Giáo trình Dung sai LG & đo lường KT (Trình độ Cao đẳng)

ình “Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường” được biên soạn theo chương trình môn học Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, tài liệu dùng làm tài liệu học tập cho sinh viên chuyên ngành Công nghệ Kỹ thuật ôtô. Ngoài ra còn có thể làm tài liệu tham khảo cho các chuyên viên và học viên ngành điện. Nội dung của giáo trình được biên soạn với những kiến thức cơ bản nhất về kỹ thuật điện. Trên cơ sở mục tiêu môn học khi biên soạn nhóm tác giả đã cố gắng trình bày nội dung giáo trình một cách ngắn gọn, dễ hiểu, cuối mỗi chương là tập hợp các câu hỏi và bài tập giúp người học kiểm tra lại kiến thức đã trình bày trong chương đó. Nhóm tác giả mong rằng với giáo trình này, sinh viên sẽ hiểu được những điều cơ bản nhất của môn Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, làm kiến thức nền tảng để học tốt các môn chuyên ngành. Trong quá trình biên soạn giáo trình nhóm tác giả xin chân thành cám ơn đã nhận được nhiều ý kiến đóng góp chân thành và vô c ng qu báu của các đồng nghiệp và các chuyên gia trong và ngoài trường. Giáo trình biên soạn không tránh khỏi một số sai sót nhất định. Chúng tôi rất mong tiếp tục nhận được nhiều ý kiến đóng góp của qu đồng nghiệp và đọc giả để giáo trình được bổ sung, ch nh s a ngày một hoàn thiện hơn. Các tác giả MỤC TIÊU MÔN HỌC Giáo trình “Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường” được biên soạn trên cơ sở chương trình chương trình môn học Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường được xây dựng theo Thông tư số: 03/2017/TT-BLĐTBXH ngày 01/03/2017 của Bộ trưởng Bộ Lao động – Thương binh và Xã hội của nhà trường đã được phê duyệt. Nội dung giáo trình bám sát được chương trình đào tạo nhằm cung cấp cho sinh viên các kiến thức cơ bản về điện, nguyên lý hoạt động của các máy điện trang bị trong kỹ thuật và trên ô tô hiện nay. Giáo trình còn cung cấp kiến thức về cấu tạo - nguyên lý trang bị điện và các mạch điều khiển máy điện với thực tiễn đang được áp dụng trên thực tế. Đây là môn học cơ sở nghề, trang bị kiến thức cho sinh viên làm nền tảng cho việc nghiên cứu các môn học chuyên môn lý thuyết và thực hành chuyên ngành, cũng như phục vụ cho nghề nghiệp của sinh viên sau khi ra trường. Ngoài ra, giáo trình được biên soạn dựa vào điều kiện với các máy móc, thiết bị được trang bị cho xưởng thực tập của khoa, phù hợp với điều kiện nghiên cứu của sinh viên. Giáo trình sau khi biên soạn, được hội đồng nghiên cứu khoa học công nhận sẽ dùng làm tài liệu giảng dạy và học tập cho sinh viên chuyên ngành Công nghệ kỹ thuật ôtô. Tuy nhiên, giáo trình cũng có thể làm tài liệu nghiên cứu cho sinh viên các chuyên ngành kỹ thuật khác, làm tài liệu tham khảo cho kỹ thuật viên làm việc có liên quan đến kỹ thuật. Chƣơng 1. ĐỔI LẪN CHỨC NĂNG VÀ VẤN ĐỀ TIÊU CHUẨN HOÁ - Hiểu và n bản chất của tính ổi lẫn trong ngành ơ khí và tá dụng tích cực của nó ối với sản xuất, sử dụng 1.1. Tính đổi lẫn chức năng - Tính đổi lẫn chức năng là nguyên tắc thiết kế, chế tạo đảm bảo các bộ phận máy hoặc các chi tiết máy cùng loại không những có khả năng lắp thay thế cho nhau không cần s a chữa hoặc gia công bổ sung mà còn đảm bảo khả năng s dụng hiệu quả kinh tế hợp lý của chúng. - Mối quan hệ giữa ch tiêu s dụng máy A và các thông số chức năng Ai của các chi tiết lắp thành máy có dạng: )...,,,( 321 nAAAAfA  (i = 1  n ) (1.1) Với Ai là những đại lượng biến đổi độc lập. - Do sai số gia công, lắp ráp mà ch tiêu s dụng máy A và các thông số chức năng Ai của các chi tiết máy không thể đạt độ chính xác tuyệt đối như giá trị thiết kế. Bởi vậy cần xác định phạm vi thay đổi hợp lý của A và Ai quanh giá trị thiết kế, phạm vi thay đổi hợp l cho phép đó gọi là dung sai ch tiêu s dụng máy T và dung sai các thông số chức năng chi tiết Ti. - Các chi tiết máy đảm bảo tính đổi lẫn chức năng nếu thoả mãn điều kiện: i n i i T A f T       1 (1.2) - Loạt chi tiết máy sản xuất ra, nếu tất cả đều có thể đổi lẫn thì loạt đó đạt tính ổi lẫn chứ năng hoàn toàn. Nếu có một hoặc một số không đạt tính đổi lẫn thì loạt đó đạt tính ổi lẫn chứ năng không hoàn toàn. 1.2. Vấn đề tiêu chuẩn hoá sản phẩm - Công nghiệp càng phát triển thì sản phẩm cơ khí càng đa dạng (cả về chủng loại lẫn mẫu mã, kích cỡ). Để thuận lợi cho việc quản lý, tổ chức sản xuất và s dụng sản phẩm, cần thiết phải thống nhất hoá và tiêu chuẩn hoá sản phẩm. - Ý nghĩa của tiêu chuẩn hoá sản phẩm: + Tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế tạo các chi tiết và bộ phận máy đảm bảo tính đổi lẫn chức năng. + Tạo điều kiện để hợp tác hoá và chuyên môn hoá sản xuất. + Thuận lợi cho người s dụng vì dễ kiếm phụ tùng thay thế để s a chữa. + Thuận lợi cho quản lý và tổ chức sản xuất vì giảm được chủng loại, kích cỡ của thiết bị, dụng cụ cắt, dụng cụ đo. - Các tiêu chuẩn có thể được xây dựng trong phạm vi ngành, quốc gia hoặc quốc tế. Chƣơng 2. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP - Hiểu và thuộc các khái niệm về kí h th ớc, sai lệch giới hạn và dung sai - N m vững ặc tính của 3 nhóm l p ghép, ũng nh ông dụng của từng nhóm l p ghép - Biết cách biểu diễn bằng sơ ồ miền phân bố dung sai của l p ghép 2.1. Q i định ề ng i i ch ẩn h Khi thiết kế, chế tạo máy hoặc bộ phận máy người ta căn cứ vào ch tiêu s dụng máy A∑). Ch tiêu s dụng máy có thể là những thông số hình học hoặc những thông số khác như công suất, hiệu suất, năng suất Trên cơ sở ch tiêu s dụng máy A∑) người thiết kế phải xác định được các thông số chức năng Ai. Muốn đảm bảo được thông số chức năng người thiết kế phải tính toán và lựa chọn dung sai cho chi tiết, hay nói cách khác là phải qui định dung sai cho chi tiết được thiết kế Qui định dung sai trên cơ sở tính đổi lẫn chức năng là điều kiện thuận lơi cho việc thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa trong phạm vi quốc gia và quốc tế. Khi nền công nghiệp ngày càng phát triển thì sản phẩm càng đa dạng và phong phú, không ch chủng loại , mẫu mã và cả chủng loại nữa. Trong điều kiện như vậy đòi hỏi phải có sự thống nhất hóa về mặt quản l nhà nước, mặt khác để nâng cao hiệu quả kinh tế thì phải qui cách hóa và tiêu chuẩn hóa sản phẩm. Để đáp ứng yêu cầu trên nhà nước iệt Nam ban hành hàng loạt các tiêu chuẩn kỹ thuật trong đó có tiêu chuẩn về dung sai lắp ghép. Các tiêu chẩn của nhà nươc iệt nam TC N) được xây dựng trên cơ sở của tiêu chuẩn quốc tế ISO 2.2. Kích hƣớc nh ngh a Kích thước là gía trị bằng số của đại lượng đo chiều dài theo đơn vị đo được lựa chọn Trong chế tạo máy đơn vị đo thường d ng là mm 1m = 1000 mm ; 1 mm = 1000 µm 2.1.2. Kí h th ớ danh ngh a Là kích thước nhận được bằng tính toán xuất phát từ chức năng của chi tiết độ bền, độ cứng ) sau đó quy tròn về phía lớn lên theo các giá trị của dãy kích thước thẳng danh nghĩa tiêu chuẩn . a rụ Hình . + Kích thước danh nghĩa của chi tiết trục được k hiệu là dN. + Kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ được k hiệu là DN. + Kích thước danh nghĩa được ghi trên bản vẽ d ng là gốc để tính các sai lệch về kích thước. 