy kích thước trục 04,0 1,0125   yêu cầu độ chính xác cao hơn 075,0 12,045   . 1.4 Sai lệch cơ bản (SLCB): Sai lệch cơ bản là một hàm của kích thước, nĩ xác định vị trí miền dung sai so với kích thước danh nghĩa. Nếu miền dung sai nằm ở phía trên đường kích thước danh nghĩa thì SLCB là sai lệch dưới (ei hoặc EI), nếu miền dung sai nằm ở phía dưới đường kích thước danh nghĩa thì SLCB là sai lệch trên (es hoặc ES), hình 2.3. Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 15 Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kích thước lỗ được kí hiệu bằng chữ in hoa: A; B; C; D..; ZA; ZB; ZC, hình 2.4. Sai lệch cơ bản của dãy miền dung sai đối với kích thước trục được kí hiệu bằng chữ thường: a; b; c; d; za; zb; zc, hình 2.4. Từ hình 2.4 ta nhận thấy muốn hình thành một kiểu lắp trong hệ thống lỗ cơ bản, ta phối hợp miền dung sai cĩ SLCB là H với miền dung sai bất kỳ nào của K íc h t h ư ớ c d an h n g h ĩa Miền dung sai trục a b c cd d e f fg g h k m n p r S t t v x y z zb zc ef js K íc h t h ư ớ c d an h n g h ĩa A B CD D E EF F G FG H C K M N P R S T U V X Y ZA zB ZC Js Hình 2.4: Vị trí các miền dung sai ứng với các sai lệch cơ bản của trục và lỗ Miền dung sai lỗ K íc h t h ư ớ c d a n h n g h ĩa ei T d ei = e s+ T d 2 T d es es = ei + T d K íc h t h ư ớ c d a n h n g h ĩa E S = E I+ T D T D E I E I= E S -T D E S T D Hình 2.3: Sơ đồ biểu diễn sai lệch cơ bản Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 16 trục, chẳng hạn phối hợp miền dung sai cĩ SLCB là H với miền dung sai trục cĩ SLCB là f ta được kiểu lắp H/f. Tương tự, khi phối hợp miền dung sai trục với SLCB là h với bất kỳ miền dung sai nào của lỗ ta được kiểu lắp trong hệ trục cơ bản, chẳng hạn: E/h, F/h, ... Lắp ghép bao giờ cũng được tạo thành bởi sự phối hợp của 2 miền dung sai kích thước lỗ và trục. Cùng kích thước danh nghĩa thì độ lớn của miền dung sai phụ thuộc vào cấp chính xác yêu cầu (xem bảng 2.3), cịn vị trí miền dung sai thì tuỳ thuộc vào đặc tính yêu cầu của lắp ghép và được biểu thị bằng trị số SLCB. Từ trị số dung sai tiêu chuẩn và trị số sai lệch cơ bản ta xác định được giá trị các sai lệch giới hạn (ES; EI; hoặc es; ei ) đối với miền dung sai tiêu chuẩn. Ví dụ: Chi tiết lỗ cĩ kích thước danh nghĩa DN = 46 mm, miền dung sai kích thước là K7. Tính các sai lệch giới hạn của kích thước. Giải: - Từ bảng 2.3, dựa vào DN = 46mm. ứng với kích thước danh nghĩa nằm trong khoảng 30 ÷ 50mm và cấp chính xác 7, nghĩa là cấp dung sai tiêu chuẩn IT7, ta tra được trị số dung sai T46 = 25m. - Từ bảng 2.4, cũng dựa vào khoảng kích thước danh nghĩa và cấp dung sai tiêu chuẩn như trên ta tra được trị số SLCB. + Sai lệch giới hạn trên ES: ES = - 2 + ∆ với ∆ = 9 ES = - 2 + 9 = + 7m + Sai lệch giới hạn dưới EI: EI = ES - T = + 7 - 25 = - 18 m Vậy sai lệch giới hạn ứng với miền dung sai kích thước đã cho là: 46K7{ - Trị số các sai lệch giới hạn tương ứng với các miền dung sai tiêu chuẩn chỉ dẫn trong bảng 1 và 2 theo tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99, phụ lục 1. ES = + 7 m EI = - 18m EI = - 18 m Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 17 1.5. Bảng dung sai tiêu chuẩn B ả n g 2 .3 . T rị s ố d u n g s a i ti êu c h u ẩ n C ấp d u n g s ai t iê u c h u ẩn IT 1 8 D u n g s a i m m 1 ,4 1 ,8 2 ,2 2 ,7 3 ,3 3 ,9 4 ,6 5 ,4 6 ,3 7 ,2 8 ,1 8 ,9 9 ,7 IT 1 7 1 1 ,2 1 ,5 1 ,8 2 ,1 2 ,5 3 3 ,5 4 4 ,6 5 ,2 5 ,7 6 ,3 IT 1 6 0 ,6 0 ,7 5 0 ,9 1 ,1 1 ,3 1 ,6 1 ,9 2 ,2 2 ,5 2 ,9 3 ,2 3 ,6 4 IT 1 5 0 ,4 0 ,4 8 0 ,5 8 0 ,7 0 ,8 4 1 1 ,2 1 ,4 1 ,6 1 ,8 5 2 ,1 2 ,3 2 ,5 IT 1 4 0 ,2 5 0 ,3 0 ,3 6 0 ,4 3 0 ,5 2 0 ,6 2 0 ,7 4 0 ,8 7 1 1 ,1 5 1 ,3 1 ,4 1 ,5 5 IT 1 3 0 ,1 4 0 ,1 8 0 ,2 2 0 ,2 7 0 ,3 3 0 ,3 9 0 ,4 6 0 ,5 4 0 ,6 3 0 ,7 2 0 ,8 1 0 ,8 9 0 ,9 7 IT 1 2 0 ,1 0 ,1 2 0 ,1 2 0 ,1 8 0 ,2 1 0 ,2 5 0 ,3 0 ,3 5 0 ,4 0 ,4 6 0 ,5 2 0 ,5 7 0 ,6 3 IT 1 1  m 6 0 7 5 9 0 1 1 0 1 3 0 1 6 0 1 9 0 2 2 0 2 5 0 2 9 0 3 2 0 3 6 0 4 0 0 IT 1 0 4 0 4 8 4 8 7 0 8 4 1 0 0 1 2 0 1 4 0 1 6 0 1 8 5 2 1 0 2 3 0 2 5 0 IT 9 2 5 3 0 3 6 4 3 5 2 6 2 7 4 8 7 1 0 0 1 1 5 1 3 0 1 4 0 1 5 5 IT 8 1 4 1 8 2 2 2 7 3 3 3 9 4 6 5 4 6 3 7 2 8 1 8 9 9 7 IT 7 1 0 1 2 1 5 1 8 2 1 2 5 3 0 3 5 4 0 4 6 5 2 5 7 6 3 IT 6 6 8 9 1 1 1 3 1 6 1 9 2 2 2 5 2 9 3 2 3 6 4 0 IT 5 4 5 6 8 9 1 1 1 3 1 5 1 8 2 0 2 3 2 5 2 7 K íc h t h ư ớ c d an h n g h ĩa (m m ) Đ ến v à b a o g ồ m 3 6 1 0 1 8 3 0 5 0 8 0 1 2 0 1 8 0 2 5 0 3 1 5 4 0 0 5 0 0 T rê n - 3 6 1 0 1 8 3 0 5 0 8 0 1 2 0 1 8 0 2 5 0 3 1 5 4 0 0 - Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 18 - - - - - - - - B ả n g 2 .4 . T rị s ố c á c sa i lệ ch c ơ b ả n c ủ a t rụ c,  m Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 19 - - B ả n g 2 .5 . T rị s ố c á c sa i lệ ch c ơ b ả n c ủ a l ỗ ,  m Chương 2: DUNG SAI LẮP GHÉP CÁC BỀ MẶT TRƠN KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 20 2. Cách ghi kích thước cĩ sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp ...IT8, IT9 Doa bằng dao doa 1 lưỡi Thơ Bán tinh Tinh Tinh mỏng (dao Kim cương) 50 - 100 12,5 - 25 1,6*- 3,2 0,4*- 0,8 IT15 - IT17 IT11 - IT14 IT8 - IT9 IT7 - - IT7 IT6 Doa bằng dao doa nhiều lưỡi Bán tinh Tinh Tinh mỏng 6,3 - 12,5 1,6 - 3,2 (0,4) - 08 IT9, IT10 IT7, IT8 IT7 - - - Chuốt Bán tinh Tinh Đặc biệt 6,3 0,8*- 3,2 0,2 - 0,4 IT8, IT9 IT7, IT8 IT7 - - IT6 Mài trịn Bán tinh Tinh Tinh mỏng 3,2 - 6,3 0,8*- 1,6 0,2 - 0,4(0,1) IT8 - IT11 IT6 - IT8 IT5 - IT6 Cao hơn IT5 Mài phẳng Bán tinh Tinh Tinh mỏng 3,2 0,8*- 1,6 0,2*- 0,4(0,1) IT8 - IT11 IT6 - IT8 IT6, IT7 - - IT6 Mài rà Tinh Tinh mỏng 0,4 - 0,2 0,1 - 0,6 IT6, IT7 IT5 - - Đánh bĩng Thường Tinh 0,2 - 1,6 0,05 - 0,1 IT6 IT5 - - Nghiền bĩng Thơ Trung bình Tinh Đặc biệt 0,4* 0,1 - 0,2* 0,05* 0,012 - 0,025 IT6, IT7 IT5, IT6 IT5 IT5 IT5 Cao hơn IT5 - Bảng 3.6: Nhám bề mặt ứng với dung sai kích thước và hình dạng Cấp chính xác kích thước Dung sai hình dạng theo % của dung sai kích thước Kích thước danh nghĩa,mm Đến 18 Trên 18 đến 50 Trên 50 đến 120 Trên 120 đến 500 Giá trị Ra ,mm, khơng lớn hơn IT3 100 60 0,2 0,1 0,4 0,2 0,4 0,2 0,8 0,4 CHƯƠNG 3 : DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT, NHÁM BỀ MẶT KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 43 40 0,05 0,1 0,1 0,2 IT4 100 60 40 0,4 0,2 0,1 0,8 0,4 0,2 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 IT5 100 60 40 0,4 0,2 0,1 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 IT6 100 60 40 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 IT7 100 60 40 1,6 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 IT8 100 60 40 1,6 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 3,2 3,2 1,6 IT9 100; 60 40 25 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 6,3 6,3 3,2 IT10 100; 60 40 25 3,2 1,6 0,8 6,3 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 6,3 6,3 3,2 IT11 100;60 40 25 6,3 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 12,5 6,3 3,2 12,5 6,3 3,2 IT12 IT13 100; 60 40 12,5 6,3 12,5 6,3 25 12,5 25 12,5 Chú thích: 1. Nếu dung sai tương đối về hình dạng nhỏ hơn giá trị chỉ dẫn trong bảng thì giá trị Ra khơng lớn hơn 0,15 giá trị dung sai hình dạng. CHƯƠNG 3 : DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT, NHÁM BỀ MẶT KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 44 2. Trong trường hợp cần thiết, theo yêu cầu chức năng của chi tiết cĩ thể lấy giá trị Ra nhỏ hơn chỉ dẫn trong bảng. 4.2. Cách ghi ký hiệu nhám bề mặt Trong các bản vẽ thiết kế để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt người ta dùng kí hiệu chữ V lệch (√ ) và trên đĩ cĩ ghi giá trị bằng số của chỉ tiêu Ra hoặc Rz. Nếu giá trị Ra thì chỉ ghi giá trị bằng số (xem hình 3.24a). Cịn là giá trị Rz thì ghi cả ký hiệu “Rz” kèm theo chỉ số như chỉ dẫn (xem hình 3.24b). a) b) Hình 3.24. Ký hiệu nhám trên bản vẽ - Dấu : ký hiệu cơ bản, khơng chỉ rõ phương pháp gia cơng. - Dấu : khi bề mặt được gia cơng bằng phương pháp cắt gọt lấy đi một lớp vật liệu. - Dấu : khi bề mặt gia cơng khơng lấy đi một lớp vật liệu hay khơng gia cơng thêm. - Nếu bề mặt chi tiết để thơ khơng cần gia cơng sau khi rèn, dập, đúc.thì dùng dấu ~. 