2.1.3. Kích th ớ thự Là kích thước nhận được từ kết quả đo bằng dụng cụ đo với sai số cho phép nào đó. í dụ Khi đo kích thước trục bằng bằng thước cặp có độ chính xác , kết quả đo được là , mm tức là kích thước thực là , mm với sai số cho phép là 0,05 mm Kích thước thực được k hiệu là dt đối với trục và Dt đối với lỗ 4 Kí h th ớ giới hạn Để xác định phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước, người ta qui định kích thước giới hạn Kích thước giới hạn lớn nhất là kích thước lớn nhất cho phép khi chế tạo chi tiết. K hiệu đối với trục là dmax và lỗ Dmax Kích thước giới hạn nhỏ nhất là kích thước nhỏ nhất cho phép khi chế tạo chi tiết. K hiệu đối với trục là dmin và lỗ Dmin ậy điều kiện để chi tiết sau khi chế tạo đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó thoả mãn điều kiện: dmin  dt  dmax và Dmin  Dt  Dmax 2.3. Sai lệch giới hạn nh ngh a Là hiệu đại số giữa các kích thước kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa ai ệ h giới hạn ớn nhất ai ệ h giới hạn tr n Là hiệu đại số giữa các kích thước kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa. Sai lệch giới hạn trên được k hiệu là es, ES ới trục es = dmax - dN ới lỗ ES = Dmax - DN nh ơ ồ iểu diễn kí h th ớ giới hạn và sai ệ h giới hạn ai ệ h giới hạn nh nhất ai ệ h giới hạn d ới Là hiệu đại số giữa các kích thước kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa. Sai lệch giới hạn trên được k hiệu là ei, EI ới trục ei = dmin – dN ới lỗ EI = Dmin – DN Sai lệch giới hạn có thể có giá trị “+” dương, “-“ âm hoặc bằng . Sai lệch giới hạn được ghi bên cạnh kích thước danh nghĩa với cở chữ nhỏ hơn ES N EID , es N eid . í dụ 0,020 0,04150   2.4. D ng i kích hƣớc (T) Là phạm vi cho phép của sai số kích thước. Trị số dung sai là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất, hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới. Dung sai được k hiệu là T (Tolerence) Với kích thước lỗ: TD = Dmax - Dmin Hoặc TD = ES – EI Với kích thước trục: Td = dmax - dmin Hoặc Td = es – ei Dung sai kích thước luôn có gía trị dương. Trị số càng nhỏ thì độ chính xác kích thước càng cao và ngược lại. Dung sai càng lớn nghĩa là sai số chế tạo càng lớn, dễ chế tạo và giá thành chế tạo giảm. Hình 2.3. ơ ồ biểu diễn kí h th ớc, sai lệch và dung sai. í dụ Biết kích thước của chi tiết lỗ là 0,0200,04150   mm Tính các kích thước giới hạn và dung sai Kích thước thực của lỗ sau khi gia công đo được là Dt , mm, hỏi chi tiết lỗ đã gia công có đạt yêu cầu không Giải Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ Dmax = DN + ES = 50 + 0,020 = 50,020 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ Dmin = DN + EI = 50 - 0,041 = 49,959 mm Dung sai của lỗ TD = ES – EI = 0,020 – (-0,041) = 0,061 mm Chi tiết lỗ đạt yêu cầu khi chi tiết thực của nó thỏa điều kiện Dmin  Dt  Dmax Ta thấy Dmin = 49,959 mm > Dt = 49,950 mm ậy chi tiết lỗ gia công kông đạt yêu cầu - h Khi gia ông th ng i th phải nhẫ tính á kí h th ớ giới hạn rồi ối hiếu với kí h th ớ o kí h th ớ th t ủa hi tiết gia ông và ánh giá á hi tiết ó ạt u u ha không ạt u u về kí h th ớ 2.5. Lắ gh c c ại ắ gh 4 Khái niệ về p ghép Thường các chi tiết đứng riêng biệt thì chưa có công dụng gì, ch khi chúng phối hợp với nhau thành mối ghép mới có công dụng nhất định. Như vậy hay một số chi tiết kết hợp với nhau một cách cố định đai ốc vặn chặt vào bulong) hoặc di động piston trong cylinder) thì tạo thành mối ghép. Kích thước lắp ghép là kích thước mà dựa vào nó các chi tiết lắp ghép với nhau. Trong một mối ghép, kích thước danh nghĩa của lỗ DN) bằng kích thước danh nghĩa của trục dN) và gọi chung là kích thước danh nghĩa của mối ghép DN = dN Bề mặt lắp ghép là bề mặt mà dựa vào nó các chi tiết lắp ghép với nhau. Trong đó bề mặt lắp ghép của lỗ gọi là bề mặt bao, bề mặt lắp ghép của trục gọi là bề mặt bị bao hình . a) T y theo hình dạng bề măt lắp ghép, trong chế tạo cơ khí phân loại như sau: Lắp ghép trụ trơn Bề mặt lắp ghép có dạng là bề mặt trụ trơn hoặc mặt phẳng Lắp ghép côn trơn Bề mặt lắp ghép là mặt nón cụt Lắp ghép ren Bề mặt lắp ghép là mặt xoắn ốc có dạng profin tam giác, hình thang Lắp ghép truyền động bánh răng Bề mặt lắp ghép là bề mặt tiếp xúc một cách chu k của các răng bánh răng 1 Ø 5 0 2 1 60 2 Hình 2.4. L p ghép trụ trơn Hình 2.3. L p ghép phẳng. 1 – Bề mặt bao. 1 – Bề mặt bao. 2 – Bề mặt bị bao. 2 – Bề mặt bị bao. Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số kích thước bề mặt bao và bị bao. Nếu Dt – dt có giá trị dương thì lắp ghép có độ hở Nếu Dt – dt có giá trị âm thì lắp ghép có độ dôi Dựa vào đặc tính lắp ghép ta chia ra làm nhóm 4 h n oại p ghép 4 hó p ng + Trong nhóm này kích thước lắp ghép của lỗ luôn luôn lớn hơn kích thước của trục trong đó luôn đảm bảo có độ hở (hình 2.5). nh hó p ghép ng Đặc điểm của nhóm lắp lỏng là luôn có độ hở được k hiệu là S Độ hở : S = Dt – dt Độ hở giới hạn: Smax = Dmax – dmin = ES - ei Smin = Dmin – dmax = EI - es Độ hở trung bình: Stb = 2 minmax SS  Dung sai độ hở (hoặc dung sai lắp ghép): Ts = Smax – Smin = TD + Td Như vậy dung sai mối ghép bằng tổng dung sai của kích thước lỗ và kích thước trục. Phạm vi s dụng Lắp ghép lỏng thường được s dụng đối với mối ghép mà hai chi tiết có sự chuyển động tương đối với nhau và t y theo chức năng của mối ghép ta chọn kiểu lắp có độ hở nhỏ hay độ hở lớn. 4 hó p hặt + Trong nhóm này kích thước lắp ghép của lỗ luôn luôn nhỏ hơn kích thước của trục trong đó luôn đảm bảo có độ dôi (hình 2.6). nh hó p chặt Đặc điểm của nhóm lắp chặt là luôn có độ hở được k hiệu là N Độ dôi: N = dt - Dt Độ dôi giới hạn: Nmax = dmax- Dmin = es - EI Nmin = dmin - Dmax = ei - ES Độ dôi trung bình: Ntb = 2 minmax NN  Dung sai độ dôi (hoặc dung sai lắp ghép) TN = Nmax - Nmin = TD + Td Phạm vi s dụng Lắp ghép chặt thường được s dụng đối với mối ghép không tháo hoặc ch tháo khi s a chữa lớn. Độ dôi lắp ghép đủ đảm bảo truyền moment xoắn và t y theo chức năng của mối ghép ta chọn kiểu lắp có độ dôi nhỏ, trung bình hay độ dôi lớn. 4 hó p trung gian + Trong nhóm này kích thước lắp ghép của trục có thể nhỏ hơn hay lớn kích thước của lỗ. Trị số độ hở hay độ dôi ở đây đều nhỏ hình . ). Hình 2.7. L p trung gian Đặc trưng của lắp ghép trung gian là độ hở lớn nhất và độ dôi lớn nhất: Smax = Dmax - dmin Nmax = dmax - Dmin Độ hở trung bình hoặc độ dôi trung được tính như sau - Nếu Smax > Nmax: max max 2 tb S N S   - Nếu Nmax > Smax: max max 2 tb N S N   Dung sai của lắp ghép : TNS = Smax + Nmax = TD + Td Phạm vi s dụng Lắp ghép trung gian thường được s dụng đối với mối ghép cố định nhưng thường xuyên phải tháo lắp khi s dụng và những mối ghép yêu cầu độ đồng tâm cao. Có thể d ng lắp trung gian để truyền lực nhưng với điều kiện phải thêm chi tiết phụ then, chốt, vít ...) 