5. Bài tập Ví dụ Cho chi tiết trục cĩ kích thước là 32h7, dung sai độ trịn là 0,01mm, dung sai của sai lệch Prơfin mặt cắt dọc là 0,01mm. Hãy ghi kí hiệu sai lệch và dung sai trên bản vẽ. Giải: Vẽ chi tiết trục như hình 3.25. Trước hết ghi kí hiệu sai lệch và dung sai kích thước. Kéo dài đường ghi kích thước rồi vẽ một hình chữ nhật gồm 2 ơ: Hình 3.25 CHƯƠNG 3 : DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT, NHÁM BỀ MẶT KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 45 một ơ ghi kí hiệu dạng sai lệch, ơ cịn lại ghi trị số dung sai. Ví dụ trên hình 4.25 dấu hiệu “0” , “ = ” chỉ sai lệch độ trịn và sai lệch Prơfin mặt cắt của bề mặt 32h7. Trị số dung sai của chúng là 0,01mm. CHƯƠNG 3 : DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT, NHÁM BỀ MẶT KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 46 CÂU HỎI ƠN TẬP 1. Thế nào là độ chính xác gia cơng? Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia cơng. 2. Trình bày các dạng sai lệch hình dạng và vị trí bề mặt. 3. Thế nào là nhám bề mặt và nguyên nhân phát sinh ra nĩ. 4. Trình bày các thơng số đánh giá nhám bề mặt. 5. Trình bày phương pháp xác định dung sai hình dáng, vị trí, độ nhám bề mặt trên bản vẽ. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 47 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH Mã chương: MH 2103623-04 Mục tiêu: - Xác định được dung sai các chi tiết điển hình và các kích thước cần chú ý khi chế tạo; - Giải thích được các thơng số về dung sai của một số chi tiết điển hình; - Chọn được kiểu lắp cho các mối ghép điển hình; - Tra thành thạo các bảng tra dung sai lắp ghép các chi tiết điển hình; - Ghi và giải thích được kí hiệu các chi tiết điển hình trên bản vẽ; - Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác khi tra bảng, ghi và giải thích kí hiệu, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Dung sai ren 1.1. Khái niệm Mối ghép ren được sử dụng phổ biến trong các thiết bị dụng cụ để nối ghép các chi tiết với nhau, để kẹp chặt chi tiết (đai ốc vặn vào bu lơng), để truyền chuyển động và truyền lực (vít me đai ốc trong máy cơng cụ, vít đai ốc trong ê tơ, kích). Tùy theo dạng ren mà người ta phân ra: mối ghép ren dạng răng tam giác, hình thang, chữ nhật Theo chức năng mối ghép ta phân ra: ren kẹp hệ mét và ren Anh, ren truyền động. Trong phạm vi mơn học này ta chỉ xét hai loại phổ biến là: ren kẹp chặt hệ mét và ren truyền động dạng răng hình thang (ren hình thang). 1.2. Các kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét Các yếu tố kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN2248 - 77. Trên hình 6.1 là mặt cắt dọc theo trục của ren để thể hiện prơfin ren của mối ghép. Chi tiết bao là đai ốc, chi tiết bị bao là bulơng (vít). Ren đai ốc cịn gọi là ren trong, ren bulơng cịn gọi là ren ngồi. Các thơng số cơ bản của ren là: - Đường kính ren: + Đường kính ngồi ( d, D); + Đường kính trong (d1, D1); + Đường kính trung bình (d2, D2). - Bước ren: P - Gĩc prơfin ren: α α = 600 với ren hệ mét. α = 550 với ren hệ Anh. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 48 - D: Đường kính ngồi của ren trong(đai ốc). - d: Đường kính ngồi của ren ngồi (bulơng). - D2: Đường kính trung bình của ren ngồi. - d2: Đường kính trung bình của ren trong. - D1: Đường kính trong của ren trong. - d1: Đường kính trong của ren ngồi. N: Chiều dài vặn ren trong nhĩm bình thường. H1: Chiều cao làm việc của prơfin ren. H: Chiều cao của prơfin gốc. S: Chiều dài vặn ren nhĩm ngắn. L: Chiều dài vặn ren nhĩm dài 1.3. Hệ thống dung sai ren tam giác hệ mét Dung sai kích thước ren: khác với lắp ghép trụ trơn, ảnh hưởng đến tính lắp lẫn của ren khơng chỉ cĩ kích thước đường kính mà cịn cĩ cả bước ren (p) và gĩc prơfin ren (α). Nhưng khi phân tích ảnh hưởng sai số bước ren và gĩc prơfin ren, người ta đã quy lượng ảnh hưởng của chúng về phương của đường kính trung bình gọi là: - Lượng bù hướng kính của đường kính trung bình cho sai số bước ren: fP. Trị số của nĩ đước tính theo cơng thức: fP = 1,732.Pn Pn : là sai số tích lũy n bước ren. - Lượng bù hướng kính của đường kính trung bình cho sai số gĩc prơfin ren, fα . Trị số của nĩ được tính theo cơng thức: fα = 0,36. P.  2  (m) Với P tính theo mm. Đường kính trung bình cĩ tính đến ảnh hưởng của sai số bước và gĩc prơfjn ren được gọi là ( đường kính trung bình biểu kiến) , (d’2 , D’2) . Trị số của chúng được tính theo cơng thức sau: ffdd pth  2 ' 2 , đối với ren vít. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 49  ffDD pth  2'2 , đối với ren đai ốc. Như vậy để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ quy định tùy thuộc vào cấp chính xác chế tạo ren: d2, d đối với ren vít và D2, D1 đối với ren đai ốc. - Cấp chính xác chế tạo ren : Dung sai kích thước ren được quy định tùy thuộc vào cấp chính xác chế tạo ren. TCVN1917- 93 quy định các cấp chính xác chế tạo ren hệ mét lắp cĩ độ hở, bảng 4.1 Bảng4.1. Cấp chính xác kích thước ren Dạng ren Đường kính ren Cấp chính xác Ren ngồi d 4; 6; 8 d2 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9 Ren trong D2 4; 5; 6; 7; 8 D1 4; 5; 6; 7; 8 - Lắp ghép ren: lắp ghép ren cũng cĩ đặc tính là: lắp cĩ độ hở, lắp cĩ độ dơi và lắp trung gian. Trong chương này ta chỉ giới thiệu lắp ghép ren cĩ độ hở. Trị số dung sai đường kính ren ứng với các cấp chính xác khác nhau tra theo bảng TCVN. 1917- 93. Bảng 4.2. Miền dung sai kích thước ren ( lắp ghép cĩ độ hở) Loại chính xác Chiều dài vặn ren S N L Miền dung sai ren ngồi Chính xác (3h4h) 4g 4h Trung bình 5g6g (5g6g) 6d 6e 6f 6g 6h (7e6e) 7g6g (7h6h) Thơ 8g (9g8g) Miền dung sai ren trong Chính xác 4H 4H5H 5H 6H Trung bình (5G) 5H 6G 6H (7G) 7H Thơ . 7G 7H (8G) 8H 1: Miền dung sai được ưu tiên sử dụng 2: ( ) Miền dung sai hạn chế sử dụng CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 50 3: Khi chiều dài vặn ren thuộc nhĩm ngắn (S) và nhĩm dài (L) thì cho phép sử dụng miền dung sai được quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhĩm bình thường (N). Miền dung sai của các kích thước ren được chỉ ra trong bảng 4.2 (TCVN1917- 93). Khác với lắp ghép trụ trơn, miền dung sai kích thước ren được kí hiệu, ví dụ: 6H { ví dụ: 6e { Khi miền dung sai đường kính d2 và d hoặc D2 và D1 khác nhau thì kí hiệu như sau: ví dụ: 4H5H { ví dụ: 7e6e { Trị số sai lệch giới hạn kích thước ứng với các miền dung sai tra trong bảng 18 và 19, phụ lục 3. - Ghi kí hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ. + Trên bản vẽ lắp, kí hiệu lắp ghép được ghi dưới dạng phân số, tử số kí hiệu đối với ren trong, mẫu số kí hiệu đối với ren ngồi. Ví dụ: M12 x 1 - gg H 67 7 + Trên bản vẽ chi tiết: từ kí hiệu lắp ghép trên ta cĩ thể ghi kí hiệu trên bản vẽ chi tiết như sau: M12x 1- 7H , đối với ren đai ốc. M12x 1- 7g6g , đối với ren vít. 2. Dung sai lắp ghép then và then hoa 2.1. Dung sai lắp ghép then bằng - Cấp chính xác ren là 6(đặt trước sai lệch cơ bản) - Sai lệch cơ bản của đường kính ren đai ốc là H. - Cấp chính xác ren là 6 - Sai lệch cơ bản của đường kính ren vít là e. - Miền dung sai đường kính d2 là 7e. - Miền dung sai đường kính d là 6e. - Ren hệ mét - Đường kính: d = 12mm. - Bước ren: p = 1mm. - Miền dung sai đường kính trung bình D2 và đường kính trong D1 đều là 7H - Miền dung sai đường kính trung bình d2 là 7g - Miền dung sai đường kính ngồi d là 6g. - Miền dung sai đường kính D2 là 4H. - Miền dung sai đường kính D1 là 5H. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 51 2.1.1. Khái niệm mối ghép then Then dùng để cố định các chi tiết trên trục như: bánh răng, bánh đai, tay quay,... và thực hiện chức năng truyền mơ men xoắn hoặc dẫn hướng chính xác khi các chi tiết cần di trượt dọc trục. 2.1.2. Dung sai kích thước lắp ghép Dung sai kích thước và lắp ghép của then bằng được quy định theo TCVN 4216 ÷ 4218 - 86. Trên hình 4.2 là mặt cắt ngang của mối ghép then. Với chức năng là truyền mơ men xoắn và dẫn hướng, lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt bên và theo kích thước b. then lắp với rãnh trục và rãnh bạc ( bánh răng hoặc bánh đai ). Dung sai kích thước lắp ghép tra theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn, TCVN 2244 - 99. Miền dung sai kích thước b của then được chọn là h9. Miền dung sai kích thước b của rãnh trục cĩ thể chọn là N9 hoặc H9. Miền dung sai kích thước b của rãnh bạc cĩ thể chọn là JS9 hoặc D10 2.1.3. Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn Tuỳ theo chức năng của mối ghép then mà chọn kiểu lắp tiêu chuẩn sau: + Trường hợp bạc cố định trên trục, chọn kiểu lắp như sơ đồ hình 6.3a. Then lắp cĩ độ dơi lớn với trục và cĩ độ dơi nhỏ với bạc để tạo điều kiện tháo lắp dễ dàng . + Trường hợp then dẫn hướng, bạc di trượt dọc trục, chọn kiểu lắp như sơ đồ hình 6.3b. Then lắp với rãnh bạc cĩ độ hở lớn, đảm bảo bạc dịch chuyển dọc trục dễ dàng. + Trường hợp mối ghép then cĩ chiều dài lớn, 1 > 2d, chọn kiểu lắp như sơ đồ hình 6.4. Then lắp cĩ độ hở với rãnh trục và rãnh bạc. Độ hở của lắp ghép nhằm bồi thường cho sai số vị trí rãnh then. Hình 4.2 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 52 2.2. Dung sai lắp ghép then hoa 2.2.1. Khái niệm mối ghép Trong thực tế khi cần truyền mơ men xoắn lớn yêu cầu độ chính xác định tâm cao giữa trục và bạc thì mối ghép then khơng đáp ứng được nên phải sử dụng mối ghép then hoa. Mối ghép then hoa cĩ nhiều loại: then hoa dạng răng chữ nhật, răng hình thang, răng tam giác, răng thân khai. Nhưng phổ biến nhất là then hoa dạng răng chữ nhật, hình 4.5. Hình 4.3 Hình 4.4 Hình 4.5 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 53 Trên hình 4.5 biểu thị mặt cắt ngang của mối ghép then hoa răng chữ nhật. Để đảm bảo chức năng truyền lực thì lắp ghép thực hiện theo kích thước b, cịn để đảm bảo độ đồng tâm giữa bạc và trục thì thực hiện lắp ghép theo D hoặc d hoặc b, hình 6.6 a. b, c. - Đồng tâm theo D, hình 4.6a: thường sử dụng nhiều hơn vì nĩ kinh tế hơn. - Đồng tâm theo bề mặt kích thước d, hình 4.6d: dùng trong trường hợp cần độ chính xác đồng tâm cao và độ rắn bề mặt của bạc quá cao. - Đồng tâm theo b, hình 4.6c: ít dùng vì độ chính xác đồng tâm thấp. 2.2.2. Dung sai kích thước lắp ghép then hoa Lắp ghép then chỉ thực hiện theo 2 trong 3 yếu tố kích thước kích thước theo d, D và b. - Khi thực hiện đồng tâm theo D thì lắp ghép theo D và b. - Khi thực hiện đồng tâm theo d thì lắp ghép theo d và b. - Khi thực hiện đồng tâm theo d thì chỉ lắp ghép theo b. Tiêu chuẩn TCVN2324 - 78 quy định dãy miền dung sai của các kích thước lắp ghép như trong bảng 4.3 và 4.4. Sai lệch giới hạn ứng với các miền dung sai theo TCVN2245 - 99, bảng 1 và 2 (phụ lục 1). Những miền dung sai cĩ đĩng khung là những miền dung sai được sử dụng ưu tiên. Hình 4.6. Mặt cắt của mối ghép đảm bảo độ đồng tâm CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 54 Bảng 4.3. Miền dung sai các kích thước trục then hoa răng chữ nhật CVN2324- 78 Cấp chính xác Sai lệch cơ bản d e f g h js k m n 5 g5 js5 6 g6 (h6) js6 n6 7 f7 h7 js7 k7 8 d8 e8 f8 h8 9 (d9) e9 F9 h9 10 d10 h10 Bảng 4.3. Miền dung sai các kích thước lỗ then hoa răng chữ nhật Cấp chính xác Sai lệch cơ bản D E F G H JS 6 H6 7 H7 8 F8 H8 9 D9 10 D10 F10 JS10 Tuỳ theo phương pháp thực hiện đồng tâm hai chi tiết then hoa, chọn các miền duang sai cho các kích thước lắp ghép. Sự phối hợp các miền dung sai kích thước lỗ và trục then hoa cĩ thể tạo thành một dãy các kiểu lắp thoả mãn chức năng sử dụng của mối ghép then hoa, bảng 12 ÷ 15, phụ lục 3 2.2.3. Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn Trong thực tế thiết kế chế tạo người ta thường sử dụng một số kiểu lắp ưu tiên cho mối ghép then hoa như sau: - Trường hợp bạc then hoa cố định trên trục: + Khi thực hiện đồng tâm theo D cĩ thể chọn kiểu lắp: H7 / js7 đối với lắp ghép theo kích thước D CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 55 F8 / js7 đối với lắp ghép theo kích thước b. + Khi thực hiện đồng tâm theo d cĩ thể chọn kiểu lắp: H7 / g6 đối với lắp ghép theo kích thước d D9 / js7 đối với lắp ghép theo kích thước b. - Trường hợp bạc then hoa dịch chuyển dọc trục: + Khi thực hiện đồng tâm theo D cĩ thể chọn kiểu lắp: H7 / f7 đối với lắp ghép theo kích thước D F8 / f7 đối với lắp ghép theo kích thước b. + Khi thực hiện đồng tâm theo d cĩ thể chọn kiểu lắp: H7 / f7 đối với lắp ghép theo kích thước d F10 / f9 đối với lắp ghép theo kích thước b. Chú ý: trong trường hợp cần thiết nếu như các kiểu lắp trên khơng đủ đáp ứng các điều kiện cụ thể của mối ghép thì chọn kiểu lắp tiêu chuẩn khác (xem TCVN 2324 - 78). 2.2.4. Ghi kí hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ Lắp ghép then hoa được ghi kí hiệu giống như các lắp ghép bề mặt trơn khác nếu trên bản vẽ cĩ mặt cắt ngang của mối ghép. Trong trường hợp trên bản vẽ khơng thể hiện mặt cắt ngang thì ghi kí hiệu như sau: Ví dụ: d - 8.36 7 7 f H . 40 11 12 a H . 7 9 10 f F Kí hiệu lần lượt là: + Thực hện đồng tâm theo bề mặt kích thước d; + Số răng then hoa Z = 8; + Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là  36 7 7 f H ; + Bề mặt khơng thực hiện đồng tâm D cĩ kích thước danh nghĩa là 40mm, miền dung sai kích thước D của bạc then hoa là H12, miền dung sai kích thước D của trục then hoa là a11; + Kiểu lắp theo bề mặt bên b là 7 9 10 f F . Từ kí hiệu lắp ghép trên ta cĩ thể ghi kí hiệu trên bản vẽ chi tiết như sau: - Trên bản vẽ bạc then hoa: d - 8 . 36H7 . 40H12 . 7F10 - Trên bản vẽ trục then hoa: d - 8 . 36f7 . 40a11 . 7f9. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 56 Hình 4.10. Cấu tạo của ổ lăn 3. Dung sai lắp ghép ổ lăn 3.1. Khái niệm Ổ lăn là một bộ phận máy đã được tiêu chuẩn và chế tạo sẵn. Khi thiết kế chế tạo các thiết bị và dụng cụ, người ta chỉ việc mua về và sử dụng. 3.2. Kích thước cơ bản của ổ lăn Cấu tạo ổ lăn chủ yếu gồm 3 chi tiết: vịng trong, vịng ngồi và con lăn, hình 4.10. Kích thước cơ bản của ổ lăn gồm: - Đường kính vịng ngồi (D); - Đường kính trong (d); - Chiều rộng ổ lăn (B). 3.3. Dung sai lắp ghép ổ lăn 3.3.1. Cấp chính xác chế tạo ổ lăn Ổ lăn được chế tạo theo 5 cấp chính xác, kí hiệu là: 0, 6, 5, 4, 2 ( TCVN 1484 - 85). Độ chính xác tăng dần từ 2 đến 2. Trong chế tạo cơ khí thường sử dụng ổ lăn cấp chính xác 0 và 6. Trường hợp cần độ chính xác quay cao, số vịng quay lớn thì sử dụng ổ cấp chính xác 5 hoặc 4, chẳng hạn ổ trục chính máy mài, ổ trục động cơ cao tốc. Ổ cấp chính xác 2 được sử dụng khi yêu cầu độ chính xác đặc biệt cao. Cấp chính xác của ổ được ghi kí hiệu cùng với số hiệu ổ lăn, Ví dụ: ổ 6 - 205 cĩ nghĩa là ổ cấp chính xác 6 số hiệu 205. Riêng với ổ cấp chính xác 0 thì khơng ghi kí hiệu cấp chính xác mà chỉ ghi số hiệu ổ. Ví dụ: Ổ 305 nghĩa là ổ cấp chính xác 0 số hiệu 305. 3.3.2. Lắp ghép ổ lăn Ổ lăn lắp với trục theo bề mặt trụ trong của vịng trong và lắp với lỗ thân hộp theo bề mặt trụ ngồi của vịng ngồi, hình 6.11. Đây là lắp ghép trụ trơn, vì vậy miền dung sai kích thước trục và lỗ được chọn theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn, TCVN 2244 - 99. Miền dung sai kích thước các bề mặt lắp ghép của ổ lăn (d và D) là khơng thay đổi và đã được xác định khi chế tạo ổ lăn. Cịn khi sử dụng ổ lăn, người thiết kế phải thay đổi miền dungsai kích thước trục và lỗ thân hộp để được các kiểu lắp cĩ đặc tính phù hợp với điều kiện làm việc của ổ. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 57 Việc chọn kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn cũng chính là chọn miền dung sai kích thước trục và lỗ thân hộp. Chọn kiểu lắp trục với vịng trong và lỗ thân hộp với vịng ngồi phụ thuộc chủ yếu vào đặc tính và dạng tải trọng tác dụng lên các vịng ổ lăn. Dạng tải trọng tác dụng lên các vịng ổ lăn bao gồm: dạng tải chu kì, dạng tải cục bộ và dao động. - Dạng tải chu kì : tải trọng lần lượt tác dụng lên khắp các đường lăn của ổ và lập lại sau mỗi chu kì quay của ổ. Vịng chịu tải chu kì thường được lắp cĩ độ dơi để duy trì tình trạng tác dụng đều đặn của lực lên khắp đường lăn làm cho vịng lăn mịn đều, nâng cao độ bền của ổ. - Dạng tải cục bộ và dao động : Tải trọng chỉ tác dụng lên một phần đường lăn cịn các phần khác thì khơng, nên mịn cục bộ. Vịng chịu tải cục bộ và dao động thường được lắp cĩ độ hở để dưới tác động của va đập và chấn động, vịng ổ lăn bị xê dịch đi, miền chịu lực thay đổi làm cho vịng lăn mịn đều hơn, nâng cao độ bền của ổ. Như vậy tuỳ theo kết cấu ổ lăn, điều kiện làm việc và dạng tải trọng tác dụng lên vịng ổ lăn mà ta chọn miền dung sai kích thước trục và lỗ thân hộp theo các bảng của TCVN1482 - 85. Chẳng hạn đối với các ổ lăn thơng dụng cấp chính xác 0 và 6 cĩ thể chọn theo bảng 4.4. Với ổ lăn cấp chính 5, 4 thì chọn những miền dung sai ở cấp chính xác cao hơn. Ví dụ : Vịng chịu tải cục bộ thì chọn các miền g5, h5, f6 đối với kích thước trục và G6, H6 và JS6 đối với kích thước lỗ thân hộp. Với vịng chịu tải cục bộ, kích thước càng lớn thì chọn kiểu lắp cĩ độ hở càng lớn. Ngược lại đối với vịng chịu tải chu kì kích thước danh nghĩa càng lớn thì chọn kiểu lắp cĩ độ dơi càng lớn. Kích thước danh nghĩa cĩ thể phân làm 3 loại : loại nhỏ khi dN < 100mm, trung bình khi 100 < dN  140mm, loại lớn khi dN > 140mm. Hình 4.12. Lắp ghép ổ lăn CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 58 Bảng 4.4: Chọn miền dung sai với các ổ lăn cĩ cấp chính xác từ 0 6 Dạng tải trọng của vịng ổ lăn Miền dung sai kích thước trục Miền dung sai kích thước lỗ thân hộp Cục bộ h6, g6, f7 G7, H7, JS7 Dao động h6, js7, k6 JS6, JS7, K6, K7 Chu kỳ js6, k6, m6, n6 K7, M7, N7, P7 4. Bài tập Mục tiêu: - Tra thành thạo các bảng tra dung sai lắp ghép các chi tiết điển hình; - Ghi và giải thích được kí hiệu các chi tiết điển hình trên bản vẽ; - Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác khi tra bảng, ghi và giải thích kí hiệu, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Ví dụ 1: Cho lắp ghép ren cĩ: g H M 6 7 224  - Giải thích ký hiệu lăp ghép. - Tra sai lệch giới hạn và dung sai kích thước ren. - Giả sử một bu lơng sau khi chế tạo người ta đo được các thơng số sau: + Đường kính trung bình ren: d2th = 22,540mm. + Sai số bước ren : '50 2  phai  ; '30 2  trai  + Sai số tích lũy bước: 024,0P mm. Hỏi ren bu lơng cĩ đạt yêu cầu khơng? Giải: - Kí hiệu lắp ghép ren đã cho là: g H M 6 7 224  Cĩ nghĩa là: Ren hệ mét + Đường kính d = 24mm, bước ren p = 2mm. + Miền dung sai ren trong ( đai ốc) là 7H + Miền dung sai ren ngồi (bu lơng) là 6g. - Sai lệch kích thước D2 và D1 ứng với miền dung sai là 7H tra theo bảng 18 phụ lục 3 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 59  mESEID 28002   mESEID 45001  - Sai lệch kích thước d2 và d ứng với miền dung sai là 6g tra theo bảng 19 phụ lục 3  mes meid 382082   mes meid 38318 - Để đánh giá xem bu lơng đã chế tạo cĩ đạt yêu cầu khơng ta phải tính đường kính biểu kiến , d’2 theo kết quả đo đã cho. Theo cơng thức (6.3) ta cĩ: ffdd pth  2 ' 2 Với: + d2th = 22,540mm (theo kết quả đo đã cho) + Pf p  732.1 , ở đây P = 0,024(mm) theo kết quả đã cho) mxf p 6,41024,0732.1  + mxPxf    310 2 36,0  theo cơng thức 6.2 Với bước ren p = 2mm; sai số gĩc profin ren đã cho : '50 2  phai  ; '30 2  trai  Ta cĩ: Vậy Thay các trị số bằng số vào cơng thức (6.3) ta cĩ: mmd 610,220288,00416,0540,22 ' 2  Ren bu lơng đạt yêu cầu khi đường kính trung bình biểu kiến '2d phải thỏa mãn bất đẳng thức sau: d2min  d ' 2  d2max Với d2min = d2N + ei = 22,701 + (- 0,208) = 22,493mm d2max = d2N + es = 22,701 + (- 0,038) = 22,663mm (d2N tra theo bảng 17 phụ lục 3). mf  8,2840236,0  CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 60 Như vậy ren bu lơng đã chế tạo đạt yêu cầu vì đường kính ' 2d thỏa mãn bất đẳng thức trên cụ thể như sau: d2min = 22,493 < d ' 2 = 22,610 < d2max = 22,663 Ví dụ 2: Cho mối ghép then hoa giữa bánh răng với trục cĩ kích thước danh nghĩa là: 8  36  42 . ( z  d  D). Bánh răng cố định trên trục và thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích thước D. - Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép rồi ghi kí hiệu trên bản vẽ. - Tra các sai lệch giới hạn của kích thước và biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép. Giải: - Dựa vào các kích thước z  d  D, theo bảng 11 (phụ lục 3) ta tra được kích thước danh nghĩa của b: bN = 7 mm. Vậy dN = 36 mm, DN = 42 mm, bN = 7 mm. - Với điều kiện đã cho: bánh răng cố định trên trục, thực hiện đồng tâm theo Dta chọn kiểu lắp như sau: + Kiếu lắp theo yếu tố đồng tâm D: 42 6 7 js H + Kiếu lắp theo bề mặt bên b: 7 7 8 js F . - Kí hiệu sai lệch kích thước và lắp ghép được ghi trên bản vẽ, cĩ thể theo hai phương án như Hình 4.14 Hình 4.15 - Sai lệch giới hạn các kích thước tra theo bảng 1 và 2 ( phụ lục 1): 42 H7{ ES = + 25 μm EI = 0 7 F8{ ES = + 35 μm EI = + 13 μm 42 jS6{ es = + 8 ei = - 8 μm 7jS7{ es = + 7,5 μm ei = - 7,5 μm CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 61 - Sơ đồ phân bố miền dung sai của các lắp ghép được biểu diễn trên hình 6.9. Ví dụ 3: Cho bộ phận lắp như hình 6.12, trục quay, thân hộp đứng yên, tải trọng tác dụng lên ổ là tải trọng hướng tâm cố định phương. Ổ bi đỡ cĩ số hiệu 315, cấp chính xác 0. - Chọn miền dung sai kích thước trục và thân hộp lắp với ổ lăn; - Xác định trị số sai lệch giới hạn của các kích thước lắp ghép và ghi kí hiệu lắp ghép trên bản vẽ. Giải: - Trước hết ta phải xác định các thơng số kích thước cơ bản của ổ lăn. Dựa vào số hiệu ổ là 315, tra bảng 10 ( phụ lục 3) ta được: + Đường kính trong vịng trong d = 75 mm; + Đường kính ngồi vịng ngồi D = 160 mm; Hình 4.17 Hình 4.16 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 62 + Chiều rộng ổ B = 37 mm. - Phân tích dạng tải trọng tác dụng lên ổ lăn: với điều kiện đã cho là trục quay, tải trọng hướng tâm cố định phương thì: + Vịng trong quay cùng với trục nên tải trọng lần lượt tác dụng lên khắp đường lăn của ổ và lập lại sau mỗi vịng quay của ổ trục. Vậy dạng tải trọng của vịng trong là dạng tải chu kỳ. + Vịng ngồi đứng yên nên lực chỉ tác dụng lên một phần đường lăn. Dạng tải trọng của vịng ngồi là dạng tải cục bộ. - Chọn miền dung sai: + Đối với kích thước trục: trục lắp với vịng trong cĩ kích thước danh nghĩa dN = 75 mm ( dN < 100 mm ), dạng tải chu kỳ, theo bảng 6.4 ta chọn miền dung sai kích thước trục là k6. + Đối với kích thước lỗ: lỗ thân hộp lắp với vịng ngồi cĩ kích thước danh nghĩa DN = 160 mm ( DN> 140 mm ), dạng tải cục bộ, theo bảng 6.4 ta chọn miền dung sai kích thước lỗ hộp là H7 ( trong trường hợp cần tháo lắp thường xuyên thì phải chọn miền dung sai là JS7 ). - Sai lệch giới hạn ứng các miền dung sai đã chọn, tra bảng 1 và 2 ( phụ lục 1): - Ghi kí hiệu lắp ghép trên bản vẽ: Trên bản vẽ, kí hiệu lắp ghép ổ lăn khơng cần ghi dưới dạng phân số mà ghi kí hiệu miền dung sai kích thước trục và lỗ thân hộp lắp với ổ lăn, như biểu thị trên hình 6.10. CÂU HỎI ƠN TẬP 1. Tiêu chuẩn đã quy định dung sai cho những yếu tố kích thước nào của ren vít và đai ốc trong lắp ghép ren. 2. Thế nào là đường kính biểu kiến, nêu cơng thức tính nĩ đối với ren vít và ren đai ốc. 3. Nêu các miền dung sai tiêu chuẩn được quy định đối với kích thước chiều rộng b của then, rãnh trục và rãnh bạc. 4. Từ các miền dung sai tiêu chuẩn hãy chọn một kiểu lắp cho mối ghép then khi bạc cố định trên trục. 5. Lắp ghép then hoa được thực hiện theo mấy yếu tố kích thước, tại sao. 6. Cĩ mấy phương pháp thực hiện đồng tâm hai chi tiết then hoa, tương ứng với các phương pháp đĩ thì lắp ghép được thực hiện theo yếu tố kích thước nào. 7. Trình bày cách ghi kí hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ.  