2.6. Biểu diễn ng ơ đ h n iền ng i củ ắp ghép Để đơn giản và thuận tiện người ta biểu diễn lắp ghép dưới dạng sơ đồ phân bố miền dung sai Sơ đồ lắp ghép là hình biểu diễn vị trí tương quan giữa miền dung sai của lỗ và miền dung sai của trục trong mối ghép á h v sơ ồ p ghép - Đường thẳng nằm ngang biểu thị vị trí kích thước danh nghĩa. - Trục tung biểu thị giá trị sai lệch của kích thước (μm). - Sai lệch dương đặt ở phía trên, sai lệch âm đặt ở phía dưới kích thước danh nghĩa. - Miền dung sai kích thước được biểu diễn bằng hình chữ nhật có gạch chéo được giới hạn bởi hai sai lệch giới hạn í dụ Sơ đồ dung sai lắp ghép có d D mm. Sai lệch giới hạn của kích thước lỗ là ES + m, EI . Sai lệch giới hạn của kích thước trục là es - m, EI - m. Được biểu diễn như hình vẽ Hình . . Sơ đồ phân bố dung sai của kích thước lắp ghép. á dụng ủa sơ ồ p ghép Qua sơ đồ phân bố miền dung sai ta xác định được - Giá trị kích thước danh nghĩa của mối ghép DN, dN) - Biết được giá trị của sai lệch giới hạn ES, EI, es,ei) - Biết được vị trí và giá trị của kích thước giới hạn Dmax, Dmin, dmax, dmin) - Trị số dung sai của kích thước lỗ, trục TD, Td) - Dễ dàng nhận biết được đặc tính lắp ghép + Lắp lỏng nếu miền dung sai lỗ nằm trên miền dung sai trục + Lắp chặt nếu miền dung sai trục nằm trên miền dung sai lỗ + Lắp trung gian nếu miền dung sai lỗ và trục nằm xen kẽ nhau - Biết được trị số độ hở và độ dôi í dụ Cho sơ đồ phân bố miền dung sai như hình vẽ nh 9 ơ ồ phân bố dung sai của kí h th ớc l p ghép. Qua sơ đồ xác định được - Kích thước danh nghĩa của mối ghép DN = dN = 54 mm - Sai lệch giới hạn ES = 25µm, EI = 0, es = 50µm, ei = 34µm - Kích thước giới hạn Dmax = 45,025 mm, Dmin = 45 mm dmax = 45,05 mm, Dmin = 45,034 mm - Dung sai kích thước lỗ TD = 0,025 mm - Dung sai kích thước trục Td = 0,016 mm - Dung sai mối ghép T = TD + Td = 0,025 + 0,016 = 0,041 mm - Mối ghép là lắp chặt vì miền dung sai trục nằm trên miền dung sai lỗ - Độ dôi giới hạn Nmax = 0,05 mm Nmin = 0,009 mm Chƣơng 3. HỆ TH NGDUNG SAI LẮP GH P BỀ M T TRƠN - những nội dung ơ ản ủa hệ thống dung sai p ghép ề ặt trơn theo TCVN - iểu ngh a á k hiệu về dung sai p ghép tr n ản v - ử dụng thành thạo á ảng dung sai 3.1. Khái niệm 3.1.1. Khái niệm sai số gia công - Các thông số hình học, động học, cơ l hoá... của chi tiết được tạo thành trong quá trình gia công chi tiết đó. Khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một điều kiện thì do sai số gia công làm cho giá trị của một thông số nào đó xuất hiện trên mỗi chi tiết thường khác nhau. - Các nguyên nhân chính gây ra sai số gia công gồm: + Máy gia công không chính xác (do chế tạo, do mòn...). + Dụng cụ cắt chế tạo không chính xác. + Mòn dụng cụ cắt trong quá trình gia công. + Biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ (máy - dao - đồ gá - chi tiết). + Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ dưới tác dụng của lực cắt. .v.v. - Các sai số nhận được trên mỗi chi tiết là tổng hợp của 3 loại sai số: + Sai số hệ thống cố định: là những sai số có giá trị xuất hiện trên mỗi chi tiết trong loạt là như nhau. + Sai số hệ thống thay đổi: là những sai số có giá trị xuất hiện trên mỗi chi tiết trong loạt thay đổi theo quy luật nào đó. + Sai số ngẫu nhiên: là những sai số có giá trị xuất hiện trên mỗi chi tiết trong loạt có tính chất ngẫu nhiên. - Sai số gia công làm cho các thông số hình học, động học, cơ l hoá... của loạt chi tiết biến đổi ngẫu nhiên. 3.1.2. Khái niệ về hệ thống dung sai p ghép - Để đáp ứng yêu cầu phát triển hội nhập với nền kinh tế thế giới, nhà nước iệt Nam đã ban hành hàng loạt tiêu chuẩn kỹ thuật, trong đó có tiêu chuẩn dung sai bề mặt trơn TC N - . Tiêu chuẩn được xây dựng trên cơ sở của tiêu chuẩn quốc tế ISO - . Hệ thống dung sai lắp ghép là tổng hợp các qui định về dung sai lắp ghép được thành lập theo qui luật và đưa thành qui định thống nhất. - Hệ thống dung sai lắp ghép khắc phục được sự lựa chọn t y tiện, tạo khả năng tiêu chuẩn hóa dụng cụ cắt và calip đo. 3.2. Sai s gi công kích hƣớc 3.2.1. Một vài khái niệm về xác suất - Xét ví dụ để đánh giá tỷ lệ phế phẩm của một loạt sản phẩm, ta lấy ra một số sản phẩm để kiểm tra từng chiếc. Giả s kiểm tra 100 sản phẩm thì có 6 sản phẩm là phế phẩm, ta có tần suất xuất hiện phế phẩm là 100 6 ; kiểm tra 300 sản phẩm thì có tần suất xuất hiện phế phẩm là 300 20 ; tiếp tục có 400 23 . Dãy 100 6 , 300 20 , 400 23 tiến dần tới một số P nào đó,  P 1. P được gọi là xác suất xuất hiện phế phẩm của loạt sản phẩm. - Xác suất xuất hiện một sự kiện A nào đó kí hiệu P(A)) là khả năng xuất hiện sự kiện A trong một điều kiện cho trước nào đó. 3.2.2. Áp dụng lý thuyết xác suất ể nghiên cứu sự phân bố của kí h th ớc. - Các nghiên cứu cho thấy: loạt chi tiết cùng loại, gia công trong cùng một điều kiện thì sự phân bố kích thước của loạt thường theo quy luật phân bố chuẩn của xác suất (qui luật phân bố Gauss). 2 2 2 2. 1   x ey   (3.1) Trong đó e - cơ số của logarit tự nhiên (e = 2,71828). - sai lệch bình phương trung bình. - Đường cong của phương trình . ) có tính đối xứng qua trục tung và được gọi là “đường cong phân bố mật độ xác suất” của kích thước gia công (hình 3.1). nh ng cong phân bố m t ộ xác suất của kí h th ớc gia công. - Xác suất xuất hiện kích thước trong khoảng x1÷ x2 là: dxyP x x xx  2 1 21 )( Đổi biến  x Z  thì  dx dz  và: )()( 2 1 12 2 )( 2 1 2 21 zzdzeP z z z xx      (3.2) )( 21 xxP  chính là giá trị diện tích phần gạch trên hình 3.1. - Xác suất xuất hiện kích thước trong khoảng -x ÷ +x (hình 3.2). ì đường cong có tính đối xứng qua trục tung nên: dxydxyP xx x xx      0 )( 2 Áp dụng công thức (3.2): )(2 2 1 2 0 2 )( 2 zdzeP z z xx      (3.3) Gía trị hàm )(z và )(2 z được tính sẵn trong bảng hàm Laplace (bảng 3.1). y x2 x x1dtb dN 0 Hình 3.2. Xác suất xuất hiện kí h th ớc trong khoảng -x ÷ +x. Bảng 3.1. Gía trị hàm Laplace. Z )(z )(2 z Z )(z )(2 z 0,10 0,20 0,40 0,75 1,00 0,04 0,07 95 0,15 55 0,27 35 0,34 15 0,07 97 0,15 85 0,31 08 0,54 67 0,68 27 1,25 1,50 2,00 3,00 4,00 0,39 45 0,43 30 0,48 10 0,49 86 0,49 90 0,78 87 0,86 64 0,95 45 0,99 73 0,99 90 Theo bảng Laplace khi x σ tức là 3 3    Z thì )(2 z = 0,9973 và có thể coi xác suất xuất hiện kích thước trong khoảng - σ ÷ + σ là %. - Nếu trường phân bố kích thước không nằm chọn trong trường dung sai thì sẽ có phế phẩm (hình 3.3). 0dN dtb -x x +x y nh r ng h p xảy ra phế phẩm. - Các nhận xét: + Số chi tiết có kích thước càng gần kích thước trung bình (trung tâm phân bố) thì càng nhiều, càng xa kích thước trung bình thì càng ít. + Hầu hết các chi tiết gia công đều có kích thước nằm trong miền 6. + Muốn không có phế phẩm thì ít nhất phải đảm bảo điều kiện 6 ≤ T. 3.2.3. Ví dụ Ví dụ 1: Gia công một loạt trục 2000 chiếc với yêu cầu kích thước là 052,0 025,0140   . Biết rằng sai số gia công tuân theo qui luật phân bố chuẩn. Hãy tính số lượng chi tiết trục có kích thước nằm trong giới hạn - σ ÷ + σ và xác định giá trị bằng số của các giới hạn đó. GIẢI - Xác suất xuất hiện kích thước nằm trong khoảng từ - σ ÷ + σ xác định theo công thức (3.3): P(- σ ÷ + σ)= )(2 z với 2 2     x Z Tra bảng Laplace có: )2(2 =0,9545 Vậy xác suất xuất hiện kích thước nằm trong khoảng - σ ÷ + σ là 95 % . Số lượng chi tiết có kích thước nằm trong khoảng - σ ÷ + σ là 1900 100 200095  x chiếc y x -3 dtb dN 0 +3 T/2 T/2 PhÕ phÈm Theo điều kiện cần để không có phế phẩm thì: σ T μm → m 6 27  Vậy giá trị bằng số của các giá trị giới hạn x1 = - σ và x2 + σ là mx 9 6 27 21  mx 9 6 27 22  Ví dụ 2: Cho một loạt trục 035,0 018,040   , xác định số lượng trục (theo %) sao cho khi lắp chúng với bất k lỗ nào trong loạt bạc có kích thước 027,040 đều cho lắp ghép có độ dôi. GIẢI - Lập sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép: nh 4 Từ sơ đồ ta thấy: ch những trục có kích thước nằm trong khoảng từ 035,40027,40   mm mới thoả mãn điều kiện đầu bài. - Vẽ đường cong phân bố kích thước của loạt trục: 0265,40 2 018,40035,40 2 minmax      tbtb d dd d . Phương sai của đường cong phân bố σ Td → m Td  83,2 6 17 6  Td TD m d N = 4 0 m m +18 +35 +27 - +0 Sai lệch x1 và x2 của các kích thước 40,027mm và 40,035mm so với kích thước dtb: x1 = 40,027 - 40,0265 = +0,0005 mm x2 = 40,035 - 40,0265 = +0,0085 mm Ta có đường cong phân bố: nh Đổi biến ta có: 17,0 83,2 5,01 1     x z 00,3 83,2 5,82 2     x z - Xác suất xuất hiện kích thước trong khoảng x1÷x2: P(x1÷x2) z2) - z1) ) - , ) , Vậy số lượng chi tiết trục thoả mãn điều kiện đã cho là %. 