75 k6 { es = + 21 μm ei = + 2 μm  160H7{ ES = + 40 μm EI = 0 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 63 8. Tiêu chuẩn quy định mấy cấp chính xác chế tạo ổ lăn? Kí hiệu của chúng như thế nào. 9. Cĩ mấy dạng tải trọng tác dụng lên các vịng ổ lăn và đặc tính của từng dạng. 10. Nêu phương pháp chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho lắp ghép ổ lăn với trục và với lỗ thân hộp. CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 64 CHƯƠNG 5: CHUỖI KÍCH THƯỚC Mã chương: MH 2103623-05 Mục tiêu: - Trình bày được khái niệm cơ bản về chuỗi kích thước; - Phân tích đúng các khâu trong chuỗi kích thước; - Thiết lập và giải được bài tốn chuỗi kích thước đơn giản; - Nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập, cẩn thận, chính xác khi giải các bài tốn chuỗi kích thước. 1. Khái niệm cơ bản 1.1. Định nghĩa chuỗi kích thước Chuỗi kích thước là một tập hợp các kích thước quan hệ lẫn nhau tạo thành một vịng khép kín và xác định vị trí các bề mặt ( hoặc đường tâm) của một hoặc một số chi tiết. Như vậy để hình thành chuỗi kích thước phải cĩ hai điều kiện: Các kích thước quan hệ nối tiếp nhau và tạo thành một vịng khép kín. Nghĩa là nếu ta đi một chiều theo các kích thước của chuỗi thì sẽ trở về chỗ xuất phát. 1.2. Phân loại chuỗi kích thước Dựa theo khái niệm chuỗi ta đưa ra 3 ví dụ chuỗi kích thước ( Hình 5.1) a) b) c) Hình 5.1. Các loại chuỗi kích thước - Trong kỹ thuật chuỗi kích thước được phân thành 2 loại: + Chuỗi kích thước chi tiết: Các kích thước của chuỗi cịn gọi là khâu, thuộc về một chi tiết. Chuỗi như hình 5.1 a, c là loại chuỗi kích thước chi tiết. A3 A 2 A1 A 2 2 2 A1 A2 A3 A4 A1 A5 A 3 CHƯƠNG 4: DUNG SAI CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 65 + Chuỗi kích thước lắp ghép: Các khâu của chuỗi là kích thước của các chi tiết khác nhau lắp ghép trong bộ phận máy hoặc máy. Chuỗi như hình 7.1b là chuỗi kích thước lắp ghép. - Trong hình học người ta cĩ thể phân loại chuỗi như sau: + Chuỗi kích thước đường thẳng: Các khâu của chuỗi song song với nhau, nằm trong cùng một mặt phẳng hoặc trong những mặt phẳng song song với nhau. Chuỗi như hình 5.1 a, b là chuỗi đường thẳng. + Chuỗi mặt phẳng: Các ...bản để vẽ hình chiếu trục đo như thế nào ? Nêu trình tự dựng hình chiếu trục đo của một vật thể. Bài tập. 3: Vẽ hình chiếu trục đo vuơng gĩc đều các vật thể cho bằng các hình chiếu vuơng gĩc sau: CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 104 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 105 CHƯƠNG 9: VẼ QUI ƯỚC CÁC MỐI GHÉP CƠ KHÍ Mã chương: MH2103623-09 Mục tiêu: - Trình bày được khái niệm về các loại mối ghép và cách vẽ quy ước các mối ghép; - Đọc và vẽ được bản vẽ của các chi tiết cĩ các mối ghép; - Cĩ ý thức trách nhiệm, chủ động học tập. 1. REN VÀ MỐI GHÉP REN 1.1. Sự hình thành ren : Ren hình thành bằng chuyển động xoắn ốc. Một điểm chuyển động đều trên một đường sinh, khi đường sinh quay đều quanh một trục sẽ tạo thành một quỹ đạo là đường xoắn ốc ( Hình 9 - 1 ). Nếu đường sinh là một đường thẳng song song với trục quay, sẽ cĩ đường xoắn ốc trụ. Nếu đường sinh là đường cắt trục quay, sẽ cĩ đường xoắn ốc nĩn. Khoảng cách di chuyển của điểm chuyển động trên đường sinh khi đường sinh đĩ quay được một vịng gọi là bước xoắn ( Ph ). Hình 9 - 1a là hình chiếu đứng và hình chiếu bằng của đường xoắn ốc ( Hình chiếu đứng của đường xoắn ốc là đường hình sin ). Hình 9 - 1b là hình khai triển, đường xoắn ốc được khai triển thành đường thẳng là cạnh huyền của tam giác vuơng. Gĩc xoắn α cĩ tg α = ------ Hình 6 - 1c cõ tam giác ABC là hình phẳng. Nếu một hình phẳng chuyển động xoắn ốc sẽ tạo thành ren. 1.2. Các yếu tố của ren : Ren hình thành trên bề mặt của trục gọi là ren ngồi, ren hình thành trong lỗ gọi là ren trong. Ren ngồi và ren trong ăn khớp được với nhau nếu các yếu tố như prơfin ren, đường kính ren, bước ren, hướng xoắn của chúng giống nhau. Ph éd CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 106 a) b) c) Hình 9 - 1 a - Prơfin ren : là hình phẳng ( mặt cắt ren ) chuyển động xoắn ốc tạo thành ren, cĩ các loại ren hình tam giác, hình thang, hình vuơng, cung trịn ( Hình 9 - 2 ). b - Đường kính ren : ( Hình 9 - 3 ) Đường kính d và đường kính trong d1 ( d > d1 ). Đường kính ngồi là đường kính danh nghĩa của ren. c - Số đầu mối : Nếu cĩ nhiều hình phẳng giống nhau chuyển động theo nhiều đường xoắn ốc cách đều nhau thì tạo thành ren cĩ nhiều đầu mối, mỗi đường xoắn ốc là một đầu mối. Số đầu mối ký hiệu là n. d - Bước ren : là khoảng cách theo chiều trục giữa hai đỉnh ren kề nhau. Ký hiệu là P ( Hình 6 - 4 ). Nếu ren cĩ đường kính xoắn ốc ( đầu mối ) thì bước ren P bằng bước xoắn Ph chia cho số đầu mối n : Ph = P.n e- Hướng xoắn : Khi vặn ren theo chiều kim đồng hồ mà ren tiến về phía trước thì ren cĩ hướng xoắn phải, và ngược lại ren cĩ hướng xoắn trái ( Hình 6 - 5 ). Thường dùng loại ren cĩ hướng xoắn phải, một đầu mối. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 107 Hình 9-2 Hình 9- 3 Hình 9-5 Hình 9- 4 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 108 1.3. Các loại ren tiêu chuẩn thường dùng : 1.3.1. Ren hệ mét : - Dùng trong mối ghép thơng thường, prơfin ren là một hình tam giác đều ( Hình 9 - 6 ). - Ký hiệu ren hệ mét là M. Ren hệ mét chia làm ren bước lớn và ren bước nhỏ, hai loại này cĩ đường kính như nhau nhưng bước ren khác nhau. Hình 9 - 6 - Đường kính và bước ren qui định trong TCVN 2247 - 77 ( Bảng 2 - Phụ lục ). - Kích thước cơ bản của ren bước lớn qui định trong TCVN 2248 - 77 ( Bảng 3 - Phụ lục ).Ngồi ra cịn cĩ ren cơn hệ mét MC . TCVN 2253 - 77 1.3.2. Ren ống : - Dùng trong mối ghép ống. Prơfin ren là một tam giác cĩ gĩc ở đỉnh bằng 550, kích thước đo bằng đơn vị insơ ( Hình 9 - 7 ).( 1 inch = 25,4 mm ). - Cĩ hai loại ren ống: ren ống trụ và ren ống cơn + Ren ống trụ kí hiệu là G. Hình 9 - 7 + Ren ống cơn ngồi kí hiệu là R Ren ống cơn trong kí hiệu là Rc. Kích thước cơ bản của ren ống hình trụ quy định trong TCVN 4681 - 89 (Bảng 4 - phụ lục ) và ren ống hình cơn quy định trong TCVN 4631 - 81. 1.3.3. Ren hình thang : - Dùng để truyền lực, prơpin của ren hình thang là một hình thang cân, hai cạnh bên làm với nhau một gĩc 300 ( Hình 9 - 8 ). - Kí hiệu của ren hình thang là Tr. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 109 - Kích thước cơ bản của ren hình thang một đầu mối được quy định trong TCVN 4673 - 89 ( Bảng 5 - phụ lục ). Hình 9 - 8 - Để lắp ghép, cịn cĩ ren vitvo, prơpin của ren là tam giác cân, ký hiệu là W. Để truyền lực cịn cĩ ren tựa (ren đỡ), prơpin của ren là một hình thang thường, kí hiệu là S. Ngồi ren tiêu chuẩn, cịn dùng ren khơng tiêu chuẩn là ren cĩ prơpin khơng theo tiêu chuẩn quy định như ren vuơng. 1.4. Cách vẽ quy ước ren : Ren được vẽ đơn giản theo TCVN 5907 - 1995. Biểu diễn ren và các chi tiết cĩ ren. Tiêu chuẩn này phù hợp với ISO 641011 : 1993. Ren và các chi tiết cĩ ren, Phần 1 - Quy ước chung : 1.4.1. Đối với ren thấy được : ( Ren trục và hình cắt của ren lỗ ) được vẽ như sau : - Đường đỉnh ren vẽ bằng nét liền đậm. - Đường đáy ren vẽ bằng nét liền mảnh. Trên hình biểu diễn vuơng gĩc với trục ren, cung trịn chân ren được vẽ hở 1/4 đường trịn. - Đường giới hạn của đoạn ren đầy vẽ bằng nét liền đậm (Hình 9 - 9 ). 1.4.2. Ren bị che khuất : Tất cả các đường đỉnh ren, đáy ren, giới hạn ren đều vẽ bằng nét đứt ( Hình 9 - 10 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 110 Hình 9 - 9 Hình 9 - 10 1.4.3. Trường hợp cần biểu diễn đoạn ren cạn: Được vẽ bằng nét liền mảnh ( Hình 9 - 11 ). Hình 9 - 11 - Nếu khơng cĩ ý nghĩa gì về kết cấu đặc biệt, cho phép khơng vẽ mép vát đầu ren ở trên hình chiếu vuơng gĩc với trục ren (Hình 9 - 12 ). 1.4.4. Mối ghép ren ăn khớp: Quy định ưu tiên vẽ ren ngồi ( ren trên trục ), cịn ren trong chỉ vẽ phần chưa bị ghép (Hình 9 - 13). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 111 Hình 9 - 12 Hình 9 – 13 1.5. Cách ký hiệu các loại ren : Các loại ren được vẽ theo qui ước giơng nhau, vì vậy dùng ký hiệu ren để phân biệt các loại ren. Cách ký hiệu theo quy định theo TCVN 204 - 1993 như sau : - Ký hiệu ren được ghi theo hình thức ghi kích thước và đặt trên đường kích thước của đường kính ngồi, gồm ký hiệu prơfin ren, đường kính danh nghĩa, bước ren và hướng xoắn. - Ren cĩ hướng xoắn trái thì ghi chữ “LH“ ở cuối ký hiệu ren. Nếu ren cĩ nhiều đầu mối thì ghi bước ren P trong ngoặc đơn đặt sau bước ren. Trong ký hiệu ren, nếu khơng ghi hướng xoắn và số đầu mối thì cĩ nghĩa là ren cĩ hướng xoắn phải và một đầu mối. Bảng 6 - 1 là một số thí dụ về ký hiệu ren. 1.6. Đo ren : Đo ren để xác định các yếu tố sau của ren : - Đo đường kính ngồi bằng thước kẹp. - Đo bước ren bằng cách in ren lên giấy, sau đĩ tính bước ren ( Hình 9 - 14a ) hoặc đo bằng dưỡng ( Hình 9 - 14b ). - Xác định hướng xoắn và số đầu mối. Sau khi đo cần đối chiếu với bảng tiêu chuẩn để xác định đúng các kích thước theo tiêu chuẩn. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 112 a) b) Hình 9 - 14 Bảng 9 - 1 : Thí dụ về ký hiệu ren CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 113 1.7. Các chi tiết ghép cĩ ren : Các chi tiết ghép cĩ ren gồm cĩ : Bu lơng, đai ốc, vít cấy, đinh vít,... Các chi tiết ghép đĩ đều là những chi tiết tiêu chuẩn hố. Hình dạng và kích thước của chúng được quy định trong các tiêu chuẩn cĩ liên quan. Bảng 9 - 2 là các chi tiết lắp ghép cĩ ren. 1.7.1. a - Bu lơng : - Bu lơng gồm cĩ hai phần : phần thân cĩ ren và phần đầu cĩ hình 6 cạnh đều hoặc 4 cạnh đều ( Hình 9 - 15 ). - Ký hiệu của bu lơng gồm cĩ ký hiệu ren ( prơfin, đường kính ren ), chiều dài bu lơng và số hiệu tiêu chuẩn của bu lơng. Ví dụ : Bu lơng M10  80 TCVN 1892 - 76. - Đối chiếu với tiêu chuẩn ( Bảng 5 - phụ lục ), ta biết được kích thước các bu lơng đĩ. - Đầu bu lơng loại lăng trụ 6 cạnh đều được vẽ theo quy ước như (Hình 6 - 16 ). Các kích thước được tính theo đường kính d của bu lơng. + Trước hết vẽ hình 6 cạnh đều của đầu bu lơng D = 2d. + Vẽ hình chiếu đứng H = 0,7d. + Vẽ cung lớn bán kính R = 1,5d được các điểm 21, 31, và a,b trên các cạnh của lăng trụ. + Nối dây cung 21, 31 và kéo dài được các điểm 11, 41. Hình 9 - 15 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 114 + Vẽ hai cung bé bán kính r đi qua các điểm 11, 21 và 31, 41 với dây cung a,b. + Từ các điểm 11, 41 kẻ gĩc 300 được các điểm c1 và d1, đoạn c1d1 là đường kính d1 của vịng trịn nội tiếp trong hình 6 cạnh đều. - Từ hai hình chiếu đĩ vẽ hình chiếu cạnh cung trịn đi qua điểm 13 và 23 với bán kính R1 = d. - Gĩc 300 là gĩc đáy của hình nĩn vê trịn đầu bu lơng, các đường cong là giao tuyến của hình Hình 9 - 16 - nĩn đĩ với các mặt của lăng trụ. Các đường cong này vẽ gần đúng bằng các cung trịn như trên. - Đường kính đáy ren d1 = 0,85d. Mép vát c = 0,1d. 1.7.2. Đai ốc : Là chi tiết dùng để ghép với bu lơng hay vít cấy. - Gồm nhiều loại : Đai ốc 6 cạnh, 4 cạnh, đai ốc xẻ rãnh, đai ốc vịng. - Ký hiệu của đai ốc gồm cĩ : ký hiệu ren, đường kính và số hiệu tiêu chuẩn. Ví dụ : Đai ốc M 10 TCVN 1905 – 76. - Kích thước của đai ốc 6 cạnh được qui định trong TCVN 1905 - 76 ( Bảng 7 - Phụ lục ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 115 - Cách vẽ đai ốc 6 cạnh theo đường kính d như cách vẽ đầu bu lơng. Chiều cao đai ốc H = 0,8d ( Hình 9 - 17 ). c - Vít cấy : Là chi tiết hình trụ hai đầu cĩ ren, một đầu ghép với lỗ ren, một đầu ghép với đai ốc. Vít cấy thơng dụng được chia làm hai kiểu A và B ( Hình 9 - 18 ). Hình 9 - 17 Hình 9 - 18 - d là đường kính của vít cấy : l1 = d; l1 = 1,25d; l1 = 2d là ba loại chiều dài của đoạn ren cấy. - Ký hiệu của vít cấy gồm cĩ : kiểu, loại vít cấy, kích thước của ren, chiều dài l của vít cấy và số hiệu tiêu chuẩn. Ví dụ : Vít cấy A - M20  100 TCVN 3608 - 81. Vít cấy B - M20  1,5  100 TCVN 3608 - 81. * A : kiểu A loại l1 = d. M20 : ren hệ mét đường kính d = 20mm. 100 : chiều dài l = 100mm. * B : kiểu B loại l1 = 1,25d. Hình 9 - 19 M20 : ren hệ mét đường kính d = 20mm, bước ren P = 1,5. 100 : chiều dài l = 100mm. TCVN 3608 - 81 số hiệu tiêu chuẩn của vít cấy. 1.7.3. Vít : Vít bao gồm phần thân cĩ ren và phần đầu cĩ rãnh vít. Căn cứ theo hìmh dạng phần đầu vít được chia ra : Vít chỏm cầu, vít đầu chìm, ví đầu trụ và vít đuơi thẳng ( Hình 9 - 19 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 116 - Vít dùng để định vị hay lắp ghép các chi tiết. - Kích thước của vít đầu trụ theo TCVN 52 - 86 ( xem bảng 9 phụ lục ). - Ký hiệu của vít gồm cĩ : ký hiệu ren, chiều dài vít và số hiệu tiêu chuẩn. 1.8. Các mối ghép ren: 1.8.1. Mối ghép bu lơng: Trong mối ghép bu lơng, các chi tiết bị ghép cĩ lỗ trơn, khi ghép đưa bu lơng qua lỗ rồi xiết chặt bằng đai ốc, để phân bố lực xiết một cách đều đặn trên bề mặt của chi tiết và để cho bề mặt chi tiết khơng bị xây xát giữa đai ốc và chi tiết cĩ lắp vịng đệm tạo thành một bộ chi tiết ghép của mối ghép bu lơng . ( Hình 9 - 21 ). Hình 9 - 21 Chúng là những chi tiết tiêu chuẩn và lấy kích thước đường kính d của bu lơng là cơ sở để xác định các kích thước khác của bộ chi tiết ghép đĩ, trên các bản vẽ mối ghép bu lơng được vẽ đơn giản, các kích thước của mối ghép được tính theo đường kính d của bu lơng. 1.8.2. Mối ghép vít cấy : - Đối vơí những chi tiết bị ghép cĩ độ dày quá lớn hoặc vì một lí do nào đĩ khơng dùng được mối ghép bu lơng người ta dùng mối ghép vít cấy. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 117 - Trong mối ghép vít cấy một đầu của vít cấy lắp với lỗ ren của chi tiết bị ghép, cịn chi tiết bị ghép kia cĩ lỗ trơn được lồng vào đầu kia của vít cấy, sau đĩ lồng vịng đệm vào và xiết chặt bằng đai ốc. - Vít cấy, đai ốc và vịng đệm là bộ chi tiết ghép của mối ghép vít cấy. Chúng được xác định theo đường kính d của vít cấy, trên bản vẽ mối ghép vít cấy cũng được vẽ quy ước như ( Hình 9 - 22 ). Hình 9 - 22 Căn cứ theo vật liệu của chi tiết bị ghép cĩ lỗ ren mà xác định chiều dài 11 của vít cấy. + Chi tiết bị ghép bằng thép thì 11 = d. + Chi tiết bị ghép bằng gang hay kim loại khác thì 11 = 1,25d. + Chi tiết được ghép bằng kim loại nhẹ thì 11 = 2d. Các kích thước khác được tính theo đường kính d của ren. 1.8.3. Mối ghép đinh vít : Dùng cho chi tiết bị ghép chịu lực nhỏ. Trong mối ghép đinh vít, phần ren đinh vít lắp vơí chi tiết cĩ lỗ ren, cịn đầu đinh vít ép chặt chi tiết bị ghép kia mà khơng cần đai ốc ( Hình 9 - 23 ). - Trong trường hợp khơng cần thiét thể hiện rõ mối ghép, cho phép các mối ghép được vẽ đơn giản như ( Hình 9 - 24 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 118 Hình 9 - 23 Hình 9 – 24 2. MỐI GHÉP BẰNG THEN, THEN HOA, CHỐT Mối ghép bằng then, then hoa, chốt là các loại lắp ghép tháo được. Các chi tiết ghép như then, chốt là những chi tiết tiêu chuẩn. Kích thước của chúng được quy định trong các văn bản tiêu chuẩn và được xác định theo đường kính trục và lỗ của các chi tiết bị ghép. 2.1. Mối ghép bằng then : Ghép bằng then dùng để truyền mơ men lực giữa các trục. Trong mối ghép bằng then hai chi tiết bị ghép đều cĩ rãnh then và chúng được ghép với nhau bằng then. Then cĩ nhiều loại, thường dùng là then bằng, then bán nguyệt và then vát ( Bảng 9 - 3 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 119 Bảng 9 - 3 : Then bằng, then bán nguyệt và then vát 2.1.1. Then bằng : Then bằng cĩ loại đầu trịn A và đầu vuơng B. Kích thước của then bằng được quy định trong TCVN 2261 - 77. Ký hiệu của then bằng gồm tên gọi các kích thước : rộng B, cao h, dài1 và số liệu tiêu chuẩn của then ( Bảng 9 - 3 ). Ví dụ : Then bằng A18  11 100 TCVN 2261 - 77. Then bằng B18  11 100 TCVN 2261 - 77. - Các kích thước chiều cao, chiều rộng của then được xác định theo đường kính của trục và lỗ của chi tiết bị ghép. - Chiều dài của then được theo chiều dài của lỗ, khi lắp hai mặt bên của then là hai mặt tiếp xúc ( Hình 9 - 25 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 120 - Mặt cắt của then và rãnh then quy định trong TCVN 2261 - 77. 2.1.2. Then vát : Then vát cĩ kiểu đầu trịn A và đầu vuơng B và kiểu cĩ mấu ( Bảng 9 - 3 ). - Mặt trên của then vát cĩ độ dốc bằng 1 : 100. Khi lắp, then được đĩng chặt vào rãnh của lỗ và trục, mặt trên và mặt dưới của then là các mặt tiếp xúc(Hình 9 - 26 ). - Kích thước mặt các của then và rãnh then vát được quiy định trong TCVN 4214 - 86 ( Xem bảng 12 - phu lục ). Hình 9 - 26 - Ký hiệu của then vát gồm cĩ : tên gọi, các kích thước chiều rộng, chiều cao, chiều dài và số hiệu tiêu chuẩn của then. Ví dụ : Then vát A18  11  100 TCVN 4214 - 86. Then vát B18  11  100 TCVN 4214 - 86. Hình 9 - 25 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 121 2.1.3. Then bán nguyệt : Then bán nguyệt cĩ hình dạng bán nguyệt, rãnh then trên trục cũng cĩ hình dạng bán nguyệt ( Hình 9 - 27 ). Khi lắp hai mặt bên và mặt cong của then là các mặt tiếp xúc ( Bảng 9 - 3 ). Hình 9 - 27 2.2. Mối ghép bằng then hoa : 2.2.1. Khái niệm: Mối ghép then hoa dùng để truyền mơ men lực lớn, thường dùng trong ngành động lực. - Then hoa gồm cĩ: Các loại như then hoa răng chữ nhật, then hoa răng thân khai, then hoa răng tam giác ( Hình 9 - 28 ). Hình 9 - 28 2.2.2. Vẽ qui ước: - Then hoa cĩ hình dạng phức tạp nên được vẽ quy ước theo TCVN 19 - 85. Tiêu chuẩn này phù hợp với ISO 6413 : 1988. Biểu diễn trục và lỗ then hoa . - Đường trịn và đường sinh mặt đỉnh răng của trục và của lỗ then hoa vẽ bằng nét liền đậm. Đường trịn và đường sinh mặt đáy răng của trục và của lỗ CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 122 then hoa vẽ bằng nét mảnh. Giới hạn phần răng đầy đủ và phần răng cạn của then hoa vẽ bằng nét liền mảnh Hình 9 - 28a Hình 9 - 28a - Trên hình cắt dọc của lỗ và trục then hoa, đường sinh mặt đáy răng vẽ bằng nét liền đậm. Trên hình cắt ngang của trục và của lỗ then hoa, đường trịn đáy răng vẽ bằng nét liền mảnh. - Đối với then hoa răng thân khai, đường trịn và đường sinh mặt chia vẽ bằng nét chấm gạch mảnh - Trong mối ghép then hoa, phần ăn khớp quy định chỉ vẽ phần trục then hoa (Hình 9 - 28d ) Hình 9- 28b - Trong mối ghép then hoa: Phần ăn khớp qui định chỉ vẽ phần trục then hoa ( Hình 9 - 28c ) Hình 9- 28c CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 123 2.3. Ghép bằng chốt : - Chốt dùng để lắp ghép hay định vị các chi tiết với nhau ( Hình 9 - 29 ). - Chốt gồm hai loại : Chốt trụ và chốt cơn. Chốt cơn cĩ độ cơn 1 : 50. Đường kính của chốt trụ và đường kính đáy bé của chốt cơn là đường kính danh nghĩa của chốt ( Hình 9 - 29 ). Hình 9 - 29 - Chốt là chi tiết tiêu chuẩn, kích thước của chúng được quy định trong TCVN 2042 - 86 ( Bảng 14 - phụ lục ). - Ký hiệu chốt gồm cĩ : Tên gọi, đường kính danh nghĩa, kiểu lắp ( đối với chốt trụ ), chiều dài và số hiệu tiêu chuẩn của chốt. Ví dụ : Chốt trụ 10  50 TCVN 2042 - 86. Chốt trụ 10  50 TCVN 2041 - 86. - Để đảm bảo độ chính xác khi lắp, trong trường hợp định vị người ta khoan đồng thời các chi tiết bị ghép. - Ngồi hai chốt trụ và chốt cơn ở trên người ta cịn dùng loại chốt cĩ then và rãnh. 3. MỐI GHÉP BẰNG ĐINH TÁN 3.1. - Cơng dụng : Dùng để ghép các tấm kim loại cĩ hình dạng và kết cấu khác nhau lại với nhau, nhất là trong các bộ phận bị chấn động mạnh như các bộ phận của cẩu, vỏ máy bay,... 3.2. - Các loại đinh tán : CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 124 Đinh tán cĩ ba loại ( Hình 9 - 30 ): Đinh tán mũ chỏm cầu, đinh tán mũ nửa chìm, đinh tán mũ chìm. Kích thước của các loại đinh tán được qui định trong TCVN 281 - 86 đến TCVN 290 - 86. 3.3. - Cách vẽ đinh tán theo qui ước : Các loại đinh tán khác nhau được vẽ qui ước như bảng 9 - 4 Bảng 9 - 4: Nếu trong những mối ghép đinh tán cĩ nhiều loại mối ghép cùng loại, thì cho phép biểu diễn đơn giản một vài mối ghép, các mối ghép cùng loại được đánh dấu vị trí bằng đường trục và đường tâm ( Hình 9- 31 ). Hình 9 - 31 Hình 9 - 30 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 125 Một số ví dụ về mối ghép đinh tán ( Hình 9 - 32) : 4. MỐI GHÉP HÀN 4.1- Khái niệm : Hàn là loại mối ghép khơng tháo được. Phần lớn các cấu kiện hoặc sản phẩm chế tạo là kim loại tấm đều dùng đến phương pháp hàn. 4.2 - Các loại mối hàn : Căn cứ theo trạng thái kim loại trong quá trình hàn, chia ra các loại: hàn nĩng chảy, hàn áp lực và hàn thiếc. Căn cứ theo hình thức ghép các chi tiết hàn, chia ra các loại mối hàn ( Hình 9 - 33). - Mối hàn ghép đối đỉnh, ký hiệu là Đ. - Mối hàn ghép chữ T, ký hiệu là T. - Mối hàn ghép gĩc, ký hiệu là G. - Mối hàn ghép chập, ký hiệu là C. Hình 9 – 33 Hình 9 - 32 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 126 4.3 - Biểu diễn qui ước mối hàn : ( Hình 9- 34 ) Biểu diễn qui ước các mối hàn được qui định TCVN 3746 - 83. Tiêu chuẩn này tương ứng với tiêu chuẩn quốc tế ISO 2553 : 1984. - Trên hình chiếu dùng các nét gạch mảnh hoặc nét liền đậm diễn tả mối hàn. - Trên hình cắt và mặt cắt thì mối hàn được tơ đen. Cách vẽ mối hàn xem ( Hình 9 - 34 ). - Ký hiệu hàn được ghi trên đường chú dẫn nằm ngang nối với đường dẫn cĩ mũi tên chỉ vào mối hàn. Đường chú dẫn cĩ nét liền mảnh và nét đứt song song, cách ghi như ( Hình 9 – 34 ) Hình 9 - 34 4.4 - Ký hiệu mối hàn : Ký hiệu mối hàn được qui định trong các tiêu chuẩn. Ký hiệu mối hàn gồm ký hiệu cơ bản, ký hiệu bổ sung, ký hiệu phụ và kích thước mối hàn. - Ký hiệu cơ bản : thể hiện hình dạng mặt cắt mối hàn ( Bảng 9 - 5 ). - Ký hiệu bổ sung : thể hiện đặc điểm bề mặt mặt cắt mối hàn. Các ví dụ xem ( bảng 9- 6 ). - Ký hiệu phụ : thể hiện đặc điểm của mối hàn ( bảng 9 - 11 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 127 Bảng 9 - 5 : Các ký hiệu cơ bản CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 128 Các kí hiệu cơ bản ( tiếp ) Bảng 9 - 6: Thí dụ ký hiệu bổ sung CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 129 Bảng 9 - 7 : Ký hiệu phụ của mối hàn - Kích thước mối hàn : gồm kích thước chiều dày mối hàn S, chiều rộng chân mối hàn z, chiều cao tính tốn a, chiều dài đoạn hàn l ( Bảng 9 - 8 ) . CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 130 Bảng 9 – 8 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 131 Hình 9 – 35 Thí dụ về cách ghi ký hiệu mối hàn xem bản vẽ hàn giá đỡ hình 9 – 35 4.5. Cách ghi kí hiệu của mối ghép bằng hàn trên bản vẽ. Kí hiệu qui ước của mối ghép bằng hàn ghi trên bản vẽ theo trình tự nhất định, và ghi trên giá ngang của đường dẫn.đối với mối hàn thấy. Ghi dưới giá ngang đối với mối hàn khuất.Cuối đường dẫn cĩ mũi tên chỉ vào vị trí của mối hàn.. Dưới đây là một số cách ghi kí hiệu mối hàn. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 132 Ví dụ : Hình 9 - 36 - a 5 . Là mối hàn gĩc đứt quãng cĩ Chiều dày của mối hàn là 5 mm. 100/200: Chiều dài mỗi quãng là 100 mm, Khoảng cách các quãng là 200 mm. - Hàn theo đường bao hở. Hình 9 - 36 Ví dụ 2: Hình 9 - 37. - Là mối hàn gĩc đứt quãng so le cĩ Chiều dày của mối hàn là 5 mm. - Chiều dài mỗi quãng là 50 mm, Khoảng cách các quãng là 100 mm. - O Hàn theo đường bao kín. Hình 9 - 37 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 133 PHỤ LỤC A Thí dụ các kí hiệu cơ bản CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 134 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 135 CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP Câu hỏi : 1) Ren được hình thành như thế nào ? Ren gồm những yếu tố nào ? 2) Ren được vẽ theo qui ước như thế nào ? Ký hiệu ren gồm những thành phần nào ? 3) Kết cấu của các mối ghép bu lơng, vít cấy. đinh vít như thế nào ? 