3.3. Nội ng hệ h ng ng i ắ gh Qui nh dung sai - Trên cơ sở cho phép sai số về kích thước nhười ta nghiên cứu và thống kê thực nghiệm giữa gia công cơ với sai số về kích thước và đưa ra công thức thực nghiệm tính dung sai như sau 0 dN=40mm dtb +0,5 x +8,5 y 26,5 - Trị số dung sai kích thước d nào đó được xác định theo công thức thực nghiệm: T = a.i (3.1) Trong đó i là đơn vị dung sai, a là hệ số phụ thuộc mức độ chính xác kích thước. Với kích thước  500mm thì i = DD 001,045,0 3  Với mm < kích thước  3150mm thì i = 1,2004,0 D Hình . - Từ đồ thị biểu diễn quan hệ giữa trị số dung sai và kích thước ở trên ta thấy rằng trong từng khoảng d của kích thước, giá trị dung sai kích thước biên của khoảng so với giá trị trung bình của khoảng sai khác nhau khoảng sai khác nhau không đáng kể có thể bỏ qua được. ì vậy để đơn giản và thuận tiện cho việc s dụng người ta qui định dung sai cho từng khoảng kích thước và giá trị dung sai của mỗi khoảng kích thước được tính theo kích thước trung bình D) của khoảng 1 2.D D D - Trong đó D1, D2 là kích thước biên của khoảng. - Sự phân khoảng kích thước danh nghĩa phải tuân theo nguyên tắc bảo đảm sự khác giữa giá trị dung sai tính theo kích thước biên của khoảng so với giá trị dung sai tính theo kích thước trung bình của khoảng đó không quá % - %. Theo nguyên tắc đó thì kích thước từ – mm có thành – khoảng t y theo đặc tính của từng khoảng lắp ghép Bảng . ) - Tiêu chuẩn quy định 20 cấp chính xác ký hiệu là IT , IT , IT cấp IT01 và IT0 dự trữ cho tương lai). Cấp chính xác IT – IT được s dụng phổ biến hiện nay. - Cấp chính xác từ IT – IT được s dụng đối với các kích thước yêu cầu độ chính xác rất cao chế tạo dụng cụ đo, căn mẫu) - Cấp chính xác từ IT , IT được s dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác - Cấp chính xác từ IT , IT được s dụng trong lĩnh vực cơ khí thông thường - Cấp chính xác từ IT , IT được s dụng trong lĩnh vực cơ khí lớn chi tiết có kích thước lớn) - Cấp chính xác từ IT - IT được s dụng đối với những chi tiết yêu cầu gia công thô - Trị số dung sai tiêu chuẩn cho các cấp chính xác khác nhau và kích thước danh nghĩa khác nhau được cho trong bảng . Bảng . . Khoảng kích thước danh nghĩa Khích thước danh nghĩa đến mm Khoảng chính Khoảng trung gian Trên Đến và bao gồm Trên Đến và bao gồm - 3 3 6 6 10 10 18 10 14 14 18 30 50 30 40 40 50 50 80 50 65 65 80 80 120 80 100 100 120 120 180 120 140 160 140 160 180 180 250 180 200 225 200 225 250 250 315 250 280 280 315 315 400 315 355 355 400 400 500 400 450 450 500 Bảng . . Trị số dung sai tiêu chuẩn 3.3.2. Qui nh l p ghép  Khái niệm sai lệch cơ bản - Sai lệch cơ bản là một trong hai sai lệch trên hoặc dưới gần với đường không d ng để xác định vị trí của miền dung sai so với đường không Hình . Theo TC N - có sai lệch cơ bản đối với lỗ và sai lệch cơ bản đối với trục. Sai lệch dãy các miền dung sai cơ bản được k hiệu bằng hay chữ cái Latin: Chữ in hoa đối với lỗ: A, B, C, CD .ZA,ZB,ZC Chữ thường đối với trục a, b, c,cd .za, zb, zc. (hình 3.3). Sự phới hợp giữa kích thước danh nghĩa, sai lệch cơ bản và cấp chính xác tạo nên miền dung sai. ậy k hiệu miền dung sai bao gồm thành phần trên, ví dụ H Hình 3.8. Các miền dung sai của l và trục.  Hệ thống các kiểu l p qui nh theo hai qui lu t: + Qui luật của hệ thống l : là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai lỗ là cố định (lỗ cơ sở H), còn muốn được các kiểu lắp khác nhau thì ta thay đổi vị trí miền dung sai trục (hình 3.3). Lỗ cơ sở H có: ES = +TD; EI = 0 nh 9 ệ thống l p ghép l ơ sở. + Qui luật của hệ thống trục: là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai trục là cố định (trục cơ sở h), còn muốn được các kiểu lắp khác nhau thì ta thay đổi miền dung sai lỗ (hình 4.2). Trục cơ sở h có: es=0; ei=-Td. Hình 3.10. Hệ thống l p ghép trụ ơ sở. Lựa chọn hệ thống lắp ghép Để chọn kiểu lắp tiêu chuẩn khi thiết kế, ngoài đặc tính yêu cầu của lắp ghép người thiết kế còn dựa vào tính kinh tế kỹ thuật và tính công nghệ kết cấu để quyết định chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ hay trục cơ bản ề mặt kinh tế mà xét thì người ta chọn kiểu lắp trong hệ thống lỗ. Bởi vì gia công lỗ chính xác khó và thường phải d ng những dụng cụ đắt tiền như dao chuốt, dao doa ... mà khi chọn kiểu lắp theo hệ thống lỗ thì số kích thước lỗ lại ít hơn kích thước trục. Bởi vậy lắp theo hệ thống lỗ có lợi hơn. Tuy nhiên, trong những trường hợp do yêu cầu thiết kế và công nghệ không cho phép chọn kiểu lắp theo hệ lỗ thì buộc phải lắp theo hệ trục, ví dụ lắp vòng ngoài của ổ bi đối với thân hộp 3.4. K hiệ i ệch ắ gh n ản 3.4.1. ối với ản v hi tiết Tiêu chuẩn qui định có cách ghi k hiệu sai lệch của kích thước trên bản vẽ chi tiết 4 hi th o qui ớ ủa iền dung sai í dụ Lỗ H hoặc trục f Có nghĩa - DN = 40 mm - dN = 40 mm - H là miền dung sai của lỗ - f là miền dung sai của trục Trong đó - H  Sai lệch cơ bản - f  Sai lệch cơ bản - 7  Cầp chính xác - 7  Cầp chính xác 3.4.1.2. Ghi theo tr số sai ệ h giới hạn í dụ Trục 0,025 0,05040   Có nghĩa - dN = 40 mm - es = - 0,025 mm ; ei = - 0,050 mm Lỗ 0,02540  Có nghĩa - DN = 40 mm - ES = + 0,025 mm ; EI = 0 3.4.1.3. á h ghi kết h p hai á h tr n Sai lệch giới hạn được ghi ở trong ngoặc đơn bên phải í dụ Trục  0,0250,05040 7f  Có nghĩa + dN = 40 mm + es = - 0,025 ; ei = - 0,050 mm nh hi sai ệ h giới hạn tr n ản v hi tiết 3.4.2. ối với ản v p Ghi kích thước lắp ghép và sai lệch giới hạn cho bản vẽ lắp cũng có cách ghi tương tự như đối với bản vẽ chi tiết 3.4.2.1. Ghi theo k hiệu ủa iền dung sai Miền ds lỗ Kích thước danh nghĩa Miền ds lỗ í dụ 7 60 8 H e  Kích thước danh nghĩa DN = dN = 60 mm H là SLCB Miền dung sai của lỗ H với là cấp chính xác e là SLCB Miền dung sai của trục e với là cấp chính xác 3.4.2.2. Ghi theo giá tr sai ệ h giới hạn í dụ 0,030 60 0,060 0,106              Có nghĩa - Kích thước danh nghĩa DN = dN = 60 - Sai lệch giới hạn của lỗ ES = 0,030 mm, EI = 0 - Sai lệch giới hạn của trục es - 0,060 mm, ei = - 0,106 mm 3.4.2.3. á h ghi kết h p hai á h tr n í dụ 7 0,030 60 8 0,060 0,106 H e              nh hi sai ệ h giới hạn tr n ản v p 3.5. Chọn kiể ắ i ch ẩn ch i gh khi hiế kế Theo qui luật của hệ thống lắp ghép lỗ cơ bản và hệ thống trục cơ bản có thể hình thành ba nhóm lắp ghép tiêu chuẩn theo nhóm lắp lỏng, chặt, trung gian. Khi chọn các kiểu lắp tiêu chuẩn, phải t y thuộc và chức năng s dụng của mối ghép mà định ra độ ...ính trong d - Chiều rộng then b Khi lắp ghép để bảo đảm độ đồng tâm giữa hai chi tiết lắp ghép bạc và trục) người ta thực hiện đồng tâm theo trong kích thước D, d, b tương ứng có phương pháp đồng tâm - Đồng tâm theo đường kính ngoài D. - Đồng tâm theo đường kính trong d. - Đồng tâm theo bề rộng b Hình . . Mặt cắt ngang đảm bảo độ đồng tâm Sự lưa chọn phương pháp đồng tâm này hay phương pháp đồng tâm khác phụ thuộc vào yêu cầu độ chính xác đồng tâm, điều kiện làm việc và khả năng công nghệ chế tạo. - Đồng tâm theo đường kính ngoài là phương pháp đồng tâm kinh tế nhất và do đó được s dụng rộng rãi bởi vì dễ dàng đạt đến độ chính xác cao ở ổ trục then hoa bằng cách mài, còn lỗ có rãnh then hoa trong ống bao được thực hiện bằng cách chuốt. - Đồng tâm theo đường kính trong d được s dụng trong trường hợp yêu cầu độ chính xác đồng tâm đặc biệt cao của các chi tiết hoặc khi lỗ có rãnh then hoa trong ống bao không thể gia công được bằng chuốt do độ cứng cao hoặc do độ d o của vật liệu. Độ chính xác đồng tâm theo d được đảm bảo bằng mài lỗ then hoa cũng như trục then hoa. Lỗ then hoa theo đường kính d được mài trên kính trục then hoa còn là nguyên công phức tạp hơn nhiều. - Đồng tâm theo bề rộng then b không được s dụng phổ biến, ch d ng khi các chi tiết lắp ép có tải trọng thay đổ dấu, nghĩa là trục c ng ống bao có lúc quay theo chiều này, có lức lại quay theo chiều khác ví dụ chuyển động quay của trục cầu sau xe ô tô). Trong trường hợp này không cho phép có khe hở lớn theo các mặt bên của then và rãnh then. 5.4.1. p ghép th n hoa dạng răng hữ nh t Để đảm bảo chức năng truyền moment xoắn lớn, lắp ghép then hoa thực hiện theo yếu tố kích thước bề rộng then b. Lắp còn được thực hiện theo trong yếu tố kích thước D, d và b để bảo đảm đồng tâm hai chi tiết lắp ghép. Như vậy lắp ghép then hoa được thực hiện như sau - Khi đồng tâm theo D thì lắp ghép thực hiện theo D và b - Khi đồng theo d thì lắp ghép thực hiện theo d và b - Khi đồng theo b thì lắp ghép thực hiện theo b TCVN 2324- qui định dãy miền dung sai của các kích thước lắp ghép theo bảng . và . Bảng . . Miền dung sai các kích thước trục then hoa rãnh chữ nhật TC N - 78 Bảng . . Miền dung sai các kích thước lỗ then hoa rãnh chữ nhật TCVN 2324-78 Sai lệch giới hạn ứng với các miền dung sai tra theo TC N - bàng và phụ lục ), những miền dung sai đóng khung là những miền được ưu tiên s dụng. T y theo phương pháp thực hiện đồng tâm hai chi tiết then hoa mà ta chọn các miền dung sai cho các kích thước lắp ghép. Sự phối hợp các miền dung sai kích thước lỗ và trục then hoa có thể tạo thành một dãy các kiểu lắp thỏa mãn chức năng s dụng của mối ghép then hoa bảng - phụ lục ) 5.4.1. h n kiểu p ti u huẩn ho ối ghép Trong thực tế thiết kế chế tạo người ta thường s dụng một số kiểu lắp ưu tiên cho mối ghép then hoa như sau Trường hợp bạc then hoa cố định trên trục - Khi thực hiện đồng tâm theo D có thể chọn kiểu lắp 7 7 H D js và 8 7 F b js - Khi thực hiện đồng tâm theo d có thể chọn kiểu lắp 7 6 H d g và 9 7 D b js Trường hợp then hoa di chuyển dọc trục - Khi thực hiện đồng tâm theo D có thể chọn kiểu lắp 7 7 H D f và 8 7 F b f - Khi thực hiện đồng tâm theo d có thể chọn kiểu lắp 7 7 H d f và 10 9 F b f Cần nhớ rằng trong trường hợp cần thiết nếu như các kiểu lắp trên không đáp ứng được các tiêu chuẩn cụ thể của mối ghép thì cho phép lựa chọn kiểu lắp ghép tiêu chuẩn khác TC N -78) 5.4.2. hi k hiệu p ghép th n hoa tr n ản v Lắp ghép then hoa được k hiệu giống như các lắp ghép bề mặt trơn khác nếu trên bản vẽ có mặt cắt ngang của mối ghép. Trong trường hợp không thể hiện mặt cắt ngang thì k hiệu như sau í dụ 7 12 10 8.36 .40 .7 7 11 9 H H F d f a f  Theo k hiệu lần lượt là Thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích thước d số răng then hoa là z Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là 7 36 7 H f  Bề mặt không thực hiện đồng tâm D có kích thước danh nghĩa là mm, miền dung sai kích thước D của bạc then hoa là H , miền dung sai kích thước D của trục là a , kiểu lắp theo bề mặt bên b là 10 7 9 F f Từ k hiệu lắp ghép trên ta có thể ghi k hiệu trên bản vẽ chi tiết như sau - Trên bản vẽ bạc then hoa 8.36 7.40 12.7 10d H H F - Trên bản vẽ trục then hoa 8.36 7.40 11.7 9d f a f Bài tập Cho mối ghép then hoa giữa bánh răng với trục có kích thước danh nghĩa là x x z x d x D). Bánh răng cố định trên trục và thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích thước D êu cầu - Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép rồi ghi k hiệu trên bản vẽ - Tra các sai lệch giới hạn của kích thước và biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép - Dựa vào kích thước z x d x D, theo bảng phụ lục ) ta tra được kích thước danh nghĩa của b bN mm. Như vậy ta có dN = 36mm; DN = 42mm; bN = 7mm - ới điều kiện đã cho bánh răng cố định trên trục, thực hiện đồng tâm theo D ta chọn kiểu lắp như sau + Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D 7 42 9s H j  + Kiểu lắp theo bề mặt b 7 8 7s F j - K hiệu sai lệch và kích thước được ghi trên bản vẽ, có thể theo hai phương án theo hình . Hình . - Sai lệch giới hạn các kích thước tra theo bảng và phụ lục 25 42 7 0 ES m H EI m           và 35 7 8 13 ES m F EI m           8 42 6 8 s es m j ei m            và 7,5 7 7 7,5 s es m j ei m           - Sơ đồ phân bố miền dung sai của các lắp ghép Hình . 5.5. D ng i ền động nh ăng Dung sai truyền động bánh răng trụ được qui định theo TC N - . Tiêu chuẩn này được áp dụng cho các bộ truyền bánh răng trụ than khai ăn khớp ngoài và trong, có răng thẳng, răng nghiên và răng chữ . Đường kính vọng chia của răng đến mm, Chiều rộng vành răng hoặc nữa chiều rộng vành răng đến mm, Modun răng từ – 55mm. 5.5.1. á thông số kí h th ớ ơ ản ủa tru ền ộng ánh răng m – Modun của bánh răng df – Đường kính vòng chân răng z – Số răng của bánh răng da – Đường kính vòng đ nh răng  - Góc ăn khớp của truyền động db – Đường kính vòng cơ bản  - Góc nghiên của hướng răng h – Chều cao của răng p – Bước răng b – Chiều rộng bánh băng pb – Bước răng trên vòng cơ bản w – Khoảng pháp tuyến chung d – đường kính vòng chia của bánh răng a – Khoảng cách tâm của bánh răng 5.5.2. á u u k t t ủa tru ền ộng ánh răng T y theo yêu cầu chức năng s dụng của truyền động bánh răng mà ta có các yêu cầu sau êu cầu “mức chính xác động học” là yêu cầu sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của truyền động. êu cầu này đề ra đối với truyền động của bánh răng của xích động học chính xác của dụng cụ đo, xích phân độ của máy gia công bánh răng, xích cắt ren của máy tiện ren v.v bánh răng trong chuyển động này thường có modun nhỏ, chiều dài răng không lớn, làm việc với tải trọng nhỏ. êu cầu “mức làm việc êm” nghĩa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn định, không có sự thay đổi tức thời về vận tốc gây va đập và ồn. êu cầu này đề ra đối với những truyền động trong hộp tốc độ của động cơ máy bay, ô tô, tuabin Bánh răng trong truyền động thường có modun trung bình, chiều dai răng lớn, tốc độ vòng của bánh răng có thể đạt tới – ) m s, công suất truyền động đến . k . êu cầu về “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài. Mức tiếp xúc mặt răng đảm bảo độ bền của răng khi truyền moment xoắn lớn. í dụ truyền động bánh răng trong máy cán thép, trong cần trục, cầu trục bánh răng trong triue n động thường có modun lớn và chiều dài răng lớn. êu cầu “độ hở mặt bên” giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp mức khe hở cạnh răng) hình . . Bất k bộ truyến bánh răng nào cũng yêu cầu độ hở mặt bên để tạo điều kiện bôi trơn bánh răng, b trừ cho sai số giãn nở vì nhiệt, sai số do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng k t răng. Như vậy với bất k truyền động bánh răng nào cũng đòi hỏi cả yêu cầu trên, nhưng t y theo chức năng s dụng mà yêu cầu nào là chủ yếu. Tất nhiên yêu cầu chủ yếu ấy phải ở mức chính xác cao hơn các yêu cầu khác. í dụ truyền động bánh răng trong hộp tốc độ thì yêu cầu chủ yếu là “mức làm việc êm” và nó phải ở cấp chính xác cao hơn “mức chính xác động học” và “mức tiếp xúc mặt răng”. 