4) Then chốt gồm những loại nào ? dùng để làm gì ? Qui ước vẽ then, chốt. 5) Kí hiệu qui ước của mối hàn gồm những nội dung gì ? CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 136 CHƯƠNG 10: BÁNH RĂNG – LỊ XO Mã chương: MH2103623-10 Mục tiêu: - Trình bày được phương pháp vẽ quy ước bánh răng theo TCVN 13-78 và lị xo theo TCVN14-78. - Vẽ được quy ước bánh răng và lị xo. - Cĩ ý thức trách nhiệm, chủ động học tập. 1. Khái niệm chung về bánh răng: Hình 10 - 1 + Theo vị trí tương đối giữa hai trục, bánh răng được chia ra 3 loại: - Bánh răng trụ: Dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song - Bánh răng cơn: Dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục cắt nhau - Bánh vít và trục vít: Dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục chéo nhau * Bánh răng gồm cĩ các thơng số sau (Hình 10 - 2): - Vịng đỉnh: Là đường chéo đi qua đỉnh răng, ký hiệu là da. - Vịng đáy: Là đường trịn đi qua đáy răng, đường kính ký hiệu là df. - Vịng chia: Là đường trịn để tính mơ men, đường kính ký hiệu là d. - Chiều cao răng h : khoảng cách giữa vịng đỉnh và vịng đáy, vịng chia chiều cao răng thành chiều cao đỉnh răng ha và chiều cao chân răng hf ( h = ha + hf ). - Bước răng pt.: là độ dài cung giữa hai răng kề nhau tính trên vịng chia. Bước răng bằng tổng độ dày răng và chiều rộng rãnh răng ( pt. = s + e ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 137 - Mơ đun m là tỉ số giữa bước răng Pt và số Π : Chu vi vịng chia : Π d = z . pt - Số răng : là số răng của bánh răng, ký hiệu là z. - Hai bánh răng muốn ăn khớp được với nhau thì bước răng phải bằng nhau. Mơ đun m và số răng z là hai thơng số cơ bản để tính tốn bánh răng. Ứng với mỗi mơ đun và số răng z cĩ một bánh răng tiêu chuẩn. Để tiện cho việc thiết kế và chế tạo, mơ đun của bánh răng được tiêu chuẩn hố theo TCVN 2257 - 77 ( Bảng 10 - 6 ). Bảng 10 - 1 : Mơ đun của bánh răng Dãy 1 1,0 ; 1,25 ; 1,5 ; 2,0 ; 2,5 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 8 ; 10 ; 12 ; 16 ; 20 Dãy 2 1,125 ; 1,375 ; 1,75 ; 2,25 ; 2,75 ; 3,5 ; 4,5 ; 5,5 ; 7 ; 9 ; 11 ; 14 ; 18 ; 22 Ưu tiên lấy mơ đun theo dãy 1 Hình 10 - 2 2. Qui ước vẽ bánh răng trụ : Bánh răng được vẽ theo qui ước TCVN 13 - 78. Tiêu chuẩn này tương ứng với ISO 2203 : 1973. Biểu diễn qui ước bánh răng. Bánh răng trụ được qui ước vẽ như sau : - Đường trịn và đường sinh mặt đỉnh răng vẽ bằng nét liền đậm ( Hình 10 - 3 ). - Đuờng trịn và đường sinh mặt chia vẽ bằng nét gạch chấm mảnh. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 138 - Khơng vẽ đường trịn và đường sinh mặt đáy răng. - Trong hình cắt dọc ( mặt phẳng chứa trục của bánh răng ) phần răng đuợc qui định khơng vẽ ký hiệu trên mặt cắt, khi đĩ đường sinh của mặt đáy vẽ bằng nét liền đậm ( Hình 10 - 3c ). - Hướng răng của răng nghiêng và răng chữ V được vẽ bằng ba nét liền mảnh. Hình 10- 3 - Trên hình chiếu đường đỉnh răng của hai bánh răng trong phần ăn khớp được vẽ bằng nét liền đậm ( Hình 10 - 3b ). - Trên hình cắt ( mặt phẳng cắt chứa hai trục của hai bánh răng ) qui ước răng của bánh răng chủ động che khuất răng của bánh răng bị động, do đĩ đỉnh răng của bánh răng bị động được vẽ bằng nét đứt ( Hình 10 - 3a ). Hình 10 - 4 3. Qui ước vẽ thanh răng : CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 139 - Nếu bánh răng trụ cĩ bán kính lớn vơ cùng thì nĩ trở thành thanh răng. Khi đĩ các vịng đỉnh, vịng đáy và vịng chia trở thành các đường thẳng. Qui ước vẽ thanh răng tương tự như qui ước vẽ bánh răng trụ. ( Hình 7 - 5 ) là cặp thanh răng bánh răng ăn khớp được vẽ theo qui ước. Hình 10 - 5 4. Vẽ qui ước bánh răng cơn : - Răng của bánh răng cơn hình thành trên mặt nĩn. Vì vậy kích thước của răng và mơ đun thay đổi theo chiều dài của răng. Càng về phía đỉnh nĩn kích thước của răng và mơ đun càng bé. - Cách vẽ qui ước bánh răng cơn tương tự như cách vẽ qui ước bánh răng trụ. Tuy nhiên chỉ vẽ vịng chia đáy lớn của mặt cơn ( Hình 7 - 6 ). Hình 10 – 6 CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 140 5. Qui ước vẽ bánh vít và trục vít : a - Bánh vít : Răng của bánh vít hình thành trên mặt trịn xoay cĩ đường sinh là một cung trịn ( mặt xuyến ). Đường kính của vịng chia và mơ đun được tính trên mặt phẳng vuơng gĩc với trục của bánh vít đi qua tâm xuyến. Qui ước vẽ bánh vít như sau: - Vịng lớn nhất của bánh vít vẽ bằng nét liền đậm. Khơng vẽ đường vịng đỉnh, vịng chia là vịng để tính mơ đun vẽ bằng nét chấm gạch, khơng vẽ vịng đáy ( Hình 10 - 7a ). Hình 10 - 7 b - Trục vít : Qui ước vẽ trục vít tương tự như bánh răng trụ. Tuy vậy trên hình chiếu của trục vít vẽ đường sinh mặt đáy ren bằng nét liền đậm ( Hình 10 - 7b ). Cặp bánh vít và trục vít ăn khớp ( Hình 10 - 8 ). CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 141 Hình 10 – 8 6. QUI ƯỚC VẼ LỊ XO 6.1 - Cơng dụng : Lị xo là chi tiết giữ trữ năng lượng dùng để giảm xĩc, ép chặt, đo lực, .... 6.2- Phân loại : 6.2.1. Lị xo xoắn ốc : Lị xo hình thành theo đường xoắn ốc trụ hay nĩn. Căn cứ theo tác dụng của lị xo, người ta chia lị xo xoắn ốc ra các loại : lị xo nén, lị xo xoắn và lị xo kéo. Mặt cắt của đường dây lị xo là hình trịn, hình vuơng hay hình chữ nhật ( Hình 10 - 9 ). 6.2.2. Lị xo xốy phẳng : Lị xo hình thành theo đường xoắn ốc phẳng dùng làm dây cĩt ( Hình 10 - 10 ). 6.2.3. Lị xo nhíp : Lị xo gồm nhiều tấm ghép với nhau, dùng trong các cơ cấu giảm xĩc nhất là trong ơ tơ ( Hình 10 - 11 ). 6.2.4. Lị xo đĩa : Lị xo gồm nhiều đĩa kim loại ghép chồng lên nhau ( Hình 10 - 12 ) CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 142 Hình 10 - 9 Hình 10 - 10 Hình 10 - 11 Hình 10 - 12 6.3. Qui ước vẽ lị xo - Lị xo cĩ kết cấu phức tạp nên được vẽ qui ước theo TCVN 14 - 78 như bảng 7 - 2. Tiêu chuẩn này phù hợp với ISO 2162 : 1973. Biểu diễn lị xo. - Hình chiếu và hình cắt lị xo xoắn trụ ( hay trịn trên mặt phẳng chiếu song song với trục của lị xo ) các vịng xoắn được vẽ bằng các nét thẳng thay cho đường cong. - Đối với lị xo xoắn trụ ( hay nén ) cĩ số vịng xoắn lớn hơn 4 thì qui định chỉ vẽ ở đầu lị xo một hoặc hai vịng xoắn ( trừ các vịng tì ) những vịng xoắn khác được vẽ bằng nét chấm gạch qua tâm mặt cắt của dây trên tồn bộ chiều dài và cho phép rút ngắn chiều dài của lị xo. - Những lị xo cĩ đường kính hay chiều dài dây lị xo bằng 2mm hay nhỏ hơn thì được vẽ bằng nét liền đậm, mặt phẳng cắt của dây lị xo được tơ đen. CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 143 Bảng 10 - 2 - Đối với lị xo xoắn phẳng và số vịng xoắn lớn hơn 2 vịng thì qui định vẽ vịng đầu và vịng cuối, phần tiếp theo chỉ vẽ một đoạn bằng nét chấm gạch CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 144 ( Hình 10 - 13 ). - Đối với lị xo đĩa cĩ số đĩa lớn hơn 4 thì mỗi đầu vẽ một hoặc hai đĩa, đường bao của các đĩa cịn lại vẽ bằng nét mảnh ( Hình 10 - 14 ). - Lị xo nhíp qui định chỉ vẽ đường bao của chồng lá ( Hình 10 - 15 ). Hình 10 - 13 Hình 10 - 14 Hình 10 - 15 CÂU HỎI Câu hỏi : 1) Bánh răng dùng để làm gì ? Thế nào là mơ đun của bánh răng. 2) Cách vẽ qui ước của bánh răng trụ như thế nào ? 3) Lị xo dùng để làm gì ? Cách vẽ qui ước lị xo xoắn như thế nào ? CHƯƠNG 7: BIỂU DIỄN VẬT THỂ KHOA CƠNG NGHỆ Ơ TƠ 145 Tài liệu tham khảo [1]. Phạm Thị Hoa. Giáo Trình Vẽ Kỹ Thuật (dùng trong các trường trung học chuyên nghiệp), NXB Hà Nội, 2005. [2]. PGS. Trần Hữu Quế - GVC. Nguyễn Văn Tuấn. Giáo Trình Vẽ Kỹ Thuật sách dùng cho các trường đào tạo hệ cao đẳng, NXB Giáo Dục, 2007. [3]. PGS. Trần Hữu Quế - GVC. Nguyễn Văn Tuấn. Vẽ Kỹ Thuật giáo trình dạy nghề, NXB Khoa Học và Kỹ Thuật, 2005. [4]. Trần Hữu Quế -Nguyễn Văn Tuấn - Bài tập vẽ kỹ thuật cơ khí, Tập 1, Tập 2, NXBGD 2006. [5]. Nghiêm Thị Phượng - Cao Kim Ngọc Giáo trình Đo lường kỹ thuật.. NXBHN 2005. [6]. Nguyễn Tiến Thọ - Nguyễn Thị Xuân Bảy - Nguyễn Thị Cẩm Tú Kỹ thuật đo lường kiểm tra trong chế tạo cơ khí.. NXB KHKT 2009. Các bảng tiểu chuẩn Việt Nam (TCVN) về dung sai lắp ghép. [7]. TS Nguyễn Trọng Hùng - TS Ninh Đức Tốn Kỹ thuật đo.. NXB GD 2005. [8]. TS Ninh Đức Tốn. Bài tập kỹ thuật đo. NXB GD 2008.