5.5.3. ánh gía ứ hính á ủa tru ền ộng ánh răng Để đánh giá mức chính xác về khe hở cạnh răng của bánh răng và bộ truyền người ta d ng các ch tiêu sau - Sai số động học của bánh răng Fir - Sai số lũy bước của bánh răng Fpkr - Độ đảo hướng tâm của vành răng Frr - Độ dao động khoảng pháp tuyến chung Fvwr - Độ dao động khoảng cách trục đo ứng với một vòng quay của bánh răng '' irF - Sai số động học cục bộ của bánh răng ' irF - Sai lệch bước ăn khớp fpbr - Sai lệch bước răng fptr - Sai số profin răng ffr - ết tiếp xúc tổng - Sai số tổng của đường tiếp xúc Fkr - Sai số hướng răng Fr - Độ kông song song của các đường trục và độ xiên của các đường trục xr yr f f         - Lượng dịch chuyển profin gốc EH Khái niệm các ch tiêu trên được ch dẫn trong bảng . Trong thiết kế chế tạo bánh răng để chọn bộ thông số đánh giá mức chính xác người ta dựa vào cấp chính xác của truyền động, đồng thời dựa vào điều kiện sản xuất và kiểm tra ở từng cơ sở sản xuất. Chọn bộ thông số cần kết hợp sao cho kiểm tra đơn giản nhất, số dụng cụ ít nhất. Chọn bộ thông số kiểm tra bánh răng có thể dựa vào bảng 5.9. 5.5.4. i u huẩn dung sai, ấp hính á ủa tru ền ộng ánh răng 5.5.4. ấp hính á hế tạo ánh răng Theo TC N - , cấp chính xác chế tạo bánh răng được qui định cấp k hiệu là , , , , , . Cấp chính xác giảm dần từ đến . mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn qui định giá trị dung sai và sai lệch giới hạn cho các thông số đánh giá cấp chính xác. iệc chọn cấp chính xác của truyền động bánh răng khi thiết kế phải dựa vào điều kiện làm việc cụ thể của truyền động, chẳng hạn tốc độ vòng quay, công suất truyền Trong sản xuất cơ khí thường s dụng cấp chính xác , , , . Ngoài ra khi thiết kế chế tạo bánh răng việc chọn cấp chính xác có thể dựa vào kinh nghệ. 5.5.4. ạng ối tiếp ặt răng và dung sai ộ hở n jn T y theo yêu cầu về giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất, jnmin mà theo tiêu chuẩn qui định có dạng đối tiếp, k hiệu là H, C, D, E, B, A, theo TC N - . Dạng H có giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất jnmin = 0) và độ hở tăng dần từ H đến A. Hình . Trong điều kiện làm việc bình thường thì s dụng dạng đối tiếp B, dạng này cũng được phổ biến trong chế tạo cơ khí. Tiêu chuẩn cũng qui định miền dung sai của độ hở mặt bên, k hiệu là h, c, b, d, a, x, y, z. Trong thiết kế có thể s dụng dạng đối tiếp và miền dung sai tưong ứng, ví dụ dạng đối tiếp là B còn miền dung sai là a. Khi đánh giá “mức khe hở cạng răng” người ta có thể kiểm tra trực tiếp giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất jnmin 5. 4 hi k hiệu ấp hính á và dạng ối tiếp ặt răng Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp được ghi k hiệu như sau í dụ 7-8-8B.TCVN 1067-84 Từ trái sang phải lần lượt là + – Cấp chính xác của mức chính xác động học + – Cấp chính xác của mức làm việc êm + – Cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng + B – Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên tươngứng là b Bảng 5. . C c ch i đ nh gi ức chính c ền động nh ăng Chương 6: CHUỖI KÍCH THƯỚC - h - 6.1. Các khái niệm cơ bản 6.1.1. Chu c - Chuỗi kích hƣớc là một vòng khép kín c c kích hƣớc n i tiếp nhau của một ho c một s chi tiết. C c kích hƣớc trong chuỗi gọi là khâu (hình 5.1). Hình 6.1. Chuỗi kích hƣớc - Phân loại chuỗi kích hƣớc: + Chu c chi tiết: các khâu của chuỗi thuộc về một chi tiết (hình 6.1a). + Chu c l p: các khâu của chuỗi thuộc về các chi tiết khác nh đƣợc lắp với nhau trong bộ phận máy ho c máy (hình 5.1b). a A A A A A A A  c ) A52 43 1A AAA H×nh 2 b + Chu ờng thẳng: các khâu của chuỗi song song với nhau thuộc cùng một m t phẳng ho c những m t phẳng song song với nhau (hình 5.1a và hình 6.1b). + Chu c m t phẳng: các khâu của chuỗi thuộc một m t phẳng ho c thuộc những m t phẳng song song với nh nhƣng chúng không song song với nhau (hình 6.1c). + Chu c không gian: các khâu của chuỗi thuộc những m t phẳng bất kỳ. 6.1.2. Các lo i khâu trong chu i - Khâu thành phần Ai : kh kích hƣớc của chúng do quá trình gia công quyế định và không phụ thuộc lẫn nhau. - Khâu khép kín A : l kh kích hƣớc củ n đƣợc c định bởi các khâu thành phần. - Trong một chuỗi ch có một khâu khép kín. Mu n phân biệt khâu thành phần và khâu khép kín trong chu c chi tiết thì phải biết trình tự gia công các kích hƣớc trong chuỗi ấy. - Các khâu thành phần đƣợc phân làm 2 loại: + Khâu thành phầ (kh ăng) kh kích hƣớc của nó ăng h c giả kích hƣớc củ kh kh kín ăng h c giảm theo. + Khâu thành phần gi m (khâu giả ) kh kích hƣớc của nó ăng h c giả kích hƣớc của khâu khép kín giảm ho c ăng h . 6.2. Giải chuỗi kích thước - Bài toán 1: Cho biế kích hƣớc, sai lệch giới hạn và dung sai của các khâu thành phần Ai. T kích hƣớc, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép kín  . - Bài toán 2: Cho biế kích hƣớc, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép kín  . T kích hƣớc, sai lệch giới hạn và dung sai của các khâu thành phần Ai. * Trong phạm vi giáo trình ch giải Bài toán 1. - Quan hệ giữa khâu khép kín và khâu thành phần: + Sơ đ hóa chuỗi ơ đ hóa các chuỗi kích hƣớc trên hình 6.1 nhƣ hình 6.2. Hình 6.2. Sơ đ hoá chuỗi kích hƣớc. + Quan hệ giữa khâu khép kín và khâu thành phần: Với chuỗi 6.2b thì A = A5 và: A = A1 - A2 - A3 - A4 Với chuỗi 6.2c thì A = A3 và: A = A1 . cos + A2 . sin Tổng quát: A = 1. A1 + 2 . A2 + ... + n . An = Σ iAi (6.1) T ng đ i là hệ s ảnh hƣởng của khâu thành phần i đến khâu khép kín (i = 1 với chuỗi đƣờng thẳng). Nếu chuỗi có n khâu thành phần, nế đ nh từ 1 đến m khâu ăng h m+1 là khâu giả (n> ) nhƣ ậy ta có công thức:     n mi ii m i ii AAA 11  (6.2)  Gi i lẫn ch * Trong phạm vi giáo trình ch giải chu i ng thẳng A4 A3 A2 A1 A1 A2 A3 A4 A5 A1 A2 A 3  c)b)a) a1 A2 A 3  - Theo công thức 6.2 thì A có giá trị lớn nhất khi các khâu thành phần ăng c giá trị lớn nhấ đ ng thời các khâu thành phần giảm có giá trị nhỏ nhất và A có giá trị nhỏ nhấ khi ngƣợc lại:     n mi ii m i ma 1 minmax 1 x (6.3) max 11 minin i n mi m i im     (6.4) Từ (6.2), (6.3), (6.4) 1 1 1 (6.3) (6.4) m n n i i i i i m i m T T               1 1 (6.3) (6.2) m n i i i i m ES ES ei         1 1 (6.4) (6.2) m n i i i i m EI EI es         Ví dụ 5.1. Cho chi tiế nhƣ h nh với giả thiết A4 là khâu khép kín và cho biết các khâu thành phần: A1 = 70-0,3 ; A2 = 30-0,15 ; A3 = 10 +0,1 Tìm kích hƣớc, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu A4. GIẢI a2a3 A1 A4 Sơ đ hoá chuỗi nhƣ h nh : Kích hƣớc nh nghĩ của khâu khép kín : A4= A= 70 - 30 - 10 = 30mm + Sai lệch giới hạn của khâu khép kín: mmeiEE n mi i m 15,0)015,0(0SS 11i i     mmesEE n mi i m 4,0)1,00(3,0II 11i i     Dung sai của khâu khép kín: T =ES 0,15 ( 0,4) 0,55EI mm       Vậy khâu khép kín: 0,15 4 0,430A A     a2a3 A1 A4 Phần 2 ĐO LƢỜNG KỸ THUẬT Chƣơng 7: CƠ SỞ ĐO LƢỜNG KỸ THUẬT - Hiểu v trí và t m quan tr ng của công cụ o ng - Hiểu cách phân loại dụng cụ o và ph ơng pháp o 7.1. Khái niệm về đ ƣờng kỹ thuật 7.1.1. V trí của ông tá o ng và kiểm tra Trong quá trính chế tạo và lắp ráp các chi tiết máy, cần đo để kiểm tra, đánh giá chất lượng kỹ thuật của sản phẩm. Nói cách khác đo lường là công cụ kiểm soát kiểm tra chất lượng sản phẩm, vì vậy đo lường là khâu quan trọng không thể thiếu trong quá trình sản xuất. Cùng với yêu cầu và sự phát triển không ngừng của sản xuất, đo lưởng kỹ thuật cũng có những bước tiến mạnh mẽ, độ chính xác đo lường đạt được ngày càng cao. -Ngày nay có các máy đo quang học, máy đo điện t hiện đại có thể đo được những khoảng cách nhỏ tới 4 – 5 phần triệu mm 7.1. ơn v o Đo lường là việc xác định độ lớn của đối tượng đo, đó là việc thiết lập quan hệ giữa đại lượng cần đo với một đại lượng có cùng tính chất vật l được dung làm đơn vị đo thông qua các dụng cụ đo và các phương pháp đo khác nhau. Đơn vị đo là yếu tố chuẩn mực dung để so sánh, độ lớn của đơn vị đo cần được qui định thống nhất mới bảo đảm việc thống nhất trong giao dịch mua bán, chế tạo sản phẩm để thay thế, lắp lẫn Các đơn vị đo cơ bản vả đơn vị đo dẫn xuất hợp thành hệ thống đơn vị được qui định trong bảng đơn vị đo hợp pháp của nhà nước dựa trên qui định của hệ thống đo lường thế giới SI 7.1. ơn v o hiều dài Đơn vị đo chiều dài cơ bản là mét, đơn vị dẫn xuất thường dung là mm và micomet 1 m = 1000mm 1mm = 1000 µm 7.1. ơn v o gó Đơn vị đo cơ bản là “độ”, k hiệu “0” 1 0 = 1/360 vòng tròn 1 0 phút ’ ’ giây ” 7.2. Dụng cụ đ hƣơng h đ 7.2.1. Dụng cụ o Dụng cụ đo có thể chia thành hai nhóm chính Nhóm mẫu đo và nhóm dụng cụ đo 7.2.1.1. Nhóm mẫu o Là những vật thể được chế tạo theo bội số và ước số của đơn vị đo gồm: góc mẫu, căn mẫu, ke 7.2.1.2. Nhóm thiết b o Bao gồm các dụng cụ đo thước cặp, panme và các máy đo như optimet, máy đo dung khí nén, máy đo bằng điện 7.2.2. h ơng pháp đo Phương pháp đo là cách đo, thủ thuật để xác định thông số cần đo. T y thuộc vào cơ sở để phân loại phương pháp đo mà ta có các phương pháp đo khác nhau 7.2.2.1. Dựa vào quan hệ giữa đầu đo với chi tiết đo Chia ra phương pháp đo tiếp xúc và không tiếp xúc - Phương pháp đo tiếp xúc Là phương pháp đo giữa đầu đo và bề mặt chi tiết tồn tại một áp lực gọi là áp lực đo, áp lực này làm cho vị trí đo ổn định, vì thế kết qua đo tiếp xúc rất ổn định. Tuy nhiên do có áp lực đo mà khi đo tiếp xúc không tránh khỏi có sai số do các biến dạng có lien quan đến áp lực đo gây nên, đặc biệt là khi đo chi tiết với vật liệu mềm dễ biến dạng và các hệ đo kém cứng vững - Phương pháp đo không tiếp xúc Là phương pháp đo không có áp lực đo giữa yếu tố đo và bề mặt chi tiết đo như khi ta đo bằng máy quang học, vì không có áp lực đo nên khi đo bề mặt chi tiết không bị biến dạng hoặc bị cào sướt phương pháp này thích hợp với những chi tiết mềm, nhỏ, mỏng, dễ biến dạng và những chi tiết không cho phép bị trầy sướt 7.2.2.2. Dựa vào quan hệ giữa các giá trị ch thị trên dụng cụ đo và giá trị của đại lượng đo Chia ra phương pháp đo truyệt đối và phương pháp đo tương đối phương pháp so sánh) - Phương pháp đo tuyệt đối Toàn bộ giá trị đo được ch thị trên dụng cụ đo, phương pháp đo này đơn giản, ít nhầm lẫn nhưng hành trình đo dài nên độ chính xác kém - Phương pháp đo tương đối Giá trị ch thị trên dụng cụ đo chi cho ta sai lệch giữa giá trị đo và giá trị chuẩn dùng khi ch nh “ ” cho dụng cụ đo. Kết quả đo phải là tổng giá trị chuẩn và giá trị ch thị Q = Q0 + X Trong đó Q0 kích thước của mẫu ch nh “ ” Q Kích thước cần xác định (kết quả đo) X: Là giá trị ch thị của dụng cụ đo Độ chính xác của phương pháp đo so sánh phụ thuộc vào độ chính xác của mẫu và quá trình ch nh “ ”. 7.2.2.3. Dựa vào quan hệ giữa đại lượng cần đo và đại lượng được đo Chia ra phương pháp đo trực tiếp và phương pháp đo gián tiếp - Phương pháp đo trực tiếp Là phương pháp đo thẳng vào kích thước cần đo, trị số đo đọc trực tiếp trên phần ch thị của dụng cụ đo, vị dụ như khi ta đo đường kính bằng panme - Phương pháp đo gián tiếp phương pháp này không đo chính kích thước cần đo, mà thông qua việc đo một đại lượng khác để xác định tính toán kích thước cần đo, ví dụ đo hai cạnh góc vuông rối tính ra cạnh huyền Việc chọn mối quan hệ nào trong các quan hệ trên phụ thuộc vào độ chính xác yêu cầu của đại lượng đo, cần chọn sao cho đơn giản, các phép đo dễ thực hiện với yêu cầu về trang thiết bị đo ít và có khà năng thực hiện Trong quá trình đo không thể tránh khỏi sai số, sai số đo phụ thuộc vào nhiểu yếu tố: độ mòn, độ chính xác của dụng cụ đo, trình độ và khả năng người đo, phụ thuộc vào việc lựa chọn dụng cụ đo và phương pháp đo Vì vậy nắm vững phương pháp s dụng dụng cụ và lựa chọn phương pháp đo hợp lý là những yếu tố không kém phần quan trọng quyết định đến kết quả đo. Chƣơng : MỘT S DỤNG CỤ ĐO PHỔ BI N TRONG CƠ KH - vững ông dụng, ấu tạo, ph ơng pháp sử dụng á oại dụng ụ o phổ iến - iết ựa h n dụng ụ o ho ph h p với ối t ng o .1. Thƣớc không c ích Thước không có du xích thường d ng để đo các chi tiết không cần độ chính xác, gồn có thước cứng, thước lá, thước lá cuộn, thước dây - Thước cứng d ng nhiều trong công việc lấy dấu - Thước lá d ng trong công việc vạch dấu, cưa cắt phôi, d ng khi gia công thô, kiểm tra phôi - Thước lá cuộn và thước dây ít d ng trong sản xuất cơ khí .2. Dụng cụ đ kiể hƣớc c 8.2.1 ông dụng 1. h ớ ặp ó du í h o kí h th ớ n trong 2. o kí h th ớ n ngoài 4 o hiều s u nh 7.1. á h d ng th ớ ặp ó du í h Dụng cụ đo kiểu thước cặp gồm các loại thước cặp kiểu thông thường đo trong, đo ngoài, đo sâu và đo chiều cao để đo kích thước chiều cao của chi tiết, để vạch dấu Có nhiều loại thước cặp với độ chín xác khác nhau - Thước cặp đo chính xác , mm - Thước cặp đo chính xác , mm - Thước cặp đo chính xác , mm - Thước cặp có đồng hồ và thước cặp có hiện số kiểu điện t có độ chính xác , mm 8.2.2. Cấu tạo Hình . . Mô tả cấu tạo Dụng cụ kiểu thước cặp gồm có hai phần cơ bản - Thân thước mang thước chính gắn với đầu đo cố định - Thước động mang thước phụ còn gọi là du xích gắn với đầu đo động Hình . á h kết quả o Nếu vạch “ ” của du xích tr ng với vạch nào đó trên thước chính tì vạch này ch kích thước của vật cần đo theo số nguyên của mm Nếu vạch “ ” tr ng với vạch nào đó trên trục thước chính thì vạch chia trên thước chính ở bên trái gần nhất với vạch không của du xích sẽ ch số nguyên của mm, còn phần phân số của mm sẽ được đọc theo du xích. ạch có số hiệu trừ vạch ) tr ng với một trong các vạch chia của thang đo chính sẽ cho phần phân số tương ứng của mm và nó được cộng với phần số nguyên của mm í dụ Hình . Nói chung thước chính có giá trị chia độ là mm Trên thước phụ có vạch chia độ pụ thuộc vào độ chính xác của thước - Thước cặp trên du xích có vạch giá trị chia độ là , mm - Thước cặp trên du xích có vạch giá trị chia độ là , mm - Thước cặp trên du xích có vạch giá trị chia độ là , mm - Thước cặp có đồng hồ kim ch thị của đồng hồ trên bảng chia có giá trị chia đến , mm Hình . - Thước cặp hiện số kiểu điện t loại thước này có gắn bộ x l điện t để cho ngay kết quả chính xác tới , mm Hình . 8.3. Dụng cụ đ kiể n an o ngoài Hình . ông dụng D ng đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, độ dày, đường kính ngoài của chi tiết Panme đo ngoài có nhiều cỡ, giới hạn đo của từng cỡ là – 25, 25 – 50, 50 – 75, 75 – , ., – 300, 300 – 400, 400 – 500, 500 – 600. ấu tạo 1. Thân giá) . Đai ốc 2. Đầu đo cố định . Ống di động thước động) 3. Ống cố định . Nắp 4. Đầu đo di động . Núm điều ch nh áp lực đo Trên ống ) khắc một đường nằm ngang gọi là đường chuẩn. Trên đường chuẩn khắch vạch mm. Dưới đường chuẩn giữa hai vạch mm có một vạch ngắn. Trên mặt côn ống ) chia đều thành vạch khi ống ) quay được một vòng thì đầu ) tiến tiến được , mm đây là bước ren của vít vi cấp). ậy khi ống ) quay được một vạch trên mặt vát thì đầu ) tiến được một đoạn mm, đó chính là độ chính xác của thước. Trên panme có núm ) ăn khớp với một chốt để giới hạn áp lực đo. Khi đầu đo ) tiếp xúc với vật đo đủ áp lực cần thiết, vặn nút ) răng sẽ trượt lên nhaula m cho đầu ) không thể tiến lên được nữa. Dai ốc ) để cố định kích thước đo. á h sử dụng Cách đo - Trước jhi đo phải kiểm tra panme có chính xác hay không, khi hai mỏ đo tiếp xúc đều và khít, thì vạch “ ” trên mặt côn ống ) tr ng với vạch chuẩn tên ống ). ạch “ ” trên ống ) tr ng với mép ) đối với loại – ) có nghĩa là panme đảm bảo độ chính xác. - Khi đo tay trái cầm cân panme, tay phải vặn cho đều tiến sát vào vật đo cho tới khi gần tiếp xúc thì vặn núm ) cho đầu đo tiếp xúc với vật đo đúng áp lực í dụ về s dụng panme chuẩn đo ngoài như trên hình vẽ . hình . b kiểm tra đường kính của một chi tiết gia công trên máy tiện máy tiện đang ngừng hoạt động), hình . b đo đường kính ngoài của những chi tiết nhỏ Hình .  ầ - Phải giữ cho đường tâm của hai mỏ đo tr ng với kích thước cần đo - Trường hợp phải lấy kích thước ra mới đọc kết quả, phải vặn đai ốc ) để cố định kích thước đo Cách đọc kết quả - Dựa vào mép ống ) đọc được số mm và n a mm ở ống cố định ) - Dựa vào vạch chuẩn ống ) đọc được số % mm ở trên mặt vát của ống (6) Hình . Cách bảo quản - Không đo vật đang quay - Hạn chế lấy thước ra khỏi vật đo để đọc th kết quả - Mặt đo của thước phải giữ gìn cận thận - Khi d ng xong phải lau ch i panme bằng gi sạch và bôi dầu mở, nên vặn đai ốc ) để cố định mỏ động và đặt panme đúng vị trí trong hộp an o trong ông dụng Panme đo trong d ng để đo đường kính lỗ, chiều rộng rãnh từ trở lên ấu tạo Hình . . Gồm thân trên có nắp đầu đo cố định, nắp, vít hãm. Phía phải của thân ren trong có lắp vít vi cấp. ít vi cấp này được giữ cố định với ống cố định bằng nắp trên có đầu đo động. Đặc điểm của pamne đo trong là không có bộ phận khống chế áp lực đo. Để mở rộng phạm vi đo mỗi panme đo trong bao giờ cũng k m theo những trục nối có chiều dài khác nhau, như vậy ch d ng một panme đo trong có thể đo được nhiều kích thớc khác nhau như – 175; 75 – 600; 150 – 1250 mm á h sử dụng Khi đo cần chú giữ panme ở vị trí cân bằng, nếu đặt lệch kết quả đo sẽ thiếu chính xác. ì khong có bộ phận giới hạn áp lực đo nên khi cần vặn để tạo áp lực đo v a phải, tránh vặn quá mạnh Cách đọc trị số panme đo trong cũng như đo ngoài, nhưng cần chú , khi panme có lắp trục nối thì kết quả đo bằng trị số đọc trên panme cộng thêm chiều dài trục nối an o s u ông dụng D ng để đo chính xác chiều sau của rãnh lỗ bậc và bậc thang ấu tạo nh ề cơ bản panme đo sâu giống như panme đo ngoài ch khác thân thay bằng cần ngang có đáy phẳng để đo. Panme đo sau cũng có cac đầu đo thay đổi để đo các độ sâu khác nhau như – 25, 25 – 50, 50 – 75, 75 – 100 8.3.3.3. á h sử dụng Đặt thanh ngang lên mặt rãnh hoạc bậc, vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với rảnh Cách giớng như panme đo ngoài nhưng cần chú là số ghi trên ống trong và ống ngoài đều ngược chiều so với panme đo ngoài  ờ Hình . . Panme hiện số – đọc số Hình . . Panme hiện số 8.4. Căn ẫ 8.4.1. ông dụng và ấu tạo 8.4.1.1. ông dụng Căn mău d ng để kiểm tra chiều dài với độ chính xác cao, d ng để truyền kích thước từ chiều dài tiêu chuẩn tới vật gia công và d ng để kiểm tra các dụng cụ đo khác 8.4.1.2. ấu tạo Căn mẫu là một khối hình chữ nhật có mặt đo song song nhau và được ra mài chính xác. Chiều dài vuông góc hạ từ một điểm bất k của bề mặt đo của căn mẫu xuống bề mặt đo đối diện với nó là kích thước làm việc của căn mẫu Hình . Căn mẫu thường được cấu tạo thành bộ. Có miếng, miếng, miếng. Bộ miếng được d ng nhiều nhất Bộ miếng bao gồm - miếng 1,005mm - miếng 1,005mm - miếng , , , , mm - miếng , , , .... mm - miếng 1,6; 1,7; 1,8; 1,9mm - miếng mm Kích thước đo < mm thì kích thước mặt đo x mm Kích thước đo mm thì kích thước mặt đo x mm Kích thước danh nghĩa của căn mẫu dày tới , mm thì ghi ở mặt đo, dày , mm thì ghi ở mặt bên 8.4.2. á h h n và ghép ăn ẫu 8.4.2.1. gu n t h n và ghép ăn ẫu Căn mẫu có đặc điểm các bề mặt đo được gia công tinh cẩn thận và có sự bám dính với nhau. Nếu đẩy miếng căn nọ lên miếng căn kia lực bám dính của miếng là tương đối lớn và ch có thể tách chúng ra bằng đẩy chúng ra bằng cách đẩy miếng nọ theo miếng kia tối đa ch được miếng và chọn miếng có phần thập phân nhỏ nhất trở đi 8.4.2.2. á h ghép Trước khi ghép căn mẫu phải r a sạch lớp mỡ trên căn bằng xăng xăng trắng) sau đó lau sạch. Khi ghép d ng tay ấn mặt đo của miếng căn dính vào nhau rồi đẩy cho mặt này miết lên mặt kia, các miếng căn sẽ dính với nhau thành một khối. Khi muốn tách rời chúng ta đẩy cho mặt đo trượt ra khỏi nhau và không tách chúng ra theo phương vuông góc với mặt ghép vì như vậy phải d ng một lực lớn và dễ tuột tay làm văng những miếng căn ra í dụ Chọn căn mẫu để kiểm tra kích thước , mm - Miếng căn thứ nhất phải chọn có trị số ph hợp với trị số cuối c ng của kích thước đã cho, cụ thể là miếng , mm - 17,105 - Miếng 1,005 Kích thước còn lại 16.1 - Miếng 1,1 Kích thước còn lại 15 - Miếng 5 Kích thước còn lại 10 - Miếng 10 8.4.3. á h ảo quản ăn ẫu Căn mẫu là dụng cụ đo có độ chính xác cao nên việc s dụng và bảo quản phải thật chu đáo - Không sờ tay vào các mặt đo của căn - Không trượt mặt đo của căn mẫu lên mặt bên của miếng căn khác - Khi ghép nên cầm căn với miếng vải lót trên bàn đề phòng căn bị rơi xuống đất hoặc mặt bàn - Các miếng căn ghép không được để lâu vì như vậy các mặt đo mau han r - Khi s dụng xong phải tháo căn ra và d ng xăng r a sạch, lau khô, bôi trơn, đặt vào hộp đúng vị trí. Chú khi thao tác không d ng tay mà phải d ng k p gắp - Hộp căn mẫu phải để ở nơi nhiệt độ ít thay đổi, không để nắng rọi vào, tránh để ở nơi ẩm và có hóa chất 8.5. Thƣớc đ c đ ng h 8.5.1. ông dụng Kiểm tra sai lệch hình dạng hình học của chư tiết gia công như độ côn, độ ô van, độ tròn, độ trụ Kiểm tra vị trí tương đối giữa các bề mặt chi tiết như độ song song, độ vuông góc, độ đảo Kiểm tra vị trí tương đối giữa các chi tiết lắp ghép với nhau Kiểm tra kích thước chiết bằng phương pháp so sánh 8.5.2. ấu tạo 1 Đầu đo 2 Thanh răng 3 Mặt số lớn 2 Kim lớn 5 Kim nhỏ 6 Mặt số nhỏ 7 Ống dẫn hướng 8 Thân 9 Nắp Hình . Hình 8.17